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ASME BPVC Sezione II Parte A: Specifiche dei materiali ferrosi

19 ottobre 2024/In Knowledge/da Acciaio energetico

Introduzione

ASME BPVC Sezione II Parte A: Specifiche dei materiali ferrosi è una sezione del Codice ASME per caldaie e recipienti a pressione (BPVC) che copre le specifiche per i materiali ferrosi (principalmente ferro) utilizzato nella costruzione di caldaie, recipienti a pressione e altre apparecchiature di mantenimento della pressione. Questa sezione affronta specificamente i requisiti per i materiali in acciaio e ferro, tra cui acciaio al carbonio, acciaio legato e acciaio inossidabile.

Specifiche dei materiali correlati per tubi e piastre

Tubi:

SA-178/SA-178M – Tubi per caldaie e surriscaldatori in acciaio al carbonio e acciaio al carbonio-manganese saldati a resistenza elettrica
SA-179/SA-179M – Tubi per scambiatori di calore e condensatori in acciaio a basso tenore di carbonio trafilati a freddo senza saldatura
SA-192/SA-192M – Tubi per caldaie in acciaio al carbonio senza saldatura per servizio ad alta pressione
SA-209/SA-209M – Tubi per caldaie e surriscaldatori in lega di acciaio al carbonio-molibdeno senza saldatura
SA-210/SA-210M – Tubi per caldaie e surriscaldatori in acciaio al carbonio medio senza saldatura
SA-213/SA-213M – Tubi per caldaie, surriscaldatori e scambiatori di calore in acciaio legato ferritico e austenitico senza saldatura
SA-214/SA-214M – Tubi di scambiatori di calore e condensatori in acciaio al carbonio saldati a resistenza elettrica
SA-249/SA-249M – Tubi saldati in acciaio austenitico per caldaie, surriscaldatori, scambiatori di calore e condensatori
SA-250/SA-250M – Tubi per caldaie e surriscaldatori in lega di acciaio ferritico saldati a resistenza elettrica
SA-268/SA-268M – Tubi in acciaio inossidabile ferritico e martensitico senza saldatura e saldati per servizi generali
SA-334/SA-334M – Tubi in acciaio al carbonio e legato senza saldatura e saldati per servizio a bassa temperatura
SA-335/SA-335M – Tubo in lega di acciaio ferritico senza saldatura per servizio ad alta temperatura
SA-423/SA-423M – Tubi in acciaio debolmente legato senza saldatura e elettrosaldati
SA-450/SA-450M – Requisiti generali per tubi in acciaio al carbonio e bassolegato
SA-556/SA-556M – Tubi per riscaldatori di acqua di alimentazione in acciaio al carbonio trafilati a freddo senza saldatura
SA-557/SA-557M – Tubi per riscaldatori di acqua di alimentazione in acciaio al carbonio saldati a resistenza elettrica
SA-688/SA-688M – Tubi per riscaldatori di acqua di alimentazione in acciaio inossidabile austenitico senza saldatura e saldati
SA-789/SA-789M – Tubi in acciaio inossidabile ferritico/austenitico senza saldatura e saldati per servizi generali
SA-790/SA-790M – Tubi in acciaio inossidabile ferritico/austenitico senza saldatura e saldati
SA-803/SA-803M – Tubi riscaldatori di acqua di alimentazione in acciaio inossidabile ferritico senza saldatura e saldati
SA-813/SA-813M – Tubo in acciaio inossidabile austenitico con saldatura singola o doppia
SA-814/SA-814M – Tubo in acciaio inossidabile austenitico saldato lavorato a freddo

ASME BPVC

Piatti:

SA-203/SA-203M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, nichel
SA-204/SA-204M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, molibdeno
SA-285/SA-285M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio al carbonio, resistenza alla trazione bassa e intermedia
SA-299/SA-299M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio al carbonio, manganese-silicio
SA-302/SA-302M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, manganese-molibdeno e manganese-molibdeno-nichel
SA-353/SA-353M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, nichel 9% doppiamente normalizzato e temprato
SA-387/SA-387M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, cromo-molibdeno
SA-516/SA-516M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio al carbonio, per servizio a temperatura moderata e bassa
SA-517/SA-517M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, ad alta resistenza, temprato e rinvenuto
SA-533/SA-533M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, temprato e rinvenuto, manganese-molibdeno e manganese-molibdeno-nichel
SA-537/SA-537M – Piastre per recipienti a pressione, trattate termicamente, acciaio al carbonio-manganese-silicio
SA-542/SA-542M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, temprato e rinvenuto, cromo-molibdeno e cromo-molibdeno-vanadio
SA-543/SA-543M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, temprato e rinvenuto, nichel-cromo-molibdeno
SA-553/SA-553M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio legato, temprato e rinvenuto 7, 8 e 9% nichel
SA-612/SA-612M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio al carbonio, alta resistenza, per servizio a temperatura moderata e bassa
SA-662/SA-662M – Piastre per recipienti a pressione, acciaio al carbonio-manganese-silicio, per servizio a temperature moderate e basse
SA-841/SA-841M – Piastre per recipienti a pressione, prodotte mediante processo di controllo termomeccanico (TMCP)

Conclusione

In conclusione, ASME BPVC Sezione II Parte A: Specifiche dei materiali ferrosi è una risorsa fondamentale per garantire la sicurezza, l'affidabilità e la qualità dei materiali ferrosi utilizzati per costruire caldaie, recipienti a pressione e altre apparecchiature di mantenimento della pressione. Fornendo specifiche complete sulle proprietà meccaniche e chimiche di materiali come acciai al carbonio, acciai legati e acciai inossidabili, questa sezione assicura che i materiali soddisfino i rigorosi standard richiesti per applicazioni ad alta pressione e alta temperatura. La sua guida dettagliata su forme di prodotto, procedure di collaudo e conformità agli standard di settore la rende indispensabile per ingegneri, produttori e ispettori coinvolti nella progettazione e costruzione di apparecchiature a pressione. Pertanto, ASME BPVC Sezione II Parte A è fondamentale per i settori petrolchimico, nucleare e della produzione di energia, dove recipienti a pressione e caldaie devono funzionare in modo sicuro ed efficiente in condizioni di stress meccanico rigorose.

Tempra di tubi in acciaio senza saldatura SAE4140

Analisi delle cause delle crepe ad anello nei tubi in acciaio senza saldatura SAE 4140 temprati

17 ottobre 2024/In Knowledge/da Acciaio energetico

Il motivo della crepa ad anello all'estremità del tubo in acciaio senza saldatura SAE 4140 è stato studiato tramite esame della composizione chimica, test di durezza, osservazione metallografica, microscopio elettronico a scansione e analisi dello spettro energetico. I risultati mostrano che la crepa ad anello del tubo in acciaio senza saldatura SAE 4140 è una crepa da tempra, che si verifica generalmente all'estremità del tubo. Il motivo della crepa da tempra è la diversa velocità di raffreddamento tra le pareti interna ed esterna, e la velocità di raffreddamento della parete esterna è molto più alta di quella della parete interna, il che determina un guasto da cricca causato dalla concentrazione di stress vicino alla posizione della parete interna. La crepa ad anello può essere eliminata aumentando la velocità di raffreddamento della parete interna del tubo in acciaio durante la tempra, migliorando l'uniformità della velocità di raffreddamento tra la parete interna ed esterna e controllando la temperatura dopo la tempra in modo che sia compresa tra 150 e 200 ℃ per ridurre lo stress da tempra mediante auto-tempra.

SAE 4140 è un acciaio strutturale CrMo debolmente legato, è il grado standard americano ASTM A519, nello standard nazionale 42CrMo basato sull'aumento del contenuto di Mn; pertanto, la temprabilità SAE 4140 è stata ulteriormente migliorata. Tubo in acciaio senza saldatura SAE 4140, invece di forgiature solide, la produzione di billette laminate di vari tipi di alberi cavi, cilindri, manicotti e altre parti può migliorare significativamente l'efficienza produttiva e risparmiare acciaio; il tubo in acciaio SAE 4140 è ampiamente utilizzato negli utensili per la perforazione a vite per l'estrazione di petrolio e gas e in altre attrezzature di perforazione. Il trattamento di tempra del tubo in acciaio senza saldatura SAE 4140 può soddisfare i requisiti di diverse resistenze dell'acciaio e corrispondenza della tenacità ottimizzando il processo di trattamento termico. Tuttavia, si è spesso riscontrato che influisce sui difetti di consegna del prodotto nel processo di produzione. Questo documento si concentra principalmente sul tubo in acciaio SAE 4140 nel processo di tempra al centro dello spessore della parete dell'estremità del tubo, produce un'analisi dei difetti di fessurazione a forma di anello e propone misure di miglioramento.

1. Materiali e metodi di prova

Un'azienda ha prodotto specifiche per tubi in acciaio senza saldatura di grado SAE 4140 ∅ 139,7 × 31,75 mm, il processo di produzione per il riscaldamento della billetta → foratura → laminazione → dimensionamento → rinvenimento (tempo di ammollo a 850 ℃ di 70 min di tempra + rotazione del tubo all'esterno del raffreddamento a doccia d'acqua + tempo di ammollo a 735 ℃ di 2 h di rinvenimento) → Rilevamento e ispezione dei difetti. Dopo il trattamento di rinvenimento, l'ispezione per il rilevamento dei difetti ha rivelato la presenza di una crepa anulare al centro dello spessore della parete all'estremità del tubo, come mostrato in Fig. 1; la crepa anulare è apparsa a circa 21~24 mm di distanza dall'esterno, ha circondato la circonferenza del tubo ed era parzialmente discontinua, mentre non è stato riscontrato alcun difetto del genere nel corpo del tubo.

Fig.1 La crepa ad anello all'estremità del tubo

Prelevare il lotto di campioni di tempra di tubi in acciaio per l'analisi di tempra e l'osservazione dell'organizzazione di tempra e l'analisi spettrale della composizione del tubo in acciaio, allo stesso tempo, nelle crepe del tubo in acciaio temprato per prelevare campioni ad alta potenza per osservare la micromorfologia della crepa, il livello granulometrico e nel microscopio elettronico a scansione con uno spettrometro per le crepe nella composizione interna dell'analisi della microarea.

2. Risultati del test

2.1 Composizione chimica

Nella tabella 1 sono riportati i risultati dell'analisi spettrale della composizione chimica; la composizione degli elementi è conforme ai requisiti della norma ASTM A519.

Tabella 1 Risultati dell'analisi della composizione chimica (frazione di massa, %)

Elemento	C	Sì	Mn	P	S	Cr	Mo	Cu	Ni
Contenuto	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
Requisito ASTM A519	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Prova di temprabilità del tubo

Sui campioni temprati del test di durezza di tempra dello spessore totale della parete, i risultati della durezza dello spessore totale della parete, come mostrato nella Figura 2, possono essere visti nella Figura 2, a 21 ~ 24 mm dall'esterno della durezza di tempra ha iniziato a scendere in modo significativo, e dall'esterno dei 21 ~ 24 mm è la tempra ad alta temperatura del tubo trovata nella regione della crepa ad anello, l'area sotto e sopra lo spessore della parete della durezza della differenza estrema tra la posizione dello spessore della parete della regione ha raggiunto 5 (HRC) o giù di lì. La differenza di durezza tra gli spessori di parete inferiore e superiore di questa area è di circa 5 (HRC). L'organizzazione metallografica nello stato temprato è mostrata nella Figura 3. Dall'organizzazione metallografica nella Figura 3; si può osservare che l'organizzazione nella regione esterna del tubo è una piccola quantità di ferrite + martensite, mentre l'organizzazione vicino alla superficie interna non è temprata, con una piccola quantità di ferrite e bainite, che porta alla bassa durezza di tempra dalla superficie esterna del tubo alla superficie interna del tubo a una distanza di 21 mm. L'elevato grado di consistenza delle crepe ad anello nella parete del tubo e la posizione di estrema differenza nella durezza di tempra suggeriscono che è probabile che le crepe ad anello vengano prodotte nel processo di tempra. L'elevata consistenza tra la posizione delle crepe ad anello e la durezza di tempra inferiore indica che le crepe ad anello potrebbero essere state prodotte durante il processo di tempra.

Fig.2 Valore di durezza di tempra nello spessore completo della parete

Fig.3 Struttura di tempra del tubo di acciaio

2.3 I risultati metallografici del tubo d'acciaio sono mostrati rispettivamente nella Figura 4 e nella Figura 5.

L'organizzazione della matrice del tubo di acciaio è austenite temprata + una piccola quantità di ferrite + una piccola quantità di bainite, con una granulometria di 8, che è un'organizzazione temprata media; le crepe si estendono lungo la direzione longitudinale, che appartiene alla fessurazione cristallina, e i due lati delle crepe hanno le caratteristiche tipiche di incastro; c'è il fenomeno della decarburazione su entrambi i lati, e uno strato di ossido grigio ad alta temperatura è osservabile sulla superficie delle crepe. C'è decarburazione su entrambi i lati, e uno strato di ossido grigio ad alta temperatura può essere osservato sulla superficie della crepa, e non si possono vedere inclusioni non metalliche nelle vicinanze della crepa.

Fig.4 Osservazioni della morfologia delle crepe

Fig.5 Microstruttura della crepa

2.4 Risultati dell'analisi della morfologia delle fratture e dello spettro energetico

Dopo l'apertura della frattura, la micromorfologia della frattura viene osservata al microscopio elettronico a scansione, come mostrato in Fig. 6, che mostra che la frattura è stata sottoposta ad alte temperature e che si è verificata un'ossidazione ad alta temperatura sulla superficie. La frattura è principalmente lungo la frattura del cristallo, con una dimensione del grano che varia da 20 a 30 μm, e non si trovano grani grossolani e difetti organizzativi anomali; l'analisi dello spettro energetico mostra che la superficie della frattura è composta principalmente da ferro e dai suoi ossidi, e non si vedono elementi estranei anomali. L'analisi spettrale mostra che la superficie della frattura è principalmente ferro e dai suoi ossidi, senza elementi estranei anomali.

Fig.6 Morfologia della frattura della crepa

3 Analisi e discussione

3.1 Analisi dei difetti di fessurazione

Dal punto di vista della micromorfologia della crepa, l'apertura della crepa è dritta; la coda è curva e affilata; il percorso di estensione della crepa mostra le caratteristiche della crepa lungo il cristallo e i due lati della crepa hanno caratteristiche di accoppiamento tipiche, che sono le caratteristiche usuali delle crepe da tempra. Tuttavia, l'esame metallografico ha rilevato che ci sono fenomeni di decarburazione su entrambi i lati della crepa, il che non è in linea con le caratteristiche delle tradizionali crepe da tempra, tenendo conto del fatto che la temperatura di rinvenimento del tubo di acciaio è di 735 ℃ e Ac1 è di 738 ℃ in SAE 4140, il che non è in linea con le caratteristiche convenzionali delle crepe da tempra. Considerando che la temperatura di rinvenimento utilizzata per il tubo è di 735 °C e l'Ac1 di SAE 4140 è di 738 °C, che sono molto vicine tra loro, si presume che la decarburazione su entrambi i lati della crepa sia correlata al rinvenimento ad alta temperatura durante il rinvenimento (735 °C) e non sia una crepa già esistente prima del trattamento termico del tubo.

3.2 Cause di screpolature

Le cause delle cricche da tempra sono generalmente correlate alla temperatura di riscaldamento di tempra, alla velocità di raffreddamento di tempra, ai difetti metallurgici e alle sollecitazioni di tempra. Dai risultati dell'analisi composizionale, la composizione chimica del tubo soddisfa i requisiti del grado di acciaio SAE 4140 nello standard ASTM A519 e non sono stati trovati elementi eccedenti; non sono state trovate inclusioni non metalliche vicino alle cricche e l'analisi dello spettro energetico alla frattura della cricca ha mostrato che i prodotti di ossidazione grigia nelle cricche erano Fe e i suoi ossidi e non sono stati osservati elementi estranei anomali, quindi si può escludere che i difetti metallurgici abbiano causato le cricche anulari; il grado di granulometria del tubo era di grado 8 e il grado di granulometria era di grado 7 e il grado di granulometria era di grado 8 e il grado di granulometria era di grado 8. Il livello di granulometria del tubo è 8; il grano è raffinato e non grossolano, il che indica che la cricca da tempra non ha nulla a che fare con la temperatura di riscaldamento di tempra.

La formazione di cricche di tempra è strettamente correlata alle sollecitazioni di tempra, divise in sollecitazioni termiche e organizzative. La sollecitazione termica è dovuta al processo di raffreddamento del tubo di acciaio; lo strato superficiale e il cuore della velocità di raffreddamento del tubo di acciaio non sono coerenti, con conseguente contrazione irregolare del materiale e sollecitazioni interne; il risultato è che lo strato superficiale del tubo di acciaio è soggetto a sollecitazioni compressive e il cuore a sollecitazioni di trazione; le sollecitazioni tissutali sono la tempra dell'organizzazione del tubo di acciaio alla trasformazione della martensite, insieme all'espansione del volume di incoerenza nella generazione delle sollecitazioni interne, l'organizzazione delle sollecitazioni generate dal risultato è lo strato superficiale delle sollecitazioni di trazione, il centro delle sollecitazioni di trazione. Questi due tipi di sollecitazioni nel tubo di acciaio esistono nella stessa parte, ma il ruolo della direzione è opposto; l'effetto combinato del risultato è che uno dei due fattori dominanti delle sollecitazioni, il ruolo dominante delle sollecitazioni termiche è il risultato della trazione del cuore del pezzo, pressione superficiale; Il ruolo dominante dello stress tissutale è il risultato della pressione di trazione del cuore del pezzo in lavorazione e della trazione superficiale.

Tempra di tubi in acciaio SAE 4140 mediante produzione di raffreddamento a doccia esterna rotante, la velocità di raffreddamento della superficie esterna è molto maggiore della superficie interna, il metallo esterno del tubo in acciaio è completamente temprato, mentre il metallo interno non è completamente temprato per produrre parte dell'organizzazione di ferrite e bainite, il metallo interno a causa del metallo interno non può essere completamente convertito in organizzazione martensitica, il metallo interno del tubo in acciaio è inevitabilmente soggetto allo stress di trazione generato dall'espansione della parete esterna della martensite e, allo stesso tempo, a causa dei diversi tipi di organizzazione, il suo volume specifico è diverso tra il metallo interno ed esterno Allo stesso tempo, a causa dei vari tipi di organizzazione, il volume particolare degli strati interno ed esterno del metallo è diverso e la velocità di restringimento non è la stessa durante il raffreddamento, lo stress di trazione verrà generato anche all'interfaccia dei due tipi di organizzazione e la distribuzione dello stress è dominata dagli stress termici e lo stress di trazione generato all'interfaccia dei due tipi di organizzazione all'interno del tubo è la più grande, che determina le crepe di tempra ad anello che si verificano nell'area dello spessore della parete del tubo vicino alla superficie interna (21~24 mm di distanza dalla superficie esterna); inoltre, l'estremità del tubo in acciaio è una parte sensibile alla geometria dell'intero tubo, incline a generare stress. Inoltre, l'estremità del tubo è una parte geometricamente sensibile dell'intero tubo, che è incline alla concentrazione di stress. Questa crepa ad anello di solito si verifica solo all'estremità del tubo e tali crepe non sono state trovate nel corpo del tubo.

In sintesi, le crepe ad anello del tubo di acciaio a parete spessa SAE 4140 temprato sono causate dal raffreddamento non uniforme delle pareti interna ed esterna; la velocità di raffreddamento della parete esterna è molto più alta di quella della parete interna; la produzione di tubi di acciaio a parete spessa SAE 4140 per modificare il metodo di raffreddamento esistente, non può essere utilizzata solo all'esterno del processo di raffreddamento, la necessità di rafforzare il raffreddamento della parete interna del tubo di acciaio, per migliorare l'uniformità della velocità di raffreddamento delle pareti interna ed esterna del tubo di acciaio a parete spessa per ridurre la concentrazione di stress, eliminando le crepe ad anello. Crepe ad anello.

3.3 Misure di miglioramento

Per evitare crepe da tempra, nella progettazione del processo di tempra, tutte le condizioni che contribuiscono allo sviluppo di sollecitazioni di trazione da tempra sono fattori per la formazione di crepe, tra cui la temperatura di riscaldamento, il processo di raffreddamento e la temperatura di scarico. Le misure di processo migliorate proposte includono: temperatura di tempra di 830-850 ℃; l'uso di un ugello interno abbinato alla linea centrale del tubo, controllo del flusso di spruzzo interno appropriato, miglioramento della velocità di raffreddamento del foro interno per garantire che la velocità di raffreddamento delle pareti interne ed esterne del tubo di acciaio a parete spessa uniformi la velocità di raffreddamento; controllo della temperatura di post-tempra di 150-200 ℃, l'uso della temperatura residua del tubo di acciaio dell'auto-tempra, riducono le sollecitazioni di tempra nel tubo di acciaio.

L'uso di una tecnologia migliorata produce ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm e così via, secondo decine di specifiche di tubi in acciaio. Dopo l'ispezione dei difetti tramite ultrasuoni, i prodotti sono qualificati, senza crepe da tempra ad anello.

4. Conclusion

(1) Secondo le caratteristiche macroscopiche e microscopiche delle crepe nei tubi, le crepe anulari alle estremità dei tubi in acciaio SAE 4140 appartengono alla rottura per fessurazione causata dallo stress da tempra, che solitamente si verifica alle estremità dei tubi.

(2) Le crepe ad anello nei tubi in acciaio a parete spessa SAE 4140 temprati sono causate dal raffreddamento non uniforme delle pareti interna ed esterna. La velocità di raffreddamento della parete esterna è molto più elevata di quella della parete interna. Per migliorare l'uniformità della velocità di raffreddamento delle pareti interna ed esterna del tubo in acciaio a parete spessa, la produzione del tubo in acciaio a parete spessa SAE 4140 deve rafforzare il raffreddamento della parete interna.

Tubo in acciaio senza saldatura ASME SA213 T91

ASME SA213 T91: Quanto ne sai?

16 ottobre 2024/In Knowledge/da Acciaio energetico

Contesto e introduzione

ASME SA213 T91, il numero dell'acciaio nel Normativa ASME SA213/SA213M standard, appartiene all'acciaio 9Cr-1Mo migliorato, sviluppato dagli anni '70 agli anni '80 dal Rubber Ridge National Laboratory degli Stati Uniti e dal Metallurgical Materials Laboratory della Combustion Engineering Corporation degli Stati Uniti in collaborazione. Sviluppato sulla base del precedente acciaio 9Cr-1Mo, utilizzato nell'energia nucleare (può essere utilizzato anche in altri settori) materiali per parti pressurizzate ad alta temperatura, è la terza generazione di prodotti in acciaio ad alta resistenza; la sua caratteristica principale è quella di ridurre il contenuto di carbonio, nella limitazione dei limiti superiore e inferiore del contenuto di carbonio e un controllo più rigoroso del contenuto di elementi residui, come P e S, aggiungendo allo stesso tempo una traccia di 0,030-0,070% di N e tracce di elementi solidi formanti carburo 0,18-0,25% di V e 0,06-0,10% di Nb, per affinare i requisiti del grano, migliorando così la tenacità plastica e la saldabilità dell'acciaio, migliorare la stabilità dell'acciaio ad alte temperature, dopo questo rinforzo multicomposito, la formazione di un nuovo tipo di acciaio legato martensitico resistente al calore ad alto tenore di cromo.

Lo standard ASME SA213 T91, che solitamente realizza prodotti per tubi di piccolo diametro, è utilizzato principalmente in caldaie, surriscaldatori e scambiatori di calore.

Gradi corrispondenti internazionali dell'acciaio T91

Paese	U.S.A.	Germania	Giappone	Francia	Cina
Grado di acciaio equivalente	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Riconosceremo questo acciaio sotto diversi aspetti.

I. Composizione chimica di ASME SA213 T91

Elemento

Sì

N.B

Contenuto

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Analisi delle prestazioni

2.1 Il ruolo degli elementi di lega sulle proprietà del materiale: Gli elementi di lega in acciaio T91 svolgono una solida funzione di rafforzamento della soluzione e di rafforzamento per diffusione e migliorano la resistenza all'ossidazione e alla corrosione dell'acciaio, come analizzato esplicitamente come segue.
2.1.1 Il carbonio è l'effetto di rafforzamento della soluzione solida più evidente degli elementi in acciaio; con l'aumento del contenuto di carbonio, la resistenza a breve termine dell'acciaio, la plasticità e la tenacità diminuiscono, l'acciaio T91, l'aumento del contenuto di carbonio accelererà la velocità di sferoidizzazione del carburo e la velocità di aggregazione, accelererà la ridistribuzione degli elementi di lega, riducendo la saldabilità, la resistenza alla corrosione e la resistenza all'ossidazione dell'acciaio, quindi l'acciaio resistente al calore in genere desidera ridurre la quantità di contenuto di carbonio. Tuttavia, la resistenza dell'acciaio diminuirà se il contenuto di carbonio è troppo basso. L'acciaio T91, rispetto all'acciaio 12Cr1MoV, ha un contenuto di carbonio ridotto di 20%, che è un'attenta considerazione dell'impatto dei fattori di cui sopra.
2.1.2 L'acciaio T91 contiene tracce di azoto; il ruolo dell'azoto si riflette in due aspetti. Da un lato, il ruolo del rafforzamento della soluzione solida, l'azoto a temperatura ambiente nella solubilità dell'acciaio è minimo, la zona termicamente alterata saldata in acciaio T91 nel processo di riscaldamento della saldatura e trattamento termico post-saldatura, ci sarà una successione di soluzione solida e processo di precipitazione di VN: la zona termicamente alterata del riscaldamento della saldatura è stata formata all'interno dell'organizzazione austenitica a causa della solubilità del VN, il contenuto di azoto aumenta e, successivamente, il grado di sovrasaturazione nell'organizzazione della temperatura ambiente aumenta nel successivo trattamento termico della saldatura c'è una leggera precipitazione di VN, che aumenta la stabilità dell'organizzazione e migliora il valore della resistenza duratura della zona termicamente alterata. D'altra parte, l'acciaio T91 contiene anche una piccola quantità di A1; l'azoto può essere formato con il suo A1N, A1N a più di 1 100 ℃ solo un gran numero di disciolti nella matrice, e poi riprecipitati a temperature più basse, il che può svolgere un migliore effetto di rafforzamento della diffusione.
2.1.3 aggiungere cromo principalmente per migliorare la resistenza all'ossidazione dell'acciaio resistente al calore, resistenza alla corrosione, contenuto di cromo inferiore a 5%, 600 ℃ ha iniziato a ossidarsi violentemente, mentre la quantità di contenuto di cromo fino a 5% ha un'eccellente resistenza all'ossidazione. L'acciaio 12Cr1MoV nei seguenti 580 ℃ ha una buona resistenza all'ossidazione, la profondità di corrosione di 0,05 mm/a, 600 ℃ quando le prestazioni hanno iniziato a deteriorarsi, la profondità di corrosione di 0,13 mm/a. T91 contenente contenuto di cromo di 1 100 ℃ prima di un gran numero di disciolti nella matrice e a temperature più basse e riprecipitazione può svolgere un effetto di rafforzamento della diffusione del suono. /Il contenuto di cromo T91 è aumentato a circa 9%, l'uso della temperatura può raggiungere 650 ℃, la misura primaria è quella di rendere la matrice disciolta in più cromo.
2.1.4 vanadio e niobio sono elementi vitali che formano carburi. Quando vengono aggiunti per formare una lega di carburo fine e stabile con carbonio, si verifica un solido effetto di rafforzamento della diffusione.
2.1.5 L'aggiunta di molibdeno migliora principalmente la resistenza termica dell'acciaio e rafforza le soluzioni solide.

2.2 Proprietà meccaniche

La billetta T91, dopo il trattamento termico finale di normalizzazione + rinvenimento ad alta temperatura, ha una resistenza alla trazione a temperatura ambiente ≥ 585 MPa, una resistenza allo snervamento a temperatura ambiente ≥ 415 MPa, una durezza ≤ 250 HB, un allungamento (spaziatura di 50 mm del campione circolare standard) ≥ 20%, un valore di sollecitazione ammissibile [σ] 650 ℃ = 30 MPa.

Processo di trattamento termico: temperatura di normalizzazione di 1040 ℃, tempo di mantenimento non inferiore a 10 min, temperatura di rinvenimento di 730 ~ 780 ℃, tempo di mantenimento non inferiore a un'ora.

2.3 Prestazioni di saldatura

Secondo la formula del carbonio equivalente raccomandata dall'International Welding Institute, il carbonio equivalente dell'acciaio T91 è calcolato a 2,43% e la saldabilità visibile del T91 è scarsa.
L'acciaio non tende a riscaldarsi e a fessurarsi.

2.3.1 Problemi con la saldatura T91

2.3.1.1 Rottura dell'organizzazione indurita nella zona termicamente alterata
La velocità critica di raffreddamento T91 è bassa, l'austenite è molto stabile e il raffreddamento non avviene rapidamente durante la trasformazione standard della perlite. Deve essere raffreddata a una temperatura inferiore (circa 400 ℃) per essere trasformata in martensite e organizzazione grossolana.
La saldatura prodotta dalla zona termicamente alterata delle varie organizzazioni ha densità, coefficienti di espansione e forme reticolari diverse nel processo di riscaldamento e raffreddamento saranno inevitabilmente accompagnate da diverse espansioni e contrazioni del volume; d'altra parte, a causa del riscaldamento della saldatura ha caratteristiche irregolari e ad alta temperatura, quindi i giunti saldati T91 sono enormi sollecitazioni interne. Giunti di organizzazione di martensite grossolana temprata che si trovano in uno stato di sollecitazione complesso, allo stesso tempo, il processo di raffreddamento della saldatura diffonde l'idrogeno dalla saldatura all'area vicina alla cucitura, la presenza di idrogeno ha contribuito all'infragilimento della martensite, questa combinazione di effetti, è facile produrre crepe fredde nell'area temprata.

2.3.1.2 Crescita del grano nella zona influenzata dal calore
Il ciclo termico di saldatura influisce in modo significativo sulla crescita dei grani nella zona interessata dal calore dei giunti saldati, in particolare nella zona di fusione immediatamente adiacente alla massima temperatura di riscaldamento. Quando la velocità di raffreddamento è minore, la zona interessata dal calore saldata apparirà con un'organizzazione massiccia di ferrite e carburo grossolana, in modo che la plasticità dell'acciaio diminuisca in modo significativo; la velocità di raffreddamento è significativa a causa della produzione di un'organizzazione grossolana di martensite, ma anche la plasticità dei giunti saldati sarà ridotta.

2.3.1.3 Generazione dello strato ammorbidito
Acciaio T91 saldato allo stato temprato, la zona termicamente alterata produce un inevitabile strato di rammollimento, che è più grave del rammollimento dell'acciaio resistente al calore perlite. Il rammollimento è più notevole quando si utilizzano specifiche con velocità di riscaldamento e raffreddamento più lente. Inoltre, la larghezza dello strato ammorbidito e la sua distanza dalla linea di fusione sono correlate alle condizioni di riscaldamento e alle caratteristiche di saldatura, preriscaldamento e trattamento termico post-saldatura.

2.3.1.4 Cricche da corrosione sotto sforzo
Acciaio T91 nel trattamento termico post-saldatura prima che la temperatura di raffreddamento non sia generalmente inferiore a 100 ℃. Se il raffreddamento avviene a temperatura ambiente e l'ambiente è relativamente umido, è facile che si formino cricche da corrosione sotto sforzo. Normative tedesche: prima del trattamento termico post-saldatura, deve essere raffreddato a meno di 150 ℃. Nel caso di pezzi più spessi, saldature d'angolo e geometria scadente, la temperatura di raffreddamento non è inferiore a 100 ℃. Se il raffreddamento a temperatura ambiente e umidità è severamente vietato, altrimenti è facile che si producano cricche da corrosione sotto sforzo.

2.3.2 Processo di saldatura

2.3.2.1 Metodo di saldatura: è possibile utilizzare la saldatura manuale, la saldatura con poli di tungsteno protetti da gas o la saldatura automatica con poli di fusione.
2.3.2.2 Materiale di saldatura: è possibile scegliere tra filo o bacchetta di saldatura WE690.

Selezione del materiale di saldatura:
(1) Saldatura dello stesso tipo di acciaio: se la saldatura manuale può essere utilizzata per realizzare la bacchetta di saldatura manuale CM-9Cb, la saldatura con gas di protezione al tungsteno può essere utilizzata per realizzare il TGS-9Cb, la saldatura automatica a polo di fusione può essere utilizzata per realizzare il filo MGS-9Cb;
(2) saldatura di acciai dissimili – come la saldatura con acciaio inossidabile austenitico disponibile con materiali di consumo per saldatura ERNiCr-3.

2.3.2.3 Punti del processo di saldatura:
(1) la scelta della temperatura di preriscaldamento prima della saldatura
Il punto Ms dell'acciaio T91 è di circa 400 ℃; la temperatura di preriscaldamento è generalmente selezionata a 200 ~ 250 ℃. La temperatura di preriscaldamento non può essere troppo alta. Altrimenti, la velocità di raffreddamento del giunto è ridotta, il che può essere causato nei giunti saldati ai confini dei grani della precipitazione del carburo e della formazione di organizzazione della ferrite, riducendo così significativamente la tenacità all'impatto dei giunti saldati in acciaio a temperatura ambiente. La Germania fornisce una temperatura di preriscaldamento di 180 ~ 250 ℃; l'USCE fornisce una temperatura di preriscaldamento di 120 ~ 205 ℃.

(2) la scelta del canale di saldatura/temperatura interstrato
La temperatura dell'interstrato non deve essere inferiore al limite inferiore della temperatura di preriscaldamento. Tuttavia, come per la selezione della temperatura di preriscaldamento, la temperatura dell'interstrato non può essere troppo alta. La temperatura dell'interstrato di saldatura T91 è generalmente controllata a 200 ~ 300 ℃. Normative francesi: la temperatura dell'interstrato non supera i 300 ℃. Normative statunitensi: la temperatura dell'interstrato può essere compresa tra 170 ~ 230 ℃.

(3) la scelta della temperatura di inizio del trattamento termico post-saldatura
T91 richiede un raffreddamento post-saldatura al di sotto del punto Ms e un mantenimento per un certo periodo prima del trattamento di rinvenimento, con una velocità di raffreddamento post-saldatura di 80 ~ 100 ℃ / h. Se non isolato, l'organizzazione austenitica del giunto potrebbe non essere completamente trasformata; il riscaldamento di rinvenimento promuoverà la precipitazione del carburo lungo i confini del grano austenitico, rendendo l'organizzazione molto fragile. Tuttavia, T91 non può essere raffreddato a temperatura ambiente prima del rinvenimento dopo la saldatura perché la criccatura a freddo è pericolosa quando i suoi giunti saldati vengono raffreddati a temperatura ambiente. Per T91, la migliore temperatura iniziale del trattamento termico post-saldatura di 100 ~ 150 ℃ e il mantenimento per un'ora possono garantire la completa trasformazione dell'organizzazione.

(4) selezione della temperatura di rinvenimento del trattamento termico post-saldatura, tempo di mantenimento, velocità di raffreddamento del rinvenimento
Temperatura di rinvenimento: la tendenza alla criccatura a freddo dell'acciaio T91 è più significativa e, in determinate condizioni, è soggetta a criccatura ritardata, quindi i giunti saldati devono essere rinvenuti entro 24 ore dalla saldatura. Lo stato post-saldatura T91 dell'organizzazione della martensite della latrina, dopo la rinvenimento, può essere modificato in martensite rinvenuta; le sue prestazioni sono superiori alla martensite della latrina. La temperatura di rinvenimento è bassa; l'effetto di rinvenimento non è evidente; il metallo di saldatura è facile da invecchiare e fragilizzare; la temperatura di rinvenimento è troppo alta (più della linea AC1), il giunto può essere nuovamente austenitizzato e nel successivo processo di raffreddamento per ritemprare. Allo stesso tempo, come descritto in precedenza in questo documento, la determinazione della temperatura di rinvenimento dovrebbe anche considerare l'influenza dello strato di rammollimento del giunto. In generale, la temperatura di rinvenimento T91 di 730 ~ 780 ℃.
Tempo di mantenimento: T91 richiede un tempo di mantenimento del rinvenimento post-saldatura di almeno un'ora per garantire che la sua organizzazione sia completamente trasformata in martensite rinvenuta.
Velocità di raffreddamento durante il rinvenimento: per ridurre lo stress residuo dei giunti saldati in acciaio T91, la velocità di raffreddamento deve essere inferiore a 5 ℃/min.
Nel complesso, il processo di saldatura dell'acciaio T91 nel processo di controllo della temperatura può essere brevemente espresso nella figura seguente:

Processo di controllo della temperatura nel processo di saldatura del tubo di acciaio T91

III. Comprensione di ASME SA213 T91

L'acciaio 3.1 T91, grazie al principio della lega, in particolare aggiungendo una piccola quantità di niobio, vanadio e altri oligoelementi, migliora significativamente la resistenza alle alte temperature e la resistenza all'ossidazione rispetto all'acciaio 12 Cr1MoV, ma le sue prestazioni di saldatura sono scarse.
L'acciaio 3.2 T91 ha una maggiore tendenza alla formazione di cricche da freddo durante la saldatura e deve essere preriscaldato prima della saldatura a 200 ~ 250 ℃, mantenendo la temperatura interstrato a 200 ~ 300 ℃, il che può prevenire efficacemente le cricche da freddo.
3.3 Il trattamento termico post-saldatura dell'acciaio T91 deve essere raffreddato a 100 ~ 150 ℃, isolamento di un'ora, temperatura di riscaldamento e rinvenimento a 730 ~ 780 ℃, tempo di isolamento non inferiore a un'ora e, infine, raffreddamento a temperatura ambiente a una velocità non superiore a 5 ℃/min.

IV. Processo di fabbricazione di ASME SA213 T91

Il processo di fabbricazione di SA213 T91 richiede diversi metodi, tra cui fusione, foratura e laminazione. Il processo di fusione deve controllare la composizione chimica per garantire che il tubo in acciaio abbia un'eccellente resistenza alla corrosione. I processi di foratura e laminazione richiedono un controllo preciso della temperatura e della pressione per ottenere le proprietà meccaniche e la precisione dimensionale richieste. Inoltre, i tubi in acciaio devono essere trattati termicamente per rimuovere le sollecitazioni interne e migliorare la resistenza alla corrosione.

V. Applicazioni di ASME SA213 T91

Norma ASME SA213 T91 è un acciaio resistente al calore ad alto tenore di cromo, utilizzato principalmente nella fabbricazione di surriscaldatori e riscaldatori ad alta temperatura e altre parti pressurizzate di caldaie per centrali elettriche subcritiche e supercritiche con temperature delle pareti metalliche non superiori a 625 °C, e può anche essere utilizzato come parti pressurizzate ad alta temperatura di recipienti a pressione e centrali nucleari. SA213 T91 ha un'eccellente resistenza allo scorrimento e può mantenere dimensioni e forma stabili ad alte temperature e sotto carichi a lungo termine. Le sue principali applicazioni includono caldaie, surriscaldatori, scambiatori di calore e altre apparecchiature nei settori energetico, chimico e petrolifero. È ampiamente utilizzato nelle pareti raffreddate ad acqua dell'industria petrolchimica di caldaie ad alta pressione, tubi economizzatori, surriscaldatori, riscaldatori e tubi.

NACE MR0175/ISO 15156 contro NACE MR0103/ISO 17495-1

14 ottobre 2024/In Knowledge/da Acciaio energetico

Introduzione

Nel settore petrolifero e del gas, in particolare negli ambienti onshore e offshore, garantire la longevità e l'affidabilità dei materiali esposti a condizioni aggressive è fondamentale. È qui che entrano in gioco standard come NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1. Entrambi gli standard forniscono una guida critica per la selezione dei materiali in ambienti di servizio acidi. Tuttavia, comprendere le differenze tra loro è essenziale per selezionare i materiali giusti per le tue operazioni.

In questo post del blog esploreremo le principali differenze tra NACE MR0175/ISO 15156 contro NACE MR0103/ISO 17495-1e offrire consigli pratici per i professionisti del settore petrolifero e del gas che si orientano in questi standard. Discuteremo anche delle applicazioni specifiche, delle sfide e delle soluzioni che questi standard forniscono, specialmente nel contesto di ambienti difficili nei giacimenti di petrolio e gas.

Cosa sono NACE MR0175/ISO 15156 e NACE MR0103/ISO 17495-1?

NACE MR0175/ISO 15156:
Questo standard è riconosciuto a livello mondiale per la regolamentazione della selezione dei materiali e del controllo della corrosione in ambienti con gas acidi, dove è presente idrogeno solforato (H₂S). Fornisce linee guida per la progettazione, la produzione e la manutenzione dei materiali utilizzati nelle operazioni petrolifere e del gas onshore e offshore. L'obiettivo è quello di mitigare i rischi associati alle cricche indotte dall'idrogeno (HIC), alle cricche da stress da solfuro (SSC) e alle cricche da corrosione sotto sforzo (SCC), che possono compromettere l'integrità di apparecchiature critiche come condotte, valvole e teste di pozzo.

NACE MR0103/ISO 17495-1:
D'altra parte, NACE MR0103/ISO 17495-1 si concentra principalmente sui materiali utilizzati in ambienti di raffinazione e lavorazione chimica, dove può verificarsi l'esposizione a servizi acidi, ma con un ambito leggermente diverso. Copre i requisiti per le apparecchiature esposte a condizioni leggermente corrosive, con un'enfasi sulla garanzia che i materiali possano resistere alla natura aggressiva di specifici processi di raffinazione come la distillazione o la rottura, dove il rischio di corrosione è relativamente inferiore rispetto alle operazioni upstream di petrolio e gas.

NACE MR0175 ISO 15156 contro NACE MR0103 ISO 17495-1

Principali differenze: NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1

Ora che abbiamo una panoramica di ogni standard, è importante evidenziare le differenze che possono avere un impatto sulla selezione dei materiali nel campo. Queste distinzioni possono influenzare significativamente le prestazioni dei materiali e la sicurezza delle operazioni.

1. Ambito di applicazione

La differenza principale tra NACE MR0175/ISO 15156 contro NACE MR0103/ISO 17495-1 risiede nell'ambito della loro applicazione.

NACE MR0175/ISO 15156 è studiato su misura per le apparecchiature utilizzate in ambienti di servizio acidi in cui è presente idrogeno solforato. È fondamentale nelle attività upstream come l'esplorazione, la produzione e il trasporto di petrolio e gas, in particolare nei campi offshore e onshore che trattano gas acido (gas contenente idrogeno solforato).

NACE MR0103/ISO 17495-1, pur continuando ad occuparsi del servizio acido, si concentra maggiormente sulla raffinazione e sulle industrie chimiche, in particolare laddove il gas acido è coinvolto in processi come la raffinazione, la distillazione e il cracking.

2. Gravità ambientale

Anche le condizioni ambientali sono un fattore chiave nell'applicazione di queste norme. NACE MR0175/ISO 15156 affronta condizioni più severe di servizio acido. Ad esempio, copre concentrazioni più elevate di idrogeno solforato, che è più corrosivo e presenta un rischio maggiore di degradazione del materiale attraverso meccanismi come la criccatura indotta da idrogeno (HIC) e la criccatura da stress da solfuro (SSC).

Al contrario, NACE MR0103/ISO 17495-1 considera ambienti che potrebbero essere meno severi in termini di esposizione all'idrogeno solforato, sebbene siano comunque critici negli ambienti di raffineria e di impianti chimici. La composizione chimica dei fluidi coinvolti nei processi di raffinazione potrebbe non essere aggressiva come quella riscontrata nei campi di gas acido, ma presenta comunque rischi di corrosione.

3. Requisiti materiali

Entrambe le norme prevedono criteri specifici per la selezione dei materiali, ma differiscono per i requisiti rigorosi. NACE MR0175/ISO 15156 pone maggiore enfasi sulla prevenzione della corrosione correlata all'idrogeno nei materiali, che può verificarsi anche in concentrazioni molto basse di idrogeno solforato. Questo standard richiede materiali resistenti a SSC, HIC e fatica da corrosione in ambienti acidi.

D'altra parte, NACE MR0103/ISO 17495-1 è meno prescrittivo in termini di cracking legato all'idrogeno, ma richiede materiali in grado di gestire agenti corrosivi nei processi di raffinazione, spesso concentrandosi maggiormente sulla resistenza generale alla corrosione piuttosto che sui rischi specifici legati all'idrogeno.

4. Test e verifica

Entrambi gli standard richiedono test e verifiche per garantire che i materiali funzionino nei rispettivi ambienti. Tuttavia, NACE MR0175/ISO 15156 richiede test più approfonditi e verifiche più dettagliate delle prestazioni dei materiali in condizioni di servizio acido. I test includono linee guida specifiche per SSC, HIC e altre modalità di guasto associate ad ambienti con gas acido.

NACE MR0103/ISO 17495-1, pur richiedendo anche prove sui materiali, è spesso più flessibile in termini di criteri di prova, concentrandosi sulla garanzia che i materiali soddisfino gli standard generali di resistenza alla corrosione piuttosto che concentrarsi specificamente sui rischi correlati all'idrogeno solforato.

Perché dovresti prestare attenzione alla differenza tra NACE MR0175/ISO 15156 e NACE MR0103/ISO 17495-1?

Comprendere queste differenze può aiutare a prevenire guasti dei materiali, garantire la sicurezza operativa e rispettare le normative del settore. Sia che tu stia lavorando su una piattaforma petrolifera offshore, un progetto di oleodotto o in una raffineria, utilizzare i materiali appropriati secondo questi standard ti proteggerà da guasti costosi, tempi di fermo imprevisti e potenziali pericoli ambientali.

Per le operazioni di petrolio e gas, in particolare in ambienti di servizio acidi onshore e offshore, NACE MR0175/ISO 15156 è lo standard di riferimento. Garantisce che i materiali resistano agli ambienti più difficili, mitigando rischi come SSC e HIC che possono portare a guasti catastrofici.

Al contrario, per le operazioni di raffinazione o di lavorazione chimica, NACE MR0103/ISO 17495-1 offre una guida più personalizzata. Consente di utilizzare i materiali in modo efficace in ambienti con gas acidi ma con condizioni meno aggressive rispetto all'estrazione di petrolio e gas. L'attenzione qui è rivolta maggiormente alla resistenza generale alla corrosione negli ambienti di lavorazione.

Guida pratica per i professionisti del settore petrolifero e del gas

Quando si selezionano i materiali per i progetti in entrambe le categorie, tenere presente quanto segue:

Comprendi il tuo ambiente: Valuta se la tua attività è coinvolta nell'estrazione di gas acido (a monte) o nella raffinazione e lavorazione chimica (a valle). Questo ti aiuterà a determinare quale standard applicare.

Selezione dei materiali: Scegli materiali conformi allo standard pertinente in base alle condizioni ambientali e al tipo di servizio (gas acido vs. raffinazione). Acciai inossidabili, materiali ad alta lega e leghe resistenti alla corrosione sono spesso consigliati in base alla severità dell'ambiente.

Test e verifica: Assicurarsi che tutti i materiali siano testati secondo i rispettivi standard. Per gli ambienti con gas acidi, potrebbero essere necessari test aggiuntivi per SSC, HIC e fatica da corrosione.

Consulta gli esperti: È sempre una buona idea consultare specialisti della corrosione o ingegneri dei materiali esperti in NACE MR0175/ISO 15156 contro NACE MR0103/ISO 17495-1 per garantire prestazioni ottimali dei materiali.

Conclusione

In conclusione, comprendere la distinzione tra NACE MR0175/ISO 15156 contro NACE MR0103/ISO 17495-1 è essenziale per prendere decisioni informate sulla selezione dei materiali per applicazioni di petrolio e gas sia a monte che a valle. Scegliendo lo standard appropriato per la tua attività, garantisci l'integrità a lungo termine delle tue apparecchiature e aiuti a prevenire guasti catastrofici che possono derivare da materiali specificati in modo improprio. Che tu stia lavorando con gas acido in campi offshore o con lavorazioni chimiche nelle raffinerie, questi standard forniranno le linee guida necessarie per proteggere i tuoi asset e mantenere la sicurezza.

Se non sei sicuro di quale standard seguire o hai bisogno di ulteriore assistenza con la selezione del materiale, contatta un esperto di materiali per una consulenza personalizzata su NACE MR0175/ISO 15156 contro NACE MR0103/ISO 17495-1 e garantiamo che i tuoi progetti siano sicuri e conformi alle migliori pratiche del settore.

Caldaia e scambiatore di calore: guida alla selezione dei tubi senza saldatura

13 ottobre 2024/In Knowledge/da Acciaio energetico

Introduzione

In settori quali la produzione di energia, petrolio e gas, petrolchimica e raffinerie, i tubi senza saldatura sono componenti essenziali, specialmente in apparecchiature che devono resistere a temperature estreme, alte pressioni e ambienti difficili e corrosivi. Caldaie, scambiatori di calore, condensatori, surriscaldatori, preriscaldatori d'aria ed economizzatori utilizzano questi tubi. Ognuna di queste applicazioni richiede proprietà specifiche dei materiali per garantire prestazioni, sicurezza e longevità. La selezione dei tubi senza saldatura per la caldaia e lo scambiatore di calore dipende dalla temperatura specifica, dalla pressione, dalla resistenza alla corrosione e dalla resistenza meccanica.

Questa guida fornisce un'analisi approfondita dei vari materiali utilizzati per i tubi senza saldatura, tra cui acciaio al carbonio, acciaio legato, acciaio inossidabile, leghe di titanio, leghe a base di nichel, leghe di rame e leghe di zirconio. Esploreremo anche gli standard e i gradi pertinenti, aiutandoti così a prendere decisioni più consapevoli per i tuoi progetti di caldaie e scambiatori di calore.

Panoramica di CS, AS, SS, leghe di nichel, leghe di titanio e zirconio, rame e leghe di rame

1. Proprietà di resistenza alla corrosione

Ogni materiale utilizzato per i tubi senza saldatura possiede specifiche proprietà di resistenza alla corrosione che ne determinano l'idoneità a diversi ambienti.

Acciaio al carbonio: Resistenza alla corrosione limitata, in genere utilizzata con rivestimenti o rivestimenti protettivi. Soggetto ad arrugginimento in presenza di acqua e ossigeno, a meno che non venga trattato.
Acciaio legato: Resistenza moderata all'ossidazione e alla corrosione. Le aggiunte di leghe come cromo e molibdeno migliorano la resistenza alla corrosione ad alte temperature.
Acciaio inossidabile: Eccellente resistenza alla corrosione generale, alla corrosione sotto sforzo e alla corrosione puntiforme grazie al suo contenuto di cromo. I gradi più elevati, come il 316L, hanno una migliore resistenza alla corrosione indotta da cloruri.
Leghe a base di nichel: Resistenza eccezionale ad ambienti aggressivi come acidi, alcalini e ambienti ricchi di cloruri. Le applicazioni altamente corrosive utilizzano leghe come Inconel 625, Hastelloy C276 e Alloy 825.
Titanio e Zirconio: Resistenza superiore alle salamoie di acqua di mare e ad altri mezzi altamente corrosivi. Il titanio è particolarmente resistente al cloruro e agli ambienti acidi, mentre le leghe di zirconio eccellono in condizioni altamente acide.
Rame e leghe di rame: Eccellente resistenza alla corrosione in acqua dolce e marina, con le leghe di rame-nichel che mostrano una resistenza eccezionale negli ambienti marini.

2. Proprietà fisiche e termiche

Acciaio al carbonio:
Densità: 7,85 g/cm³
Punto di fusione: 1.425-1.500°C
Conduttività termica: ~50 W/m·K
Acciaio legato:
Densità: varia leggermente in base agli elementi di lega, in genere intorno a 7,85 g/cm³
Punto di fusione: 1.450-1.530°C
Conduttività termica: inferiore all'acciaio al carbonio a causa degli elementi di lega.
Acciaio inossidabile:
Densità: 7,75-8,0 g/cm³
Punto di fusione: ~1.400-1.530°C
Conduttività termica: ~16 W/m·K (inferiore all'acciaio al carbonio).
Leghe a base di nichel:
Densità: 8,4-8,9 g/cm³ (dipende dalla lega)
Punto di fusione: 1.300-1.400°C
Conduttività termica: solitamente bassa, ~10-16 W/m·K.
Titanio:
Densità: 4,51 g/cm³
Punto di fusione: 1.668 °C
Conduttività termica: ~22 W/m·K (relativamente bassa).
Rame:
Densità: 8,94 g/cm³
Punto di fusione: 1.084°C
Conduttività termica: ~390 W/m·K (eccellente conduttività termica).

3. Composizione chimica

Acciaio al carbonio: Principalmente ferro con 0,3%-1,2% di carbonio e piccole quantità di manganese, silicio e zolfo.
Acciaio legato: Contiene elementi come cromo, molibdeno, vanadio e tungsteno per migliorare la resistenza e la resistenza alla temperatura.
Acciaio inossidabile: Contiene solitamente cromo 10,5%-30%, insieme a nichel, molibdeno e altri elementi a seconda del grado.
Leghe a base di nichel: Prevalentemente nichel (40%-70%) con cromo, molibdeno e altri elementi di lega per migliorare la resistenza alla corrosione.
Titanio: I gradi 1 e 2 sono realizzati in titanio commercialmente puro, mentre il grado 5 (Ti-6Al-4V) comprende alluminio 6% e vanadio 4%.
Leghe di rame: Le leghe di rame contengono vari elementi come il nichel (10%-30%) per la resistenza alla corrosione (ad esempio, Cu-Ni 90/10).

4. Proprietà meccaniche

Acciaio al carbonio: Resistenza alla trazione: 400-500 MPa, Limite di snervamento: 250-350 MPa, Allungamento: 15%-25%
Acciaio legato: Resistenza alla trazione: 500-900 MPa, Limite di snervamento: 300-700 MPa, Allungamento: 10%-25%
Acciaio inossidabile: Resistenza alla trazione: 485-690 MPa (304/316), Limite di snervamento: 170-300 MPa, Allungamento: 35%-40%
Leghe a base di nichel: Resistenza alla trazione: 550-1.000 MPa (Inconel 625), Limite di snervamento: 300-600 MPa, Allungamento: 25%-50%
Titanio: Resistenza alla trazione: 240-900 MPa (varia in base al grado), Limite di snervamento: 170-880 MPa, Allungamento: 15%-30%
Leghe di rame: Resistenza alla trazione: 200-500 MPa (dipende dalla lega), Limite di snervamento: 100-300 MPa, Allungamento: 20%-35%

5. Trattamento termico (condizioni di consegna)

Acciaio al carbonio e legato: Consegnato in condizioni ricotte o normalizzate. I trattamenti termici includono tempra e rinvenimento per migliorare resistenza e tenacità.
Acciaio inossidabile: Fornito in condizioni di ricottura per eliminare le sollecitazioni interne e migliorare la duttilità.
Leghe a base di nichel: Soluzione ricotta per ottimizzare le proprietà meccaniche e la resistenza alla corrosione.
Titanio e Zirconio: Solitamente fornito allo stato ricotto per massimizzare duttilità e tenacità.
Leghe di rame: Fornito in condizioni di ricottura morbida, specifico per applicazioni di formatura.

6. Formazione

Acciaio al carbonio e legato: Possono essere formati a caldo o a freddo, ma gli acciai legati richiedono uno sforzo maggiore a causa della loro maggiore resistenza.
Acciaio inossidabile: La formatura a freddo è comune, anche se i tassi di incrudimento sono più elevati rispetto all'acciaio al carbonio.
Leghe a base di nichel: Più difficile da formare a causa dell'elevata resistenza e dell'elevata velocità di incrudimento; spesso richiede lavorazione a caldo.
Titanio: La formatura avviene al meglio a temperature elevate, data l'elevata resistenza a temperatura ambiente.
Leghe di rame: Facile da modellare grazie alla buona duttilità.

7. Saldatura

Acciaio al carbonio e legato: Generalmente facili da saldare utilizzando tecniche convenzionali, ma potrebbe essere necessario un trattamento termico di preriscaldamento e post-saldatura (PWHT).
Acciaio inossidabile: I metodi di saldatura più comuni includono TIG, MIG e saldatura ad arco. È necessario un attento controllo dell'apporto di calore per evitare la sensibilizzazione.
Leghe a base di nichel: Difficile da saldare a causa dell'elevata dilatazione termica e della predisposizione alle cricche.
Titanio: Saldato in un ambiente schermato (gas inerte) per evitare contaminazioni. Sono necessarie precauzioni a causa della reattività del titanio ad alte temperature.
Leghe di rame: Facile da saldare, soprattutto le leghe di rame-nichel, ma potrebbe essere necessario il preriscaldamento per evitare crepe.

8. Corrosione delle saldature

Acciaio inossidabile: Se non adeguatamente controllata, può verificarsi corrosione localizzata (ad esempio corrosione puntiforme, corrosione interstiziale) nella zona di saldatura interessata dal calore.
Leghe a base di nichel: Suscettibile di cricche da corrosione sotto sforzo se esposto a cloruri ad alte temperature.
Titanio: Le saldature devono essere adeguatamente protette dall'ossigeno per evitarne la fragilità.

9. Decalcificazione, decapaggio e pulizia

Acciaio al carbonio e legato: Il decapaggio rimuove gli ossidi superficiali dopo il trattamento termico. Gli acidi comuni includono acido cloridrico e solforico.
Acciaio inossidabile e leghe di nichel: Il decapaggio con acido nitrico/fluoridrico viene utilizzato per rimuovere le macchie dovute al calore e ripristinare la resistenza alla corrosione dopo la saldatura.
Titanio: Per pulire la superficie e rimuovere gli ossidi senza danneggiare il metallo si utilizzano soluzioni di decapaggio acide leggere.
Leghe di rame: La pulizia acida viene utilizzata per rimuovere ossidazioni e ossidi superficiali.

10. Processo di superficie (AP, BA, MP, EP, ecc.)

AP (ricotto e decapato): Finitura standard per la maggior parte delle leghe di nichel e acciaio inossidabile dopo ricottura e decapaggio.
BA (ricotto in bianco): Si ottiene tramite ricottura in atmosfera controllata per produrre una superficie liscia e riflettente.
MP (lucidato meccanicamente): La lucidatura meccanica migliora la levigatezza della superficie, riducendo il rischio di contaminazione e di inizio della corrosione.
EP (Elettrolucidato): Un processo elettrochimico che rimuove il materiale superficiale per creare una finitura ultra liscia, riducendo la rugosità superficiale e migliorando la resistenza alla corrosione.

Scambiatore di calore in acciaio inossidabile

I. Comprensione dei tubi senza saldatura

I tubi senza saldatura differiscono dai tubi saldati in quanto non hanno una saldatura, che può essere un punto debole in alcune applicazioni ad alta pressione. I tubi senza saldatura sono inizialmente formati da una billetta solida, che viene poi riscaldata e, successivamente, viene estrusa o trafilata su un mandrino per creare la forma del tubo. L'assenza di saldature conferisce loro una resistenza e un'affidabilità superiori, rendendoli ideali per ambienti ad alta pressione e alta temperatura.

Applicazioni comuni:

Caldaie: I tubi senza saldatura sono essenziali nella costruzione di caldaie a tubi d'acqua e a tubi da fumo, dove sono presenti temperature e pressioni elevate.
Scambiatori di calore: Utilizzati per trasferire calore tra due fluidi, i tubi senza saldatura negli scambiatori di calore devono resistere alla corrosione e mantenere l'efficienza termica.
Condensatori: I tubi senza saldatura aiutano a condensare il vapore in acqua nei sistemi di generazione di energia e di refrigerazione.
Surriscaldatori: I tubi senza saldatura vengono utilizzati per surriscaldare il vapore nelle caldaie, migliorando l'efficienza delle turbine nelle centrali elettriche.
Preriscaldatori d'aria: Questi tubi trasferiscono il calore dai gas di combustione all'aria, migliorando l'efficienza della caldaia.
Economizzatori: I tubi senza saldatura negli economizzatori preriscaldano l'acqua di alimentazione utilizzando il calore di scarto dei gas di scarico della caldaia, aumentando l'efficienza termica.

Caldaie, scambiatori di calore, condensatori, surriscaldatori, preriscaldatori d'aria ed economizzatori sono componenti integrali in diversi settori, in particolare quelli coinvolti nel trasferimento di calore, nella produzione di energia e nella gestione dei fluidi. In particolare, questi componenti trovano impiego primario nei seguenti settori:

1. Settore della produzione di energia

Caldaie: utilizzate nelle centrali elettriche per convertire l'energia chimica in energia termica, spesso per la generazione di vapore.
Surriscaldatori, economizzatori e preriscaldatori d'aria: questi componenti migliorano l'efficienza preriscaldando l'aria di combustione, recuperando calore dai gas di scarico e riscaldando ulteriormente il vapore.
Scambiatori di calore e condensatori: utilizzati per il raffreddamento e il recupero del calore nelle centrali termoelettriche, in particolare nelle turbine a vapore e nei cicli di raffreddamento.

2. Industria petrolifera e del gas

Scambiatori di calore: essenziali nei processi di raffinazione, in cui il calore viene trasferito tra fluidi, come nella distillazione del petrolio greggio o nelle piattaforme offshore per la lavorazione del gas.
Caldaie ed economizzatori: presenti nelle raffinerie e negli impianti petrolchimici per la generazione di vapore e il recupero di energia.
Condensatori: utilizzati per condensare i gas in liquidi durante i processi di distillazione.

3. Industria chimica

Scambiatori di calore: ampiamente utilizzati per riscaldare o raffreddare reazioni chimiche e per recuperare calore da reazioni esotermiche.
Caldaie e surriscaldatori: utilizzati per produrre il vapore necessario per vari processi chimici e per fornire energia per le fasi di distillazione e reazione.
Preriscaldatori d'aria ed economizzatori: migliorano l'efficienza nei processi chimici ad alta intensità energetica recuperando il calore dai gas di scarico e riducendo il consumo di carburante.

4. Industria marittima

Caldaie e scambiatori di calore: essenziali nelle imbarcazioni marine per la generazione di vapore, il riscaldamento e i sistemi di raffreddamento. Gli scambiatori di calore marini sono spesso utilizzati per raffreddare i motori della nave e generare energia.
Condensatori: vengono utilizzati per convertire il vapore di scarico in acqua da riutilizzare nei sistemi di caldaie della nave.

5. Industria alimentare e delle bevande

Scambiatori di calore: comunemente utilizzati per processi di pastorizzazione, sterilizzazione ed evaporazione.
Caldaie ed economizzatori: utilizzati per produrre vapore per le operazioni di lavorazione alimentare e per recuperare calore dai gas di scarico per risparmiare sul consumo di carburante.

6. HVAC (Riscaldamento, Ventilazione e Aria Condizionata)

Scambiatori di calore e preriscaldatori d'aria: utilizzati nei sistemi HVAC per un efficiente trasferimento di calore tra fluidi o gas, garantendo riscaldamento o raffreddamento per edifici e impianti industriali.
Condensatori: utilizzati negli impianti di condizionamento dell'aria per dissipare il calore del refrigerante.

7. Industria della carta e della cellulosa

Caldaie, scambiatori di calore ed economizzatori: forniscono il recupero di vapore e calore in processi quali la produzione di cellulosa, l'essiccazione della carta e il recupero chimico.
Surriscaldatori e preriscaldatori d'aria: migliorano l'efficienza energetica delle caldaie di recupero e il bilancio termico complessivo delle cartiere.

8. Industria metallurgica e siderurgica

Scambiatori di calore: utilizzati per raffreddare gas e liquidi caldi nella produzione dell'acciaio e nei processi metallurgici.
Caldaie ed economizzatori: forniscono calore per vari processi, come il funzionamento dell'altoforno, il trattamento termico e la laminazione.

9. Industria farmaceutica

Scambiatori di calore: utilizzati per controllare la temperatura durante la produzione di farmaci, i processi di fermentazione e gli ambienti sterili.
Caldaie: generano il vapore necessario per la sterilizzazione e il riscaldamento delle apparecchiature farmaceutiche.

10. Impianti di termovalorizzazione

Caldaie, condensatori ed economizzatori: utilizzati per convertire i rifiuti in energia tramite la combustione, recuperando calore per migliorarne l'efficienza.

Ora approfondiamo i materiali che rendono i tubi senza saldatura adatti a queste applicazioni impegnative.

II. Tubi in acciaio al carbonio per caldaie e scambiatori di calore

L'acciaio al carbonio è uno dei materiali più ampiamente utilizzati per i tubi senza saldatura nelle applicazioni industriali, principalmente per la sua eccellente resistenza, nonché per la sua convenienza e ampia disponibilità. I tubi in acciaio al carbonio offrono una moderata resistenza alla temperatura e alla pressione, rendendoli adatti a un'ampia gamma di applicazioni.

Proprietà dell'acciaio al carbonio:
Elevata resistenza: i tubi in acciaio al carbonio possono sopportare pressioni e sollecitazioni elevate, il che li rende ideali per l'uso in caldaie e scambiatori di calore.
Conveniente: rispetto ad altri materiali, l'acciaio al carbonio è relativamente poco costoso, il che lo rende una scelta popolare nelle applicazioni industriali su larga scala.
Resistenza moderata alla corrosione: sebbene l'acciaio al carbonio non sia resistente alla corrosione come l'acciaio inossidabile, può essere trattato con rivestimenti o fodere per migliorarne la longevità in ambienti corrosivi.

Principali standard e gradi:

ASTM A179: Questo standard riguarda i tubi in acciaio a basso tenore di carbonio trafilati a freddo senza saldatura utilizzati per applicazioni di scambiatori di calore e condensatori. Questi tubi hanno eccellenti proprietà di trasferimento del calore e sono comunemente utilizzati in applicazioni a bassa e media temperatura e pressione.
ASTM A192: Tubi per caldaie in acciaio al carbonio senza saldatura progettati per servizio ad alta pressione. Questi tubi sono utilizzati nella generazione di vapore e in altri ambienti ad alta pressione.
ASTM A210: Questo standard riguarda tubi in acciaio al carbonio medio senza saldatura per applicazioni di caldaie e surriscaldatori. I gradi A-1 e C offrono vari livelli di resistenza e resistenza alla temperatura.
ASTM A334 (Gradi 1, 3, 6): tubi in acciaio al carbonio senza saldatura e saldati progettati per il servizio a bassa temperatura. Questi gradi sono utilizzati in scambiatori di calore, condensatori e altre applicazioni a bassa temperatura.
La norma EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Norma europea per tubi in acciaio senza saldatura utilizzati in applicazioni a pressione, in particolare in caldaie e in servizi ad alta temperatura.

I tubi in acciaio al carbonio sono una scelta eccellente per applicazioni di caldaie e scambiatori di calore in cui sono richieste elevata resistenza e moderata resistenza alla corrosione. Tuttavia, per applicazioni che comportano non solo temperature estremamente elevate ma anche ambienti corrosivi difficili, i tubi in lega o in acciaio inossidabile sono spesso preferiti per la loro superiore resistenza e durata.

III. Tubi in lega di acciaio per caldaie e scambiatori di calore

I tubi in lega di acciaio sono progettati per applicazioni di caldaie e scambiatori di calore ad alta temperatura e alta pressione. Questi tubi sono legati con elementi come cromo, molibdeno e vanadio per migliorarne la resistenza, la durezza e la resistenza alla corrosione e al calore. I tubi in lega di acciaio sono ampiamente utilizzati in applicazioni critiche, come surriscaldatori, economizzatori e scambiatori di calore ad alta temperatura, grazie alla loro eccezionale resistenza e resistenza al calore e alla pressione.

Proprietà dell'acciaio legato:
Elevata resistenza al calore: elementi di lega come cromo e molibdeno migliorano le prestazioni ad alte temperature di questi tubi, rendendoli adatti ad applicazioni con temperature estreme.
Maggiore resistenza alla corrosione: i tubi in lega di acciaio offrono una migliore resistenza all'ossidazione e alla corrosione rispetto all'acciaio al carbonio, in particolare in ambienti ad alta temperatura.
Maggiore resistenza: gli elementi di lega aumentano anche la resistenza di questi tubi, consentendo loro di sopportare l'elevata pressione nelle caldaie e in altre apparecchiature critiche.

Principali standard e gradi:

Norma ASTM A213 (Gradi T5, T9, T11, T22, T91, T92): questo standard riguarda tubi in lega di acciaio ferritico e austenitico senza saldatura per l'uso in caldaie, surriscaldatori e scambiatori di calore. I gradi differiscono nella loro composizione di lega e sono selezionati in base ai requisiti specifici di temperatura e pressione.
T5 e T9: adatti per temperature da moderate ad alte.
T11 e T22: comunemente utilizzati in applicazioni ad alta temperatura, offrono una migliore resistenza al calore.
T91 e T92: leghe avanzate ad alta resistenza progettate per l'impiego a temperature estremamente elevate nelle centrali elettriche.
La norma EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): standard europei per tubi in lega di acciaio senza saldatura utilizzati in applicazioni ad alta temperatura. Questi tubi sono comunemente utilizzati in caldaie, surriscaldatori ed economizzatori nelle centrali elettriche.
16Mo3: Acciaio legato con buone proprietà ad alta temperatura, adatto all'uso in caldaie e recipienti a pressione.
13CrMo4-5 e 10CrMo9-10: leghe di cromo-molibdeno che offrono un'eccellente resistenza al calore e alla corrosione per applicazioni ad alte temperature.

I tubi in acciaio legato rappresentano la soluzione ideale per ambienti ad alta temperatura e alta pressione in cui l'acciaio al carbonio potrebbe non garantire prestazioni sufficienti per la caldaia e lo scambiatore di calore.

IV. Tubi in acciaio inossidabile per caldaie e scambiatori di calore

I tubi in acciaio inossidabile offrono un'eccezionale resistenza alla corrosione, rendendoli ideali per applicazioni di caldaie e scambiatori di calore che coinvolgono fluidi corrosivi, alte temperature e ambienti difficili. Sono ampiamente utilizzati in scambiatori di calore, surriscaldatori e caldaie, dove, oltre alla resistenza alla corrosione, è richiesta anche la resistenza alle alte temperature per prestazioni ottimali.

Proprietà dell'acciaio inossidabile:
Resistenza alla corrosione: la resistenza dell'acciaio inossidabile alla corrosione è dovuta al suo contenuto di cromo, che forma uno strato protettivo di ossido sulla superficie.
Elevata resistenza a temperature elevate: l'acciaio inossidabile mantiene le sue proprietà meccaniche anche a temperature elevate, rendendolo adatto per surriscaldatori e altre applicazioni che generano calore intenso.
Durata a lungo termine: la resistenza dell'acciaio inossidabile alla corrosione e all'ossidazione garantisce una lunga durata, anche in ambienti difficili.

Principali standard e gradi:

Norma ASTM A213 / Norma ASTM A249: Questi standard riguardano tubi in acciaio inossidabile senza saldatura e saldati per l'uso in caldaie, surriscaldatori e scambiatori di calore. I gradi comuni includono:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): i gradi di acciaio inossidabile austenitico sono ampiamente utilizzati per la loro resistenza alla corrosione e la loro robustezza.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): gradi di acciaio inossidabile per alte temperature con eccellente resistenza all'ossidazione.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): gradi contenenti molibdeno con maggiore resistenza alla corrosione, in particolare in ambienti con presenza di cloruri.
TP321 (EN 1.4541): Grado di acciaio inossidabile stabilizzato utilizzato in ambienti ad alta temperatura per prevenire la corrosione intergranulare.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): gradi stabilizzati ad alto tenore di carbonio per applicazioni ad alta temperatura come surriscaldatori e caldaie.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Acciaio inossidabile super austenitico con eccellente resistenza alla corrosione, in particolare in ambienti acidi.
Norma ASTM A269: Copre tubi in acciaio inossidabile austenitico senza saldatura e saldati per servizi generali di resistenza alla corrosione.
ASTM A789: Standard per tubi in acciaio inossidabile duplex, che offre una combinazione di eccellente resistenza alla corrosione e elevata resistenza.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: gradi di acciaio inossidabile duplex e super duplex, che offrono una resistenza superiore alla corrosione, soprattutto in ambienti contenenti cloruri.
La norma EN 10216-5: Norma europea che copre i tubi senza saldatura in acciaio inossidabile, compresi i seguenti gradi:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1.4845 (TP310S)
1.4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

I tubi in acciaio inossidabile sono estremamente versatili e vengono utilizzati in un'ampia gamma di applicazioni, tra cui scambiatori di calore, caldaie e surriscaldatori, in cui sia la resistenza alla corrosione che la resistenza alle alte temperature non solo sono richieste, ma sono anche essenziali per prestazioni ottimali.

V. Leghe a base di nichel per caldaie e scambiatori di calore

Le leghe a base di nichel sono tra i materiali più resistenti alla corrosione disponibili e sono comunemente utilizzate nelle applicazioni di caldaie e scambiatori di calore che comportano temperature estreme, ambienti corrosivi e condizioni di alta pressione. Le leghe di nichel offrono una resistenza eccezionale all'ossidazione, alla solfurazione e alla carburazione, rendendole ideali per scambiatori di calore, caldaie e surriscaldatori in ambienti difficili.

Proprietà delle leghe a base di nichel:
Eccezionale resistenza alla corrosione: le leghe di nichel resistono alla corrosione in ambienti acidi, alcalini e contenenti cloruri.
Stabilità alle alte temperature: le leghe di nichel mantengono la loro resistenza e resistenza alla corrosione anche a temperature elevate, rendendole adatte ad applicazioni ad alta temperatura.
Resistenza all'ossidazione e alla solfurazione: le leghe di nichel sono resistenti all'ossidazione e alla solfurazione, che possono verificarsi in ambienti ad alta temperatura in presenza di composti contenenti zolfo.

Principali standard e gradi:

Norma ASTM B163 / Norma ASTM B407 / Norma ASTM B444: Questi standard riguardano le leghe a base di nichel per tubi senza saldatura utilizzati in caldaie, scambiatori di calore e surriscaldatori. I gradi comuni includono:
Inconel 600 / 601: Eccellente resistenza all'ossidazione e alla corrosione ad alta temperatura, che rende queste leghe ideali per surriscaldatori e scambiatori di calore ad alta temperatura.
Inconel 625: offre una resistenza superiore a un'ampia gamma di ambienti corrosivi, compresi quelli acidi e ricchi di cloruri.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: Utilizzati in applicazioni ad alta temperatura grazie alla loro eccellente resistenza all'ossidazione e alla carburazione.
Hastelloy C276 / C22: queste leghe di nichel-molibdeno-cromo sono note per la loro straordinaria resistenza alla corrosione in ambienti altamente corrosivi, compresi i mezzi acidi e contenenti cloruri.
Norma ASTM B423: Copre tubi senza saldatura realizzati in leghe di nichel-ferro-cromo-molibdeno come la lega 825, che offre un'eccellente resistenza alla corrosione sotto sforzo e alla corrosione generale in vari ambienti.
EN 10216-5: Norma europea per le leghe a base di nichel utilizzate nei tubi senza saldatura per applicazioni ad alta temperatura e corrosive, inclusi gradi quali:
2.4816 (Inconel 600)
2.4851 (Inconel 601)
2.4856 (Inconel 625)
2.4858 (lega 825)

Le leghe a base di nichel vengono spesso scelte per applicazioni critiche in cui la resistenza alla corrosione e le prestazioni ad alta temperatura sono essenziali, come nelle centrali elettriche, nell'industria chimica e nelle raffinerie di petrolio e gas (caldaie e scambiatori di calore).

VI. Leghe di titanio e zirconio per caldaie e scambiatori di calore

Le leghe di titanio e zirconio offrono una combinazione unica di resistenza, resistenza alla corrosione e leggerezza, rendendole ideali per applicazioni specifiche in scambiatori di calore, condensatori e caldaie.

Proprietà delle leghe di titanio:
Elevato rapporto resistenza/peso: il titanio è resistente quanto l'acciaio ma notevolmente più leggero, il che lo rende adatto ad applicazioni sensibili al peso.
Eccellente resistenza alla corrosione: le leghe di titanio sono altamente resistenti alla corrosione in acqua di mare, in ambienti acidi e in mezzi contenenti cloruri.
Buona resistenza al calore: le leghe di titanio mantengono le loro proprietà meccaniche anche a temperature elevate, rendendole adatte ai tubi degli scambiatori di calore nelle centrali elettriche e nei processi chimici.
Proprietà delle leghe di zirconio:
Straordinaria resistenza alla corrosione: le leghe di zirconio sono altamente resistenti alla corrosione in ambienti acidi, tra cui acido solforico, acido nitrico e acido cloridrico.
Stabilità alle alte temperature: le leghe di zirconio mantengono la loro resistenza e resistenza alla corrosione anche a temperature elevate, rendendole ideali per applicazioni di scambiatori di calore ad alta temperatura.

Principali standard e gradi:

Norma ASTM B338: Questo standard riguarda tubi in lega di titanio senza saldatura e saldati per l'uso in scambiatori di calore e condensatori. I gradi comuni includono:
Grado 1 / Grado 2: Gradi di titanio commercialmente puri con eccellente resistenza alla corrosione.
Grado 5 (Ti-6Al-4V): lega di titanio con maggiore resistenza e prestazioni ad alta temperatura.
Norma ASTM B523: Copre tubi in lega di zirconio senza saldatura e saldati per l'uso in scambiatori di calore e condensatori. I gradi comuni includono:
Zirconio 702: una lega di zirconio commercialmente pura con eccezionale resistenza alla corrosione.
Zirconio 705: un grado di zirconio legato con proprietà meccaniche migliorate e stabilità alle alte temperature.

Le leghe di titanio e zirconio sono comunemente utilizzate in ambienti altamente corrosivi, come impianti di desalinizzazione dell'acqua di mare, industrie di lavorazione chimica e centrali nucleari (caldaie e scambiatori di calore), grazie alla loro superiore resistenza alla corrosione e alle proprietà di leggerezza.

VII. Rame e leghe di rame per caldaie e scambiatori di calore

Il rame e le sue leghe, tra cui ottone, bronzo e rame-nichel, sono ampiamente utilizzati negli scambiatori di calore, nei condensatori e nelle caldaie grazie alla loro eccellente conduttività termica e resistenza alla corrosione.

Proprietà delle leghe di rame:
Eccellente conduttività termica: le leghe di rame sono note per la loro elevata conduttività termica, che le rende ideali per scambiatori di calore e condensatori.
Resistenza alla corrosione: le leghe di rame resistono alla corrosione in acqua, compresa l'acqua di mare, rendendole adatte per applicazioni marine e di dissalazione.
Proprietà antimicrobiche: le leghe di rame hanno proprietà antimicrobiche naturali, che le rendono adatte ad applicazioni nel settore sanitario e nel trattamento delle acque.

Principali standard e gradi:

Norma ASTM B111: Questo standard riguarda tubi in rame e lega di rame senza saldatura per l'uso in scambiatori di calore, condensatori ed evaporatori. I gradi comuni includono:
C44300 (Ottone dell'Ammiragliato): lega di rame e zinco con buona resistenza alla corrosione, in particolare nelle applicazioni in acqua di mare.
C70600 (Rame-Nichel 90/10): una lega di rame-nichel con eccellente resistenza alla corrosione in acqua di mare e in ambienti marini.
C71500 (Rame-Nichel 70/30): un'altra lega di rame-nichel con un contenuto di nichel più elevato per una maggiore resistenza alla corrosione.

Il rame e le leghe di rame sono ampiamente utilizzati nelle applicazioni di caldaie e scambiatori di calore marini, centrali elettriche e sistemi HVAC grazie alla loro eccellente conduttività termica e alla resistenza alla corrosione dell'acqua di mare.

Oltre alla caldaia e allo scambiatore di calore, anche condensatori, surriscaldatori, preriscaldatori d'aria ed economizzatori sono componenti essenziali che ottimizzano significativamente l'efficienza energetica. Ad esempio, il condensatore raffredda i gas di scarico sia dalla caldaia che dallo scambiatore di calore, mentre il surriscaldatore, d'altro canto, aumenta la temperatura del vapore per migliorare le prestazioni. Nel frattempo, il preriscaldatore d'aria utilizza i gas di scarico per riscaldare l'aria in ingresso, migliorando ulteriormente l'efficienza complessiva del sistema di caldaia e scambiatore di calore. Infine, gli economizzatori svolgono un ruolo cruciale recuperando il calore di scarto dai gas di combustione per preriscaldare l'acqua, il che alla fine riduce il consumo di energia e aumenta l'efficienza sia della caldaia che dello scambiatore di calore.

VIII. Conclusione: scelta dei materiali giusti per la caldaia e lo scambiatore di calore

I tubi senza saldatura sono parte integrante delle prestazioni di caldaie, scambiatori di calore, condensatori, surriscaldatori, preriscaldatori d'aria ed economizzatori in settori quali la produzione di energia, petrolio e gas e lavorazione chimica. La scelta del materiale per i tubi senza saldatura dipende dai requisiti specifici dell'applicazione, tra cui temperatura, pressione, resistenza alla corrosione e resistenza meccanica.

Acciaio al carbonio offre convenienza e resistenza per applicazioni a temperatura e pressione moderate.
Acciaio legato garantisce prestazioni superiori ad alta temperatura e resistenza nelle caldaie e nei surriscaldatori.
Acciaio inossidabile garantisce un'eccellente resistenza alla corrosione e durata negli scambiatori di calore e nei surriscaldatori.
Leghe a base di nichel rappresentano la scelta migliore per ambienti estremamente corrosivi e ad alta temperatura.
Leghe di titanio e zirconio sono ideali per applicazioni leggere e altamente corrosive.
Rame e leghe di rame sono preferiti per la loro conduttività termica e resistenza alla corrosione negli scambiatori di calore e nei condensatori.

I sistemi di caldaie e scambiatori di calore svolgono un ruolo cruciale in vari settori, trasferendo in modo efficiente il calore da un mezzo all'altro. Una caldaia e uno scambiatore di calore lavorano insieme per generare e trasferire calore, fornendo calore essenziale per la produzione di vapore nelle centrali elettriche e nei processi di produzione.

Grazie alla comprensione delle proprietà e delle applicazioni di questi materiali, ingegneri e progettisti possono prendere decisioni consapevoli, garantendo il funzionamento sicuro ed efficiente delle loro apparecchiature. Quando si selezionano materiali per la caldaia e lo scambiatore di calore, è fondamentale considerare i requisiti specifici della propria applicazione. Inoltre, è opportuno consultare gli standard pertinenti per garantire compatibilità e prestazioni ottimali.

Come selezionare i materiali: linee guida per la selezione dei materiali

12 ottobre 2024/In Knowledge/da Acciaio energetico

Introduzione

La selezione dei materiali è un passaggio fondamentale per garantire l'affidabilità, la sicurezza e le prestazioni delle apparecchiature in settori quali petrolio e gas, lavorazione chimica, ingegneria navale, aerospaziale e molti altri. Il materiale giusto può prevenire la corrosione, resistere a temperature estreme e mantenere l'integrità meccanica in ambienti difficili. Acciai e leghe come acciai al carbonio, acciai legati, acciai inossidabili, nichel, titanio e varie superleghe ad alte prestazioni come Inconel, Monel e Hastelloy offrono vantaggi specifici che li rendono ideali per queste applicazioni impegnative. Questo blog fornisce una panoramica completa di linee guida per la selezione dei materiali, concentrandosi sui materiali chiave e sulla loro idoneità in base alla resistenza alla corrosione, alle proprietà meccaniche e alle capacità di temperatura. Grazie alla comprensione di queste proprietà, ingegneri e decisori possono ottimizzare la selezione dei materiali per garantire prestazioni a lungo termine ed efficienza operativa.

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 1 – Elenco delle abbreviazioni

Abbreviazioni
API	Istituto americano del petrolio
ASTM	Società americana per i test e i materiali
La Cina	tolleranza alla corrosione
CAPEX	Spese in conto capitale
CO2	Anidride carbonica
CMM	Manuale di monitoraggio della corrosione
CRA	Lega resistente alla corrosione
CRAS	Studio di valutazione del rischio di corrosione
Acciaio Cr	Acciaio inossidabile cromato
22Cr	Acciaio inossidabile duplex tipo 2205 (ad esempio UNS S31803/S32205)
25Cr	Acciaio inossidabile super duplex 2507 (ad esempio UNS S32750)
Servizio clienti	Acciaio al carbonio
CTODO	Spostamento dell'apertura della punta della crepa
Servizio Civile	Acciai inossidabili duplex
ENP	Nichelatura chimica
EPC	Ingegneria, approvvigionamento e costruzione
Vetroresina	Plastica rinforzata con fibra di vetro
Zona pericolosa	Zona termicamente alterata
Alto potenziale	Durezza Vickers
HIC	Cracking indotto dall'idrogeno
Acido solforico	Acido solfidrico
ISO	Organizzazione internazionale per la normazione
Servizi a lungo termine	Acciaio al carbonio a bassa temperatura
MCA	Audit dei materiali e della corrosione
DLM (disturbi muscoloscheletrici)	Diagrammi di selezione dei materiali
MSR	Rapporto di selezione dei materiali
N / A	Non applicabile
NACE	Associazione nazionale degli ingegneri della corrosione
OPEX	Spese operative
PFD	Diagrammi di flusso del processo
pH	Numero di idrogeno
PMI	Identificazione positiva del materiale
PREN	Numero equivalente di resistenza alla corrosione = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(C-)PVC	Cloruro di polivinile (clorurato)
PWHT	Trattamento Termico Post Saldatura
Controllo qualità	Garanzia di qualità
Controllo di qualità	Controllo di qualità
Banca centrale indiana	Ispezione basata sul rischio
SEGA	Saldatura ad arco sommerso
SDS	Acciaio inossidabile super duplex
SOR	Dichiarazione di requisito
SEMINARE	Ambito di lavoro
SS	Acciaio inossidabile
WPQR	Registrazione della qualificazione della procedura di saldatura
UFD	Diagrammi di flusso delle utenze

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 2 – Riferimenti normativi

Rif.	Numero del documento	Titolo
(1)	Norma ASTM A262	Pratica standard per rilevare la suscettibilità all'attacco intergranulare
(2)	NACE MR0175 / ISO 15156	Industrie petrolifere, petrolchimiche e del gas naturale – Materiali per l’uso in ambienti contenenti H2S nella produzione di petrolio e gas
(3)	NACE SP0407	Formato, contenuto e linee guida per lo sviluppo di un diagramma di selezione dei materiali
(4)	Norma ISO 21457	Industrie petrolifere, petrolchimiche e del gas naturale – Selezione dei materiali per il controllo della corrosione nei sistemi di produzione di petrolio e gas
(5)	NACE TM0177	Prove di laboratorio sui metalli per la resistenza alla criccatura da stress da solfuro e alla corrosione sotto sforzo
(6)	NACE TM0316	Prova di flessione a quattro punti dei materiali per applicazioni petrolifere e del gas
(7)	NACE TM0284	Metodo di prova standard: valutazione degli acciai per condotte e recipienti a pressione per la resistenza alle cricche indotte dall'idrogeno
(8)	API 6DSS	Specifiche per valvole per condotte sottomarine
(9)	Norma API RP 945	Prevenzione delle crepe ambientali nelle unità amminiche
(10)	Norma API RP 571	Meccanismi di danno che interessano le attrezzature fisse nell'industria della raffinazione
(11)	Norma ASTM A263	Specifiche standard per lamiere rivestite in acciaio inossidabile cromato
(12)	Norma ASTM A264	Specifiche standard per piastre rivestite in acciaio inossidabile al cromo-nichel
(13)	ASTM A265	Specifiche standard per lamiere in acciaio rivestite in nichel e leghe a base di nichel
(14)	ASTM A578	Specifiche standard per l'esame ultrasonico a fascio dritto di lamiere di acciaio laminato per applicazioni speciali
(15)	ASTM A153	Specifiche standard per il rivestimento di zinco (a caldo) su ferramenta in ferro e acciaio
(16)	NACE MR0103/ISO 17945	Industrie petrolifere, petrolchimiche e del gas naturale – Materiali metallici resistenti alla rottura da stress da solfuro in ambienti corrosivi di raffinazione del petrolio
(17)	ASTM A672	Specifiche standard per tubi in acciaio saldati tramite fusione elettrica per servizio ad alta pressione a temperature moderate
(18)	NACE SP0742	Metodi e controlli per prevenire la formazione di crepe ambientali in servizio di saldature in acciaio al carbonio in ambienti corrosivi di raffinazione del petrolio
(19)	API5L	Specifiche per tubi di linea
(20)	NACE SP0304	Progettazione, installazione e funzionamento di rivestimenti termoplastici per oleodotti
(21)	Certificato DNV RP O501	Usura erosiva nei sistemi di tubazioni

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 5 – Parametri utilizzati per la valutazione della corrosione

Parametro	Unità
Progettare la vita	Anni
Intervallo di temperatura di esercizio	°C
Diametro del tubo	mm
Pressione di progetto	MPa
Temperatura del punto di rugiada	°C
Rapporto gas/petrolio (GOR)	SCF/SBO
Portata di gas, petrolio e acqua	tonnellate/giorno
Contenuto di CO2 e pressione parziale	Mole % / ppm
Contenuto di H2S e pressione parziale	Mole % / ppm
Contenuto di acqua	%
pH	N / A
Contenuto di cloruro	parti per milione
Ossigeno	ppm/ppb
Zolfo	wt% / ppm
Mercurio	wt% / ppm
Concentrazione di acido acetico	mg/l
Concentrazione di bicarbonato	mg/l
Concentrazione di calcio	mg/l
Contenuto di sabbia/particelle solide (erosione)	kg/ora
Potenziale di corrosione indotta da microbi (MIC)	N / A

La politica della COMPANY è quella di utilizzare acciaio al carbonio (CS) ove possibile per la costruzione di sistemi di produzione, apparecchiature di lavorazione e condotte. Viene fornita una tolleranza alla corrosione (CA), adeguata affinché la risorsa raggiunga la durata di servizio richiesta, per adattarsi alla corrosione (Sezione 11.2) e, ove possibile, viene fornita un'inibizione della corrosione (Sezione 11.4) per ridurre il rischio di vaiolatura e ridurre la velocità di corrosione.

Nei casi in cui l'uso di CS non sia un'opzione tecnica ed economica e/o nei casi in cui un guasto dovuto alla corrosione rappresenterebbe un rischio accettabile per il personale, l'ambiente o i beni della SOCIETÀ, è possibile utilizzare una lega resistente alla corrosione (CRA). In alternativa, se la corrosione della durata utile di CS con trattamento inibitore supera i 6 mm, verrà selezionata una CRA (CRA solida o placcata). La selezione di una CRA dovrebbe garantire che la lega ottimale venga selezionata in base a criteri di rapporto costo-prestazioni. Un diagramma di flusso per la selezione dei materiali è mostrato nella Figura 1 per delineare il processo mediante il quale può essere giustificata la selezione di materiali alternativi a CS.

Figura 1 – Diagramma di flusso della selezione dei materiali

Linee guida per la selezione dei materiali: tolleranza alla corrosione

CA, per CS, deve essere specificato in base ai tassi di corrosione previsti o ai tassi di degradazione del materiale nella combinazione più severa di parametri di processo. La specifica di CA deve essere correttamente progettata e giustificata, tenendo presente che quando si prevede che le prestazioni del materiale a breve termine o le condizioni transitorie aumentino i rischi di corrosione generali o localizzati, la durata del ribaltamento deve essere stimata in base ai tassi di corrosione pro-rata. Sulla base di questi, potrebbero essere richieste tolleranze di corrosione aggiuntive. Pertanto, il CRAS deve essere eseguito in una fase iniziale del progetto.

La CA in sé non deve essere considerata una misura di controllo della corrosione assicurata. Deve essere considerata solo una misura per fornire il tempo necessario per rilevare, misurare e valutare il tasso di corrosione.

A seconda dei requisiti e delle condizioni del progetto, il CA ammissibile può essere aumentato oltre i 6 mm laddove il tasso di corrosione stimato supera 0,25 mm/anno. Tuttavia, questo sarà discusso caso per caso. Quando le tolleranze di corrosione sono eccessive, si dovranno considerare e valutare gli aggiornamenti dei materiali. La selezione del CRA dovrebbe garantire che la lega ottimale sia selezionata in base al criterio costo-prestazioni.

Per specificare il livello di CA si devono utilizzare le seguenti linee guida:

Il CA è il prodotto della moltiplicazione della velocità di corrosione stimata del materiale selezionato per la durata di vita prevista (inclusa la possibile estensione della durata), arrotondata ai 3,0, 4,5 o 6,0 mm più vicini.
La corrosione dovuta alla CO2 può essere valutata utilizzando modelli di corrosione approvati dall'AZIENDA, come ECE-4 e 5, Predict 6.
Il tasso di corrosione utilizzato per stimare la CA deve essere basato sull'esperienza passata dell'impianto e sui dati pubblicati disponibili per le condizioni di processo che dovrebbero includere:
- Corrosività del fluido, ad esempio la presenza di acqua combinata con acido solfidrico (corrosione acida), CO2 (corrosione dolce), ossigeno, attività batteriologica, temperatura e pressioni;
Velocità del fluido che determina il regime di flusso nella condotta;
Deposito di solidi che possono impedire un'adeguata protezione da parte degli inibitori e creare condizioni per la crescita di batteri; e
Condizioni che possono causare la parete del tubo
CS e acciaio debolmente legato delle parti a pressione devono avere un minimo di 3,0 mm. In casi speciali, 1,5 mm possono essere specificati con l'approvazione della SOCIETÀ; considerando la durata di vita di progetto dell'articolo in esame. Esempi di servizi blandi o non corrosivi, in cui possono essere specificati 5 mm di CA, sono vapore, acqua di alimentazione della caldaia deaerata (< 10 ppb O2), acqua di raffreddamento dolce trattata (non corrosiva, controllata da cloruri, priva di batteri), aria compressa secca, idrocarburi non contenenti acqua, GPL, GNL, gas naturale secco, ecc. Ugelli e colli dei tombini devono avere lo stesso CA specificato per l'attrezzatura contenente pressione.
Il CA massimo sarà di 6,0 mm. A seconda dei requisiti e delle condizioni del progetto, il CA ammissibile può essere aumentato oltre i 6 mm laddove il tasso di corrosione stimato superi 0,25 mm/anno. Tuttavia, questo sarà discusso caso per caso. Quando le tolleranze di corrosione sono eccessive, si dovrà prendere in considerazione un aggiornamento del materiale e la selezione di CRA dovrebbe garantire che la lega ottimale sia selezionata in base al criterio costo-prestazioni.
La disposizione dell'impianto e il suo effetto sulla portata (compresi i rami morti).
Le probabilità di guasto, le modalità di guasto e le conseguenze del guasto per la salute umana, l'ambiente, la sicurezza e i beni materiali vengono tutti determinati eseguendo una valutazione del rischio non solo per i materiali, ma anche per altre discipline.
Accesso alla manutenzione e

Per la selezione finale dei materiali, nella valutazione dovranno essere inclusi i seguenti fattori aggiuntivi:

Si darà priorità ai materiali con una buona disponibilità sul mercato e prestazioni di fabbricazione e servizio documentate, ad esempio saldabilità e capacità di ispezione;
Il numero di materiali diversi deve essere ridotto al minimo tenendo conto delle scorte, dei costi, dell'intercambiabilità e della disponibilità dei pezzi di ricambio pertinenti;
Resistenza al peso (per l'offshore); e
Frequenza di pulizia/spurgo. Non è richiesta alcuna CA per:
Il materiale di supporto degli articoli con rivestimento in lega o saldatura
Sulla guarnizione rivolta verso
Per le CRA. Tuttavia, per le CRA in servizio erosivo, deve essere specificato un CA di 1 mm. Questo deve essere affrontato e supportato dalla modellazione dell'erosione tramite DNV RP O501 [Rif. (e)(21)] (o modelli simili quando approvati per l'uso dalla SOCIETÀ).

Nota: quando si prevede che condizioni transitorie o a breve termine aumentino i rischi di corrosione generale o localizzata, la durata del ribaltamento deve essere stimata in base ai tassi di corrosione pro-rata. Sulla base di questi, potrebbero essere richieste tolleranze di corrosione più elevate. Inoltre, le tubazioni CRA o le tubazioni CRA rivestite/rivestite internamente devono essere utilizzate per aree ad alta velocità del fluido e prevista erosione-corrosione.

Linee guida per la selezione dei materiali: rivestimento metallico

Per mitigare il rischio di corrosione laddove i tassi di corrosione siano superiori a 6 mm CA, potrebbe essere opportuno specificare un materiale di base CS con uno strato di rivestimento CRA o materiale di rivestimento di saldatura. In caso di dubbi, lo specificatore dei materiali dovrà chiedere consiglio alla SOCIETÀ. Qualora venga specificato il rivestimento CRA dei recipienti o il rivestimento CRA venga applicato mediante saldatura esplosiva, saldatura a rulli metallici o rivestimento di saldatura, è richiesta una piastra di base di qualità resistente a SSC, ma non è richiesta una piastra di base resistente a HIC.

Se l'opzione selezionata è la saldatura a esplosione o a rullo, si deve raggiungere uno spessore minimo di 3 mm su 100% del materiale di base. Se l'opzione selezionata è la sovrapposizione, si devono effettuare almeno 2 passate e si deve raggiungere uno spessore minimo di 3 mm. Se c'è un problema di saldabilità, si può prendere in considerazione la saldatura a esplosione.

I materiali di rivestimento più comuni includono:

316SS (il tipo 317SS può essere specificato laddove vi sia un rischio maggiore di corrosione da cloruri);
Lega 904;
Lega 825 (limitata alla saldatura a rulli poiché la saldatura può comportare una resistenza alla corrosione inferiore nella piastra rivestita); e
Lega

Laddove lo spessore del recipiente sia relativamente sottile (fino a 20 mm), si dovrà ricorrere a un'analisi del costo del ciclo di vita per decidere se una selezione di materiale CRA solido sia più commercialmente fattibile. Ciò dovrà essere considerato caso per caso.

I tubi rivestiti o rivestiti possono essere utilizzati per le linee di flusso che trasportano fluidi altamente corrosivi. Si applicano i requisiti dell'API 5LD. Per motivi economici, queste condotte saranno di diametro modesto e lunghezza ridotta. I tubi rivestiti sono formati da una piastra di acciaio che ha uno strato di 3 mm di CRA legato alla sua superficie interna. Il rivestimento in CRA può essere legato metallurgicamente, coestruso o saldato sovrapposto, oppure per applicazioni sottomarine, può essere utilizzato il legame di processo/meccanico quando il rischio di depressurizzazione è basso. Per le specifiche dei tubi saldati, i tubi rivestiti in CRA sono formati sul tubo e la giunzione è saldata con materiali di consumo in CRA.

L'APPALTATORE dovrà emettere specifiche separate basate sulle specifiche specifiche dell'AZIENDA esistenti per la lega rivestita o la sovrapposizione di saldatura su CS, che coprano i requisiti per la progettazione, la fabbricazione e l'ispezione del rivestimento applicato e del rivestimento integrale per recipienti a pressione e scambiatori di calore. Le specifiche ASTM A263, A264, A265, A578 ed E164 e NACE MR0175/ISO 15156 possono essere utilizzate come riferimento.

Linee guida per la selezione dei materiali: applicazione dell'inibitore di corrosione

La selezione dell'inibitore di corrosione e la valutazione devono essere conformi alla Procedura aziendale. Ai fini della progettazione, l'efficienza di inibizione della corrosione 95% deve essere assunta per il condensato di gas e 90% per l'olio. Inoltre, durante la progettazione, la disponibilità dell'inibitore deve essere basata sulla disponibilità di 90%, durante la fase operativa la disponibilità minima dell'inibitore deve essere >90%. La disponibilità dell'inibitore deve essere specificata durante la fase FEED su base progetto-progetto. Tuttavia, l'uso di inibitori di corrosione non deve fungere da sostituto per i requisiti di selezione dei materiali per servizio acido NACE MR0175/ISO 15156.

Per consentire la verifica dell'efficacia del sistema di inibizione durante il funzionamento, nella progettazione deve essere incluso quanto segue:

Le posizioni con il più alto potenziale di corrosione
Accessibilità di posizioni ad alto potenziale di corrosione per la misurazione dello spessore della parete durante
Capacità di prelevare campioni di solidi/detriti
Per monitorare l'efficacia dell'inibizione è necessario utilizzare apparecchiature di misurazione della corrosione
Le strutture che consentono il conteggio del ferro dovrebbero essere incluse nella progettazione per il monitoraggio inibito

Nella progettazione devono essere previste disposizioni in modo che i seguenti indicatori chiave di prestazione (KPI) possano essere misurati e analizzati per i sistemi inibiti:

Il numero di ore in cui il sistema di inibizione non è
Concentrazione effettiva iniettata rispetto all'iniezione target
Concentrazione residua dell'inibitore rispetto al target
Tasso medio di corrosione rispetto alla corrosione inibita target
Variazioni della velocità di corrosione o dei livelli di ferro disciolto in funzione di
Indisponibilità del monitoraggio della corrosione

Linee guida per la selezione dei materiali: materiale per il servizio acido

La selezione dei materiali per tubazioni e apparecchiature da utilizzare in ambienti contenenti H2S deve essere conforme alle più recenti specifiche aziendali per i materiali in ambienti acidi e verificata secondo NACE MR0175/ISO15156 per i processi a monte e NACE MR0103/ISO 17945 per i processi a valle.

316L SS deve essere preso in considerazione per la maggior parte dei servizi acidi, eccetto nei casi in cui si verificano temperature più elevate >60 °C insieme a un elevato contenuto di H2S e cloruro del fluido, tuttavia, questo sarà preso in considerazione caso per caso. Per condizioni operative al di fuori di queste limitazioni, possono essere presi in considerazione materiali di lega superiore in conformità con NACE MR0175/ISO15156. Inoltre, si dovrebbe prendere in considerazione la separazione del vapore in cui il contenuto di cloruro verrà ridotto.

Il rivestimento in SS 316L può essere preso in considerazione per i recipienti quando si seguono i limiti ambientali e dei materiali della Tabella A2 in ISO 15156, parte 3. I recipienti rivestiti con 316L devono essere lasciati raffreddare a una temperatura inferiore a 60 °C prima di essere aperti poiché vi è il rischio di criccatura da stress da cloruro del rivestimento quando esposto all'ossigeno. Per condizioni operative al di fuori di queste limitazioni, possono essere presi in considerazione materiali in lega superiore in conformità con NACE MR0175/ISO15156. Il rivestimento deve essere ispezionato per garantire che sia continuo su 100% della superficie completa, inclusi eventuali ugelli e qualsiasi altro attacco.

L'acciaio per tubazioni di servizio acido deve essere resistente all'HIC, avere un contenuto di zolfo <0,01% ed essere trattato secondariamente con calcio per il controllo della forma dell'inclusione. L'acciaio per tubi saldati longitudinalmente deve avere un contenuto di zolfo <0,003% ed essere trattato secondariamente con calcio per il controllo della forma dell'inclusione.

Le linee guida specifiche per la bullonatura in ambienti di servizio acidi sono reperibili nella sezione bullonatura di questa linea guida; Sezione 12.8.

Quando l'acquirente specifica i requisiti del servizio acido, si applica quanto segue:

Tutti i materiali devono essere contrassegnati per garantire la piena tracciabilità della fusione e del trattamento termico
Trattamento termico Per condizioni di rinvenimento, deve essere indicata la temperatura di rinvenimento.
Il suffisso supplementare "S" deve essere utilizzato per designare un materiale consegnato in conformità con l'MDS, più i requisiti supplementari aggiuntivi per il servizio acido, esclusi i test HIC e l'esame UT.
Il suffisso supplementare "SH" deve essere utilizzato per designare un materiale consegnato in conformità con l'MDS, compresi i requisiti supplementari aggiuntivi per il servizio acido, più i test HIC e UT.
Il produttore del materiale deve disporre di un sistema di qualità certificato conformemente alla norma ISO 9001 o ad un altro standard di requisiti qualitativi accettato dall'acquirente.
I documenti di ispezione devono essere rilasciati in conformità alla norma ISO 10474/EN 10204 Tipo 1 e devono confermare la conformità alla presente specifica.
I materiali completamente uccisi devono essere
Per i tubi per servizio acido, i materiali devono essere conformi ai requisiti dell'API 5L Allegato H – PSL2. Per il servizio acido severo, sono specificati gradi normalizzati a bassa resistenza, limitati fino ai gradi X65.
Il test di servizio acido è richiesto sia sul materiale di base che sulle saldature e il test di routine per SSC e HIC deve essere conforme a NACE TM0177 e NACE TM0284. Il test per SOHIC e cricche nella zona morbida può richiedere il test dell'anello completo con le saldature prodotte utilizzando la saldatura di fabbricazione effettiva. Il test di piegatura a quattro punti deve essere eseguito in conformità a NACE TM0316.
Durezza secondo ISO 15156 per l'upstream e NACE MR0173/NACE SP0742 per

Linee guida per la selezione dei materiali: considerazioni specifiche

L'elenco seguente contiene considerazioni specifiche sulla selezione dei materiali che non sono specifiche di alcun sistema dato e devono essere applicate a tutti i progetti COMPANY:

L'APPALTATORE sarà pienamente responsabile della selezione del materiale effettuata da qualsiasi LICENZIATARIO I in qualsiasi apparecchiatura confezionata. L'APPALTATORE dovrà fornire tutte le informazioni, inclusi MSD, filosofie di selezione del materiale, CRAS, RBI e MCA in linea con questa specifica per l'approvazione della SOCIETÀ. Qualsiasi modifica del materiale sarà garantita dall'APPALTATORE.
Occorre prestare attenzione alle proprietà di tenacità alla frattura dei materiali dei tubi per prevenire la possibilità di fratture fragili.
Il bronzo di alluminio non deve essere utilizzato nelle parti saldate a causa della scarsa saldabilità e dei problemi di manutenzione.
La nichelatura chimica (ENP) non deve essere utilizzata se non approvata da
Il materiale per il sistema di lubrificazione e tenuta dell'olio deve essere SS316L se la sua idoneità è
I rivestimenti in gomma nelle scatole dell'acqua dei condensatori di superficie e di altri scambiatori non devono essere utilizzati senza l'approvazione dell'AZIENDA.
L'uso di materiale GRE/HDPE per scarichi di petrolio e gas a bassa pressione, acqua, acque oleose e acque piovane, entro parametri di servizio accettabili e limiti di carico (quando interrati) da parte del produttore è consentito con l'approvazione dell'AZIENDA.
La progettazione di qualsiasi scambiatore di calore deve basarsi sui requisiti del processo. Pertanto, la selezione dei materiali è personalizzata per tutti gli scambiatori di calore e non può/non deve essere standardizzata.
L'acciaio inossidabile 304, 304L non deve essere utilizzato come materiale per applicazioni esterne qualora non sia adatto all'atmosfera umida degli Emirati Arabi Uniti.

Condotte rivestite FBE

Linee guida per la selezione dei materiali: applicazioni e sistemi specifici

Questa sezione fornisce linee guida sui materiali per sistemi specifici presenti nella gamma di strutture della SOCIETÀ, inclusi i suoi asset upstream (sia onshore che offshore) e downstream (raffineria). Una panoramica

delle unità trovate all'interno di queste strutture, le opzioni dei materiali, i potenziali meccanismi di danno e la mitigazione per tali meccanismi sono forniti nelle seguenti tabelle. Ulteriori dettagli per ciascuna unità sono forniti nel resto di questa Sezione. Per ulteriori dettagli sui meccanismi di corrosione elencati, vedere API RP 571.

Nota: le opzioni di materiale fornite in questa sezione devono essere considerate solo come linee guida. L'APPALTATORE sarà responsabile della selezione dei materiali specifici del progetto durante ogni fase del Progetto attraverso i risultati specificati nella Sezione 10.

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 6 – Raccomandazioni sui materiali per apparecchiature e tubazioni di processo a monte

Servizio	Opzioni di materiale	Meccanismi di danno	Mitigazione
Bobine rigide per testate di pozzo/Jumper e collettori	Rivestimento CS+CRA, CRA, CS+CA	Corrosione da CO2, Danni da H2S umido, Cricche da corrosione sotto sforzo da cloruro (CSCC)	Selezione dei materiali. (Quando l'inibizione della corrosione è ritenuta inefficace in tali luoghi/servizio altamente corrosivo/opzione rivestita CRA consigliata) Progettato per il servizio acido. Opzione rivestita UNS N06625/UNS N08825. Per il servizio acido si applicano i requisiti NACE MR0175/ISO 15156.
Conduttura/Condotta di flusso	CS+CA	Infragilimento da idrogeno, corrosione da CO2, danni da H2S umido, CSCC, MIC	Protezione catodica e rivestimento per la protezione di sezioni metalliche interrate. Utilizzo di un inibitore di corrosione biocida e di un raschiatore. Ispezione periodica in linea (pigging intelligente) per misurare lo spessore delle pareti e pulizia periodica mediante apposito pig di pulizia.
Gas idrocarburici umidi	CS+CA (+CA/CRA Rivestimento), 316SS, DSS, SDSS	Corrosione da CO2, danni da H2S umido, CSCC, corrosione da cloruri,	Selezione dei materiali Design per il servizio acido È necessario valutare la corrosione TOL e, per mitigare il problema, specificare il rivestimento CRA quando la tolleranza alla corrosione supera i 6 mm. Utilizzo di inibitore di corrosione Per il servizio acido si applicano i requisiti NACE MR0175/ISO 15156. La selezione all'ingresso si basa prevalentemente sui requisiti del servizio acido
Gas idrocarburici secchi	Rivestimento CS+CA (+CRA), 316SS	Corrosione da CO2, danni da H2S umido.	Selezione dei materiali Assicurarsi che il funzionamento avvenga entro le condizioni specificate Il monitoraggio della corrosione è fondamentale per garantire che il gas rimanga asciutto. Potrebbe essere necessaria la CA se sono possibili periodi di umidità.
Condensato stabilizzato	CS+CA	Corrosione da CO2, Danni da H2S umido, MIC	Selezione dei materiali Monitoraggio dell'attività batterica
Acqua prodotta	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. Rivestimento CS+CRA, CS+CRA (legato metallurgicamente)	Corrosione da CO2, Danni da H2S umido, CSCC, MIC, Corrosione da O2	Selezione dei materiali Progettato per impedire l'ingresso di ossigeno Utilizzo di biocidi, sequestratori di O2 e inibitori della corrosione Per le imbarcazioni è possibile scegliere CS + rivestimento interno. Le specifiche del materiale dei tubi dipendono fortemente dalle condizioni del processo/fluido. Per il servizio acido si applicano i requisiti NACE MR0175/ISO 15156.
Esportazione di petrolio/gas Esportazione/alimentazione di gas	CS+CA	Corrosione da CO2, Danni da H2S umido, MIC	Selezione dei materiali Per il monitoraggio della temperatura del punto di rugiada per l'esportazione del gas Se l'esportazione di gas è considerata "umida", potrebbe essere necessario passare al materiale CRA (rivestito/solido) in base ai risultati della valutazione della corrosione.
Disidratazione del gas (TEG)	Acciaio inox + acciaio inox 316	Corrosione da condensa acida nelle teste delle colonne di distillazione	La selezione dei materiali è decisa dal licenziatario; tuttavia, la responsabilità ricade sull'APPALTATORE.
Prodotti chimici per iniezione (ad esempio inibitori di corrosione)	Acciaio inossidabile (CS+CA), 316SS, PVC-C	Compatibilità chimica, corrosione.	La scelta dei materiali dovrà essere discussa con il FORNITORE/VENDITORE in termini di compatibilità chimica.
Rimozione del mercurio	CS+CA	Corrosione da CO2, danni da H2S umido, CSCC, corrosione da cloruri *Infragilimento dei metalli liquidi	Selezione dei materiali *Le leghe di alluminio o di titanio contenenti rame non devono essere utilizzate laddove vi sia il rischio di mercurio liquido.
ammina	Rivestimento CS+CA/CRA, 316SS	Corrosione da CO2, danni da H2S umido, cricche da corrosione sotto sforzo amminico (ASCC), corrosione amminica, erosione (da sali termostabili)	Velocità operative idonee, temperature idonee al sistema progettato e campionamento regolare per verificare la presenza di sali di ammina. L'ammina ricca sarà 316SS. L'interno della nave deve essere in acciaio inox 316. Limiti di velocità. PWHT deve essere specificato per CS per prevenire ASCC quando la temperatura di progettazione è > 53°C. La temperatura PWHT da utilizzare deve essere conforme a API RP945.
Fiammata	Acciaio inossidabile 316 *310SS, 308SS, lega 800, lega 625	Frattura a bassa temperatura, corrosione atmosferica, rottura per creep (fatica termica), Università degli Studi di Bologna.	CS + rivestimento è un'opzione per i tamburi svasati Progettare sia per la temperatura minima che per quella massima di progetto Occorre affrontare il problema della frattura fragile a bassa temperatura. I meccanismi di corrosione interna sono più probabili negli ambienti marini. * materiali per la punta svasata.
PLR (ricevitore di lancio PIG)	Rivestimento CS+Weld per la sigillatura della superficie	Corrosione da CO2, Danni da H2S umido, corrosione da sottodeposito, MIC, Corrosione delle gambe morte	Selezione dei materiali Ispezione periodica Utilizzo di biocidi e inibitori di corrosione.

Tabella 7 – Raccomandazioni sui materiali per le apparecchiature e le tubazioni di processo a valle

Servizio	Opzioni di materiale	Meccanismi di danno	Mitigazione
Unità di petrolio greggio	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L o altre leghe con più Mo (per evitare NAC), CS+SS Clad	Attacco da zolfo, solfurazione, corrosione da acido naftenico (NAC), danni da H2S umido, corrosione da HCL	Selezione dei materiali Desalinizzazione Limite della velocità del flusso. Utilizzo di inibitore di corrosione
Cracking catalitico fluido	Acciai CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr e 9Cr, 12Cr SS, serie 300 SS, 405/410SS, lega 625 Rivestimenti refrattari isolanti/erosione interna	Erosione del catalizzatore Solfidazione ad alta temperatura, carburazione ad alta temperatura, creep, fragilità da creep, criccatura da corrosione sotto sforzo da acido politionico. Grafitizzazione ad alta temperatura, ossidazione ad alta temperatura. 885°F Fragilità.	Selezione del materiale Rivestimento resistente all'erosione Progettare la minima turbolenza del catalizzatore e del trascinamento del catalizzatore
Recupero dell'estremità della luce FCC	CS + CA (+ 405/410SS rivestimento), DSS, lega C276, lega 825	Corrosione causata dalla combinazione di H2S acquoso, ammoniaca e acido cianidrico (HCN), Danni da H2S umido - SSC, SOHIC, HIC corrosione sotto sforzo da ammonio, corrosione sotto sforzo da carbonato	Selezione dei materiali Iniezione di polisolfuro nell'acqua di lavaggio per ridurre il contenuto di HCN. Limite di velocità Iniezione di inibitore di corrosione. Prevenzione dell'ingresso di ossigeno
Acido solforico Alchilazione	CS + CA, acciaio debolmente legato, lega 20, 316SS, C-276	Corrosione da acido solforico, scanalature da idrogeno, diluizione acida, incrostazioni, CUI.	Selezione del materiale: tuttavia le leghe più pregiate sono rare Controllo della velocità (CS- 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L limitato a 1,2 m/sec) Serbatoi di acido secondo NACE SP0294 Iniezione antifouling
Idrotrattamento	Acciaio al carbonio, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, lega 20, lega 800/825, Monel 400	Attacco da idrogeno ad alta temperatura (HTHA), solfurazione da miscele di idrogeno-H2S, danni da H2S umido, CSCC, corrosione da acido naftenico, corrosione da bisolfuro di ammonio.	Selezione del materiale secondo API 941-HTHA. Controllo della velocità (abbastanza alto da mantenere la distribuzione del fluido) PWHT secondo ASME VIII / B31.3
Riforma catalitica	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Creep cracking, HTHA, SSC-ammoniaca, SSC-cloruri, fragilità da idrogeno, corrosione da cloruro di ammonio, rottura da creep	Selezione del materiale secondo API 941-HTHA. Controllo della durezza, PWHT
Coker ritardato	1-1/4Cr-.0.5Mo rivestito con acciai 410S o 405SS, 5Cr-Mo o 9Cr-Mo, 316L, 317L	Corrosione da zolfo ad alta temperatura, corrosione da acido naftenico, ossidazione/carburazione/solfitazione ad alta temperatura, corrosione da erosione, corrosione acquosa (HIC, SOHIC, SSC, cloruro di ammonio/bisolfito, CSCC), CUI, fatica termica (cicli termici)	Riduce al minimo gli elementi che generano stress, acciaio al Cr-Mo a grana fine, buone proprietà di tenacità.
ammina	CS + CA / Rivestimento CS+ 316L, 316SS	Corrosione da CO2, danni da H2S umido, cricche da corrosione sotto sforzo amminica (ASCC), corrosione da ammine ricche, erosione (da sali termostabili)	Vedere Ammina nella Tabella 6.
Recupero dello zolfo (Unità autorizzate)	Acciaio inossidabile, 310SS, 321SS, 347SS,	Solfitazione dell'acciaio al carbonio, danni/cricche da H2S umido (SSC, HIC, SOHIC), corrosione da acidi deboli,	Utilizzare le tubazioni a una temperatura superiore al punto di rugiada per evitare una grave corrosione del CS. PWHT delle saldature per evitare cricche Controllo della durezza Acciaio resistente all'HIC.

Condotte

Il materiale della condotta sarà conforme alle specifiche dei materiali della condotta specifiche dell'AZIENDA. L'acciaio al carbonio + tolleranza alla corrosione sarà il materiale predefinito. La tolleranza alla corrosione sarà la più alta possibile in considerazione di un funzionamento ben oltre la durata di vita di progetto e sarà decisa caso per caso per ogni Progetto. I rivestimenti della condotta sono specificati in AGES-SP-07-002, la Specifica dei rivestimenti esterni della condotta.

L'uso di inibitori di corrosione nei sistemi di condotte di idrocarburi con acqua condensata è raccomandato e sarà l'opzione predefinita per le condotte sottomarine, ovvero CS + CA + inibitore di corrosione. Saranno prese in considerazione tecniche aggiuntive di gestione della corrosione come Pigging, CP, ecc. La selezione e la valutazione degli inibitori di corrosione saranno conformi alla procedura aziendale.

La selezione di un'opzione CRA per la conduttura deve essere valutata attentamente tramite l'analisi del Life Cycle Costing. Le considerazioni HSE sui costi dei prodotti chimici e sulle tecniche di gestione della corrosione, la logistica del trasporto e della movimentazione dei prodotti chimici, devono essere tutte integrate nell'analisi, così come i requisiti di ispezione.

Tubazioni per idrocarburi

La selezione del materiale per le tubazioni di processo deve essere eseguita dall'APPALTATORE secondo i requisiti della Sezione 11. Le linee guida sui materiali per servizio sono fornite sia per le strutture a monte che a valle nelle precedenti tabelle 6 e 7, rispettivamente. Tutte le saldature e i criteri di accettazione devono essere condotti secondo i requisiti di ASME B31.3. Il materiale delle tubazioni deve essere specificato dalle tubazioni in conformità alla specifica del materiale delle tubazioni ADNOC AGES-SP-09-002.

Potrebbe essere necessaria una selezione di materiali particolari e separati per le gambe morte, mentre potrebbe essere richiesta una CRA o un rivestimento CRA per il controllo della corrosione in aree di flusso stagnante. Tuttavia, la progettazione delle tubazioni dovrebbe considerare di evitare le gambe morte per ridurre la probabilità e la gravità della corrosione. Laddove le gambe morte non possano essere evitate, si raccomandano il rivestimento interno, il dosaggio con inibitori e biocidi e il monitoraggio periodico della corrosione. Ciò è applicabile anche alle apparecchiature statiche.

Durante la progettazione, si dovrà prestare attenzione, in particolare tramite la disciplina delle tubazioni, a non avere SS a contatto con parti zincate, per evitare l'infragilimento dello zinco. Questo è un problema a temperature in cui lo Zn può diffondersi, come nelle operazioni di saldatura.

Sistemi di utilità

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 8 – Linee guida per la selezione dei materiali per i servizi di pubblica utilità

Servizio	Opzioni di materiale	Meccanismi di danno	Mitigazione
Gas combustibile	Acciaio inossidabile 316	Se il gas combustibile è umido: corrosione da CO2, corrosione da cloruri, CSCC, danni da H2S umido	Selezione dei materiali Condizioni operative controllate durante l'avviamento quando è possibile utilizzare gas combustibile alternativo.
Gas inerte	CS + minimo CA	Contaminanti generali del prodotto gas combustibile	Selezione del materiale (il livello di corrosione dipende dal gas inerte utilizzato, ad esempio il gas combustibile proveniente dai gas di scarico).
Gasolio	CS + CA, 316SS, CS + CA + rivestimento *Ghisa	Rischio di contaminanti	CS + Lining è adatto per i serbatoi *Le pompe devono essere in ghisa.
Aria strumento/impianto	CS zincato, 316 SS	Corrosione atmosferica	Filtrazione controllata
Azoto	CS zincato, 316SS	Nessuno, la corrosione può derivare dall'ingresso di O2 durante le operazioni di copertura	Aggiornare le specifiche laddove è più probabile l'ingresso o è richiesta la pulizia
Ipoclorito	Rivestimento CS + PTFE, C-PVC, C-276, Ti	Corrosione interstiziale, ossidazione	Selezione dei materiali Controllo del dosaggio/temperatura
Fognatura	Acciaio inossidabile 316, vetroresina	Vaiolatura da cloruro, CSCC, corrosione da CO2, corrosione da O2, MIC	Selezione dei materiali
Acqua dolce	CS rivestito in epossidico, CuNi, rame, non metallico	Corrosione da O2, MIC	Monitoraggio della pulizia/uso di biocidi se non utilizzati per l'acqua potabile
Acqua di raffreddamento	CS + CA, non metallico	Corrosione dell'acqua di raffreddamento	Utilizzo di un agente scavenger di O2 e di un inibitore della corrosione È noto che i sistemi di raffreddamento misti glicole-acqua a contatto con componenti CS causano corrosione. Il glicole deve essere miscelato con un inibitore di corrosione.
Acqua di mare	CS + rivestimento, SDSS, lega 625, Ti, CuNi, GRP	Vaiolatura da cloruro, CSCC, corrosione da O2, corrosione interstiziale, MIC	Selezione dei materiali Controllo della temperatura
Acqua demineralizzata	CS rivestito in epossidico, 316SS, non metallico	corrosione da O2	Selezione dei materiali
Acqua Potabile	Non metallico (ad esempio C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	Microfono	Gli anodi sacrificali non devono essere utilizzati negli impianti di acqua potabile.
Acqua di fuoco	CuNi, CS+3mmCA(minimo)+rivestimento interno, GRVE, GRE, HDPE	Vaiolatura da cloruro, CSCC, corrosione da O2, corrosione interstiziale, MIC	Meccanismi di corrosione dipendenti dal mezzo antincendio. L'opzione non metallica deve considerare il rischio di incendio
Scarichi aperti	Non metallico Rivestimento CS + epossidico	Vaiolatura da cloruro, CSCC, corrosione da O2, corrosione interstiziale, MIC, corrosione atmosferica	Le tubazioni provenienti da recipienti rivestiti devono essere CRA.
Scarichi chiusi	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS + CRA rivestito	Corrosione da CO2 Danni da H2S umido, CSCC, corrosione interstiziale, corrosione da O2, ASCC, MIC	Selezione dei materiali

Gas combustibile

Il gas combustibile viene fornito come gas essiccato a valle delle colonne di disidratazione, come il gas di esportazione, oppure come gas separato a bassa pressione che non è completamente essiccato e può essere riscaldato per evitare la condensazione dell'acqua nelle tubazioni di mandata.

Il gas essiccato verrà trasportato in tubi CS con un CA nominale di 1 mm e non verrà inibito. La temperatura di depressurizzazione deve essere analizzata e, se è inferiore a -29 °C, deve essere specificato un CS a bassa temperatura. Il gas combustibile non essiccato deve essere trattato in modo simile al gas umido prodotto (qualsiasi cosa <10 °C sopra il punto di rugiada). Se è richiesta la pulizia, allora deve essere specificato SS 316.

Gas inerte

Considerato non corrosivo. Vedere Tabella 8.

Gasolio

Considerato non corrosivo e CS è adatto, tuttavia, può contenere una certa contaminazione a seconda della qualità del gasolio. In tali casi, i serbatoi di stoccaggio del gasolio fabbricati in CS con un CA da 3 mm devono essere rivestiti internamente per prevenire la corrosione e la precipitazione di prodotti di corrosione nel gasolio che possono interferire con l'attrezzatura. Il serbatoio completo deve essere rivestito poiché anche la condensa sulla superficie superiore può produrre prodotti di corrosione. L'alternativa è quella di utilizzare serbatoi fabbricati da un materiale non metallico come GRP.

Strumento/impianto Aria e azoto

Il CS zincato è comunemente utilizzato per sistemi di aria e azoto di alta qualità per tubazioni di diametro maggiore e il 316 SS per tubazioni di diametro minore, nonostante la sua non corrosività. Laddove possa essere presente infiltrazione di umidità o sia richiesta pulizia a valle di qualsiasi filtro, l'opzione alternativa del 316 SS deve essere presa in considerazione in ogni caso. Devono essere utilizzati connettori e raccordi DSS.

Acqua dolce

Se trattato (come definito nella Sezione 11.2), è consentito il CS con un CA. Se non trattato, i sistemi di acqua dolce devono essere aggiornati a un CRA o CS con rivestimento CRA idoneo.

L'acqua potabile deve essere immagazzinata in serbatoi CS rivestiti internamente con un rivestimento accettabile per gli standard sanitari o in serbatoi realizzati in GRP. Quando vengono utilizzati serbatoi GRP, i serbatoi devono essere rivestiti esternamente per impedire l'ingresso della luce nei serbatoi e la crescita di alghe nell'acqua immagazzinata. Per impedire la degradazione del rivestimento esterno, devono essere specificati gradi resistenti ai raggi UV. Le tubazioni devono essere in materiali non metallici e tubazioni in rame convenzionali quando del diametro appropriato. In alternativa, può essere specificato 316 SS per motivi di pulizia.

Acqua di mare

La selezione dei materiali per i sistemi di acqua di mare dipende fortemente dalla temperatura e deve essere selezionata facendo riferimento alla norma ISO 21457. I materiali consigliati sono inclusi nella Tabella 8. Il CS con rivestimento interno deve essere selezionato solo per i sistemi di acqua di mare deaerati secondo API 15LE e NACE SP0304.

Per i sistemi antincendio che utilizzano acqua di mare come mezzo, vedere la Sezione 12.3.8.

Acqua demineralizzata

L'acqua demineralizzata è corrosiva per il CS; pertanto questi sistemi devono essere in acciaio inox 316. È possibile selezionare un materiale non metallico con l'input del PRODUTTORE del materiale e l'approvazione della SOCIETÀ. I serbatoi possono essere in CS con un CA e un rivestimento interno idoneo.

Acqua di fuoco

Per la maggior parte dei sistemi antincendio a bagnatura permanente con acqua di mare come mezzo, il materiale consigliato è CuNi 90/10 o titanio (fare riferimento alla Tabella delle utilità 8 nella norma ISO 21457).

I sistemi antincendio possono contenere e trasportare acqua dolce aerata. Le condotte principali fuori terra possono essere realizzate in 90/10CuNi e le condotte principali interrate possono essere realizzate in GRVE (Glass Reinforced Vinyl Esther) che non richiede rivestimento o protezione catodica. Le valvole più grandi devono essere in CS con rivestimento in CRA per le superfici interne bagnate e finiture in CRA. Le valvole critiche dovranno essere completamente realizzate in materiali CRA. Per evitare problemi di corrosione galvanica, devono essere specificate bobine di isolamento ovunque sia richiesto l'isolamento elettrico tra materiali diversi.

Le valvole in bronzo NiAl sono compatibili con tubazioni 90/10CuNi, tuttavia, il bronzo NiAl e il CuNi non sono adatti per l'acqua inquinata da solfuri.

La selezione del materiale dipenderà dalla qualità dell'acqua e dalla sua temperatura. La temperatura del corpo nero deve essere considerata nella progettazione.

Le tubazioni in acciaio al carbonio con rivestimento interno in resina epossidica per il sistema antincendio sono soggette all'approvazione dell'AZIENDA.

Scarichi aperti

La selezione del materiale per le apparecchiature a scarico aperto deve essere CS con rivestimento interno. La raccomandazione per le tubazioni è un appropriato non metallico in attesa di approvazione da parte della COMPANY. In alternativa, può essere specificato CS con CA da 6 mm quando il servizio ha bassa criticità. I serbatoi a scarico aperto devono essere rivestiti internamente da un sistema di rivestimento organico qualificato e integrati con un sistema di protezione catodica.

Scarichi chiusi

La selezione del materiale per gli scarichi chiusi deve considerare le condizioni di eventuali idrocarburi potenziali all'interno del sistema. Laddove gli scarichi chiusi ricevano idrocarburi acidi, si applicheranno i requisiti per il servizio acido (come da Sezione 11.5). La progettazione del sistema di copertura per tutti i fusti e le cisterne deve considerare la possibilità di ossigeno residuo e pertanto deve essere presa in considerazione nella selezione del materiale.

Valvole

La selezione del materiale per le valvole deve essere appropriata per la classe di tubazioni in cui sono classificate e in conformità con i requisiti di ASME B16.34. Ulteriori dettagli sui materiali delle valvole possono essere trovati in AGES-SP-09-003, Piping & Pipeline Valve Specification.

Le valvole per applicazioni sottomarine saranno selezionate in conformità con API 6DSS. Le valvole saranno selezionate in conformità con la specifica ADNOC AGES-SP-09-003.

Attrezzatura statica

Le linee guida sui materiali per i recipienti a pressione sono fornite nelle Tabelle 6 e 7 sopra. Si tratta solitamente di CS con rivestimento interno o rivestimento CRA. Le linee guida per la selezione tra CS con rivestimento rispetto a un'opzione CRA solida sono fornite nella Sezione 11.3, ma devono essere considerate caso per caso. Le saldature e i requisiti di accettazione devono essere conformi ad ASME IX.

Nei casi in cui per i recipienti si applica la selezione del materiale per servizio acido, fare riferimento alla Sezione 11.5. Nei casi in cui si escludono i limiti NACE MR0175 / ISO 15156-3 per 316 SS, i recipienti devono essere rivestiti internamente/saldati con lega 625.

Come menzionato nella Sezione 11.6, la progettazione e, quindi, la selezione dei materiali degli scambiatori di calore dipendono dai loro requisiti di servizio. Tuttavia, in tutti i casi, i materiali devono seguire queste linee guida:

Il materiale da selezionare per soddisfare i requisiti di durata di progettazione dell'
La scelta del materiale deve essere guidata dal design
Il titanio ASTM B265 Grado 2 è il grado consigliato per applicazioni di scambiatori di calore contenenti acqua di mare e glicole ricco. Il potenziale di idrura del titanio deve essere preso in considerazione nella progettazione di tutti gli scambiatori di calore in titanio, assicurando che le condizioni non superino gli 80 °C, un pH sia inferiore a 3 o superiore a 12 (o superiore a 7 con elevato contenuto di H2S) e non vi sia alcun meccanismo disponibile per generare idrogeno; ad esempio, accoppiamento galvanico.
In genere, il CA non dovrebbe essere disponibile per il CS negli scambiatori di calore; pertanto, potrebbe essere necessario un aggiornamento delle specifiche per un CRA idoneo.
Se si utilizza CuNi per tubi in una progettazione a fascio tubiero, è necessario rispettare le velocità minima e massima indicate nella Tabella 9. Tuttavia, questi valori cambiano in base al diametro del tubo e devono essere progettati caso per caso.

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 9 – Velocità di flusso massima e minima per tubi dello scambiatore di calore CuNi

Materiale del tubo	Velocità (m/s)
Materiale del tubo	Massimo	Minimo
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Ulteriori dettagli sulla progettazione possono essere trovati in AGES-SP-06-003, Shell and Tube Heat Exchanger Specification. Apparecchiature/pompe rotanti
La selezione della classe di materiale della pompa deve essere effettuata dall'APPALTATORE caso per caso per qualsiasi Progetto della SOCIETÀ utilizzando AGES-SP-05-001, la Specifica delle pompe centrifughe (API 610). Di seguito nella Tabella 10, sono fornite linee guida sulla selezione della classe di materiale per le pompe per sistema. Ulteriori dettagli sui materiali, incluso quando è richiesto un aggiornamento della specifica per condizioni operative specifiche, possono essere trovati in AGES-SP-05-001.

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 10 – Classificazione dei materiali per le pompe

Servizio	Classe di materiale
Idrocarburo acido	S-5, A-8
Idrocarburo non corrosivo	S-4
Idrocarburo corrosivo	A-8
Condensato, non aerato	S-5
Condensato, aerato	C-6, A-8
Propano, butano, gas di petrolio liquefatto, ammoniaca, etilene, servizi a bassa temperatura	S-1, A-8
Gasolio, benzina, nafta, cherosene, gasoli, oli lubrificanti leggeri, medi e pesanti, olio combustibile, residui, petrolio greggio, asfalto, fondi di greggio sintetico	S-1, S-6, C-6
Xilene, toluene, acetone, benzene, furfurale, MEK, cumene	S-1
Prodotti petroliferi contenenti composti di zolfo	C-6, A-8
Prodotti petroliferi contenenti una fase acquosa corrosiva	A-8
Zolfo liquido	S-1
Anidride solforosa liquida, secca (max. 0,3% peso H2O), con o senza idrocarburi	S-5
Anidride solforosa acquosa, tutte le concentrazioni	A-8
Sulfolano (solvente chimico proprietario della Shell)	S-5
Residuo corto contenente acidi naftenici (numero di acidità superiore a 0,5 mg KOH/g)	C-6, A-8
Carbonato di sodio	Io-1
Idrossido di sodio, concentrazione < 20%	S-1
Glicole	Specificato dal licenziante
Soluzioni DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP o Sulfinol contenenti H2S o CO2 con più di 1% H2S	S-5
Soluzioni di DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP o Sulfinol, grasse, contenenti CO2 con meno di 1% H2S o ≥120 °C	A-8
Acqua bollente e di lavorazione	C-6, S-5, S-6
Acqua di alimentazione della caldaia	C-6, S-6
Acqua sporca e acqua di riflusso del tamburo	C-6, S-6
Acqua salmastra	A-8, D-2
Acqua di mare	Caso per caso
Acqua acida	D-1
Acqua dolce, aerata	C-6
Acqua di scolo, leggermente acida, non aerata	A-8

Tubi e raccordi per strumenti

In generale, tubi di piccole dimensioni inferiori a 1' NO per la strumentazione IO prodotti chimici IO Se non diversamente specificato, i sistemi di lubrificazione/olio di tenuta devono essere realizzati in materiale 904L.
I tubi/raccordi per strumenti nei servizi di pubblica utilità che non richiedono servizi acidi (aria per strumenti, fluido idraulico, olio lubrificante, olio di tenuta, ecc.) per impianti onshore devono essere in acciaio inox 316L.
Per il mezzo di processo del gas che prevede un servizio acido, l'applicazione di un materiale CRA (316L/6Mo/Inconel 825) per la tubazione dello strumento deve essere selezionata in conformità ai limiti del materiale NACE MR0175/ISO 15156-3 considerando cloruri, pressione parziale di H2S, pH e temperatura di progettazione, o in conformità a NACE MR0103/ISO 17495 per la tubazione dello strumento utilizzata in un ambiente di raffinazione.
La selezione del materiale per i tubi degli strumenti deve anche considerare il rischio di cricche da corrosione sotto sforzo indotte da cloruri esterni e il rischio di corrosione per vaiolatura e fessurazione esterna, specialmente in ambienti contenenti cloruri. Pertanto, i tubi degli strumenti in strutture offshore (indipendentemente dai servizi) rivestiti in PVC (spessore 2 mm) in acciaio inox 316 devono essere presi in considerazione caso per caso per ambienti marini esposti. In alternativa, gli acciai inox austenitici 6Mo sono considerati adatti fino a 120 °C in ambienti marini, il cui utilizzo deve essere deciso caso per caso.

Imbullonatura

Tutti i bulloni e i dadi devono essere forniti con certificazione secondo EN 10204, Tipo 3.1, come minimo, e Tipo 3.2 per servizio a bassa temperatura.
I materiali di bullonatura devono essere conformi alle tabelle di bullonatura per metalli ferrosi, non legati e legati, fornite nell'Appendice 1 - Standard selezionati per materiali metallici. La bullonatura adatta per intervalli di temperatura definiti può essere trovata nella Tabella 11, di seguito

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 11 – Specifiche dei materiali per intervalli di temperatura di bullonatura

Intervallo di temperatura (°C)	Specifiche del materiale		Limitazioni di dimensione
Intervallo di temperatura (°C)	Bulloni	Noci	Limitazioni di dimensione
-100 a +400	A320 Grado L7	A194 Grado 4/S3 o grado 7/S3	≤ 65
-100 a +400	A320 Grado L43	A194 grado 7/S3 o A194 grado 4/S3	< 100
-46 a + 400⁴	A193 Grado B7	A194 Grado 2H	Tutto
-29 a + 540⁴	A193 Grado B16¹	A194 Grado 7	Tutto
-196/+ 540	A193 Grado B8M²	A194 Grado M/8MA³	Tutto

Appunti:

Questo grado non deve essere utilizzato per apparecchiature immerse in modo permanente. Il grado B16 è destinato al servizio ad alta temperatura, al di fuori dell'intervallo di temperatura per il grado B7.
I bulloni e i dadi di tipo 316 non devono essere utilizzati a una temperatura superiore a 60°C se esposti a una soluzione salina umida.
Utilizzare 8MA con classe 1
I limiti inferiori di temperatura sono soggetti a interpretazione e devono essere chiariti per ogni

Il CS e/o il materiale di bullonatura a bassa lega devono essere zincati a caldo secondo ASTM A153 o avere una protezione anticorrosione affidabile simile. Per il servizio LNG, occorre prestare molta attenzione alla possibilità che SS entri in contatto con elementi zincati.
Per applicazioni in cui la dissoluzione di uno spesso strato di zinco può causare la perdita di pretensione del bullone, si deve usare la fosfatazione. Bulloni rivestiti con poli-tetra-fluoro-etilene (PTFE), ad esempio Takecoat & Xylan o equivalenti, possono essere usati ma quando questi bulloni si basano sulla protezione catodica, allora devono essere usati solo se la continuità elettrica è verificata da misurazioni. Bulloni cadmiati non devono essere usati.
Laddove bulloni, dadi e distanziali esterni debbano essere protetti da un rivestimento non metallico, devono essere rivestiti con un rivestimento in PTFE che superi un test di nebbia salina di 6.000 ore eseguito in un laboratorio di terze parti accreditato ISO 17025 per questi test. I campioni devono essere prelevati dalla struttura dell'applicatore, non dal produttore della vernice.
La bullonatura per un potenziale rivestimento non metallico è applicabile a:

Tutti i collegamenti flangiati esterni (assemblati in officina e sul campo), compresi i bulloni delle flange isolate, dove la temperatura di esercizio è inferiore a 200 °C.
Bullonatura di attrezzature che richiede la rimozione per manutenzione e ispezione programmate. I rivestimenti non metallici sulla bullonatura non sono applicabili per:
Tutti i bulloni strutturali;
Elementi di fissaggio/bulloni utilizzati nell'assemblaggio di vari componenti all'interno di un pacchetto FORNITORE o di un'attrezzatura standard del PRODUTTORE, vari assemblaggi di valore standard e strumentazione. L'APPALTATORE esaminerà i rivestimenti standard del FORNITORE/PRODUTTORE per la loro idoneità caso per caso;
Elementi di fissaggio in lega;
Bulloni del cofano e bulloni del premistoppa per valvole;
Bulloni per il collegamento di scarico dei filtri;
Bulloni per articoli speciali di tubazioni standard del PRODUTTORE (spie visive, indicatori di livello e silenziatori).

I materiali di bullonatura per servizio acido devono soddisfare i requisiti della Tabella 12.

Linee guida per la selezione dei materiali: Tabella 12 – Materiali di bullonatura per servizio acido

Condizioni di servizio	Materiali	Specifiche del materiale		Commenti
Condizioni di servizio	Materiali	Bulloni	Noci	Commenti
Temperatura media e alta > -29 °C	Acciaio legato	ASTM A193, Grado B7M	ASTM A194 Grado 2, 2H, 2HM	A causa del rischio di fragilità da idrogeno causato dalla protezione catodica, sono richiesti bulloni e dadi con durezza controllata, per cui vengono specificati anche i gradi "M".
Bassa temperatura (-100°C a -29 °C)	Acciaio legato	ASTM A320, gradi L7M o L43	ASTM A194, grado 4 o 7
Media e Alta fino a -50 °C	DSS e SDSS	Norma ASTM A276; ASTM A479	ASTM A194
Media e alta fino a -196 °C Solo applicazioni a bassa pressione	Acciaio inossidabile austenitico (316)	ASTM A193 B8M Classe 1 (soluzione di carburo trattata e durezza controllata 22HRC max)	ASTM A194 Grado 8M, 8MA (Durezza controllata a 22HRC max)
Media e alta fino a -196 °C	Acciaio super austenitico	(6%Mo 254 SMO) Norma ASTM A276	ASTM A194
Media e alta fino a -196 °C	Lega a base di nichel	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 o Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 o Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Specifiche dei materiali

Gli standard dei materiali identificati su disegni, schede di richiesta o altri documenti devono essere specificati completamente in conformità con le linee guida fornite nelle Sezioni 10, 11 e 12, inclusi tutti i requisiti aggiuntivi applicabili allo standard. Per i materiali identificati con un numero di Codice standard materiali e attrezzature (MESC), devono essere soddisfatti anche i requisiti aggiuntivi ivi indicati.
Deve essere utilizzata l'ultima edizione dello standard sui materiali selezionati. Poiché questa ultima edizione (inclusi gli emendamenti) prevale sempre, non è necessario indicare l'anno di emissione dello standard.

Limiti di temperatura del metallo
I limiti di temperatura indicati nella Tabella A.1 indicano i limiti minimi consentiti per la temperatura media attraverso la sezione trasversale del materiale da costruzione durante il normale funzionamento.
Tabella A.1 – Limiti minimi di temperatura per acciai per tubazioni e apparecchiature

Temperatura Temperatura	Articolo	Materiale
Fino a -29	Tubazioni/Attrezzature	Servizio clienti
-29 a -46	Tubazioni/Attrezzature	Servizi a lungo termine
< -46	Tubazioni	Acciaio inossidabile austenitico
Fino a -60	Recipiente a pressione	LTCS (saldatura WPQR, campione HAZ da sottoporre a prova di impatto alla temperatura minima di progetto. Criteri di accettazione minimo 27J. Inoltre, LTCS con CTOD e valutazione della criticità ingegneristica da eseguire.)
< -60	Recipiente a pressione	Acciaio inossidabile austenitico
da -101°C a -196°C	Tubazioni/attrezzature	Acciaio austenitico SS/Ni con prova di impatto

È opportuno notare che i limiti di temperatura indicati non escludono necessariamente l'applicazione dei materiali oltre tali limiti, in particolare per le parti che non mantengono la pressione, come le parti interne delle colonne, i deflettori degli scambiatori di calore e le strutture di supporto.
I limiti massimi di temperatura sono presentati nelle sezioni 2, 3 e 4; le temperature indicate tra parentesi, ad esempio (+400), sono insolite per l'applicazione indicata, ma sono ammissibili dal punto di vista dei materiali, se richiesto.
Particolare attenzione deve essere data alle specifiche e all'applicazione dei metalli per il servizio a basse temperature. Per le applicazioni a basse temperature, fare riferimento alle appendici delle Specifiche "Saldatura, NDE e prevenzione della frattura fragile di recipienti a pressione e scambiatori di calore" e "Saldatura, NDE e prevenzione della frattura fragile di tubazioni".
Categorie di metalli

La presente specifica riguarda le seguenti categorie di metalli:

Metalli ferrosi – non legati
Metalli ferrosi – legati
Metalli non ferrosi

In ogni categoria vengono trattati i seguenti prodotti:

Lastre, fogli e nastri;
Tubi e tubazioni;
Tubo;
Forgiati, flange e raccordi;
Getti;
Barre, profilati e fili;

Sequenza dei materiali
La sequenza dei materiali nella colonna "Designazione" nelle sezioni 2, 3 e 4 è generalmente tale che il numero successivo indica un materiale con un aumento del contenuto e/o del numero di elementi di lega.
Composizione chimica
I requisiti di composizione chimica indicati nelle Sezioni 2, 3 e 4 si riferiscono alle analisi del prodotto. Le composizioni percentuali elencate nelle Sezioni 2, 3 e 4 sono in massa.
Limiti aggiuntivi sui materiali
I seguenti requisiti devono essere soddisfatti a meno che non venga ottenuta l'approvazione dell'AZIENDA per le deviazioni:

Non devono essere utilizzati acciai al carbonio di grado 70, ad eccezione di SA-516 Grado 70 (soggetto all'approvazione della SOCIETÀ per l'applicazione specifica, alle condizioni applicabili al Grado 65 e alle condizioni aggiuntive a e b elencate di seguito), ASTM A350 LF2, ove specificato, e ASTM A537 Cl.1 per i serbatoi. Qualsiasi altro materiale o applicazione di grado 70 richiede l'approvazione della SOCIETÀ, ad eccezione di forgiature e fusioni in acciaio al carbonio standard, ad esempio ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 e A352 LCC.
Il produttore di acciaio fornirà dati sulla saldabilità per SA-516, grado 70 utilizzato in precedenti progetti di successo
Condizioni del trattamento termico: Normalizzato, indipendentemente da
Il carbonio equivalente e il contenuto massimo di carbonio per tutti i componenti in acciaio al carbonio in servizio non acido devono essere conformi alla seguente tabella:

Tabella A.2 – Contenuto massimo di carbonio ed equivalenti per componenti in acciaio

Componenti	Contenuto massimo di carbonio (%)	Equivalente massimo di carbonio (%)
Piastre, fogli, nastri, tubi, raccordi forgiati contenenti pressione	0.23%	0.43%
Piastre, barre, forme strutturali e altri componenti non sottoposti a pressione da saldare	0.23%	N / A
Forgiati e getti contenenti pressione	0.25%	0.43%

Appunti:

Vari servizi e materiali richiedono requisiti supplementari di normalizzazione e/o sono trattati nelle specifiche delle apparecchiature e delle tubazioni o facendo riferimento alla specifica DGS-MW-004, "Materiali e requisiti di fabbricazione per tubazioni e apparecchiature in acciaio al carbonio in servizio severo".
Tutti i materiali in acciaio inossidabile stabilizzato chimicamente della serie 300 da utilizzare in applicazioni con temperature di esercizio superiori a 425 °C devono essere sottoposti a un trattamento termico di stabilizzazione a 900 °C per 4 ore dopo il trattamento termico di solubilizzazione.
I rivestimenti in gomma nelle scatole dell'acqua dei condensatori di superficie e di altri scambiatori non devono essere utilizzati senza l'approvazione dell'AZIENDA.
I tubi in acciaio inossidabile della serie 300 non devono essere utilizzati per la generazione di vapore o il surriscaldamento del vapore
La ghisa non deve essere utilizzata in acqua di mare
Ogni volta che nelle specifiche o in altri documenti di progetto viene indicato "SS" o "acciaio inossidabile" senza riferimento a un grado specifico, si intende SS 316L.
Non è consentita la sostituzione di materiali 9Cr-1Mo-V, grado '91' per applicazioni in cui è stato specificato 9Cr-1Mo, grado '9'.
- Tutti i tubi e i raccordi in acciaio inox, in particolare quelli con doppia certificazione 316/316L e 321, devono essere standardizzati come senza saldatura fino a 6' NPS (ASTM A312) e saldati di classe 1 per 8' NPS e oltre (ASTM A358 Classe 1).

Come scegliere i materiali, quali materiali scegliere, perché scegliere questo materiale e altre domande simili ci hanno sempre turbato. Le Linee guida per la selezione dei materiali sono un assistente completo che può aiutarti a selezionare correttamente ed efficientemente tubi, raccordi, flange, valvole, elementi di fissaggio, piastre di acciaio, barre, nastri, aste, forgiati, fusioni e altri materiali per i tuoi progetti. Usiamo le Linee guida per la selezione dei materiali per selezionare i materiali giusti per te tra materiali metallici ferrosi e non ferrosi per il tuo utilizzo in petrolio e gas, petrolchimica, lavorazione chimica, ingegneria marina e offshore, bioingegneria, ingegneria farmaceutica, energia pulita e altri campi.

Linee guida per la selezione dei materiali: Metalli ferrosi – non legati

Piastre, fogli e strisce

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Lamiera in acciaio al carbonio di qualità strutturale, zincata	100	Un 446 – Un/G165	Per uso generale	Contenuto di C 0,23% max.
Lastre in acciaio al carbonio di qualità strutturale	(+350)	Un 283 – C	Per parti non soggette a pressione fino a 50 mm di spessore	Essere ucciso o semi-ucciso
Lastre in acciaio al carbonio (calmate o semicalmate)	400	Un 285 – C	Per parti che mantengono la pressione. Per spessori fino a 50 mm (uso soggetto ad approvazione specifica dell'AZIENDA)	Contenuto di C 0,23% max.
Piastre in acciaio al carbonio (Si-killed) – bassa/media resistenza	400	Un 515 – 60/65	Per parti sottoposte a pressione (uso soggetto ad approvazione specifica dell'AZIENDA)	Contenuto di C 0,23% max.
Lastre in acciaio C-Mn (Si-killed) – resistenza media/alta	400	Un 515-70	Per piastre tubiere non saldate al mantello e/o ai tubi. Per piastre tubiere da saldare al mantello, vedere 8.4.3.
Lamiere in acciaio C-Mn (calmate o semicalmate) – alta resistenza	400	Un 299	Per parti sottoposte a pressione e per piastre tubiere da saldare ai tubi	Contenuto di C 0,23% max. Contenuto di Mn 1,30% max.
Acciai C-Mn a grana fine – bassa resistenza	400	Un 516 55/60, Un 662 – Un	Per parti che mantengono la pressione anche a basse temperature	Contenuto di C 0,23% max. Specificare V+Ti+Nb<0,15%
Acciai C-Mn a grana fine – media resistenza	400	Un 516 – 65/70	Per parti che mantengono la pressione anche a basse temperature	Contenuto di C 0,23% max. Specificare V+Ti+Nb<0,15%
Acciai C-Mn a grana fine – bassa resistenza (normalizzati)	400	A 537 – Classe 1	Per parti sottoposte a pressione anche a basse temperature (utilizzo soggetto ad approvazione specifica)	Specificare V+Ti+Nb<0,15%
Acciai C-Mn a grana fine – altissima resistenza (Q+T)	400	A 537 – Classe 2	Per parti sottoposte a pressione (uso soggetto ad approvazione specifica)	Specificare V+Ti+Nb<0,15%
Lamiera e striscia di acciaio al carbonio	—	Modello A1011/A1011M	Per scopi strutturali
Piastra di pavimento in acciaio	—	Un 786	Per scopi strutturali

Tubi e tubazioni

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubi in acciaio al carbonio saldati a resistenza elettrica	400	Un 214	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte	Da uccidere. Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo in conformità con ASTM A450 o equivalente.
Tubi in acciaio al carbonio trafilati a freddo senza saldatura	400	Un 179	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte	Da uccidere. Solo per applicazione ASME VIII – Div 1.
Tubi in acciaio al carbonio saldati a resistenza elettrica	400	Un 178 – Un	Per tubi di caldaie e surriscaldatori con diametro esterno fino a 102 mm.	Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo conforme alla norma ASTM A450 o equivalente. Da uccidere o semiuccidere. Proprietà a temperatura elevata (resistenza allo snervamento secondo ASME II Parte D).
Tubi in acciaio al carbonio saldati a resistenza elettrica (Si-killed)	400	Un 226	Per tubi di caldaie e surriscaldatori ad alte pressioni di esercizio fino a un diametro esterno di 102 mm.	Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo conforme alla norma ASTM A450 o equivalente. Proprietà a temperatura elevata (resistenza allo snervamento conforme alla norma ASME II Parte D).
Tubi in acciaio al carbonio senza saldatura (Si-killed)	400	Un 192	Per refrigeratori d'aria, caldaie e surriscaldatori ad alte pressioni di esercizio.	Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo in conformità alle specifiche del materiale. Proprietà a temperatura elevata (resistenza allo snervamento secondo ASME II Parte D).
Tubi in acciaio al carbonio senza saldatura (Si-killed)	400	A 334-6 (senza giunture)	Per apparecchiature di trasferimento di calore non sottoposte a combustione e funzionanti a basse temperature di esercizio.	Contenuto di C 0,23% max. Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo in conformità con le specifiche del materiale.
Tubi in acciaio al carbonio senza saldatura (Si-killed)	400	A 210 Grado A-1	Per refrigeratori d'aria, caldaie e surriscaldatori ad alte pressioni di esercizio.	Contenuto di C 0,23% max. Per caldaie e surriscaldatori con proprietà di temperatura elevata (il limite di snervamento deve soddisfare i requisiti di ASME II Parte D).

Tubo

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubo in acciaio al carbonio senza saldatura o saldato ad arco	400	API 5L-B	Solo per linee aria e acqua. Tubo zincato solo con connessioni avvitate.	Specificare tubo API 5L-B senza saldatura con giunti filettati NPT, zincato secondo ASTM A53, paragrafo 17. Tubo senza saldatura da normalizzare o rifinito a caldo. Tubo SAW da normalizzare o PWHT dopo la saldatura.
Tubo in acciaio al carbonio saldato tramite fusione elettrica	400	A 672 – C 65 Classe 32/22	Per linee di prodotti di trama interna. Per dimensioni superiori a NPS 16.	Contenuto di C 0,23% max.
Tubo in acciaio al carbonio senza saldatura	400	ASTM A106 grado B	Per la maggior parte delle linee di utilità interne alla trama. Seamless solitamente non è ottenibile in dimensioni maggiori di NPS 16.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,30% max. Da uccidere o semi-uccidere.
Tubo in acciaio C-Mn senza saldatura (Si-killed)	400	Un 106-B	Per la maggior parte delle tubazioni di processo interne alla trama, compresi i composti di idrocarburi + idrogeno, idrocarburi + zolfo.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,30% max.
Tubo in acciaio C-Mn a grana fine senza saldatura (Si-killed)	(+400)	A 333 – Grado 1 o 6	Per linee di processo a basse temperature di servizio. Senza saldatura solitamente non ottenibile in dimensioni maggiori di NPS 16.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,30% max. Specificare V+Ti+Nb < 0,15%.
Tubo in acciaio C-Mn a grana fine saldato per fusione elettrica (Si-killed)	(+400)	A 671 C65 Classe 32	Per linee di processo a temperature di esercizio moderate o basse con dimensioni superiori a NPS 16.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,30% max. Specificare V+Ti+Nb < 0,15%.
Tubo in acciaio al carbonio	—	Un 53	Solo per uso strutturale come corrimano.

Forgiati, flange e raccordi

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Raccordi per tubi in acciaio al carbonio saldati di testa	400	A 234 – WPB o WPBW	Per uso generale. Le misure fino a NPS 16 incl. devono essere senza giunzioni. Le misure superiori a NPS 16 possono essere senza giunzioni o saldate.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,30% max. Normalizzato o rifinito a caldo. Materiale della piastra per A 234 WPB-W per soddisfare i requisiti del servizio acido: contenuto di C 0,23% max, carbonio equivalente 0,43 max.
Raccordi per tubi in acciaio al carbonio saldati di testa	(+400)	Un 420 – WPL6 o WPL6W	Per basse temperature di servizio. Le dimensioni fino a NPS 16 incl. devono essere senza saldatura. Le dimensioni superiori a NPS 16 possono essere senza saldatura o saldate.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,30% max.
Forgiati in acciaio al carbonio	400	Un 105	Per componenti di tubazioni, tra cui flange, raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione, nonché per piastre tubiere da saldare al mantello.	Contenuto di C 0,23% max. Mn può essere aumentato a 1,20% max. Deve essere normalizzato in servizi H2S umidi, amminici, caustici e di criticità 1. Trattamento termico richiesto dalle specifiche ASTM in base alla classificazione.
Forgiati in acciaio al carbonio	400	A 266 – Classe 2	Per componenti di recipienti a pressione e relative apparecchiature di mantenimento della pressione, comprese le piastre tubiere.	Contenuto di C 0,25% max.
Forgiati in acciaio al carbonio-manganese	(+400)	A 350 – LF2 Classe 1	Per componenti di tubazioni, tra cui flange, raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	Contenuto di C 0,23% max. Normalizzato.
Forgiati in acciaio al carbonio-manganese	350	A 765 – Grado II	Per componenti di recipienti a pressione e relative apparecchiature di mantenimento della pressione, comprese piastre tubiere, a basse temperature di esercizio.	Contenuto di C 0,23% max.

Getti

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Getti di ghisa grigia	300	A 48 – Classe 30 o 40	Per parti (interne) che non trattengono pressione.
Getti di ghisa grigia	650	A 319 – Classe II	Per parti (interne) che non mantengono la pressione a temperature elevate.
Getti di ghisa grigia	350	A 278 – Classe 40	Per parti che mantengono la pressione e canali di raffreddamento. La ghisa non deve essere utilizzata in servizi pericolosi o oltre 10 bar.
Getti di ghisa duttile	400	Un 395	Per parti sottoposte a pressione, tra cui raccordi e valvole.	Oltre alla prova di trazione, deve essere effettuato un esame metallografico secondo ASTM A395.
Getti di acciaio	(+400)	A 216 – WCA, WCB* o WCC	Per parti sottoposte a pressione.	*Contenuto di C 0,25% max.
Getti di acciaio	(+400)	A 352 – LCB* o LCC	Per parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	*Contenuto di C 0,25% max.

Barre, Sezioni e Fili

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Barre, profilati e lamiere a passo rialzato in acciaio al carbonio di qualità strutturale	350	Un 36	Per scopi strutturali generali.	Contenuto di C 0,23% max. Per gli articoli non saldati e per gli articoli che non saranno saldati, la restrizione sul contenuto di C può essere ignorata. Da uccidere o semi-uccidere.
Barre in acciaio a basso tenore di carbonio	400	Un 576 – 1022 o 1117	Per parti lavorate.	Da uccidere o semiuccidere. Dove è richiesta la qualità di lavorazione libera, specificare Grado 1117.
Barre in acciaio a medio tenore di carbonio	400	Un 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Per parti lavorate.	Da uccidere o semiuccidere. Dove è richiesta la qualità di lavorazione libera, specificare Grado 1137.
Barre in acciaio ad alto tenore di carbonio	230	Un 689/Un 576 – 1095	Per le molle.	Essere uccisi o semi-uccisi.
Filo di acciaio di qualità per molle musicali	230	Un 228	Per le molle.
Barre e profilati in acciaio al carbonio	(+230)	Un 36	Per golfari di sollevamento, barre scorrevoli ecc.	Contenuto di C 0,23% max. Per gli articoli non saldati e per gli articoli che non saranno saldati, la restrizione sul contenuto di C può essere ignorata.
Filo di acciaio saldato, tessuto	—	—
Tubi strutturali in acciaio al carbonio	—	Una 500	Solo per uso strutturale.
Barre d'acciaio	—	Un 615	Per il rinforzo del calcestruzzo.

Imbullonatura

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Bulloni in acciaio al carbonio	230	Un 307 – B	Per scopi strutturali. Qualità di lavorazione libera approvata accettabile.
Dadi in acciaio al carbonio	230	Un 563 – Un	Per i bulloni specificati in 8.7.1
Dadi in acciaio a medio tenore di carbonio	450	Un 194 – 2H	Per i bulloni specificati in 8.7.1
Bulloni strutturali ad alta resistenza	—	ASTM F3125	Per scopi strutturali.
Bulloni strutturali in acciaio trattato termicamente	—	Un 490	Per scopi strutturali.
Rondelle in acciaio temprato	—	Il 436	Per scopi strutturali.

Piastre, fogli e strisce

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Piastre in acciaio 1 Cr – 0,5 Mo	600	A387 – 12 Classe 2	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Piastre in acciaio 1,25 Cr – 0,5 Mo	600	A 387 – 11 Classe 2	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto. Specificare P 0,005% max. Piastre da ricotto in soluzione.
Piastre in acciaio 2,25 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 22 Classe 2	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Piastre in acciaio 3 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 21 Classe 2	Per temperature di servizio elevate è richiesta un'ottima resistenza allo scorrimento viscoelastico e/o all'attacco dell'idrogeno.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Piastre in acciaio 5 Cr – 0,5 Mo	650	A 387 – 5 Classe 2	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto. Piastre da ricotto in soluzione.
Piastre in acciaio 3.5 Ni	(+400)	Un 203 – D	Per parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	Specificare: C 0,10% max., Si 0,30% max., P 0,002% max., S 0,005% max.
9 Piastre in acciaio Ni	-200	Un 353	Per parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	Specificare: C 0,10% max., Si 0,30% max., P 0,002% max., S 0,005% max.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 13 Cr	540	A 240 – Tipo 410S o 405	Per il rivestimento di parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive. Il tipo 405 non deve essere utilizzato oltre i 400°C.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 240 – Tipo 304 o 304N	Per parti non saldate che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio o per prevenire la contaminazione del prodotto.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E specificato in ASTM A262. Le piastre devono essere sottoposte a ricottura in soluzione.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 18 Cr-8 Ni	-0.4	A 240 – Tipo 304L	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o temperature di esercizio basse e moderate.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 18 Cr-8 Ni	(-100) / +600	A 240 – Tipo 321 o 347	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare quando le temperature operative saranno >426°C, applicare un trattamento termico di stabilizzazione a 900°C per 4 ore, dopo il trattamento termico di soluzione. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-0.4	A 240 – Tipo 316 o 316L	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il tipo 316L deve essere utilizzato per tutti i componenti saldati. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262. Le piastre devono essere sottoposte a ricottura in soluzione.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio stabilizzato 18 Cr-10 Ni-2 Mo	(-200) / +500	A 240 – Tipo 316Ti o 316Cb	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare, specificare un trattamento termico di stabilizzazione a 900°C per 4 ore, successivo al trattamento termico di soluzione. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 18 Cr-10 Ni-3 Mo	(-200) / +500	A 240 – Tipo 317 o 317L	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 25 Cr-20 Ni	1000	A 240 – Tipo 310S	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o temperature di servizio estreme.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 18 Cr-8 Ni	700	A 240 – Tipo 304H	Per parti che mantengono la pressione a temperature di servizio estreme in determinate condizioni corrosive.	Specificare C 0,06% max. e Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 22 Cr-5 Ni-Mo-N	(-30) / +300	Un 240 – S31803	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	Specificare N 0,15% min. Specificare il test del cloruro ferrico in conformità con ASTM G 48 Metodo A. Piastre da sottoporre a trattamento termico di soluzione e raffreddate ad acqua.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) / +300	Un 240 – S32750	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	Specificare il test del cloruro ferrico in conformità con il metodo A ASTM G 48. Le piastre devono essere sottoposte a trattamento termico di soluzione e raffreddate ad acqua.
Lamiere, fogli e nastri in acciaio 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-0.5	Un 240 – S31254	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	Piastre da sottoporre a trattamento termico di soluzione e raffreddate ad acqua.
Lamiere in acciaio al carbonio o acciaio debolmente legato con rivestimento in acciaio inossidabile ferritico	—	Un 263	Per elevate temperature di servizio e/o determinate condizioni corrosive.	Specificare il metallo di base e il rivestimento.
Lamiere in acciaio al carbonio o acciaio debolmente legato con rivestimento in acciaio inossidabile austenitico	400	Un 264	Per alte temperature di servizio e/o determinate condizioni corrosive. Specificare metallo di base e rivestimento.
Tubi in acciaio 25Cr – 5 Ni Mo-N senza saldatura per determinati servizi corrosivi			Da ricotto e raffreddato ad acqua. Da passivare chimicamente. Specificare il test del cloruro ferrico in conformità con il metodo ASTM G 48.

Tubi e tubazioni

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubi in acciaio senza saldatura 1 Cr-0,5 Mo	600	Un 213 – T12	Per caldaie, surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate ad alte temperature di esercizio e/o che richiedono resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno fare riferimento all'API 941.
Tubi in acciaio senza saldatura 1,25 Cr-0,5 Mo	600	Un 213 – T11	Per caldaie, surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate ad alte temperature di esercizio e/o che richiedono resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto. Specificare P 0,005% max.
Tubi in acciaio 2.25 Cr-1 Mo senza saldatura	625	La 213 – T22	Per caldaie, forni, surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate ad alte temperature di esercizio che richiedono un'ottima resistenza allo scorrimento viscoso e/o all'attacco dell'idrogeno.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Tubi in acciaio 5 Cr-0,5 Mo senza saldatura	650	Un 213 – T5	Per alte temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo, ad esempio tubi di forni.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Tubi in acciaio 9 Cr-1 Mo senza saldatura	650	Un 213 – T9	Per alte temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo, ad esempio tubi di forni.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Tubi in acciaio Ni 3.5 senza saldatura	(+400)	–	Per basse temperature di servizio.	–
Tubi in acciaio 9 Ni senza saldatura	-200	–	Per basse temperature di servizio.	–
Tubi in acciaio 12 Cr senza saldatura	540	A 268 – TP 405 o 410	Per apparecchiature di trasferimento di calore non sottoposte a combustione in determinate condizioni corrosive.	TP 405 non deve essere utilizzato a temperature superiori a 400°C. TP 410 deve essere specificato con C 0,08 max.
Tubi in acciaio 18 Cr-10 N-2Mo senza saldatura e saldati	(-200) +500	A 269 – TP 316 o TP 316L o TP 317 o TP 317L	Per alcune applicazioni generali.	Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB. Per i tubi da saldare, piegare o sottoporre a distensione, deve essere utilizzato TP316L o TP 317L.
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni saldati	-200 (+400)	A 249 – TP 304 o TP 304L	Per surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate, per prevenire la contaminazione del prodotto o per basse temperature di esercizio.	Poiché i tubi vengono saldati senza l'aggiunta di metallo d'apporto, il diametro interno e lo spessore della parete dei tubi devono essere limitati rispettivamente a NPS 4 max. e 5,5 mm max.
Tubi saldati in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni	(-100) +600	A 249 – TP 321 o TP 347	Per surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive.	Poiché i tubi vengono saldati senza l'aggiunta di metallo d'apporto, il diametro interno e lo spessore della parete dei tubi devono essere limitati rispettivamente a NPS 4 max. e 5,5 mm max. Oltre alla prova idrostatica, deve essere eseguita una prova elettrica non distruttiva secondo ASTM A450. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Tubi in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo saldati	300	A 249 – TP 316 o TP 316L	Per surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive.	Poiché i tubi sono saldati senza l'aggiunta di metallo di riempimento, il diametro interno e lo spessore della parete dei tubi devono essere limitati a NPS 4 max. e 5,5 mm max., rispettivamente. Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo in conformità con ASTM A450. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262.
Tubi saldati in acciaio 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N	(-200) (+400)	Un 249 – S31254	Per surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive.	Poiché i tubi sono saldati senza l'aggiunta di metallo di riempimento, il diametro interno e lo spessore della parete dei tubi devono essere limitati a NPS 4 max. e 5,5 mm max., rispettivamente. Oltre al test idrostatico, deve essere eseguito un test elettrico non distruttivo in conformità con ASTM A450.
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni senza saldatura	200	A 213 – TP 304 o TP 304L	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte, per prevenire la contaminazione del prodotto o per basse temperature di servizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubi in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni senza saldatura	(-100) +600	A 213 – TP 321, TP 347	Per surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262. Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare, specificare un trattamento termico di stabilizzazione successivo al trattamento termico di soluzione.
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni senza saldatura	815	A 213 – TP 304H	Per caldaie, surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non alimentate a temperature di esercizio estreme in determinate condizioni corrosive.	Specificare C 0,06% max. e Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Tubi in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni senza saldatura	815	A 213 – TP 321H o TP 347H	Per caldaie, surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non alimentate a temperature di esercizio estreme in determinate condizioni corrosive.	Specificare C 0,06% max. e Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Tubi in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo senza saldatura	300	A 213 – TP 316 o TP 316L	Per surriscaldatori e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	TP 316 deve essere utilizzato solo per elementi non saldati. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262.
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni senza saldatura	815	A 271 – TP 321H o TP 347H	Per forni sottoposti a determinate condizioni corrosive con uno spessore massimo della parete di 25 mm.	–
Tubi in acciaio 25 Cr-5 Ni-Mo senza saldatura	300	Un 789 – S31803	Per determinate condizioni corrosive.	Specificare senza soluzione di continuità.
Tubi in acciaio 25 Cr-7 Ni-Mo-N senza saldatura	300	Un 789 – S32750	Per determinate condizioni corrosive.	Specificare senza soluzione di continuità.
Tubi in acciaio 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N senza saldatura	(-200) (+400)	Un 269 – S31254	Per determinate condizioni corrosive.	Specificare senza soluzione di continuità.
Tubi in acciaio 25 Cr-5 Ni Mo-N senza saldatura	300	Un 789 – S32550	Per determinati servizi corrosivi.	Specificare senza soluzione di continuità.

Tubo

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubo in acciaio 1 Cr-0,5 Mo saldato tramite fusione elettrica nelle dimensioni NPS 16 e superiori	600	A 691 1Cr Classe 22 o 42	Per temperature di servizio elevate, che richiedono un'ottima resistenza allo scorrimento e/o all'attacco dell'idrogeno	Per la Classe 22, il materiale di base deve essere in condizioni N&T o Q&T, con rinvenimento a 730°C min. Le saldature devono essere PWHT nell'intervallo 680-780°C. Per la Classe 42, la temperatura di rinvenimento deve essere di almeno 680°C. Specificare P 0,01% max
Tubo in acciaio 1,25 Cr-0,5 Mo saldato tramite fusione elettrica nelle dimensioni NPS 16 e superiori	600	A 691 – 1.25Cr Classe 22 o 42	Per temperature di servizio elevate, che richiedono un'ottima resistenza allo scorrimento e/o all'attacco dell'idrogeno	Per la Classe 22, il materiale di base deve essere in condizioni N&T o Q&T, con rinvenimento a 730°C min. Le saldature devono essere PWHT nell'intervallo 680-780°C. Per la Classe 42, la temperatura di rinvenimento deve essere di almeno 680°C. Specificare P 0,01% max.
Tubo in acciaio 2,25 Cr elettrosaldato per fusione nelle dimensioni NPS 16 e superiori	625	A 691 – 2,25 Cr Classe 22 o 42	Per temperature di servizio elevate, che richiedono un'ottima resistenza allo scorrimento e/o all'attacco dell'idrogeno	Per la Classe 22, il materiale di base deve essere in condizioni N&T o Q&T, con rinvenimento a 730°C min. Le saldature devono essere PWHT nell'intervallo 680-780°C. Per la Classe 42, la temperatura di rinvenimento deve essere di almeno 680°C. Specificare P 0,01% max.
Tubo in acciaio 5 Cr-0,5 Mo saldato tramite fusione elettrica nelle dimensioni NPS 16 e superiori	650	A 691 – 5 Cr Classe 22 o 42	Per alte temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo	Per la Classe 22, il materiale di base deve essere in condizioni N&T o Q&T, con rinvenimento a 730°C min. Le saldature devono essere PWHT nell'intervallo 680-780°C. Per la Classe 42, la temperatura di rinvenimento deve essere di almeno 680°C. Specificare P 0,01% max.
Tubo in acciaio 18 Cr-8 Ni saldato tramite fusione elettrica in dimensioni superiori a NPS 12	-200 a +400	A 358 – Grado 304 o 304L Classe 1	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Tubo in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni saldato tramite fusione elettrica in dimensioni superiori a NPS 12	-100 a +600	A 358 – Grado 321 o 347 Classe 1	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare, specificare un trattamento termico di stabilizzazione a 900°C per 4 ore dopo il trattamento termico di soluzione, come dettagliato in ASTM A358. Requisito supplementare S6. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262.
Tubo in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo saldato tramite fusione elettrica in dimensioni superiori a NPS 12	-200 a +500	A 358 – Grado 316 o 316L Classe 1	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Tubo in acciaio 18 Cr-8 Ni saldato tramite fusione elettrica in dimensioni superiori a NPS 12	-200 a +500	A 358 – Grado 304L Classe 1	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	Specificare C 0,06% max e Mo+Ti+Nb 0,04% max.
Tubo in acciaio 0,3 Mo senza saldatura	500		NON per servizio idrogeno. Per alte temperature di servizio	Specificare il contenuto totale di Al 0,012% max.
Tubo in acciaio senza saldatura 0,5 Mo	500	Un 335 – P1	NON per servizio idrogeno. Per alte temperature di servizio	Specificare il contenuto totale di Al 0,012% max.
Tubo in acciaio senza saldatura 1 Cr-0,5 Mo	500	Un 335 – P12	Per alte temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno	Specificare che deve essere normalizzato e temperato. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno fare riferimento alla norma API 941. L'acquirente deve informare il produttore se il servizio la temperatura deve essere superiore a 600°C
Tubo in acciaio senza saldatura 1,25 Cr-0,5 Mo	600	Un 335 – P11	Per alte temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno Di solito, la versione senza cuciture non è disponibile in taglie più grande di NPS 16. Per dimensioni maggiori utilizzare ASTM A691 – 1.25 CR-Class 22 o 42 (9.3.2).	Specificare che deve essere normalizzato e temperato. Specificare P 0,005% max. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno fare riferimento all'API 941 L'acquirente deve informare il produttore se il servizio la temperatura deve essere superiore a 600°C
Tubo in acciaio 2.25 Cr-1 Mo senza saldatura	625	Un 335 – P22	Per temperature di servizio elevate, che richiedono un'ottima resistenza allo scorrimento e/o all'attacco dell'idrogeno Di solito, Seamless non è disponibile in dimensioni maggiori di NPS 16. Per dimensioni maggiori, utilizzare ASTM A691 – 2,25 Cr-Class 22 o 42 (vedere 9.3.3).	Specificare che deve essere normalizzato e temperato. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno fare riferimento alla norma API 941. L'acquirente deve informare il produttore se il servizio la temperatura deve essere superiore a 600°C
Tubo in acciaio 5 Cr-0,5 Mo senza saldatura	650	Un 335 – P5	Per alte temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo Di solito, Seamless non è disponibile in dimensioni maggiori di NPS 16. Per dimensioni maggiori, utilizzare ASTM A691 – 5 Cr-Class 22 o 42 (vedere 9.3.4).	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Tubo in acciaio 9 Cr-1 Mo senza saldatura	650	Un 335 – P9	Per alte temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo	Specificare che deve essere normalizzato e temperato. L'acquirente deve informare il produttore se il servizio la temperatura deve essere superiore a 600°C
Tubo in acciaio Ni 3,5 senza saldatura	400	A 333 – Grado 3 Senza cuciture	Per basse temperature di servizio
Tubo in acciaio 9 Ni senza saldatura	-200	A 333 – Grado 8 Senza cuciture	Per basse temperature di servizio	Specificare: C 0,10% max. S 0,002% max. P 0,005% max.
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni senza saldatura e saldati in dimensioni fino a NPS 12 incl.	-200 a +400	A 312 – TP 304	Per basse temperature di servizio o per prevenire la contaminazione del prodotto	È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm. I materiali devono essere in grado di superare la pratica E prova di corrosione intergranulare come specificato in ASTM A 262
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni senza saldatura e saldati in dimensioni fino a NPS 12 incl.	-200 a +400	A 312 – TP 304L	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm. I materiali devono essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A 262
Tubi in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni senza saldatura e saldati in dimensioni fino a NPS 12 incl.	-100 a +600	A 312 – TP 321 o TP 347	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm. Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare, specificare un trattamento termico di stabilizzazione a 900°C per 4 ore dopo il trattamento termico di soluzione, come dettagliato nel requisito supplementare ASTM A358 S5 I materiali devono essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A 262
Tubi in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni senza saldatura e saldati in dimensioni fino a NPS 12 incl.	815	Un 312 – TP 321H o TP 347H	Per determinate condizioni corrosive e/o temperature di servizio estreme	È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm.
	815	Un 312 – TP 321H o TP 347H		L'utilizzo di questa qualità è soggetto all'approvazione della Società.
Tubi in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo senza saldatura e saldati in dimensioni fino a NPS 12 incl.	-200 a +500	A 312 – TP 316 o TP 316L	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm.
	-200 a +500	A 312 – TP 316 o TP 316L		Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Tubi in acciaio 18 Cr-8 Ni senza saldatura e saldati in dimensioni fino a NPS 12 incl.	+500 (+815)	A 312 – TP 304H	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di servizio	Specificare C 0,06% max. e Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Tubo in acciaio 22 Cr-5 Ni-Mo-N senza saldatura e saldato	300	Un 790 – S 31803	Per determinate condizioni corrosive	Specificare N 0,15% min.
				È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm.
				Specificare in condizioni di ricottura in soluzione e tempra in acqua.
Tubo in acciaio 25 Cr-7 Ni-Mo-N senza saldatura e saldato	300	Un 790 – S 32750	Per determinate condizioni corrosive	Specificare N 0,15% min.
				È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm.
				Specificare in condizioni di ricottura in soluzione e tempra in acqua.
Tubo in acciaio 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N senza saldatura e saldato	-200 (+400)	Un 312 – S31254	Per determinate condizioni corrosive	È possibile utilizzare tubi saldati con uno spessore di parete fino a 5,5 mm.

Forgiati, flange e raccordi

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 0,5 Mo	500	A 234 – WP1 o WP1W	NON per servizio con idrogeno. Per alte temperature di servizio.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare il contenuto totale di Al 0,012% max.
1 Raccordi per saldatura di testa in acciaio Cr-0,5 Mo	600	A 234 – WP12 Classe 2 o WP12W Classe 2	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato. Specificare P 0,005% max. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno fare riferimento alla norma API 941.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 1.25Cr-0.5Mo	600	A 234 – WP11 Classe 2 o WP11W Classe 2	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Specificare P 0,005% max. Per il metallo di pozzo, specificare 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm).
Raccordi per saldatura di testa in acciaio Cr-1 Mo 2.25	625	A 234 – WP22 Classe 3 o WP22W Classe 3	Per temperature di servizio estreme e/o resistenza alla corrosione da zolfo.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno fare riferimento alla norma API 941.
5 Raccordi per saldatura di testa in acciaio Cr-0,5 Mo	650	A 234 – WP5 o WP5W	Per elevate temperature di servizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto oppure bonificato e temprato.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio Ni 3.5	(+400)	Un 420 – WPL3 o WPL3W	Per basse temperature di servizio.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare da normalizzare.
9 Raccordi per saldatura di testa in acciaio Ni	-200	Un 420 – WPL8 o WPL8W	Per basse temperature di servizio.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare che sia doppiamente normalizzato o temprato e rinvenuto. Specificare C 0,10% max., S 0,002% max., P 0,005% max.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 a +400	A 403 – WP304-S/WX/WU	Per basse temperature di servizio o per prevenire la contaminazione del prodotto.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Il materiale deve superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262. Testare tutte le saldature continue in acciaio inossidabile austenitico.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 a +400	A 403 – WP304L-S/WX/WU	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP304H-S/WX/WU	Per determinate condizioni corrosive e/o temperature di servizio estreme.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare: C 0,06% max e Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio stabilizzato Cr-8 Ni 18	(-100) a +600	Un 403 – WP321-S/WX/WU o WP347-S/WX/WU	Per determinate condizioni corrosive e/o temperature di servizio estreme.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare, specificare un trattamento termico di stabilizzazione a 900°C per 4 ore soggetto a un trattamento termico di soluzione.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio stabilizzato Cr-8 Ni 18	815	Un 403 – WP321H-S/WX/WU o WP347H-S/WX/WU	Per determinate condizioni corrosive e/o temperature di servizio estreme.	L'utilizzo di questa qualità è soggetto all'approvazione della Società.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	Un 403 – WP316-S/WX/WU o WP316L-S/WX/WU	Per determinate condizioni corrosive e/o condizioni di servizio elevate.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 22 Cr-5 Ni-Mo-N	300	A815 – S31803 Classe WP-S o WP-WX	Per determinate condizioni corrosive.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate. Specificare N 0,15% min.
Raccordi per saldatura di testa in acciaio 25 Cr-7 Ni-Mo-N per condizioni corrosive	300	A815 – S32750 Classe WP-S o WP-WX	Per condizioni corrosive.	Specificare Senza Soluzione di Continuità.
20 Raccordi a saldare di testa in acciaio Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Per determinate condizioni corrosive.	Le taglie fino a NPS 16 incl. devono essere senza cuciture. Le dimensioni più grandi possono essere senza saldatura o saldate.
Forgiati in acciaio 0,5 Mo	500	Un 182-F1	NON per servizio idrogeno. Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione ad alta temperature di servizio
Forgiati in acciaio 0,5 Mo	+500	Un 336 – F1	Per parti pesanti, ad esempio fucinature di tamburi, per alte temperature di servizio. NON per servizio con idrogeno.	Specificare il contenuto totale di Al 0,012% max.
1 Forgiati in acciaio Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F12 Classe 2	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione ad alte temperature di servizio. Resistente all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e temprato. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno, fare riferimento all'API 941.
1 Forgiati in acciaio Cr-0,5 Mo	+600	Un 336 – F12	Per parti pesanti, ad esempio fucinature di tamburi, per alte temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e temprato. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno, fare riferimento all'API 941.
Forgiati in acciaio 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	Un 182 – F11	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione ad alte temperature di servizio. Resistente all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e temperato. Specificare P 0,005% max. Per la resistenza all'attacco dell'idrogeno, fare riferimento all'API 941.
Forgiati in acciaio 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	Un 336 – F11	Per parti pesanti, ad esempio fucinature di tamburi, per alte temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto. L'uso di gradi temprati e rinvenuti liquidi è soggetto ad accordo. Specificare P 0,005% max.
Forgiati in acciaio 2.25 Cr-1 Mo	+625	Un 182 – F22	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione ad alte temperature di servizio. Resistente all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e temperato. Fare riferimento all'API 934 per i requisiti di Materiali e Fabbricazione.
Forgiati in acciaio 2.25 Cr-1 Mo	+625	Un 336 – F22	Per parti pesanti, ad esempio fucinature di tamburi, per alte temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare che deve essere normalizzato e rinvenuto o temprato e rinvenuto. L'uso di gradi temprati e rinvenuti a liquido è soggetto ad accordo. Fare riferimento ad API 934.
3 Forgiati in acciaio Cr-1 Mo	+625	Un 182 – F21	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione ad alte temperature di servizio. Resistente all'attacco dell'idrogeno.	Specificare di essere normalizzato e temperato. Fare riferimento all'API 934 per i requisiti di Materiali e Fabbricazione.
5 Forgiati in acciaio Cr-0,5 Mo	+650	Un 182 – F5	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione ad alte temperature di servizio. Resistente alla corrosione da zolfo.	Specificare che deve essere normalizzato e temperato.
Forgiati in acciaio 3.5 Ni	(-400)	Un 350 – LF3	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	Specificare: C 0,10% max, Si 0,30% max, Mn 0,90% max, S 0,005% max.
9 Forgiati in acciaio Ni	(-200)	A 522 – Tipo I	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	Specificare: C 0,10% max, Si 0,30% max, Mn 0,90% max, S 0,005% max.
Forgiati in acciaio 12 Cr	+540	Un 182 F6a	Per determinate condizioni corrosive.
Forgiati in acciaio 12 Cr	+540	Un 182 – F6a	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione in condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	Un 182 – F304	Per basse temperature di servizio o per prevenire la contaminazione del prodotto.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	Un 182 – F304L	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 / +500	Un 182 – F304L	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione in condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 18 Cr-8 Ni	+815	Un 182 – F304H	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione a temperature di esercizio estreme.	Specificare C 0,06% max. Mo+Ti+Nb 0,4% max.
18 Forgiati in acciaio stabilizzato Cr-8 Ni	+600	Un 182 – F321 / F347	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione in condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Per una resistenza ottimale alla corrosione intergranulare, specificare un trattamento termico di stabilizzazione di 870-900 °C per 4 ore, seguito da un trattamento termico di soluzione. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato in ASTM A262.
18 Forgiati in acciaio stabilizzato Cr-8 Ni	+815	Un 182 – F321H / F347H	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione a temperature di esercizio estreme.	L'utilizzo di questa qualità è soggetto all'approvazione della Società.
Forgiati in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	Un 182 – F316	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	Un 182 – F316L	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	Un 182 – F316H	Per determinate condizioni corrosive e/o elevate temperature di esercizio.	Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice E come specificato nella norma ASTM A262.
Forgiati in acciaio 22 Cr-5 Ni-Mo-N	-30 / +300	Un 182 – F51	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione in condizioni corrosive.	Specificare N 0,15% min.
Forgiati in acciaio 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) a +300	Un 182 – F53	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	–
Forgiati in acciaio 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a (+400)	Un 182 – F44	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	–
Forgiati in acciaio 9Cr Mo	+650	ASTM A182-F9	Per piastre tubiere, flange, raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione a temperature di servizio estreme e/o che richiedono resistenza alla corrosione da zolfo.	Normalizzato e temperato
Lega Ni-Cr-Mo-Nb lavorata (lega 625) per condizioni corrosive	425	Norma ASTM B366	Passivato chimicamente e privo di qualsiasi incrostazione o ossidi. Specificare nella condizione di ricottura in soluzione.	–
Forgiati in lega Ni-Cr-Fe (lega 600) per condizioni corrosive	+650	Certificato ASTM B564 N06600	Specificare i pezzi forgiati allo stato ricotto in soluzione.	–

Getti

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	Specifica ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
14.5 Getti di Si	+250	Un 518 – 1	Per parti (interne) che non trattengono pressione.	Specificare il contenuto di Si 14,5% min. Altri elementi di lega per un dato Mo.
Getti in 18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Tipo 1)	+500	A 436 – Tipo 1	Per parti (interne) che non mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	–
Getti 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (Tipo D-2).	+500	A 439 – Tipo D-2	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	–
22 getti Ni-4 Mn	+500	A 571 – Tipo D2-M	Per parti che mantengono la pressione a basse temperature di esercizio.	–
Getti di acciaio 0,5 Mo	+500	Un 217 – WC1	Non per servizio con idrogeno. Per raccordi, valvole e altre parti che mantengono la pressione ad alte temperature di servizio e/o resistenza all'attacco dell'idrogeno.	Specificare il contenuto totale di Al 0,012% max.
Getti di acciaio 1,25 Cr-0,5 Mo	+550	Un 217 – WC6	Per raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione ad alte temperature di esercizio e/o che richiedono resistenza alla corrosione da zolfo.	Specificare 0,01% max. Al. Normalizzato e temperato.
Getti di acciaio 2.25 Cr-1 Mo	+650	Un 217 – WC9	Per raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione a temperature di esercizio elevate e/o resistenti all'attacco dell'idrogeno.	Specificare 0,01% max. Resistenza all'attacco dell'idrogeno secondo API 941.
Getti di acciaio 5 Cr-0,5 Mo	+650	Un 217 – C5	Per raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione ad alte temperature di esercizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo.	–
Getti di acciaio 9 Cr-1 Mo	+650	Un 217 – C12	Per raccordi, valvole e altre parti sottoposte a pressione ad alte temperature di esercizio e/o resistenza alla corrosione da zolfo.	–
Getti di acciaio 3.5 Ni	(+400)	Un 352 – LC3	Per basse temperature di servizio.	–
Getti di acciaio 9 Ni	(+400)	Un 352 – LC9	Per basse temperature di servizio.	Specificare: C 0,10% max, S 0,002% max, P 0,005% max.
Getti in acciaio 12 Cr	+540	Un 743 – CA15	Per parti che non mantengono pressione in condizioni corrosive.	–
Getti di acciaio 12 Cr-4 Ni	+540	Un 217 – CA15	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.	–
Getti di acciaio 18 Cr-8 Ni	+200	Un 744 – CFB	Per parti (interne) che non mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	I getti destinati a servizi corrosivi devono essere in grado di soddisfare i requisiti della norma ASTM A262, Pratica E.
Getti di acciaio 18 Cr-10 Ni-Nb (stabilizzato)	+1000	A 744 – CBBC	Se destinato al servizio con idrogeno, specificare un contenuto massimo di Al pari di 0,012% per la resistenza all'attacco dell'idrogeno. Le fusioni per servizio corrosivo devono essere in grado di soddisfare i requisiti di ASTM A262, Practice E.
Getti di acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	+500	Un 744 – CBFM	Per parti (interne) che non mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	I getti destinati a servizi corrosivi devono essere in grado di soddisfare i requisiti della norma ASTM A262, Pratica E.
Getti di acciaio 25 Cr-20 Ni	+1000	A 297 – Hong Kong	Per parti (interne) che non mantengono la pressione e che richiedono resistenza al calore.	–
Getti di acciaio 25 Cr-12 Ni	+1000	A447-Tipo II	Per supporti tubi forno.
Getti di acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A351-CF8	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	I getti destinati a servizi corrosivi devono essere in grado di soddisfare i requisiti della norma ASTM A262, Pratica E.
Getti di acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni-Nb	(-100) a +600	A351-CF8C	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	Se destinati a temperature di esercizio superiori a 500°C, contenuto specifico di Si 1,0% max. Le fusioni per servizio corrosivo devono essere in grado di soddisfare i requisiti di ASTM A262, Pratica E.
Getti di acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A351-CF8M	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive e/o ad alte temperature di esercizio.	I getti destinati a servizi corrosivi devono essere in grado di soddisfare i requisiti della norma ASTM A262, Pratica E.
Getti di acciaio 22 Cr-5 Ni-Mo-N	+300	A890-4A, S32 e S33	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.
Getti di acciaio 25 Cr-7 Ni-Mo-N	+300	A890-5A, S32 e S33	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.
20 getti di acciaio Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a (+400)	A351-CK3MCuN	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive.
Getti di acciaio 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CH20	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive a temperature di esercizio estreme.
Getti di acciaio 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CK20	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive a temperature di esercizio estreme.
Getti di acciaio 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-HK40	Per parti che mantengono la pressione in determinate condizioni corrosive a temperature di esercizio estreme.
20 getti di acciaio Cr-29 Ni-Mo-Cu	(+400)	A744-CN7M	Per raccordi, valvole e altre parti sotto pressione che richiedono resistenza alla corrosione da acido solforico.
Getti centrifugati e statici in acciaio Cr-Ni 20 Cr-33 Ni-Nb 25 Cr-30 Ni 25 Cr-35 Ni-Nb			Per componenti di forni che mantengono la pressione a temperature di esercizio estreme.

Barre, Profili e Fili

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Barre di acciaio 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	Un 322 – 4140	Per parti lavorate
9 barre di acciaio Ni	-200	Un 322	Per parti lavorate, per servizio a bassa temperatura
Barre in acciaio 12 Cr	+425	A 276 – Tipo 410 o Tipo 420	Qualità di lavorazione libera ASTM A582, tipo 416 o 416Se accettabile, previa approvazione della Società	Per gli articoli saldati specificare Tipo 405
Barre di acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A 479 – Tipo 304	Per parti lavorate	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262
Barre di acciaio 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A 479 – Tipo 304L	Per parti lavorate	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262
Barre di acciaio 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Tipo 304H	Per parti lavorate	Specificare C: 0,06% max., Mo+Ti+Nb: 0,4% max.
18 Barre di acciaio stabilizzato Cr-8 Ni	-200 (+815)	A 479 – Tipo 321 o Tipo 347	Per parti lavorate	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262
18 Barre di acciaio stabilizzato Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Tipo 321H o Tipo 347H	Per le parti lavorate, l'uso di questo grado è soggetto all'accordo della Società
Barre di acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 479 – Tipo 316	Per parti lavorate	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262
Barre di acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 479 – Tipo 316L	Per parti lavorate	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262
Barre di acciaio 22 Cr-5 Ni-Mo-N	-30 a +300	Un 479 – S31803	Per parti lavorate	N 0,15% minimo.
25 barre di acciaio Cr-7 Ni-Mo-N	-30 a +300	Un 479 – S32750	Per parti lavorate	N 0,15% minimo.
20 barre di acciaio Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	Un 276 – S31254	Per parti lavorate
Barre di acciaio Si-Mn	+230	Un 689/Un 322-9260	Per le molle
Filo di acciaio trafilato a freddo	+230	Un 227	Per le molle
Filo di acciaio 18 Cr-8Ni trafilato a freddo	+230	Tipo 302	Per le molle	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262

Imbullonatura

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Materiale di bullonatura in acciaio Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	La 193 – Si7	Per uso generale. Per i dadi vedere 8.7.3.	–
Materiale di bullonatura in acciaio Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	Un 193 – B7M	Per il servizio acido. Per le noci vedi 9.7.13.	–
Materiale di bulloneria in acciaio 1 Cr-0,5 Mo-0,25	+525 (+600)	Da 193 a 16	Per servizio ad alta temperatura. Per i dadi vedere 9.7.14.	–
Materiale di bullonatura in acciaio Cr-0,25 Mo	-105 a +450 (+540)	Un 320 – L7	Per servizio a bassa temperatura. Per i dadi vedere 9.7.15.	–
Materiale di bullonatura in acciaio Cr-0,25 Mo	-30 a +450	Un 320 – L7M	Per il servizio acido e il servizio a bassa temperatura. Per le noci vedere 9.7.16.	–
Materiale di bulloneria in acciaio 9 Ni	-200	–	Per servizio a bassa temperatura. Per i dadi vedere 9.7.17.	–
Materiale di bulloneria in acciaio 12 Cr	+425 (+540)	Un 193 – B6X	Per determinate condizioni corrosive. Per i dadi vedere 9.7.18.	–
Materiale di bullonatura in acciaio 18 Cr-8 Ni (incrudito)	-200 a +815	A 193 – B8 Classe 2	Per determinate condizioni corrosive e/o servizio a temperature estreme. Per i dadi vedere 9.7.19.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Materiale di bullonatura in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni	-200 a +815	A 193 – B8T o B8C	Per determinate condizioni corrosive e/o servizio a temperature estreme. Per i dadi vedere 9.7.21.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Materiale di bullonatura in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo (incrudito)	-200 a +500	A 193 – BBM Classe 2	Per determinate condizioni corrosive e/o servizio ad alta temperatura. Per i dadi vedere 9.7.22.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Materiale di bulloneria in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200	A 193 – BBN	Per servizio a bassa temperatura. Per i dadi vedere 9.7.20.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Materiale di bulloneria in acciaio austenitico Ni-Cr temprato per precipitazione	+540	A 453-660 Classe A	Per determinate condizioni corrosive e/o servizio ad alta temperatura. Il coefficiente di espansione è paragonabile agli acciai austenitici. Per i dadi vedere 9.7.23.	–
Dadi in acciaio Mo 0,25	+525	Un 194 – 2HM	Per bulloni realizzati con materiali specificati in 9.7.2.	–
Dadi in acciaio Mo 0,25	+525 (+600)	Un 194 – 4	Per bullonatura realizzata con materiale specificato in 9.7.3	–
Dadi in acciaio Mo 0,25	-105 a +525 (+540)	Un 194 – 4, S4	Per bulloni realizzati con materiale specificato in 9.7.4	–
Dadi in acciaio Mo 0,25	+525	Un 194 – 7M, S4	Per bulloni realizzati con materiale specificato in 9.7.5	–
9 Dadi in acciaio Ni	-200	–	Per bulloni realizzati con materiale specificato in 9.7.6	–
Dadi in acciaio 12 Cr	+425 (+540)	Un 194 – 6	Per bulloni realizzati con materiali specificati in 9.7.7. Grado di lavorazione meccanica libera 6F accettabile, previa approvazione della Società.	–
Dadi in acciaio 18 Cr-8 Ni (incrudito)	-200 a +815	A 194 – 8, S1	Per bulloni realizzati con materiali specificati in 9.7.8. Grado di lavorazione meccanica libera 8F accettabile, previa approvazione della Società.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Dadi in acciaio 18 Cr-8 Ni	-200	Un 194 – 8N	Per servizio a bassa temperatura.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Dadi in acciaio stabilizzato 18 Cr-8 Ni	-200 a +815	Un 194 – 8T o 8C	Per bulloni realizzati con materiali specificati in 9.7.9. Grado di lavorazione meccanica libera 8F accettabile, previa approvazione della Società.	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Dadi in acciaio 18 Cr-10 Ni-2 Mo (incrudito)	-200 a +500	A 194 – 8M, S1	Per bulloni realizzati con materiale specificato in 9.7.10	Il materiale deve essere in grado di soddisfare i requisiti della pratica E ASTM A262.
Dadi in acciaio austenitico Ni-Cr temprato per precipitazione	+540	A 453-660 Classe A	Per bullonatura realizzata con materiale specificato in 9.7.12	–
Materiale di bullonatura in acciaio 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo per servizi a bassa temperatura	+400	A320-L43	–	–

Linee guida per la selezione dei materiali: metalli non ferrosi

Piastre, fogli e strisce

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Lastre e fogli di alluminio	-200 a +200	B 209 – Lega 1060	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Piastre e fogli in lega Al-2.5Mg	-200 a +200	B 209 – Lega 5052	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Piastre e fogli in lega Al-2.7Mg-Mn	-200 a +200	B 209 – Lega 5454	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Piastre e fogli in lega Al-4.5Mg-Mn	-200 a +65	B 209 – Lega 5083	Per applicazioni a bassa temperatura	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lastre, fogli e strisce di rame	-200 a +150	B152 – C12200	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lamiere e piastre in lega Cu-Zn	-200 a +175	B171 – C46400	Per deflettori di refrigeratori e condensatori in servizio con acqua salmastra e di mare e per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lastre e fogli in lega Cu-Al	-200 a +250	B171 – C61400	Per piastre tubiere di refrigeratori e condensatori in servizio di acqua dolce e salmastra e per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lastre e fogli in lega Cu-Al	-200 a +350	B171 – C63000	Per piastre tubiere di refrigeratori e condensatori in servizio con acqua salmastra e di mare e per uso generale in determinate condizioni corrosive. Le piastre tubiere prodotte con metodi di fusione speciali da produttori approvati sono accettabili, a condizione che le proprietà meccaniche e la composizione chimica siano compatibili con questa specifica.	Contenuto di Al max. 10,0%.
Piastre e lamiere in lega Cu-Ni (90/10)	-200 a +350	B171 – C70600	Per piastre tubiere di refrigeratori e condensatori in servizio con acqua salmastra e di mare e per uso generale in determinate condizioni corrosive	–
Piastre e lamiere in lega Cu-Ni (70/30)	-200 a +350	B171 – C71500	Per determinate condizioni corrosive	–
Lastre, fogli e strisce di nichel	-200 a (+350)	B162 – N02200	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lastre, fogli e strisce di nichel a basso tenore di carbonio	-200 a (+350)	B162 – N02201	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lega Ni-Cu	-200	Si 127 –	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lastre, fogli e strisce Monel (400)	+400	N04400	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Lastre, fogli e nastri in lega Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B168 – N06600	Per condizioni ad alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Lastre, fogli e nastri in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B409 – N08800	Per condizioni ad alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare C 0,05% massimo; specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Lastre, fogli e nastri in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B409 – N08810	Per condizioni ad alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Lastre, fogli e nastri in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	(+1000)	B409 – N08811	Per condizioni ad alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Lastre, fogli e nastri in lega Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	+425	B424 – N08825	Per determinate condizioni corrosive	Il materiale deve superare il test di corrosione intergranulare Practice C secondo ASTM A262 (tasso di corrosione ≤ 0,3 mm/anno)
Lastre, fogli e nastri in lega Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B443 – N06625	Per determinate condizioni corrosive	N / A
Lastre, fogli e strisce in lega Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B333 – N10665	Per determinate condizioni corrosive	N / A
Lastre, fogli e strisce in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B575 – N06455	Per determinate condizioni corrosive	N / A
Lastre, fogli e strisce in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	Da 575 a N10276	Per determinate condizioni corrosive	N / A
Lastre, fogli e strisce in lega Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B575 – N06022	Per determinate condizioni corrosive	N / A
Lastre, fogli e strisce di titanio	(+300)	B 265 – Grado 2	Per determinate condizioni corrosive; per i rivestimenti, le proprietà di trazione indicate nelle specifiche del materiale sono solo a scopo informativo	Per i rivestimenti, specificare materiale ricotto morbido con durezza 140 HV10 max; per il rivestimento può essere utilizzato anche un grado 1 più morbido
Lastre, fogli e strisce di tantalio	I limiti di temperatura dipendono dal servizio	B708 – R05200	Per determinate condizioni corrosive; per i rivestimenti, le proprietà di trazione indicate nelle specifiche del materiale sono solo a scopo informativo	Per i rivestimenti specificare materiale ricotto dolce con durezza 120 HV10 max

Tubi e tubazioni

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubi di alluminio senza saldatura	-200 a +200	B 234 – Lega 1060	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi in lega Al-2,5 Mg senza saldatura	-200 a +200	B 234 – Lega 5052	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi in lega Al-2.7 Mg-Mn senza saldatura	-200 a +200	B 234 – Lega 5454	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi di rame senza saldatura in piccole dimensioni	-200 a +150	B68 – C12200 06 0	Per linee di strumenti	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Lega Cu-Zn-Al senza saldatura (ottone di alluminio)	(+200) a +175	B111 – C68700	Per refrigeratori e condensatori in servizio con acqua salmastra e di mare	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi in lega di rame-nichel (90/10 Cu-Ni) senza saldatura	-200 a +350	B111 – C70600	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi in lega di rame-nichel (70/30 Cu-Ni) senza saldatura	-200 a +350	B111 – C71500	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi in lega di rame-nichel (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) senza saldatura	-200 a +350	B111 – C71640	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi
Tubi di nichel senza saldatura	-200 a +350	B163 – N02200	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in nichel a basso tenore di carbonio	-200 a +350	B163 – N02201	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in lega Ni-Cu (Monel 400).	-200 a +400	B163 – N04400	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in lega Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B163 – N06600	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B163 – N08800	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare C 0,05% massimo. Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B407 – N08810	Per forni e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800 HT)	(+1000)	B407 – N08811	Per forni e apparecchiature di trasferimento di calore non riscaldate in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi senza saldatura in lega Ni-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 a +425	B163 – N08825	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura stabilizzata se i tubi devono essere saldati a scatole con testa. Deve essere eseguito il test di corrosione intergranulare
Tubi senza saldatura in lega Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B444 – N06625	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Il materiale di grado 1 (ricotto) deve essere utilizzato a temperature di servizio pari o inferiori a 539°C. Deve essere eseguito il test di corrosione intergranulare
Tubi in lega Ni-Mo senza saldatura (Hastelloy B2)	+425	B622 – N10665	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Da effettuare prove di corrosione intergranulare
Tubi saldati in lega Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Classe 1A	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Da effettuare prove di corrosione intergranulare
Tubi in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) senza saldatura	+425	B622 – N06455	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Da effettuare prove di corrosione intergranulare
Tubi saldati in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Classe 1A	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Da effettuare prove di corrosione intergranulare
Tubi in lega Ni-Mo-Cr senza saldatura (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B622 – N10276	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi saldati in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Classe 1A	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per i tubi destinati all'uso con raccordi a compressione, la durezza non deve superare 90 HRB
Tubi in lega Ni-Cr-Mo senza saldatura (Hastelloy C22)	(+425)	B622 – N06022	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Da effettuare prove di corrosione intergranulare
Tubi saldati in lega Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22).	(+425)	B 626 – N06022 Classe 1A	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	Da effettuare prove di corrosione intergranulare
Tubi in titanio senza saldatura	(+300)	B 338 – Grado 2	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	N / A
Tubi in titanio saldati	(+300)	B 338 – Grado 2	Per apparecchiature di trasferimento di calore non cotte in determinate condizioni corrosive	N / A

Tubo

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Tubo di alluminio senza saldatura	-200 a +200	B 241 – Lega 1060	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo in lega Al-Mg-Si senza saldatura	-200 a +200	B 241 – Lega 6061	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo in lega Al-Mg-Si senza saldatura	-200 a +200	B 241 – Lega 6063	Per condotte in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo in lega Al-Mg senza saldatura	-200 a +200	B 241 – Lega 5052	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo in lega Al-2.7Mg-Mn senza saldatura	-200 a +200	B 241 – Lega 5454	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo in lega Al-4.5Mg-Mn senza saldatura	-200 a +65	B 241 – Lega 5083	Solo per servizio a bassa temperatura	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo di rame senza saldatura	-200 a +200	B42 – C12200	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo in lega Cu-Zn-Al senza saldatura (ottone alluminio)	-200 a +175	B111 – C68700	Per servizio acqua salmastra e di mare	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo senza saldatura in lega Cu-Ni (90/10 Cu-Ni).	-200 a +350	B466 – C70600	Per il servizio di acqua di mare	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo senza saldatura in lega Cu-Ni (70/30 Cu-Ni).	-200 a +350	B466 – C71500	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Tubo di nichel senza saldatura	-200 a +350	B161 – N02200	Per determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi.
Tubo senza saldatura in nichel a basso tenore di carbonio	-200 a +350	B161 – N02201	Per determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi.
Tubo senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	-200 a +815	B407 – N08800	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi. Specificare C 0,05% max.
Tubo senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B407 – N08810	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi.
Tubo senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B407 – N08811	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi.
Tubo in lega Ni-Cr-Fe (Inconel 600) senza saldatura	+650	B167 – N06600	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi.
Tubo in lega di rame (Monel 400)	+400	N04400	Per determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di ricottura e decapaggio per tutti i gradi.
Tubo senza saldatura in lega Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 a +425	B423 – N08825	Per determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo, ricottura e decapaggio per tutti i gradi. Deve superare il test di corrosione intergranulare (ASTM A262). Tasso di corrosione ≤ 0,3 mm/anno.
Tubo saldato in lega Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825).	-200 a +425	B 705 – N08825 Classe 2	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura a freddo e brillante. Deve superare il test di corrosione intergranulare (ASTM A262). Tasso di corrosione ≤ 0,3 mm/anno.
Tubo in lega Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) senza saldatura	+425	B444 – N06625	Per determinate condizioni corrosive	Specificare le condizioni di lavorazione a freddo e ricottura in bianco per tutti i gradi.
Tubo saldato in lega Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Classe 2	Per determinate condizioni corrosive	Specificare lo stato di lavorazione a freddo e di ricottura in bianco.
Tubo in lega Ni-Mo (Hastelloy B2) senza saldatura	+425	B622 – N10665	Per determinate condizioni corrosive
Tubo saldato in lega Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	Da 619 a N10665	Per determinate condizioni corrosive
Tubo in lega Ni-Mo (Hastelloy C4) senza saldatura	+425	B622 – N06455	Per determinate condizioni corrosive
Tubo saldato in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Classe II	Per determinate condizioni corrosive
Tubo in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) senza saldatura	+425 a +650	B622 – N10276	Per determinate condizioni corrosive
Tubo saldato in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 a +650	B 619 – N10276 Classe II	Per determinate condizioni corrosive
Tubo in lega Ni-Cr-Mo senza saldatura (Hastelloy C22)	+425	B622 – N06022	Per determinate condizioni corrosive
Tubo saldato in lega Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Classe II	Per determinate condizioni corrosive
Tubo in titanio senza saldatura	(+300)	B 338 – Grado 2	Per determinate condizioni corrosive
Tubo in titanio saldato	(+300)	B 338 – Grado 2	Per determinate condizioni corrosive
Tubo in titanio senza saldatura per condizioni corrosive	+300	B861 Grado 2 ricotto brillante
Tubo in titanio saldato per condizioni corrosive	+300	B862 Grado 2 ricotto brillante

Forgiati, flange e raccordi

Designazione	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	Osservazioni	Requisiti Aggiunti
Forgiati in lega Al-2.5Mg	-200 a +200	Lega 5052	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Ordine secondo ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, paragrafo UG 15.
Forgiati in lega Al-2.7Mg-Mn	-200 a +200	Lega 5454	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Ordine secondo ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, paragrafo UG 15.
Forgiati in lega Al-4.5Mg-Mn	-200 a +65	B 247 – Lega 5083	Solo per servizio a bassa temperatura	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Forgiati in lega Al-Mg-Si	-200 a +200	B 247 – Lega 6061	Per determinate condizioni corrosive e/o servizio a bassa temperatura	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Raccordi per saldatura in lega Al-Mg-Si	-200 a +200	B 361 – WP 6061	Per determinate condizioni corrosive e/o servizio a bassa temperatura	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Raccordi per saldatura in lega Al-2.5Mg	-200 a +200	Lega WP 5052 o WP 5052W	Per atmosfera marina e uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Ordine secondo ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, paragrafo UG 15.
Raccordi per saldatura in lega Al-2.7Mg-Mn	-200 a +200	Lega WP 5454 o WP 5454W	Per atmosfera marina e uso generale in determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Ordine secondo ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, paragrafo UG 15.
Raccordi per saldatura in nichel	(+325)	B 366 – WPNS o WPNW	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Raccordi per saldatura in nichel a basso tenore di carbonio	(+600)	B 366 – WPNL o WPNLW	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Forgiati in lega Ni-Cu (Monel 400).	-200 a +400	B564 – N04400	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi.
Raccordi a saldare in lega Ni-Cu (Monel 400).	-200 a +400	B 366 – WPNCS o WPNCW	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi.
Forgiati in lega Ni-Cu (Monel 400).	+650	B564 – N06600	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi.
Forgiati in lega Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS o WPNC1W	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi.
Forgiati in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 564 – Lega N08800	Per servizio a temperature estreme	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Specificare C ≤ 0,05%.
Forgiati in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B564 – N08810	Per servizio a temperature estreme	Specificare la condizione di soluzione ricotta per tutti i gradi. Devono essere eseguiti test di corrosione appropriati.
Forgiati in lega Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(-200) a +450	B564 – N08825	Per servizio a temperature estreme	Specificare la condizione di soluzione ricotta per tutti i gradi. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice C come specificato in ASTM A262 (il tasso di corrosione in questo test non deve superare 0,3 mm/anno).
Lega Ni-Fe-Cr-Mo	(-200)	Si 366 –	Per servizio a temperature estreme	Specificare la condizione di soluzione ricotta. Test di corrosione intergranulare da effettuare.
Raccordi per saldatura in lega di rame (Incoloy 825)	+450	WPNI CMCS o WPNI CMCW		Specificare la condizione di soluzione ricotta per tutti i gradi. Il materiale deve essere in grado di superare il test di corrosione intergranulare Practice C come specificato in ASTM A262 (il tasso di corrosione in questo test non deve superare 0,3 mm/anno).
Raccordi per saldatura in lega Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S o WPHB2W	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi.
Raccordi per saldatura in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 366 – WPHC4	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Test di corrosione intergranulare da effettuare.
Raccordi per saldatura in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+800	B366 – WPHC276	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Test di corrosione intergranulare da effettuare.
Forgiati in lega Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B564 – N06022	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi.
Raccordi per saldatura in lega Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S o WPHC22W	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Test di corrosione intergranulare da effettuare.
Forgiati in titanio	+300	B 381 – Grado F2	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.
Raccordi per saldatura in titanio	+300	B 363 – WPT2 o WPT2W	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi.

Getti

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Getti in lega Al-Si	-200 a +200	B 26 – Lega B443.0	Per determinate condizioni corrosive	Per fusioni in stampo permanente specificare la lega B100 B443.0.
Getti in lega Al-12Si	-200 a +200	–	Per determinate condizioni corrosive	–
Fusioni in bronzo composito (Bronzo 85/5/5/5)	-200 a +175	B62 – C83600	Per flange, raccordi e valvole	–
Fusioni in bronzo allo stagno (bronzo 88/10/2)	-200 a +175	B584 – C90500	Per parti di apparecchiature da utilizzare in acqua salmastra e di mare e per determinate condizioni corrosive	–
Fusioni in bronzo Ni-Al	-200 a +350	B148 – C95800	Per parti di apparecchiature da utilizzare in acqua salmastra e di mare e per determinate condizioni corrosive	–
Piombo in forma di maiale	+100	B 29 – Chimico – Rame Piombo UNS L55112	Per rivestimenti omogenei di apparecchiature in determinate condizioni corrosive	–
Getti in lega Ni-Cu (Monel 400).	-200 a +400	Un 494 – M35-1	Per determinate condizioni corrosive	–
Getti in lega Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	A 494 – N-7M Classe 1	Per determinate condizioni corrosive	–
Getti in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	Un 494 – CW-2M	Per determinate condizioni corrosive	–
Getti in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 a +650	A 494 – CW-12MW Classe 1	Per determinate condizioni corrosive	–
Getti in lega 50Cr-50Ni-Nb	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Per supporti di tubi di forni esposti all'attacco del vanadio	–
Fusioni in titanio	+250	B367 – Grado C2	Per determinate condizioni corrosive	–

Barre, Profili e Fili

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Barre, barre, profilati (inclusi profilati cavi), tubi e fili in alluminio estruso	-200 a +200	B 221 – Lega 1060	Per determinate condizioni corrosive	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, aste, profilati (inclusi profilati cavi), tubi e fili in lega di Al-2,5 Mg estrusi	-200 a +200	B 221 – Lega 5052	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, aste, profilati (inclusi profilati cavi), tubi e fili in lega estrusa Al-2.7 Mg-Mn	-200 a +200	B 221 – Lega 5454	Per uso generale in determinate condizioni corrosive	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, aste, profilati estrusi in lega Al-Mg-Si	-200 a +200	B 221 – Lega 6063	Per scopi generali	Per barre, tondini e profilati, specificare lo stato di ricottura per tutti i gradi.
Barre, barre e profilati in rame	-200 a +150	B133 – C11000	Per scopi elettrici	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, barre e profilati in rame	-200 a +150	B133 – C12200	Per scopi generali	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, aste e profilati in lega Cu-Zn a taglio libero	-200 a +175	B16 – C36000	Per scopi generali	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, aste e profilati in lega Cu-Zn-Pb	-200 a +150	B140 – C32000 o C31400	Per scopi generali	Per barre, vergelle e profilati, specificare la condizione di ricottura per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, aste e profilati in lega Cu-Al	-200 a +350	B150 – C63200	Per scopi generali in determinate condizioni corrosive	–
Barre, aste e profilati in lega Cu-Ni (90/10)	-200 a +350	B122 – C706	Per determinate condizioni corrosive	–
Barre, aste e profilati in lega Cu-Ni (70/30)	-200 a +350	B122 – C71500	Per determinate condizioni corrosive	–
Filo di bronzo fosforoso	-200 a +175	B 159 – C51000 Condizione H08 (Tempra primaverile)	Per le molle	–
Barre e verghe di nichel	(+325)	B160 – N02200	Per determinate condizioni corrosive	Per barre e vergelle, specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre e verghe di nichel a basso tenore di carbonio	-200 +350	B160 – N02201	Per determinate condizioni corrosive	Per barre e vergelle, specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per il filo, la condizione deve essere concordata caso per caso.
Barre, vergelle e fili in lega Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	B164 – N04400	Per determinate condizioni corrosive	Per barre e vergelle, specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per il filo, le condizioni devono essere concordate caso per caso.
Barre, tondini e fili in lega Ni-Cu-Al (Monel K500).	-200 +400	–	Per determinate condizioni corrosive che richiedono elevata resistenza alla trazione	Le barre e le vergelle devono essere fornite allo stato trattato in soluzione e indurito per precipitazione.
Barre, vergelle e fili in lega Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B166 – N06600	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Per barre e vergelle, specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per il filo, le condizioni devono essere concordate caso per caso.
Barre e vergelle in lega Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B446 – N06625	Per determinate condizioni corrosive	Per barre e vergelle, specificare la condizione di ricottura in soluzione per tutti i gradi. Per il filo, le condizioni devono essere concordate caso per caso.
Barre, vergelle e fili in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B408 – N08800	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	Specificare C 0,05% max.
Barre, vergelle e fili in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B408 – N08810	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	–
Barre, vergelle e fili in lega Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	(+1000)	B408 – N08811	Per condizioni di alta temperatura e/o determinate condizioni corrosive	–
Barre, vergelle e fili in lega Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(+425)	B425 – N08825	Per determinate condizioni corrosive	Da effettuare test di corrosione intergranulare.
Barre e vergelle in lega Ni-Mo (Hastelloy B2)	(+425)	B335 – N10665	Per determinate condizioni corrosive	–
Aste in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4).	(+425)	B574 – N06455	Per determinate condizioni corrosive	–
Barre in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	B574 – N10276	Per determinate condizioni corrosive	–
Barre in lega Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) per determinate condizioni corrosive	(+425)	B574 – N06022	Per determinate condizioni corrosive	–
Barre di titanio	(+300)	B 348 – Grado 2	Per determinate condizioni corrosive	Specificare la condizione ricotta.

Imbullonatura

DESIGNAZIONE	Temperatura del metallo (°C)	ASTM	OSSERVAZIONI	REQUISITI AGGIUNTI
Bulloni e dadi in lega di alluminio	-200 +200	Modello F467/468 – A96061	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in lega Cu-Al	-200 +365	Modello F467/468 – C63000	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in lega Cu-Ni (70/30)	-200 +350	Modello F467/468 – C71500	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in lega Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	F467/468 – N04400	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in lega Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	Codice articolo: F467/468 – N05500	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in lega Ni-Mo (Hastelloy B)	+425	Italiano:	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in lega Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	Italiano:	Il materiale di bullonatura può essere selezionato anche tra le barre specificate nella tabella sopra.	–
Bulloni e dadi in titanio	(+300)	F467/468 – Lega Ti 2	I bulloni sono destinati principalmente all'uso all'interno delle apparecchiature.	–

Conclusione: scelta dei materiali giusti per il tuo progetto secondo le linee guida per la selezione dei materiali

La scelta del materiale corretto secondo le linee guida per la selezione dei materiali per applicazioni industriali è un processo sfumato che bilancia fattori quali resistenza alla corrosione, resistenza meccanica, stabilità termica ed economicità. Le leghe di nichel, Monel, Hastelloy e titanio si distinguono per la loro capacità di funzionare in condizioni estreme, rendendoli preziosi in settori come petrolio e gas, aerospaziale e lavorazione chimica. Allineando le proprietà dei materiali ai requisiti operativi, le aziende possono migliorare la sicurezza, ridurre i costi di manutenzione e prolungare la durata delle apparecchiature. In definitiva, una selezione informata dei materiali porta a una maggiore efficienza operativa e garantisce che i sistemi rimangano affidabili, anche negli ambienti più difficili.

Chi siamo

Future Energy Steel, interamente posseduta e gestita dalla società Golden Sunbird, è un fornitore globale e fornitore di servizi di tubi in acciaio, tubi rivestiti, OCTG, piastre in acciaio, raccordi per tubi e flange. Integriamo risorse di tubi in acciaio di alta qualità, piastre in acciaio e raccordi per tubi e ci impegniamo a diventare un fornitore di qualità e un fornitore di servizi one-stop per servire il mondo. Il riconoscimento e la soddisfazione del cliente, nonché la nostra professionalità, sono la nostra ricerca eterna.