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Abschrecken von nahtlosem Stahlrohr SAE4140

Analyse der Ursachen ringförmiger Risse in abgeschreckten nahtlosen Stahlrohren aus SAE 4140

17. Oktober 2024/In Wissen/von Energiestahl

Der Grund für den ringförmigen Riss am Rohrende des nahtlosen Stahlrohrs SAE 4140 wurde durch Untersuchung der chemischen Zusammensetzung, Härteprüfung, metallografische Beobachtung, Rasterelektronenmikroskopie und Energiespektrumanalyse untersucht. Die Ergebnisse zeigen, dass der ringförmige Riss des nahtlosen Stahlrohrs SAE 4140 ein Abschreckriss ist, der im Allgemeinen am Rohrende auftritt. Der Grund für den Abschreckriss sind die unterschiedlichen Abkühlungsraten zwischen Innen- und Außenwand. Die Abkühlungsrate der Außenwand ist viel höher als die der Innenwand, was zu Rissversagen aufgrund von Spannungskonzentration nahe der Innenwand führt. Der ringförmige Riss kann beseitigt werden, indem die Abkühlungsrate der Innenwand des Stahlrohrs während des Abschreckens erhöht, die Gleichmäßigkeit der Abkühlungsrate zwischen Innen- und Außenwand verbessert und die Temperatur nach dem Abschrecken auf 150–200 °C gehalten wird, um die Abschreckspannung durch Selbstanlassen zu verringern.

SAE 4140 ist ein niedrig legierter CrMo-Baustahl und entspricht der amerikanischen ASTM A519-Standardgüte. Der nationale Standard 42CrMo basiert auf der Erhöhung des Mn-Gehalts. Daher wurde die Härtbarkeit von SAE 4140 weiter verbessert. SAE 4140 nahtlose Stahlrohre: Anstatt aus massiven Schmiedestücken herzustellen, kann die Herstellung von verschiedenen Arten von Hohlwellen, Zylindern, Hülsen und anderen Teilen aus Walzbarren die Produktionseffizienz erheblich verbessern und Stahl einsparen. SAE 4140-Stahlrohre werden häufig in Bohrwerkzeugen und anderen Bohrgeräten für den Öl- und Gasbergbau verwendet. Die Vergütungsbehandlung von nahtlosen SAE 4140-Stahlrohren kann die Anforderungen an die Anpassung verschiedener Stahlfestigkeiten und Zähigkeiten erfüllen, indem der Wärmebehandlungsprozess optimiert wird. Dennoch wird häufig festgestellt, dass dies zu Produktlieferungsfehlern im Produktionsprozess führt. Dieser Artikel konzentriert sich hauptsächlich auf SAE 4140-Stahlrohre im Abschreckprozess in der Mitte der Wandstärke des Rohrendes, führt eine ringförmige Rissdefektanalyse durch und schlägt Verbesserungsmaßnahmen vor.

1. Testmaterialien und Methoden

Ein Unternehmen hat Spezifikationen für nahtlose Stahlrohre der Stahlsorte SAE 4140 mit ∅ 139,7 x 31,75 mm erstellt. Der Produktionsprozess sieht folgende Schritte vor: Erhitzen des Knüppels → Lochen → Walzen → Kalibrieren → Anlassen (850 °C, 70 Minuten Einweichzeit, Abschrecken + Rohr drehend außerhalb der Wasserdusche abkühlen + 735 °C, 2 Stunden Einweichzeit, Anlassen) → Fehlererkennung und -prüfung. Nach der Anlassbehandlung ergab die Fehlererkennung einen ringförmigen Riss in der Mitte der Wandstärke am Rohrende, wie in Abb. 1 dargestellt. Der ringförmige Riss trat etwa 21 bis 24 mm von der Außenseite entfernt auf, verlief kreisförmig um das Rohr und war teilweise unterbrochen, während im Rohrkörper kein derartiger Defekt festgestellt wurde.

Abb.1 Der ringförmige Riss am Rohrende

Nehmen Sie Proben aus der Charge von abgeschreckten Stahlrohren, um diese zu analysieren und ihre Organisation zu beobachten, und führen Sie eine Spektralanalyse der Zusammensetzung der Stahlrohre durch. Gleichzeitig werden aus den Rissen im gehärteten Stahlrohr Hochleistungsproben entnommen, um die Mikromorphologie und Korngrößenverteilung der Risse zu beobachten. Außerdem werden mithilfe eines Rasterelektronenmikroskops mit Spektrometer Proben der inneren Zusammensetzung der Risse im Mikrobereich analysiert.

2. Testergebnisse

2.1 Chemische Zusammensetzung

Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse der Spektralanalyse der chemischen Zusammensetzung. Die Zusammensetzung der Elemente entspricht den Anforderungen der Norm ASTM A519.

Tabelle 1 Ergebnisse der Analyse der chemischen Zusammensetzung (Massenanteil, %)

Element	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo	Cu	Ni
Inhalt	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
ASTM A519-Anforderung	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Rohrhärtbarkeitstest

Beim Abschreckhärtetest der gesamten Wanddicke der abgeschreckten Proben wurden die Ergebnisse der Gesamtwanddickenhärte wie in Abbildung 2 dargestellt ermittelt. Wie aus Abbildung 2 ersichtlich, begann die Abschreckhärte im Bereich von 21 bis 24 mm außerhalb des Rohrs deutlich zu sinken, und im Bereich von 21 bis 24 mm außerhalb des Rohrs wurden Ringrisse festgestellt. Der Härteunterschied zwischen der Wanddicke im Bereich unterhalb und oberhalb der Wanddicke erreichte etwa 5 (HRC). Der Härteunterschied zwischen der unteren und oberen Wanddicke in diesem Bereich beträgt etwa 5 (HRC). Die metallografische Organisation im abgeschreckten Zustand ist in Abbildung 3 dargestellt. Aus der metallografischen Organisation in Abbildung 3: Es ist ersichtlich, dass die Anordnung im Außenbereich des Rohrs eine kleine Menge Ferrit + Martensit ist, während die Anordnung nahe der Innenfläche nicht abgeschreckt ist und eine kleine Menge Ferrit und Bainit aufweist, was zu einer geringen Abschreckhärte von der Außenfläche des Rohrs zur Innenfläche des Rohrs in einem Abstand von 21 mm führt. Der hohe Grad der Konsistenz der Ringrisse in der Rohrwand und die Position des extremen Unterschieds in der Abschreckhärte weisen darauf hin, dass Ringrisse wahrscheinlich beim Abschreckvorgang entstehen. Die hohe Konsistenz zwischen der Position der Ringrisse und der geringeren Abschreckhärte weist darauf hin, dass die Ringrisse möglicherweise beim Abschreckvorgang entstanden sind.

Abb. 2 Der Abschreckhärtewert in voller Wandstärke

Abb. 3 Abschreckstruktur eines Stahlrohrs

2.3 Die metallografischen Ergebnisse des Stahlrohrs sind in Abb. 4 bzw. Abb. 5 dargestellt.

Die Matrixorganisation des Stahlrohrs besteht aus angelassenem Austenit + einer kleinen Menge Ferrit + einer kleinen Menge Bainit mit einer Korngröße von 8, was einer durchschnittlich angelassenen Organisation entspricht. Die Risse verlaufen in Längsrichtung, was zu kristallinen Rissen gehört, und die beiden Seiten der Risse weisen die typischen Merkmale einer Verzahnung auf. Auf beiden Seiten tritt ein Entkohlungsphänomen auf, und auf der Oberfläche der Risse ist eine graue Hochtemperaturoxidschicht erkennbar. Auf beiden Seiten tritt eine Entkohlung auf, und auf der Rissoberfläche ist eine graue Hochtemperaturoxidschicht erkennbar, und in der Nähe des Risses sind keine nichtmetallischen Einschlüsse zu sehen.

Abb. 4 Beobachtungen der Rissmorphologie

Abb. 5 Mikrostruktur des Risses

2.4 Ergebnisse der Rissbruchmorphologie und der Energiespektrumanalyse

Nachdem der Bruch geöffnet wurde, wird die Mikromorphologie des Bruchs unter dem Rasterelektronenmikroskop beobachtet, wie in Abb. 6 dargestellt. Daraus lässt sich erkennen, dass der Bruch hohen Temperaturen ausgesetzt war und an der Oberfläche eine Hochtemperaturoxidation stattgefunden hat. Der Bruch verläuft hauptsächlich entlang des Kristallbruchs, wobei die Korngröße zwischen 20 und 30 μm liegt und keine groben Körner oder abnormalen Organisationsdefekte gefunden werden. Die Energiespektrumanalyse zeigt, dass die Oberfläche des Bruchs hauptsächlich aus Eisen und seinen Oxiden besteht und keine abnormalen Fremdelemente zu sehen sind. Die Spektralanalyse zeigt, dass die Bruchoberfläche hauptsächlich aus Eisen und seinen Oxiden besteht und keine abnormalen Fremdelemente aufweist.

Abb. 6 Bruchmorphologie des Risses

3 Analyse und Diskussion

3.1 Analyse von Rissfehlern

Aus der Sicht der Rissmikromorphologie ist die Rissöffnung gerade; das Ende ist gekrümmt und scharf; der Rissausbreitungspfad zeigt die Merkmale einer Rissbildung entlang des Kristalls und die beiden Seiten des Risses weisen typische Verzahnungseigenschaften auf, die die üblichen Merkmale von Abschreckrissen sind. Die metallografische Untersuchung ergab jedoch, dass auf beiden Seiten des Risses Entkohlungsphänomene auftreten, was nicht mit den Merkmalen der herkömmlichen Abschreckrisse übereinstimmt, wenn man berücksichtigt, dass die Anlasstemperatur des Stahlrohrs 735 °C beträgt und Ac1 bei SAE 4140 738 °C beträgt, was nicht mit den herkömmlichen Merkmalen von Abschreckrissen übereinstimmt. Wenn man berücksichtigt, dass die für das Rohr verwendete Anlasstemperatur 735 °C beträgt und die Ac1 von SAE 4140 738 °C beträgt, also beide Werte sehr nahe beieinander liegen, wird angenommen, dass die Entkohlung auf beiden Seiten des Risses mit dem Hochtemperaturanlassen während des Anlassens (735 °C) zusammenhängt und kein Riss ist, der bereits vor der Wärmebehandlung des Rohrs vorhanden war.

3.2 Ursachen für Rissbildung

Die Ursachen für Abschreckrisse hängen im Allgemeinen mit der Abschreckheiztemperatur, der Abschreckkühlrate, metallurgischen Defekten und Abschreckspannungen zusammen. Aus den Ergebnissen der Zusammensetzungsanalyse geht hervor, dass die chemische Zusammensetzung des Rohrs den Anforderungen der Stahlsorte SAE 4140 im ASTM A519-Standard entspricht und keine überzähligen Elemente gefunden wurden; in der Nähe der Risse wurden keine nichtmetallischen Einschlüsse gefunden, und die Energiespektrumanalyse am Rissbruch zeigte, dass die grauen Oxidationsprodukte in den Rissen Fe und seine Oxide waren und keine abnormalen Fremdelemente zu sehen waren, sodass ausgeschlossen werden kann, dass metallurgische Defekte die ringförmigen Risse verursacht haben; die Korngrößenklasse des Rohrs war Klasse 8, und die Korngrößenklasse war Klasse 7, und die Korngröße war Klasse 8, und die Korngröße war Klasse 8. Die Korngrößenstufe des Rohrs ist 8; das Korn ist fein und nicht grob, was darauf hinweist, dass der Abschreckriss nichts mit der Abschreckheiztemperatur zu tun hat.

Die Bildung von Abschreckrissen hängt eng mit den Abschreckspannungen zusammen, die in thermische und organisatorische Spannungen unterteilt werden. Thermische Spannungen entstehen durch den Abkühlungsprozess des Stahlrohrs. Die Abkühlungsgeschwindigkeit der Oberflächenschicht und des Kerns des Stahlrohrs ist nicht konsistent, was zu einer ungleichmäßigen Kontraktion des Materials und zu inneren Spannungen führt. Dadurch wird die Oberflächenschicht des Stahlrohrs Druckspannungen und der Kern Zugspannungen ausgesetzt. Gewebespannungen entstehen durch die Abschreckung des Stahlrohrs in der Martensitumwandlung, die mit der inkonsistenten Volumenausdehnung einhergeht und innere Spannungen erzeugt. Die durch die Organisation der Spannungen erzeugten Spannungen führen zu Zugspannungen in der Oberflächenschicht und Zugspannungen im Zentrum. Diese beiden Arten von Spannungen im Stahlrohr treten im selben Teil auf, haben jedoch eine entgegengesetzte Richtung. Die kombinierte Wirkung des Ergebnisses besteht darin, dass einer der beiden Spannungsfaktoren, die thermische Spannung, die dominante Rolle spielt, das Ergebnis der Zugspannung im Kern des Werkstücks und des Oberflächendrucks ist. Die dominante Gewebespannung wird das Ergebnis der Zugspannung im Kern des Werkstücks und des Oberflächendrucks ist.

Beim Abschrecken von Stahlrohren des Typs SAE 4140 wird eine rotierende Außendusche verwendet. Die Abkühlungsrate der Außenfläche ist viel größer als die der Innenfläche. Das äußere Metall des Stahlrohrs wird vollständig abgeschreckt, während das innere Metall nicht vollständig abgeschreckt wird, wodurch ein Teil der Ferrit- und Bainit-Organisation entsteht. Das innere Metall kann aufgrund der inneren Metallstruktur nicht vollständig in eine martensitische Organisation umgewandelt werden. Das innere Metall des Stahlrohrs ist zwangsläufig der Zugspannung ausgesetzt, die durch die Ausdehnung der Außenwand des Martensits erzeugt wird. Gleichzeitig ist aufgrund der unterschiedlichen Organisationsarten das spezifische Volumen zwischen dem inneren und dem äußeren Metall unterschiedlich. Gleichzeitig ist aufgrund der unterschiedlichen Organisationsarten das spezifische Volumen der inneren und äußeren Schichten des Metalls unterschiedlich und die Schrumpfungsrate ist während der Abkühlung nicht gleich. An der Schnittstelle der beiden Organisationsarten wird auch Zugspannung erzeugt. Die Spannungsverteilung wird von den thermischen Spannungen dominiert. Die an der Schnittstelle der beiden Organisationsarten im Rohr erzeugte Zugspannung ist am größten, was zu einem Ring führt. Abschreckrisse treten im Bereich der Wandstärke des Rohrs nahe der Innenfläche auf (21 bis 24 mm von der Außenfläche entfernt); außerdem ist das Ende des Stahlrohrs ein geometrisch empfindlicher Teil des gesamten Rohrs, der anfällig für Spannungserzeugung ist. Darüber hinaus ist das Ende des Rohrs ein geometrisch empfindlicher Teil des gesamten Rohrs, der anfällig für Spannungskonzentrationen ist. Dieser Ringriss tritt normalerweise nur am Ende des Rohrs auf, und solche Risse wurden im Rohrkörper nicht gefunden.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass ringförmige Risse in abgeschreckten dickwandigen Stahlrohren SAE 4140 durch eine ungleichmäßige Abkühlung der Innen- und Außenwände verursacht werden. Die Abkühlungsrate der Außenwand ist viel höher als die der Innenwand. Bei der Herstellung von dickwandigen Stahlrohren SAE 4140 muss die vorhandene Kühlmethode geändert werden. Der Kühlprozess kann nicht nur von außen verwendet werden. Stattdessen muss die Kühlung der Innenwand des Stahlrohrs verstärkt werden, um die Gleichmäßigkeit der Abkühlungsrate der Innen- und Außenwände des dickwandigen Stahlrohrs zu verbessern und so die Spannungskonzentration zu verringern und Ringrisse zu vermeiden. Ringrisse.

3.3 Verbesserungsmaßnahmen

Um Abschreckrisse zu vermeiden, müssen bei der Gestaltung des Abschreckprozesses alle Bedingungen berücksichtigt werden, die zur Entwicklung von Abschreckzugspannungen beitragen und Faktoren für die Rissbildung sind, darunter Heiztemperatur, Abkühlungsprozess und Entladungstemperatur. Zu den vorgeschlagenen Maßnahmen zur Verbesserung des Prozesses gehören: Abschrecktemperatur von 830–850 °C; Verwendung einer Innendüse, die auf die Mittellinie des Rohrs abgestimmt ist, Steuerung des geeigneten inneren Sprühflusses, Verbesserung der Abkühlungsrate des Innenlochs, um sicherzustellen, dass die Abkühlungsrate der Innen- und Außenwände von dickwandigen Stahlrohren gleichmäßig ist; Steuerung der Nachabschrecktemperatur von 150–200 °C, Verwendung einer selbsthärtenden Resttemperatur des Stahlrohrs, um die Abschreckspannungen im Stahlrohr zu reduzieren.

Durch den Einsatz verbesserter Technologie werden gemäß Dutzenden von Stahlrohrspezifikationen ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm usw. hergestellt. Nach der Ultraschall-Fehlerprüfung sind die Produkte qualifiziert und weisen keine Ringabschreckungsrisse auf.

4. Fazit

(1) Gemäß den makroskopischen und mikroskopischen Eigenschaften von Rohrrissen gehören die ringförmigen Risse an den Rohrenden von SAE 4140-Stahlrohren zu den durch Abschreckspannung verursachten Rissversagen, die üblicherweise an den Rohrenden auftreten.

(2) Ringförmige Risse in abgeschreckten dickwandigen Stahlrohren SAE 4140 werden durch ungleichmäßige Abkühlung der Innen- und Außenwände verursacht. Die Abkühlungsrate der Außenwand ist viel höher als die der Innenwand. Um die Gleichmäßigkeit der Abkühlungsrate der Innen- und Außenwände des dickwandigen Stahlrohrs zu verbessern, muss bei der Herstellung von dickwandigen Stahlrohren SAE 4140 die Kühlung der Innenwand verstärkt werden.

ASME SA213 T91: Wie viel wissen Sie?

16. Oktober 2024/In Wissen/von Energiestahl

Hintergrund & Einführung

ASME SA213 T91, die Stahlnummer in der ASME SA213/SA213M Standardmäßig handelt es sich um den verbesserten 9Cr-1Mo-Stahl, der in den 1970er bis 1980er Jahren vom US Rubber Ridge National Laboratory und dem Metallurgical Materials Laboratory der US Combustion Engineering Corporation in Zusammenarbeit entwickelt wurde. Entwickelt auf der Grundlage des früheren 9Cr-1Mo-Stahls, der in der Kernenergie (kann auch in anderen Bereichen verwendet werden) als Material für hochtemperaturbeständige Teile verwendet wird, ist er die dritte Generation von warmfesten Stahlprodukten. Seine Hauptfunktion besteht in der Reduzierung des Kohlenstoffgehalts, in der Begrenzung der Ober- und Untergrenzen des Kohlenstoffgehalts und einer strengeren Kontrolle des Gehalts an Restelementen wie P und S. Gleichzeitig werden Spuren von 0,030–0,070% N und Spuren der festen karbidbildenden Elemente 0,18–0,25% V und 0,06–0,10% Nb hinzugefügt, um die Kornanforderungen zu verfeinern und dadurch die plastische Zähigkeit und Schweißbarkeit des Stahls zu verbessern sowie die Stabilität des Stahls bei hohen Temperaturen zu verbessern. Nach dieser Mehrfachverbundverstärkung entsteht ein neuer Typ von martensitischem, hitzebeständigem legiertem Stahl mit hohem Chromgehalt.

ASME SA213 T91 stellt normalerweise Produkte für Rohre mit kleinem Durchmesser her und wird hauptsächlich in Kesseln, Überhitzern und Wärmetauschern verwendet.

International entsprechende Güteklassen für T91-Stahl

Land	USA	Deutschland	Japan	Frankreich	China
Äquivalente Stahlsorte	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Wir werden diesen Stahl hier unter mehreren Gesichtspunkten betrachten.

I. Chemische Zusammensetzung von ASME SA213 T91

Element

Nr.

Inhalt

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Leistungsanalyse

2.1 Die Rolle von Legierungselementen auf die Werkstoffeigenschaften: Die Legierungselemente des Stahls T91 wirken als Festlösungs- und Diffusionsverstärkung und verbessern die Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit des Stahls. Diese werden im Folgenden genauer analysiert.
2.1.1 Kohlenstoff ist der offensichtlichste feststofflösliche Verstärkungseffekt von Stahlelementen. Mit steigendem Kohlenstoffgehalt nehmen die kurzfristige Festigkeit, Plastizität und Zähigkeit des Stahls ab. Bei T91-Stahl beschleunigt ein Anstieg des Kohlenstoffgehalts die Geschwindigkeit der Karbidsphäroidisierung und -aggregation, beschleunigt die Umverteilung von Legierungselementen und verringert die Schweißbarkeit, Korrosionsbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit des Stahls. Daher sollte der Kohlenstoffgehalt bei hitzebeständigem Stahl im Allgemeinen gesenkt werden. Dennoch verringert sich die Festigkeit des Stahls, wenn der Kohlenstoffgehalt zu niedrig ist. T91-Stahl hat im Vergleich zu 12Cr1MoV-Stahl einen um 20% reduzierten Kohlenstoffgehalt, was eine sorgfältige Berücksichtigung der Auswirkungen der oben genannten Faktoren darstellt.
2.1.2 T91-Stahl enthält Spuren von Stickstoff. Die Rolle von Stickstoff spiegelt sich in zwei Aspekten wider. Einerseits spielt es die Rolle der Festlösungsverfestigung. Bei Raumtemperatur ist die Stickstofflöslichkeit im Stahl minimal. In der geschweißten Wärmeeinflusszone von T91-Stahl kommt es während des Schweißerwärmungsvorgangs und der Wärmebehandlung nach dem Schweißen zu einem Prozess von Festlösung und Ausfällung von VN: In der Wärmeeinflusszone beim Schweißen bildet sich aufgrund der Löslichkeit von VN eine austenitische Organisation, der Stickstoffgehalt steigt an, und danach steigt der Übersättigungsgrad in der Organisation bei Raumtemperatur an. Bei der nachfolgenden Wärmebehandlung der Schweißnaht kommt es zu einer leichten VN-Ausfällung, die die Stabilität der Organisation erhöht und den Wert der dauerhaften Festigkeit der Wärmeeinflusszone verbessert. Andererseits enthält T91-Stahl auch eine kleine Menge A1. Stickstoff kann zusammen mit AlN gebildet werden. Bei Temperaturen über 1.100 °C löst sich eine große Menge AlN nur in der Matrix und wird dann bei niedrigeren Temperaturen wieder ausgefällt, wodurch eine bessere diffusionsverstärkende Wirkung erzielt werden kann.
2.1.3 Die Zugabe von Chrom dient hauptsächlich dazu, die Oxidationsbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit von hitzebeständigem Stahl zu verbessern. Chromgehalte unter 5% beginnen bei 600 °C heftig zu oxidieren, während Chromgehalte bis zu 5% eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit aufweisen. 12Cr1MoV-Stahl weist bei 580 °C eine gute Oxidationsbeständigkeit auf, die Korrosionstiefe beträgt 0,05 mm/a, und bei 600 °C beginnt sich die Leistung zu verschlechtern, die Korrosionstiefe beträgt 0,13 mm/a. T91 mit einem Chromgehalt von 1 bis 100 °C löst sich vor der Verwendung in der Matrix stark auf, und bei niedrigeren Temperaturen und bei erneuter Ausfällung kann es eine gute diffusionsverstärkende Wirkung haben. /T91 Der Chromgehalt wird auf etwa 9% erhöht, die Anwendungstemperatur kann 650 °C erreichen. Die Hauptmaßnahme besteht darin, mehr Chrom in der Matrix aufzulösen.
2.1.4 Vanadium und Niob sind wichtige karbidbildende Elemente. Wenn sie zu einer feinen und stabilen Karbidlegierung mit Kohlenstoff hinzugefügt werden, entsteht ein fester diffusionsverstärkender Effekt.
2.1.5 Die Zugabe von Molybdän verbessert vor allem die Wärmefestigkeit des Stahls und verstärkt feste Lösungen.

2.2 Mechanische Eigenschaften

Der T91-Knüppel hat nach der letzten Wärmebehandlung zum Normalisieren + Hochtemperaturanlassen eine Zugfestigkeit bei Raumtemperatur ≥ 585 MPa, eine Streckgrenze bei Raumtemperatur ≥ 415 MPa, eine Härte ≤ 250 HB, eine Dehnung (50 mm Abstand der Standardkreisprobe) ≥ 20% und den zulässigen Spannungswert [σ] 650 ℃ = 30 MPa.

Wärmebehandlungsprozess: Normalisierungstemperatur von 1040 °C, Haltezeit von nicht weniger als 10 Minuten, Anlasstemperatur von 730 – 780 °C, Haltezeit von nicht weniger als einer Stunde.

2.3 Schweißleistung

Entsprechend der empfohlenen Formel zum Kohlenstoffäquivalent des International Welding Institute errechnet sich das Kohlenstoffäquivalent von T91-Stahl mit 2,43%, und die sichtbare Schweißbarkeit von T91 ist schlecht.
Der Stahl neigt nicht zur Wiedererwärmungsrissbildung.

2.3.1 Probleme beim T91-Schweißen

2.3.1.1 Rissbildung bei gehärteter Organisation in der Wärmeeinflusszone
Die kritische Abkühlungsgeschwindigkeit von T91 ist niedrig, Austenit ist sehr stabil und die Abkühlung erfolgt bei der normalen Perlitumwandlung nicht schnell. Um in Martensit und grobe Organisation umgewandelt zu werden, muss es auf eine niedrigere Temperatur (ca. 400 °C) abgekühlt werden.
Beim Schweißen entstehen unterschiedliche Organisationsformen der Wärmeeinflusszone mit unterschiedlichen Dichten, Ausdehnungskoeffizienten und unterschiedlichen Gitterformen, die beim Erhitzen und Abkühlen zwangsläufig mit unterschiedlicher Volumenausdehnung und -kontraktion einhergehen. Andererseits hat das Schweißen aufgrund der ungleichmäßigen Erwärmung und der Hochtemperatureigenschaften enorme innere Spannungen, sodass die Schweißverbindungen T91 enormen inneren Spannungen ausgesetzt sind. Gehärtete Verbindungen mit grober Martensitorganisation befinden sich in einem komplexen Spannungszustand. Gleichzeitig diffundiert beim Abkühlen der Schweißnaht Wasserstoff von der Schweißnaht in den Nahtbereich. Das Vorhandensein von Wasserstoff trägt zur Martensitversprödung bei. Diese Kombination von Effekten führt leicht zur Bildung von Kaltrissen im abgeschreckten Bereich.

2.3.1.2 Kornwachstum in der Wärmeeinflusszone
Thermische Zyklen beim Schweißen beeinflussen das Kornwachstum in der Wärmeeinflusszone von Schweißverbindungen erheblich, insbesondere in der Schmelzzone unmittelbar neben der maximalen Heiztemperatur. Wenn die Abkühlrate gering ist, erscheint in der geschweißten Wärmeeinflusszone eine grobe, massive Ferrit- und Karbidstruktur, sodass die Plastizität des Stahls erheblich abnimmt. Die Abkühlrate ist aufgrund der Bildung einer groben Martensitstruktur erheblich, aber auch die Plastizität der Schweißverbindungen wird reduziert.

2.3.1.3 Erzeugung der erweichten Schicht
Beim Schweißen von T91-Stahl im angelassenen Zustand bildet sich in der Wärmeeinflusszone eine unvermeidliche Erweichungsschicht, die stärker ist als die Erweichung von hitzebeständigem Perlitstahl. Die Erweichung ist deutlicher, wenn Spezifikationen mit langsameren Heiz- und Abkühlraten verwendet werden. Darüber hinaus hängen die Breite der erweichten Schicht und ihr Abstand von der Schmelzlinie mit den Heizbedingungen und -eigenschaften des Schweißens, Vorwärmens und der Wärmebehandlung nach dem Schweißen zusammen.

2.3.1.4 Spannungsrisskorrosion
Bei T91-Stahl beträgt die Abkühltemperatur bei der Wärmebehandlung nach dem Schweißen im Allgemeinen nicht weniger als 100 °C. Wenn die Abkühlung bei Raumtemperatur und relativ feuchter Umgebung erfolgt, kann es leicht zu Spannungsrisskorrosion kommen. Deutsche Vorschriften: Vor der Wärmebehandlung nach dem Schweißen muss auf unter 150 °C abgekühlt werden. Bei dickeren Werkstücken, Kehlnähten und schlechter Geometrie beträgt die Abkühltemperatur nicht weniger als 100 °C. Wenn die Abkühlung bei Raumtemperatur und Feuchtigkeit strengstens untersagt ist, kann es leicht zu Spannungsrisskorrosion kommen.

2.3.2 Schweißverfahren

2.3.2.1 Schweißverfahren: Es kann Handschweißen, Wolframpol-Schutzgasschweißen oder Schmelzpol-Automatenschweißen verwendet werden.
2.3.2.2 Schweißmaterial: Sie können zwischen WE690-Schweißdraht oder Schweißstab wählen.

Auswahl des Schweißmaterials:
(1) Schweißen der gleichen Stahlsorte – wenn Handschweißen verwendet werden kann, um CM-9Cb-Handschweißstäbe herzustellen, kann Wolframgasschweißen verwendet werden, um TGS-9Cb herzustellen, kann automatisches Schmelzpolschweißen verwendet werden, um MGS-9Cb-Draht herzustellen;
(2) Schweißen von ungleichen Stählen - beispielsweise beim Schweißen mit austenitischem Edelstahl stehen ERNiCr-3-Schweißzusätze zur Verfügung.

2.3.2.3 Schweißprozesspunkte:
(1) die Wahl der Vorwärmtemperatur vor dem Schweißen
Der Ms-Punkt von T91-Stahl liegt bei etwa 400 °C; die Vorwärmtemperatur wird im Allgemeinen bei 200 bis 250 °C gewählt. Die Vorwärmtemperatur darf nicht zu hoch sein. Andernfalls wird die Abkühlrate der Verbindung verringert, was zu Karbidausfällungen und zur Bildung von Ferritstrukturen an den Korngrenzen der Schweißverbindungen führen kann, wodurch die Schlagzähigkeit der Stahlschweißverbindungen bei Raumtemperatur erheblich verringert wird. In Deutschland beträgt die Vorwärmtemperatur 180 bis 250 °C; in den USA beträgt sie 120 bis 205 °C.

(2) die Wahl der Schweißkanal- / Zwischenschichttemperatur
Die Zwischenschichttemperatur darf nicht unter der Untergrenze der Vorwärmtemperatur liegen. Dennoch darf die Zwischenschichttemperatur, wie bei der Auswahl der Vorwärmtemperatur, nicht zu hoch sein. Die Zwischenschichttemperatur beim T91-Schweißen wird im Allgemeinen auf 200 bis 300 °C geregelt. Französische Vorschriften: Die Zwischenschichttemperatur darf 300 °C nicht überschreiten. US-Vorschriften: Die Zwischenschichttemperatur kann zwischen 170 und 230 °C liegen.

(3) die Wahl der Starttemperatur der Wärmebehandlung nach dem Schweißen
T91 muss nach dem Schweißen unter den Ms-Punkt abgekühlt und für einen bestimmten Zeitraum gehalten werden, bevor es angelassen wird. Die Abkühlrate nach dem Schweißen sollte 80 bis 100 °C/h betragen. Ohne Isolierung kann die austenitische Struktur der Verbindung möglicherweise nicht vollständig umgewandelt werden. Durch das Anlassen wird die Karbidausfällung entlang der austenitischen Korngrenzen gefördert, wodurch die Struktur sehr spröde wird. T91 kann jedoch vor dem Anlassen nach dem Schweißen nicht auf Raumtemperatur abgekühlt werden, da beim Abkühlen der Schweißverbindungen auf Raumtemperatur Kaltrisse entstehen können. Für T91 kann eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen mit einer Starttemperatur von 100 bis 150 °C und einer Haltezeit von einer Stunde eine vollständige Umwandlung der Struktur gewährleisten.

(4) Auswahl der Anlasstemperatur, der Haltezeit und der Abkühlrate bei der Wärmebehandlung nach dem Schweißen
Anlasstemperatur: T91-Stahl neigt stärker zur Kaltrissbildung und neigt unter bestimmten Bedingungen zu verzögerter Rissbildung. Daher müssen die Schweißverbindungen innerhalb von 24 Stunden nach dem Schweißen angelassen werden. Der nach dem Schweißen gebildete Zustand des Lattenmartensits bei T91 kann sich nach dem Anlassen in angelassenen Martensit ändern. Seine Leistung ist der von Lattenmartensit überlegen. Bei niedriger Anlasstemperatur ist der Anlasseffekt nicht sichtbar. Das Schweißmetall altert und versprödet leicht. Bei zu hoher Anlasstemperatur (über der AC1-Linie) kann die Verbindung erneut austenitisiert werden und im anschließenden Abkühlprozess erneut abgeschreckt werden. Gleichzeitig sollte, wie bereits zuvor in diesem Dokument beschrieben, bei der Bestimmung der Anlasstemperatur auch der Einfluss der Erweichungsschicht der Verbindung berücksichtigt werden. Im Allgemeinen beträgt die Anlasstemperatur bei T91 730 bis 780 °C.
Haltezeit: T91 erfordert eine Anlasshaltezeit nach dem Schweißen von mindestens einer Stunde, um sicherzustellen, dass seine Organisation vollständig in angelassenes Martensit umgewandelt wird.
Anlassabkühlrate: Um die Restspannung von Schweißverbindungen aus T91-Stahl zu reduzieren, muss die Abkühlrate weniger als fünf °C/min betragen.
Insgesamt lässt sich der T91-Stahlschweißprozess im Temperaturkontrollprozess in der folgenden Abbildung kurz darstellen:

Temperaturkontrollprozess im Schweißprozess von T91-Stahlrohren

III. Verständnis von ASME SA213 T91

Bei 3.1 T91-Stahl werden durch das Legierungsprinzip, insbesondere durch die Zugabe kleiner Mengen Niob, Vanadium und anderer Spurenelemente, die Hochtemperaturfestigkeit und Oxidationsbeständigkeit im Vergleich zu 12 Cr1MoV-Stahl deutlich verbessert, die Schweißleistung ist jedoch schlecht.
3.2 T91-Stahl neigt beim Schweißen stärker zur Kaltrissbildung und muss vor dem Schweißen auf 200–250 °C vorgewärmt werden. Dabei muss die Zwischenschichttemperatur bei 200–300 °C gehalten werden, um Kaltrisse wirksam zu verhindern.
3.3 Nach der Wärmebehandlung muss T91-Stahl auf 100–150 °C abgekühlt werden, eine Stunde lang isoliert werden, bei einer Erwärmungs- und Anlasstemperatur von 730–780 °C erhitzt werden, die Isolierungszeit darf nicht weniger als eine Stunde betragen und schließlich muss mit einer Geschwindigkeit von nicht mehr als 5 °C/min auf Raumtemperatur abgekühlt werden.

IV. Herstellungsprozess von ASME SA213 T91

Der Herstellungsprozess von SA213 T91 erfordert mehrere Methoden, darunter Schmelzen, Durchstechen und Walzen. Der Schmelzprozess muss die chemische Zusammensetzung kontrollieren, um sicherzustellen, dass das Stahlrohr eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit aufweist. Die Durchstech- und Walzprozesse erfordern eine präzise Temperatur- und Druckkontrolle, um die erforderlichen mechanischen Eigenschaften und Maßgenauigkeit zu erreichen. Darüber hinaus müssen Stahlrohre wärmebehandelt werden, um innere Spannungen zu entfernen und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

V. Anwendungen von ASME SA213 T91

ASME SA213 T91 ist ein hitzebeständiger Stahl mit hohem Chromgehalt, der hauptsächlich bei der Herstellung von Hochtemperatur-Überhitzern und Nacherhitzern und anderen unter Druck stehenden Teilen von unterkritischen und überkritischen Kraftwerkskesseln mit Metallwandtemperaturen von nicht mehr als 625 °C verwendet wird und auch als unter Druck stehende Hochtemperaturteile von Druckbehältern und Kernkraftanlagen verwendet werden kann. SA213 T91 hat eine ausgezeichnete Kriechfestigkeit und kann bei hohen Temperaturen und unter Langzeitbelastung seine Größe und Form stabil halten. Zu seinen Hauptanwendungen gehören Kessel, Überhitzer, Wärmetauscher und andere Geräte in der Energie-, Chemie- und Erdölindustrie. Es wird häufig in den wassergekühlten Wänden von Hochdruckkesseln, Economizer-Rohren, Überhitzern, Nacherhitzern und Rohren der petrochemischen Industrie verwendet.

NACE MR0175 ISO 15156 im Vergleich zu NACE MR0103 ISO 17495-1

NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1

14. Oktober 2024/In Wissen/von Energiestahl

Einführung

In der Öl- und Gasindustrie, insbesondere in Onshore- und Offshore-Umgebungen, ist die Gewährleistung der Langlebigkeit und Zuverlässigkeit von Materialien, die aggressiven Bedingungen ausgesetzt sind, von größter Bedeutung. Hier kommen Standards wie NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1 ins Spiel. Beide Standards bieten wichtige Leitlinien für die Materialauswahl in sauren Betriebsumgebungen. Das Verständnis der Unterschiede zwischen ihnen ist jedoch wichtig, um die richtigen Materialien für Ihren Betrieb auszuwählen.

In diesem Blogbeitrag werden wir die wichtigsten Unterschiede untersuchen zwischen NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1, und bieten praktische Ratschläge für Öl- und Gasfachleute, die mit diesen Normen zurechtkommen müssen. Wir werden auch die spezifischen Anwendungen, Herausforderungen und Lösungen besprechen, die diese Normen bieten, insbesondere im Zusammenhang mit den rauen Umgebungsbedingungen in Öl- und Gasfeldern.

Was sind NACE MR0175/ISO 15156 und NACE MR0103/ISO 17495-1?

NACE MR0175/ISO 15156:
Diese Norm wird weltweit für die Materialauswahl und Korrosionskontrolle in Umgebungen mit sauren Gasen anerkannt, in denen Schwefelwasserstoff (H₂S) vorhanden ist. Sie bietet Richtlinien für die Konstruktion, Herstellung und Wartung von Materialien, die bei der Öl- und Gasförderung an Land und auf See verwendet werden. Ziel ist es, die mit wasserstoffinduzierter Rissbildung (HIC), Sulfid-Spannungsrissbildung (SSC) und Spannungsrisskorrosion (SCC) verbundenen Risiken zu mindern, die die Integrität kritischer Geräte wie Rohrleitungen, Ventile und Bohrlochköpfe beeinträchtigen können.

NACE MR0103/ISO 17495-1:
Auf der anderen Seite, NACE MR0103/ISO 17495-1 konzentriert sich in erster Linie auf Materialien, die in Raffinerien und bei der chemischen Verarbeitung verwendet werden, wo es zu sauren Bedingungen kommen kann, allerdings mit etwas anderem Anwendungsbereich. Es deckt die Anforderungen für Geräte ab, die leicht korrosiven Bedingungen ausgesetzt sind, wobei der Schwerpunkt darauf liegt, sicherzustellen, dass die Materialien der aggressiven Natur bestimmter Raffinationsprozesse wie Destillation oder Cracken standhalten, bei denen das Korrosionsrisiko vergleichsweise geringer ist als bei Upstream-Öl- und Gasoperationen.

NACE MR0175 ISO 15156 im Vergleich zu NACE MR0103 ISO 17495-1

Hauptunterschiede: NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1

Nachdem wir nun einen Überblick über die einzelnen Normen haben, ist es wichtig, die Unterschiede hervorzuheben, die sich auf die Materialauswahl vor Ort auswirken können. Diese Unterschiede können die Leistung der Materialien und die Betriebssicherheit erheblich beeinträchtigen.

1. Geltungsbereich

Der Hauptunterschied zwischen NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1 liegt im Umfang ihrer Anwendung.

NACE MR0175/ISO 15156 ist auf Geräte zugeschnitten, die in sauren Umgebungen mit Schwefelwasserstoff eingesetzt werden. Es ist von entscheidender Bedeutung für Upstream-Aktivitäten wie Exploration, Produktion und Transport von Öl und Gas, insbesondere in Offshore- und Onshore-Feldern, in denen mit saurem Gas (Gas mit Schwefelwasserstoff) gearbeitet wird.

NACE MR0103/ISO 17495-1befasst sich zwar weiterhin mit der Verarbeitung saurer Gase, konzentriert sich jedoch stärker auf die Raffinerie- und Chemieindustrie, insbesondere dort, wo saures Gas in Prozessen wie der Raffination, Destillation und dem Cracken zum Einsatz kommt.

2. Umweltbelastung

Auch die Umgebungsbedingungen spielen bei der Anwendung dieser Normen eine entscheidende Rolle. NACE MR0175/ISO 15156 befasst sich mit härteren Bedingungen im sauren Bereich. Beispielsweise deckt es höhere Konzentrationen von Schwefelwasserstoff ab, der korrosiver ist und ein höheres Risiko für Materialzersetzung durch Mechanismen wie wasserstoffinduzierte Rissbildung (HIC) und Sulfidspannungsrissbildung (SSC) darstellt.

Im Gegensatz, NACE MR0103/ISO 17495-1 berücksichtigt Umgebungen, die hinsichtlich der Schwefelwasserstoffbelastung weniger streng sein können, in Raffinerien und Chemiewerken jedoch immer noch kritisch sind. Die chemische Zusammensetzung der in den Raffinationsprozessen eingesetzten Flüssigkeiten ist möglicherweise nicht so aggressiv wie die in Sauergasfeldern, birgt aber dennoch Korrosionsrisiken.

3. Benötigte Materialien

Beide Normen geben konkrete Kriterien für die Materialauswahl vor, unterscheiden sich jedoch in ihren strengen Anforderungen. NACE MR0175/ISO 15156 legt größeren Wert auf die Verhinderung von wasserstoffbedingter Korrosion in Materialien, die selbst bei sehr geringen Schwefelwasserstoffkonzentrationen auftreten kann. Diese Norm fordert Materialien, die gegen SSC, HIC und Korrosionsermüdung in sauren Umgebungen beständig sind.

Auf der anderen Seite, NACE MR0103/ISO 17495-1 ist in Bezug auf wasserstoffbedingtes Cracken weniger normativ, erfordert aber Materialien, die mit korrosiven Stoffen in Raffinationsprozessen zurechtkommen, wobei der Schwerpunkt oft eher auf der allgemeinen Korrosionsbeständigkeit als auf spezifischen wasserstoffbedingten Risiken liegt.

4. Testen und Verifizieren

Beide Normen erfordern Tests und Überprüfungen, um sicherzustellen, dass die Materialien in ihren jeweiligen Umgebungen funktionieren. NACE MR0175/ISO 15156 erfordert umfangreichere Tests und eine detailliertere Überprüfung der Materialleistung unter sauren Betriebsbedingungen. Die Tests umfassen spezifische Richtlinien für SSC, HIC und andere Ausfallarten, die mit sauren Gasumgebungen verbunden sind.

NACE MR0103/ISO 17495-1erfordert zwar auch Materialprüfungen, ist hinsichtlich der Prüfkriterien jedoch häufig flexibler und konzentriert sich eher darauf, sicherzustellen, dass die Materialien die allgemeinen Korrosionsbeständigkeitsstandards erfüllen, statt sich speziell auf die mit Schwefelwasserstoff verbundenen Risiken zu konzentrieren.

Warum sollten Sie sich für NACE MR0175/ISO 15156 im Vergleich zu NACE MR0103/ISO 17495-1 interessieren?

Das Verständnis dieser Unterschiede kann dazu beitragen, Materialfehler zu vermeiden, die Betriebssicherheit zu gewährleisten und Branchenvorschriften einzuhalten. Ganz gleich, ob Sie auf einer Offshore-Bohrinsel, einem Pipeline-Projekt oder in einer Raffinerie arbeiten: Die Verwendung der geeigneten Materialien gemäß diesen Normen schützt vor kostspieligen Ausfällen, unerwarteten Ausfallzeiten und potenziellen Umweltgefahren.

Für Öl- und Gasbetriebe, insbesondere in sauren Umgebungen an Land und auf See, NACE MR0175/ISO 15156 ist der Standard. Er stellt sicher, dass die Materialien den härtesten Umgebungsbedingungen standhalten und mindert Risiken wie SSC und HIC, die zu katastrophalen Ausfällen führen können.

Im Gegensatz dazu bei Raffinations- oder chemischen Verarbeitungsprozessen NACE MR0103/ISO 17495-1 bietet eine maßgeschneiderte Anleitung. Sie ermöglicht den effektiven Einsatz von Materialien in Umgebungen mit saurem Gas, aber weniger aggressiven Bedingungen als bei der Öl- und Gasförderung. Der Schwerpunkt liegt hier eher auf der allgemeinen Korrosionsbeständigkeit in Verarbeitungsumgebungen.

Praktische Anleitung für Öl- und Gasfachleute

Beachten Sie bei der Auswahl von Materialien für Projekte in beiden Kategorien Folgendes:

Verstehen Sie Ihre Umgebung: Bewerten Sie, ob Ihr Betrieb an der Gewinnung von Sauergas (Upstream) oder der Raffination und chemischen Verarbeitung (Downstream) beteiligt ist. So können Sie bestimmen, welcher Standard anzuwenden ist.

Materialauswahl: Wählen Sie Materialien, die den relevanten Standards entsprechen, basierend auf den Umgebungsbedingungen und der Art des Einsatzes (Sauergas oder Raffination). Je nach Härte der Umgebung werden häufig rostfreie Stähle, hochlegierte Materialien und korrosionsbeständige Legierungen empfohlen.

Testen und Verifizieren: Stellen Sie sicher, dass alle Materialien gemäß den entsprechenden Normen getestet werden. In Umgebungen mit sauren Gasen können zusätzliche Tests auf SSC, HIC und Korrosionsermüdung erforderlich sein.

Konsultieren Sie Experten: Es ist immer eine gute Idee, Korrosionsspezialisten oder Werkstoffingenieure zu konsultieren, die mit NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1 um eine optimale Materialleistung sicherzustellen.

Abschluss

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Verständnis des Unterschieds zwischen NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1 ist unerlässlich, um fundierte Entscheidungen bei der Materialauswahl für Öl- und Gasanwendungen im Upstream- und Downstream-Bereich zu treffen. Durch die Wahl des geeigneten Standards für Ihren Betrieb stellen Sie die langfristige Integrität Ihrer Ausrüstung sicher und helfen, katastrophale Ausfälle zu verhindern, die durch falsch spezifizierte Materialien entstehen können. Ob Sie nun mit Sauergas auf Offshore-Feldern oder mit chemischer Verarbeitung in Raffinerien arbeiten, diese Standards bieten die notwendigen Richtlinien zum Schutz Ihrer Anlagen und zur Wahrung der Sicherheit.

Wenn Sie sich nicht sicher sind, welcher Standard zu befolgen ist, oder weitere Unterstützung bei der Materialauswahl benötigen, wenden Sie sich an einen Materialexperten, der Ihnen eine individuelle Beratung zu folgenden Themen bietet: NACE MR0175/ISO 15156 vs. NACE MR0103/ISO 17495-1 und stellen Sie sicher, dass Ihre Projekte sowohl sicher sind als auch den Best Practices der Branche entsprechen.

Kessel und Wärmetauscher: Auswahlhilfe für nahtlose Rohre

13. Oktober 2024/In Wissen/von Energiestahl

Einführung

In Branchen wie der Stromerzeugung, Öl- und Gasindustrie, Petrochemie und Raffinerien sind nahtlose Rohre unverzichtbare Komponenten, insbesondere in Geräten, die extremen Temperaturen, hohem Druck und rauen, korrosiven Umgebungen standhalten müssen. Kessel, Wärmetauscher, Kondensatoren, Überhitzer, Luftvorwärmer und Economizer verwenden diese Rohre. Jede dieser Anwendungen erfordert spezifische Materialeigenschaften, um Leistung, Sicherheit und Langlebigkeit zu gewährleisten. Die Auswahl nahtloser Rohre für Kessel und Wärmetauscher hängt von der jeweiligen Temperatur, dem Druck, der Korrosionsbeständigkeit und der mechanischen Festigkeit ab.

Dieser Leitfaden bietet einen detaillierten Einblick in die verschiedenen Materialien, die für nahtlose Rohre verwendet werden, darunter Kohlenstoffstahl, legierter Stahl, Edelstahl, Titanlegierungen, nickelbasierte Legierungen, Kupferlegierungen und Zirkoniumlegierungen. Wir werden auch die relevanten Normen und Güteklassen untersuchen, damit Sie fundiertere Entscheidungen für Ihre Kessel- und Wärmetauscherprojekte treffen können.

Übersicht über CS, AS, SS, Nickellegierungen, Titan- und Zirkoniumlegierungen, Kupfer und Kupferlegierungen

1. Korrosionsbeständigkeit

Jedes für nahtlose Rohre verwendete Material verfügt über spezifische Korrosionsbeständigkeitseigenschaften, die seine Eignung für unterschiedliche Umgebungen bestimmen.

Kohlenstoffstahl: Begrenzte Korrosionsbeständigkeit, wird normalerweise mit Schutzbeschichtungen oder -auskleidungen verwendet. Kann in Gegenwart von Wasser und Sauerstoff rosten, wenn es nicht behandelt wird.
Legierter Stahl: Mäßige Oxidations- und Korrosionsbeständigkeit. Legierungszusätze wie Chrom und Molybdän verbessern die Korrosionsbeständigkeit bei hohen Temperaturen.
Edelstahl: Hervorragende Beständigkeit gegen allgemeine Korrosion, Spannungsrisskorrosion und Lochfraß aufgrund des Chromgehalts. Höhere Güten wie 316L weisen eine verbesserte Beständigkeit gegen chloridbedingte Korrosion auf.
Nickelbasierte Legierungen: Hervorragende Beständigkeit gegenüber aggressiven Umgebungen wie sauren, alkalischen und chloridhaltigen Umgebungen. Bei stark korrosiven Anwendungen kommen Legierungen wie Inconel 625, Hastelloy C276 und Alloy 825 zum Einsatz.
Titan und Zirkonium: Überlegene Beständigkeit gegen Meerwasser und andere stark korrosive Medien. Titan ist besonders beständig gegen Chloride und saure Umgebungen, während Zirkoniumlegierungen in stark sauren Umgebungen hervorragende Leistungen erbringen.
Kupfer und Kupferlegierungen: Hervorragende Korrosionsbeständigkeit in Süß- und Meerwasser, wobei Kupfer-Nickel-Legierungen in Meeresumgebungen eine außergewöhnliche Beständigkeit aufweisen.

2. Physikalische und thermische Eigenschaften

Kohlenstoffstahl:
Dichte: 7,85 g/cm³
Schmelzpunkt: 1.425-1.500°C
Wärmeleitfähigkeit: ~50 W/m·K
Legierter Stahl:
Dichte: Variiert leicht durch Legierungselemente, typischerweise etwa 7,85 g/cm³
Schmelzpunkt: 1.450-1.530°C
Wärmeleitfähigkeit: Aufgrund von Legierungselementen niedriger als Kohlenstoffstahl.
Edelstahl:
Dichte: 7,75-8,0 g/cm³
Schmelzpunkt: ~1.400-1.530°C
Wärmeleitfähigkeit: ~16 W/m·K (niedriger als Kohlenstoffstahl).
Nickelbasierte Legierungen:
Dichte: 8,4-8,9 g/cm³ (je nach Legierung)
Schmelzpunkt: 1.300-1.400°C
Wärmeleitfähigkeit: Normalerweise niedrig, ~10–16 W/m·K.
Titan:
Dichte: 4,51 g/cm³
Schmelzpunkt: 1.668°C
Wärmeleitfähigkeit: ~22 W/m·K (relativ niedrig).
Kupfer:
Dichte: 8,94 g/cm³
Schmelzpunkt: 1.084°C
Wärmeleitfähigkeit: ~390 W/m·K (hervorragende Wärmeleitfähigkeit).

3. Chemische Zusammensetzung

Kohlenstoffstahl: Hauptsächlich Eisen mit 0,3%–1,2% Kohlenstoff und geringen Mengen Mangan, Silizium und Schwefel.
Legierter Stahl: Enthält Elemente wie Chrom, Molybdän, Vanadium und Wolfram zur Verbesserung der Festigkeit und Temperaturbeständigkeit.
Edelstahl: Enthält normalerweise 10,5%–30% Chrom sowie, je nach Qualität, Nickel, Molybdän und andere Elemente.
Nickelbasierte Legierungen: Überwiegend Nickel (40%-70%) mit Chrom, Molybdän und anderen Legierungselementen zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit.
Titan: Grad 1 und 2 bestehen aus handelsüblichem reinem Titan, während Grad 5 (Ti-6Al-4V) 6% Aluminium und 4% Vanadium enthält.
Kupferlegierungen: Kupferlegierungen enthalten verschiedene Elemente wie Nickel (10%-30%) für die Korrosionsbeständigkeit (z. B. Cu-Ni 90/10).

4. Mechanische Eigenschaften

Kohlenstoffstahl: Zugfestigkeit: 400-500 MPa, Streckgrenze: 250-350 MPa, Dehnung: 15%-25%
Legierter Stahl: Zugfestigkeit: 500-900 MPa, Streckgrenze: 300-700 MPa, Dehnung: 10%-25%
Edelstahl: Zugfestigkeit: 485-690 MPa (304/316), Streckgrenze: 170-300 MPa, Dehnung: 35%-40%
Nickelbasierte Legierungen: Zugfestigkeit: 550–1.000 MPa (Inconel 625), Streckgrenze: 300–600 MPa, Dehnung: 25%–50%
Titan: Zugfestigkeit: 240–900 MPa (variiert je nach Güteklasse), Streckgrenze: 170–880 MPa, Dehnung: 15%–30%
Kupferlegierungen: Zugfestigkeit: 200-500 MPa (abhängig von der Legierung), Streckgrenze: 100-300 MPa, Dehnung: 20%-35%

5. Wärmebehandlung (Lieferzustand)

Kohlenstoffstahl und legierter Stahl: Wird in geglühtem oder normalisiertem Zustand geliefert. Zu den Wärmebehandlungen gehören Abschrecken und Anlassen zur Verbesserung von Festigkeit und Zähigkeit.
Edelstahl: Wird im geglühten Zustand geliefert, um innere Spannungen zu entfernen und die Duktilität zu verbessern.
Nickelbasierte Legierungen: Lösungsgeglüht zur Optimierung der mechanischen Eigenschaften und Korrosionsbeständigkeit.
Titan und Zirkonium: Normalerweise im geglühten Zustand geliefert, um Duktilität und Zähigkeit zu maximieren.
Kupferlegierungen: Wird weichgeglüht geliefert, insbesondere für Umformanwendungen.

6. Formgebung

Kohlenstoffstahl und legierter Stahl: Kann warm oder kalt verformt werden, allerdings ist bei legierten Stählen aufgrund der höheren Festigkeit ein größerer Aufwand erforderlich.
Edelstahl: Kaltumformung ist üblich, allerdings sind die Kaltverfestigungsraten höher als bei Kohlenstoffstahl.
Nickelbasierte Legierungen: Aufgrund der hohen Festigkeit und Kaltverfestigungsrate ist die Formgebung schwieriger; häufig ist eine Warmbearbeitung erforderlich.
Titan: Aufgrund der hohen Festigkeit bei Raumtemperatur lässt sich das Formgebungsverfahren am besten bei erhöhten Temperaturen durchführen.
Kupferlegierungen: Durch die gute Duktilität gut verformbar.

7. Schweißen

Kohlenstoffstahl und legierter Stahl: Mit herkömmlichen Techniken ist das Schweißen im Allgemeinen einfach, allerdings kann eine Vorwärmung und eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) erforderlich sein.
Edelstahl: Zu den gängigen Schweißverfahren zählen WIG-, MIG- und Lichtbogenschweißen. Um eine Sensibilisierung zu vermeiden, ist eine sorgfältige Kontrolle der Wärmezufuhr erforderlich.
Nickelbasierte Legierungen: Aufgrund der hohen Wärmeausdehnung und Rissneigung schwierig zu schweißen.
Titan: Zur Vermeidung von Verunreinigungen wird in einer abgeschirmten Umgebung (Inertgas) geschweißt. Aufgrund der Reaktivität von Titan bei hohen Temperaturen sind Vorsichtsmaßnahmen erforderlich.
Kupferlegierungen: Leicht zu schweißen, insbesondere Kupfer-Nickel-Legierungen, allerdings kann ein Vorwärmen erforderlich sein, um Rissbildung zu vermeiden.

8. Korrosion von Schweißnähten

Edelstahl: Bei unzureichender Kontrolle kann es in der Schweißwärmeeinflusszone zu örtlicher Korrosion (z. B. Lochfraß, Spaltkorrosion) kommen.
Nickelbasierte Legierungen: Bei Kontakt mit Chloriden und hohen Temperaturen ist es anfällig für Spannungsrisskorrosion.
Titan: Um eine Versprödung zu vermeiden, müssen Schweißnähte ausreichend vor Sauerstoff geschützt werden.

9. Entkalken, Beizen und Reinigen

Kohlenstoffstahl und legierter Stahl: Durch Beizen werden Oberflächenoxide nach der Wärmebehandlung entfernt. Zu den üblichen Säuren zählen Salzsäure und Schwefelsäure.
Edelstahl und Nickellegierungen: Durch Beizen mit Salpeter-/Flusssäure wird Anlauffarbe entfernt und die Korrosionsbeständigkeit nach dem Schweißen wiederhergestellt.
Titan: Um die Oberfläche zu reinigen und Oxide zu entfernen, ohne das Metall zu beschädigen, werden milde saure Beizlösungen verwendet.
Kupferlegierungen: Durch die Säurereinigung werden Oberflächenflecken und Oxide entfernt.

10. Oberflächenprozess (AP, BA, MP, EP usw.)

AP (geglüht und gebeizt): Standardoberfläche für die meisten rostfreien Edelstahl- und Nickellegierungen nach dem Glühen und Beizen.
BA (blankgeglüht): Wird durch Glühen in einer kontrollierten Atmosphäre erreicht, um eine glatte, reflektierende Oberfläche zu erzeugen.
MP (mechanisch poliert): Durch mechanisches Polieren wird die Oberflächenglätte verbessert und das Risiko einer Verunreinigung und Korrosion verringert.
EP (Elektropoliert): Ein elektrochemischer Prozess, bei dem Oberflächenmaterial entfernt wird, um eine ultraglatte Oberfläche zu erzeugen, die Oberflächenrauheit zu verringern und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.

Rostfreier Wärmetauscher

I. Nahtlose Rohre verstehen

Nahtlose Rohre unterscheiden sich von geschweißten Rohren dadurch, dass sie keine Schweißnähte aufweisen, die bei einigen Hochdruckanwendungen eine Schwachstelle darstellen können. Nahtlose Rohre werden zunächst aus einem massiven Block geformt, der dann erhitzt und anschließend entweder extrudiert oder über einen Dorn gezogen wird, um die Rohrform zu erzeugen. Das Fehlen von Nähten verleiht ihnen überlegene Festigkeit und Zuverlässigkeit und macht sie ideal für Hochdruck- und Hochtemperaturumgebungen.

Häufige Anwendungen:

Kessel: Nahtlose Rohre sind für die Konstruktion von Wasserrohr- und Rauchrohrkesseln, bei denen hohe Temperaturen und Drücke herrschen, unverzichtbar.
Wärmetauscher: Nahtlose Rohre in Wärmetauschern werden zur Wärmeübertragung zwischen zwei Flüssigkeiten verwendet und müssen korrosionsbeständig sein und ihre thermische Effizienz aufrechterhalten.
Kondensatoren: Nahtlose Rohre helfen in Stromerzeugungs- und Kühlsystemen dabei, Dampf zu Wasser zu kondensieren.
Überhitzer: Nahtlose Rohre werden zur Überhitzung von Dampf in Kesseln verwendet und steigern so die Effizienz von Turbinen in Kraftwerken.
Luftvorwärmer: Diese Rohre übertragen die Wärme von den Rauchgasen an die Luft und verbessern so die Effizienz des Kessels.
Economizer: Nahtlose Rohre in Economizern wärmen das Speisewasser durch die Nutzung der Abwärme aus Kesselabgasen vor und steigern so den thermischen Wirkungsgrad.

Kessel, Wärmetauscher, Kondensatoren, Überhitzer, Luftvorwärmer und Economizer sind integrale Komponenten in vielen Industriezweigen, insbesondere in den Bereichen Wärmeübertragung, Energieerzeugung und Flüssigkeitsmanagement. Insbesondere werden diese Komponenten hauptsächlich in den folgenden Industriezweigen eingesetzt:

1. Energieerzeugungsindustrie

Kessel: Werden in Kraftwerken verwendet, um chemische Energie in thermische Energie umzuwandeln, häufig zur Dampferzeugung.
Überhitzer, Economizer und Luftvorwärmer: Diese Komponenten verbessern die Effizienz, indem sie die Verbrennungsluft vorwärmen, Wärme aus Abgasen zurückgewinnen und den Dampf weiter erhitzen.
Wärmetauscher und Kondensatoren: Dienen zur Kühlung und Wärmerückgewinnung in Wärmekraftwerken, insbesondere in dampfbetriebenen Turbinen und Kühlkreisläufen.

2. Öl- und Gasindustrie

Wärmetauscher: Entscheidend bei Raffinationsprozessen, bei denen Wärme zwischen Flüssigkeiten übertragen wird, wie beispielsweise bei der Rohöldestillation oder auf Offshore-Plattformen zur Gasverarbeitung.
Kessel und Economizer: Werden in Raffinerien und petrochemischen Anlagen zur Dampferzeugung und Energierückgewinnung eingesetzt.
Kondensatoren: Werden während des Destillationsprozesses zum Kondensieren von Gasen zu Flüssigkeiten verwendet.

3. Chemische Industrie

Wärmetauscher: Werden häufig zum Erhitzen oder Kühlen chemischer Reaktionen und zur Wärmerückgewinnung aus exothermen Reaktionen verwendet.
Kessel und Überhitzer: Werden verwendet, um den für verschiedene chemische Prozesse benötigten Dampf zu erzeugen und um Energie für Destillations- und Reaktionsschritte bereitzustellen.
Luftvorwärmer und Economizer: Verbessern Sie die Effizienz energieintensiver chemischer Prozesse durch die Rückgewinnung von Wärme aus Abgasen und die Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs.

4. Schifffahrtsindustrie

Kessel und Wärmetauscher: Unverzichtbar auf Schiffen zur Dampferzeugung sowie für Heiz- und Kühlsysteme. Schiffswärmetauscher werden häufig zur Kühlung der Schiffsmotoren und zur Stromerzeugung eingesetzt.
Kondensatoren: Werden verwendet, um Abdampf wieder in Wasser umzuwandeln, das in den Kesselsystemen des Schiffs wiederverwendet werden kann.

5. Lebensmittel- und Getränkeindustrie

Wärmetauscher: Werden häufig für Pasteurisierungs-, Sterilisations- und Verdampfungsprozesse verwendet.
Kessel und Economizer: Werden verwendet, um Dampf für die Lebensmittelverarbeitung zu erzeugen und Wärme aus der Abgasanlage zurückzugewinnen, um Brennstoff zu sparen.

6. HVAC (Heizung, Lüftung und Klimaanlage)

Wärmetauscher und Luftvorwärmer: Werden in HLK-Systemen zur effizienten Wärmeübertragung zwischen Flüssigkeiten oder Gasen verwendet und ermöglichen die Beheizung oder Kühlung von Gebäuden und Industrieanlagen.
Kondensatoren: Werden in Klimaanlagen verwendet, um die Wärme aus dem Kühlmittel abzuführen.

7. Zellstoff- und Papierindustrie

Kessel, Wärmetauscher und Economizer: Sorgen für Dampf- und Wärmerückgewinnung in Prozessen wie Zellstoffherstellung, Papiertrocknung und Chemikalienrückgewinnung.
Überhitzer und Luftvorwärmer: Verbessern die Energieeffizienz in Rückgewinnungskesseln und der Gesamtwärmebilanz von Papierfabriken.

8. Metallurgie- und Stahlindustrie

Wärmetauscher: Werden zum Kühlen heißer Gase und Flüssigkeiten bei der Stahlproduktion und metallurgischen Prozessen verwendet.
Kessel und Economizer: Liefern Wärme für verschiedene Prozesse wie Hochofenbetrieb, Wärmebehandlung und Walzen.

9. Pharmaindustrie

Wärmetauscher: Werden zur Temperaturregelung bei der Arzneimittelproduktion, Fermentationsprozessen und in sterilen Umgebungen verwendet.
Kessel: Erzeugen den für die Sterilisation und Erhitzung pharmazeutischer Geräte erforderlichen Dampf.

10. Müllverbrennungsanlagen

Kessel, Kondensatoren und Economizer: Werden verwendet, um Abfall durch Verbrennung in Energie umzuwandeln und gleichzeitig die Wärme zurückzugewinnen, um die Effizienz zu verbessern.

Lassen Sie uns nun einen genaueren Blick auf die Materialien werfen, die nahtlose Rohre für diese anspruchsvollen Anwendungen geeignet machen.

II. Kohlenstoffstahlrohre für Kessel und Wärmetauscher

Kohlenstoffstahl ist eines der am häufigsten verwendeten Materialien für nahtlose Rohre in industriellen Anwendungen, vor allem aufgrund seiner hervorragenden Festigkeit, aber auch seiner Erschwinglichkeit und weiten Verfügbarkeit. Kohlenstoffstahlrohre bieten eine moderate Temperatur- und Druckbeständigkeit und sind daher für eine breite Palette von Anwendungen geeignet.

Eigenschaften von Kohlenstoffstahl:
Hohe Festigkeit: Rohre aus Kohlenstoffstahl können erheblichem Druck und Belastungen standhalten und sind daher ideal für den Einsatz in Kesseln und Wärmetauschern geeignet.
Kostengünstig: Im Vergleich zu anderen Materialien ist Kohlenstoffstahl relativ preiswert, was ihn zu einer beliebten Wahl für großindustrielle Anwendungen macht.
Mäßige Korrosionsbeständigkeit: Kohlenstoffstahl ist zwar nicht so korrosionsbeständig wie Edelstahl, er kann jedoch mit Beschichtungen oder Auskleidungen behandelt werden, um seine Lebensdauer in korrosiven Umgebungen zu verbessern.

Wichtigste Normen und Güteklassen:

ASTM A179: Diese Norm gilt für nahtlose kaltgezogene kohlenstoffarme Stahlrohre, die für Wärmetauscher- und Kondensatoranwendungen verwendet werden. Diese Rohre verfügen über ausgezeichnete Wärmeübertragungseigenschaften und werden häufig in Anwendungen mit niedrigen bis mittleren Temperaturen und Drücken eingesetzt.
ASTM A192: Nahtlose Kesselrohre aus Kohlenstoffstahl für Hochdruckanwendungen. Diese Rohre werden bei der Dampferzeugung und in anderen Hochdruckumgebungen eingesetzt.
ASTM A210: Diese Norm gilt für nahtlose Stahlrohre mit mittlerem Kohlenstoffgehalt für Kessel- und Überhitzeranwendungen. Die Güten A-1 und C bieten unterschiedliche Festigkeits- und Temperaturbeständigkeitsgrade.
ASTM A334 (Klassen 1, 3, 6): Nahtlose und geschweißte Kohlenstoffstahlrohre für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen. Diese Klassen werden in Wärmetauschern, Kondensatoren und anderen Niedertemperaturanwendungen eingesetzt.
EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Europäische Norm für nahtlose Stahlrohre für Druckanwendungen, insbesondere in Kesseln und bei Hochtemperaturanwendungen.

Kohlenstoffstahlrohre sind eine ausgezeichnete Wahl für Kessel- und Wärmetauscheranwendungen, bei denen hohe Festigkeit und mäßige Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind. Für Anwendungen, bei denen nicht nur extrem hohe Temperaturen, sondern auch raue korrosive Umgebungen erforderlich sind, werden jedoch aufgrund ihrer überlegenen Festigkeit und Haltbarkeit häufig Rohre aus legiertem oder rostfreiem Stahl bevorzugt.

III. Legierte Stahlrohre für Kessel und Wärmetauscher

Rohre aus legiertem Stahl sind für Hochtemperatur- und Hochdruckkessel- und Wärmetauscheranwendungen konzipiert. Diese Rohre sind mit Elementen wie Chrom, Molybdän und Vanadium legiert, um ihre Festigkeit, Härte und Korrosions- und Hitzebeständigkeit zu verbessern. Rohre aus legiertem Stahl werden aufgrund ihrer außergewöhnlichen Festigkeit und Hitze- und Druckbeständigkeit häufig in kritischen Anwendungen wie Überhitzern, Economizern und Hochtemperatur-Wärmetauschern eingesetzt.

Eigenschaften von legiertem Stahl:
Hohe Hitzebeständigkeit: Legierungselemente wie Chrom und Molybdän verbessern die Hochtemperaturleistung dieser Rohre und machen sie für Anwendungen mit extremen Temperaturen geeignet.
Verbesserte Korrosionsbeständigkeit: Rohre aus legiertem Stahl bieten im Vergleich zu Kohlenstoffstahl eine bessere Beständigkeit gegen Oxidation und Korrosion, insbesondere in Umgebungen mit hohen Temperaturen.
Verbesserte Festigkeit: Legierungselemente erhöhen außerdem die Festigkeit dieser Rohre, sodass sie dem hohen Druck in Kesseln und anderen wichtigen Geräten standhalten können.

Wichtigste Normen und Güteklassen:

ASTM A213 (Klassen T5, T9, T11, T22, T91, T92): Diese Norm umfasst nahtlose ferritische und austenitische Rohre aus legiertem Stahl für den Einsatz in Kesseln, Überhitzern und Wärmetauschern. Die Klassen unterscheiden sich in ihrer Legierungszusammensetzung und werden basierend auf den spezifischen Temperatur- und Druckanforderungen ausgewählt.
T5 und T9: Geeignet für den Einsatz bei mittleren bis hohen Temperaturen.
T11 und T22: Werden häufig in Hochtemperaturanwendungen verwendet und bieten eine verbesserte Hitzebeständigkeit.
T91 und T92: Fortschrittliche hochfeste Legierungen für den Einsatz bei extrem hohen Temperaturen in Kraftwerken.
EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): Europäische Normen für nahtlose Rohre aus legiertem Stahl für Hochtemperaturanwendungen. Diese Rohre werden häufig in Kesseln, Überhitzern und Economizern in Kraftwerken verwendet.
16Mo3: Ein legierter Stahl mit guten Hochtemperatureigenschaften, geeignet für den Einsatz in Kesseln und Druckbehältern.
13CrMo4-5 und 10CrMo9-10: Chrom-Molybdän-Legierungen, die hervorragende Hitze- und Korrosionsbeständigkeit für Hochtemperaturanwendungen bieten.

Rohre aus legiertem Stahl sind die erste Wahl für Umgebungen mit hohen Temperaturen und hohem Druck, in denen Kohlenstoffstahl möglicherweise nicht die ausreichende Leistung für den Kessel und den Wärmetauscher bietet.

IV. Edelstahlrohre für Kessel und Wärmetauscher

Edelstahlrohre bieten eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit und sind daher ideal für Kessel- und Wärmetauscheranwendungen mit korrosiven Flüssigkeiten, hohen Temperaturen und rauen Umgebungen. Sie werden häufig in Wärmetauschern, Überhitzern und Kesseln verwendet, wo neben Korrosionsbeständigkeit auch Hochtemperaturfestigkeit für optimale Leistung erforderlich ist.

Eigenschaften von Edelstahl:
Korrosionsbeständigkeit: Die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl beruht auf seinem Chromgehalt, der auf der Oberfläche eine schützende Oxidschicht bildet.
Hohe Festigkeit bei erhöhten Temperaturen: Edelstahl behält seine mechanischen Eigenschaften auch bei hohen Temperaturen und eignet sich daher für Überhitzer und andere wärmeintensive Anwendungen.
Langlebige Haltbarkeit: Die Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit von Edelstahl gewährleistet eine lange Lebensdauer, selbst in rauen Umgebungen.

Wichtigste Normen und Güteklassen:

ASTM A213 / ASTM A249: Diese Normen gelten für nahtlose und geschweißte Edelstahlrohre für den Einsatz in Kesseln, Überhitzern und Wärmetauschern. Zu den gängigen Güten gehören:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): Austenitische Edelstahlsorten werden aufgrund ihrer Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit häufig verwendet.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): Hochtemperatur-Edelstahlsorten mit ausgezeichneter Oxidationsbeständigkeit.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): Molybdänhaltige Güten mit verbesserter Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in chloridhaltigen Umgebungen.
TP321 (EN 1.4541): Stabilisierte Edelstahlsorte, die in Hochtemperaturumgebungen verwendet wird, um interkristalline Korrosion zu verhindern.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): Stabilisierte Güten mit hohem Kohlenstoffgehalt für Hochtemperaturanwendungen wie Überhitzer und Kessel.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Superaustenitischer Edelstahl mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in sauren Umgebungen.
ASTM A269: Umfasst nahtlose und geschweißte Rohre aus austenitischem Edelstahl für den allgemeinen korrosionsbeständigen Einsatz.
ASTM A789: Standard für Duplex-Edelstahlrohre, bietet eine Kombination aus hervorragender Korrosionsbeständigkeit und hoher Festigkeit.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: Duplex- und Superduplex-Edelstahlsorten mit hervorragender Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in chloridhaltigen Umgebungen.
EN 10216-5: Europäische Norm für nahtlose Edelstahlrohre, einschließlich der folgenden Güten:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1.4845 (TP310S)
1.4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

Edelstahlrohre sind äußerst vielseitig und werden in zahlreichen Anwendungsbereichen eingesetzt, darunter Wärmetauscher, Kessel und Überhitzer, bei denen sowohl Korrosionsbeständigkeit als auch Hochtemperaturfestigkeit nicht nur erforderlich, sondern für eine optimale Leistung auch unverzichtbar sind.

V. Nickelbasierte Legierungen für Kessel und Wärmetauscher

Nickelbasierte Legierungen gehören zu den korrosionsbeständigsten Materialien auf dem Markt und werden häufig in Kesseln und Wärmetauschern eingesetzt, wo extreme Temperaturen, korrosive Umgebungen und hohe Drücke herrschen. Nickellegierungen bieten eine hervorragende Beständigkeit gegen Oxidation, Sulfidierung und Aufkohlung und sind daher ideal für Wärmetauscher, Kessel und Überhitzer in rauen Umgebungen.

Eigenschaften von Nickelbasislegierungen:
Außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit: Nickellegierungen widerstehen Korrosion in sauren, alkalischen und chloridhaltigen Umgebungen.
Hochtemperaturstabilität: Nickellegierungen behalten ihre Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit auch bei erhöhten Temperaturen und sind daher für Hochtemperaturanwendungen geeignet.
Oxidations- und Sulfidierungsbeständigkeit: Nickellegierungen sind beständig gegen Oxidation und Sulfidierung, die in Umgebungen mit hohen Temperaturen und schwefelhaltigen Verbindungen auftreten können.

Wichtigste Normen und Güteklassen:

ASTM B163 / ASTM B407 / ASTM B444: Diese Normen gelten für Nickellegierungen für nahtlose Rohre, die in Kesseln, Wärmetauschern und Überhitzern verwendet werden. Zu den üblichen Güten gehören:
Inconel 600/601: Hervorragende Beständigkeit gegen Oxidation und Hochtemperaturkorrosion, daher sind diese Legierungen ideal für Überhitzer und Hochtemperatur-Wärmetauscher.
Inconel 625: Bietet hervorragende Beständigkeit gegenüber einer Vielzahl korrosiver Umgebungen, einschließlich säure- und chloridreicher Umgebungen.
Incoloy 800/800H/800HT: Wird aufgrund seiner hervorragenden Oxidations- und Aufkohlungsbeständigkeit in Hochtemperaturanwendungen verwendet.
Hastelloy C276/C22: Diese Nickel-Molybdän-Chrom-Legierungen sind für ihre hervorragende Korrosionsbeständigkeit in stark korrosiven Umgebungen, einschließlich säure- und chloridhaltigen Medien, bekannt.
ASTM B423: Umfasst nahtlose Rohre aus Nickel-Eisen-Chrom-Molybdän-Legierungen wie Legierung 825, die eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Spannungsrisskorrosion und allgemeine Korrosion in verschiedenen Umgebungen bietet.
EN 10216-5: Europäische Norm für Nickellegierungen zur Verwendung in nahtlosen Rohren für Hochtemperatur- und Korrosionsanwendungen, einschließlich Güten wie:
2.4816 (Inconel 600)
2.4851 (Inconel 601)
2.4856 (Inconel 625)
2.4858 (Legierung 825)

Nickelbasierte Legierungen werden häufig für kritische Anwendungen gewählt, bei denen Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturverhalten von entscheidender Bedeutung sind, wie etwa in Kraftwerken, der chemischen Verarbeitung sowie in Kesseln und Wärmetauschern von Öl- und Gasraffinerien.

VI. Titan- und Zirkoniumlegierungen für Kessel und Wärmetauscher

Titan- und Zirkoniumlegierungen bieten eine einzigartige Kombination aus Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und geringem Gewicht und eignen sich daher ideal für spezielle Anwendungen in Wärmetauschern, Kondensatoren und Kesseln.

Eigenschaften von Titanlegierungen:
Hohes Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht: Titan ist genauso fest wie Stahl, aber deutlich leichter und eignet sich daher für gewichtssensible Anwendungen.
Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Titanlegierungen sind äußerst korrosionsbeständig in Meerwasser, sauren Umgebungen und chloridhaltigen Medien.
Gute Hitzebeständigkeit: Titanlegierungen behalten ihre mechanischen Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen und eignen sich daher für Wärmetauscherrohre in Kraftwerken und der chemischen Verarbeitung.
Eigenschaften von Zirkoniumlegierungen:
Hervorragende Korrosionsbeständigkeit: Zirkoniumlegierungen sind äußerst korrosionsbeständig in sauren Umgebungen, einschließlich Schwefelsäure, Salpetersäure und Salzsäure.
Hochtemperaturstabilität: Zirkoniumlegierungen behalten ihre Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit auch bei erhöhten Temperaturen und sind daher ideal für Hochtemperatur-Wärmetauscheranwendungen geeignet.

Wichtigste Normen und Güteklassen:

ASTM B338: Diese Norm gilt für nahtlose und geschweißte Titanlegierungsrohre für den Einsatz in Wärmetauschern und Kondensatoren. Zu den üblichen Güten gehören:
Grad 1 / Grad 2: Handelsübliche reine Titansorten mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit.
Grad 5 (Ti-6Al-4V): Eine Titanlegierung mit verbesserter Festigkeit und Hochtemperaturleistung.
ASTM B523: Umfasst nahtlose und geschweißte Zirkoniumlegierungsrohre für den Einsatz in Wärmetauschern und Kondensatoren. Zu den üblichen Güten gehören:
Zirkonium 702: Eine handelsübliche reine Zirkoniumlegierung mit hervorragender Korrosionsbeständigkeit.
Zirkonium 705: Eine legierte Zirkoniumsorte mit verbesserten mechanischen Eigenschaften und Hochtemperaturstabilität.

Titan- und Zirkoniumlegierungen werden aufgrund ihrer überlegenen Korrosionsbeständigkeit und ihres geringen Gewichts häufig in stark korrosiven Umgebungen eingesetzt, beispielsweise in Meerwasserentsalzungsanlagen, der chemischen Verarbeitungsindustrie sowie in Kesseln und Wärmetauschern von Kernkraftwerken.

VII. Kupfer und Kupferlegierungen für Kessel und Wärmetauscher

Kupfer und seine Legierungen, darunter Messing, Bronze und Kupfer-Nickel, werden aufgrund ihrer hervorragenden Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit häufig in Wärmetauschern, Kondensatoren und Kesseln verwendet.

Eigenschaften von Kupferlegierungen:
Hervorragende Wärmeleitfähigkeit: Kupferlegierungen sind für ihre hohe Wärmeleitfähigkeit bekannt, was sie ideal für Wärmetauscher und Kondensatoren macht.
Korrosionsbeständigkeit: Kupferlegierungen sind korrosionsbeständig in Wasser, einschließlich Meerwasser, und eignen sich daher für den Einsatz auf See und in der Entsalzungsanlage.
Antimikrobielle Eigenschaften: Kupferlegierungen haben natürliche antimikrobielle Eigenschaften und eignen sich daher für Anwendungen im Gesundheitswesen und der Wasseraufbereitung.

Wichtigste Normen und Güteklassen:

ASTM B111: Diese Norm gilt für nahtlose Kupfer- und Kupferlegierungsrohre zur Verwendung in Wärmetauschern, Kondensatoren und Verdampfern. Zu den üblichen Güten gehören:
C44300 (Admiralty Brass): Eine Kupfer-Zink-Legierung mit guter Korrosionsbeständigkeit, insbesondere bei Anwendungen mit Meerwasser.
C70600 (Kupfer-Nickel 90/10): Eine Kupfer-Nickel-Legierung mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit in Meerwasser und Meeresumgebungen.
C71500 (Kupfer-Nickel 70/30): Eine weitere Kupfer-Nickel-Legierung mit höherem Nickelgehalt für verbesserte Korrosionsbeständigkeit.

Kupfer und Kupferlegierungen werden aufgrund ihrer ausgezeichneten Wärmeleitfähigkeit und ihrer Beständigkeit gegen Seewasserkorrosion häufig in Schiffskesseln und Wärmetauschern, Kraftwerken und Heizungs-, Lüftungs- und Klimasystemen eingesetzt.

Neben Kessel und Wärmetauscher sind Kondensatoren, Überhitzer, Luftvorwärmer und Economizer ebenfalls wichtige Komponenten, die die Energieeffizienz deutlich optimieren. Beispielsweise kühlt der Kondensator die Abgase aus Kessel und Wärmetauscher, während der Überhitzer die Dampftemperatur erhöht, um die Leistung zu verbessern. Der Luftvorwärmer nutzt Abgase, um einströmende Luft zu erwärmen und verbessert so die Gesamteffizienz des Kessel- und Wärmetauschersystems weiter. Schließlich spielen Economizer eine entscheidende Rolle, indem sie Abwärme aus Rauchgasen zurückgewinnen, um Wasser vorzuwärmen, was letztendlich den Energieverbrauch senkt und die Effizienz von Kessel und Wärmetauscher steigert.

VIII. Fazit: Die Wahl der richtigen Materialien für Kessel und Wärmetauscher

Nahtlose Rohre sind für die Leistung von Kesseln, Wärmetauschern, Kondensatoren, Überhitzern, Luftvorwärmern und Economizern in Branchen wie der Stromerzeugung, Öl- und Gasindustrie sowie der chemischen Verarbeitung von entscheidender Bedeutung. Die Materialauswahl für nahtlose Rohre hängt von den spezifischen Anwendungsanforderungen ab, einschließlich Temperatur, Druck, Korrosionsbeständigkeit und mechanischer Festigkeit.

Kohlenstoffstahl bietet Erschwinglichkeit und Stärke für Anwendungen mit mittleren Temperaturen und Drücken.
Legierter Stahl bietet überlegene Hochtemperaturleistung und Festigkeit in Kesseln und Überhitzern.
Edelstahl bietet hervorragende Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit in Wärmetauschern und Überhitzern.
Nickelbasislegierungen sind die beste Wahl für extrem korrosive und hochtemperierte Umgebungen.
Titan- und Zirkoniumlegierungen sind ideal für leichte und stark korrosive Anwendungen.
Kupfer und Kupferlegierungen werden aufgrund ihrer Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit in Wärmetauschern und Kondensatoren bevorzugt.

Kessel- und Wärmetauschersysteme spielen in verschiedenen Branchen eine entscheidende Rolle, da sie Wärme effizient von einem Medium auf ein anderes übertragen. Kessel und Wärmetauscher arbeiten zusammen, um Wärme zu erzeugen und zu übertragen und so die notwendige Wärme für die Dampferzeugung in Kraftwerken und Herstellungsprozessen bereitzustellen.

Durch das Verständnis der Eigenschaften und Anwendungen dieser Materialien können Ingenieure und Designer fundierte Entscheidungen treffen und so den sicheren und effizienten Betrieb ihrer Geräte gewährleisten. Bei der Auswahl von Materialien für Kessel und Wärmetauscher ist es wichtig, die spezifischen Anforderungen Ihrer Anwendung zu berücksichtigen. Darüber hinaus sollten Sie die relevanten Normen konsultieren, um Kompatibilität und optimale Leistung sicherzustellen.

So wählen Sie Materialien aus: Richtlinien zur Materialauswahl

12. Oktober 2024/In Wissen/von Energiestahl

Einführung

Die Materialauswahl ist ein entscheidender Schritt, um die Zuverlässigkeit, Sicherheit und Leistung von Geräten in Branchen wie Öl und Gas, chemische Verarbeitung, Schiffsbau, Luft- und Raumfahrt und vielen mehr zu gewährleisten. Das richtige Material kann Korrosion verhindern, extremen Temperaturen standhalten und die mechanische Integrität in rauen Umgebungen aufrechterhalten. Stähle und Legierungen wie Kohlenstoffstähle, legierte Stähle, rostfreie Stähle, Nickel, Titan und verschiedene Hochleistungs-Superlegierungen wie Inconel, Monel und Hastelloy bieten spezifische Vorteile, die sie ideal für diese anspruchsvollen Anwendungen machen. Dieser Blog bietet einen umfassenden Überblick über Richtlinien zur Materialauswahl, wobei der Schwerpunkt auf Schlüsselmaterialien und ihrer Eignung auf der Grundlage von Korrosionsbeständigkeit, mechanischen Eigenschaften und Temperaturbeständigkeit liegt. Durch das Verständnis dieser Eigenschaften können Ingenieure und Entscheidungsträger die Materialauswahl optimieren, um langfristige Leistung und Betriebseffizienz sicherzustellen.

Leitfaden zur Materialauswahl: Tabelle 1 – Liste der Abkürzungen

Abkürzungen
API	Amerikanisches Erdölinstitut
ASTM	Amerikanische Gesellschaft für Prüfung und Material
CA	Korrosionszuschlag
Investitionskosten	Investitionen
CO2	Kohlendioxid
KMG	Korrosionsüberwachungshandbuch
CRA	Korrosionsbeständige Legierung
CRAS	Studie zur Bewertung des Korrosionsrisikos
Cr-Stahl	Chrom Edelstahl
22Cr	Duplex-Edelstahl Typ 2205 (zum Beispiel UNS S31803/S32205)
25 Cr	Superduplex-Edelstahl 2507 (zum Beispiel UNS S32750)
ES	Kohlenstoffstahl
CTOD	Rissspitzenöffnungsverschiebung
DSS	Duplex-Edelstähle
ENP	Chemische Vernickelung
EPÜ	Engineering, Beschaffung und Bau
GFK	Glasfaserverstärkter Kunststoff
HAZ	Wärmeeinflusszone
HV	Vickershärte
HIC	Wasserstoffinduziertes Cracken
H2S	Schwefelwasserstoff
ISO	Internationale Organisation für Normung
LTCS	Niedrigtemperatur-Kohlenstoffstahl
MCA	Werkstoff- und Korrosionsprüfung
Muskel-Skelett-Erkrankungen	Diagramme zur Materialauswahl
MSR	Bericht zur Materialauswahl
N / A	Nicht zutreffend
NACE	Nationaler Verband der Korrosionsingenieure
Betriebskosten	Betriebsausgaben
Schwimmwesten	Prozessablaufdiagramme
pH	Wasserstoffzahl
PMI	Positive Materialidentifikation
PREN	Äquivalente Lochfraßbeständigkeitszahl = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(C-)PVC	(Chloriertes) Polyvinylchlorid
PWHT	Wärmenachbehandlung
Qualitätssicherung	Qualitätssicherung
Qualitätskontrolle	Qualitätskontrolle
RBI	Risikobasierte Inspektion
GESEHEN	Unterpulverschweißen
SDSS	Super-Duplex-Edelstahl
SOR	Anforderungserklärung
SAU	Arbeitsumfang
SS	Edelstahl
WPQR	Nachweis über die Qualifikation von Schweißverfahren
UFDs	Dienstprogramm-Flussdiagramme

Richtlinien zur Materialauswahl: Tabelle 2 – Normative Verweisungen

Art.-Nr.	Dokument Nr.	Titel
(1)	ASTM A262	Standardverfahren zur Erkennung der Anfälligkeit für intergranulare Angriffe
(2)	NACE MR0175 / ISO 15156	Erdöl-, Petrochemie- und Erdgasindustrie – Werkstoffe für den Einsatz in H2S-haltigen Umgebungen bei der Öl- und Gasproduktion
(3)	NACE SP0407	Format, Inhalt und Richtlinien zur Entwicklung eines Materialauswahldiagramms
(4)	ISO 21457	Erdöl-, Petrochemie- und Erdgasindustrie – Werkstoffauswahl und Korrosionsschutz für Öl- und Gasproduktionssysteme
(5)	NACE TM0177	Laborprüfung von Metallen auf Beständigkeit gegen Sulfidspannungsrisse und Spannungskorrosion
(6)	NACE TM0316	Vierpunkt-Biegeprüfung von Materialien für Öl- und Gasanwendungen
(7)	NACE TM0284	Standardprüfverfahren – Bewertung der Beständigkeit von Rohrleitungs- und Druckbehälterstählen gegen wasserstoffinduzierte Rissbildung
(8)	API 6DSS	Spezifikation für Unterwasser-Pipeline-Ventile
(9)	API RP 945	Vermeidung umweltbedingter Rissbildung in Aminanlagen
(10)	API RP 571	Schadensmechanismen an stationären Anlagen in der Raffinerieindustrie
(11)	ASTM A263	Standard-Spezifikation für rostfreie Chromstahl-plattierte Platten
(12)	ASTM A264	Standard-Spezifikation für rostfreie Chrom-Nickel-Stahl-plattierte Platten
(13)	ASTM A265	Standard-Spezifikation für mit Nickel und Nickellegierungen plattierte Stahlplatten
(14)	ASTM A578	Standard-Spezifikation für Senkrechtschallprüfung von gewalzten Stahlplatten für spezielle Anwendungen
(15)	ASTM A153	Standard-Spezifikation für die Verzinkung (Feuerverzinkung) auf Eisen- und Stahlbeschlägen
(16)	NACE MR0103/ISO 17945	Erdöl-, Petrochemie- und Erdgasindustrie – Metallische Werkstoffe, die in korrosiven Erdölraffinationsumgebungen beständig gegen Sulfidspannungsrisse sind
(17)	ASTM A672	Standard-Spezifikation für elektrisch schmelzgeschweißte Stahlrohre für Hochdruckanwendungen bei gemäßigten Temperaturen
(18)	NACE SP0742	Methoden und Maßnahmen zur Vermeidung umweltbedingter Rissbildung an Kohlenstoffstahl-Schweißteilen während des Betriebs in korrosiven Erdölraffinationsumgebungen
(19)	API 5L	Spezifikation für Leitungsrohre
(20)	NACE SP0304	Entwurf, Installation und Betrieb von thermoplastischen Linern für Ölfeldpipelines
(21)	DNV RP O501	Erosiver Verschleiß in Rohrleitungssystemen

Richtlinien zur Materialauswahl: Tabelle 5 – Zur Korrosionsbewertung verwendete Parameter

Parameter	Einheiten
Design Leben	Jahre
Betriebstemperaturbereich	°C
Rohrdurchmesser	mm
Auslegungsdruck	MPa
Taupunkttemperatur	°C
Gas-Öl-Verhältnis (GOR)	SCF / SBO
Durchflussrate für Gas, Öl und Wasser	Tonnen/Tag
CO2-Gehalt und -Partialdruck	Maulwurf % / ppm
H2S-Gehalt und -Partialdruck	Maulwurf % / ppm
Wassergehalt	%
pH	N / A
Chloridgehalt	ppm
Sauerstoff	ppm/ppb
Schwefel	wt% / ppm
Quecksilber	wt% / ppm
Essigsäurekonzentration	mg/l
Bicarbonat-Konzentration	mg/l
Calciumkonzentration	mg/l
Sand-/Feststoffpartikelgehalt (Erosion)	kg/Stunde
Potenzial für mikrobiell induzierte Korrosion (MIC)	N / A

Es ist die Unternehmenspolitik, für den Bau von Produktionssystemen, Verarbeitungsanlagen und Rohrleitungen, wann immer möglich, Kohlenstoffstahl (CS) zu verwenden. Um Korrosion zu vermeiden, wird ein Korrosionszuschlag (CA) gewährt, der ausreicht, damit das Anlagegut die erforderliche Lebensdauer erreicht (Abschnitt 11.2), und wo immer möglich, wird ein Korrosionsschutz (Abschnitt 11.4) bereitgestellt, um das Risiko von Lochfraß zu verringern und die Korrosionsrate zu reduzieren.

Wenn die Verwendung von CS keine technische und wirtschaftliche Option ist und/oder wenn ein Ausfall durch Korrosion ein akzeptables Risiko für Personal, Umwelt oder Unternehmensvermögen darstellen würde, kann korrosionsbeständige Legierung (CRA) verwendet werden. Wenn die Lebensdauer der Korrosion von CS mit Inhibitorbehandlung 6 mm überschreitet, wird alternativ CRA (massive oder plattierte CRA) gewählt. Bei der Auswahl einer CRA sollte sichergestellt werden, dass die optimale Legierung anhand von Kosten-Leistungs-Kriterien ausgewählt wird. Abbildung 1 zeigt ein Flussdiagramm zur Materialauswahl, um den Prozess zu skizzieren, durch den eine Materialauswahl als Alternative zu CS gerechtfertigt sein kann.

Abbildung 1 – Flussdiagramm zur Materialauswahl

Richtlinien zur Materialauswahl: Korrosionszugabe

CA für CS muss auf Grundlage der erwarteten Korrosionsraten oder Materialabbauraten unter der härtesten Kombination von Prozessparametern festgelegt werden. Die Festlegung von CA muss sorgfältig geplant und begründet werden. Dabei ist zu beachten, dass, wenn zu erwarten ist, dass kurzfristige Materialleistung oder vorübergehende Bedingungen allgemeine oder lokale Korrosionsrisiken erhöhen, die Störungsdauer auf Grundlage der anteiligen Korrosionsraten geschätzt werden muss. Auf dieser Grundlage können zusätzliche Korrosionszuschläge erforderlich sein. Daher muss die CRAS in einem frühen Projektstadium durchgeführt werden.

Die CA selbst ist nicht als sichere Korrosionsschutzmaßnahme anzusehen. Sie ist lediglich als eine Maßnahme zu betrachten, die Zeit verschafft, um Korrosion zu erkennen, zu messen und das Ausmaß der Korrosion zu beurteilen.

Je nach Anforderungen und Bedingungen des Projekts kann die zulässige Korrosionstoleranz über 6 mm erhöht werden, wenn die geschätzte Korrosionsrate 0,25 mm/Jahr übersteigt. Dies wird jedoch von Fall zu Fall besprochen. Wenn die Korrosionstoleranzen zu hoch sind, müssen Materialverbesserungen in Betracht gezogen und bewertet werden. Die Auswahl der Korrosionstoleranz sollte sicherstellen, dass die optimale Legierung anhand des Kosten-Leistungs-Kriteriums ausgewählt wird.

Zur Festlegung des CA-Levels sind die folgenden Richtlinien zu verwenden:

Der CA ist das Produkt aus der Multiplikation der geschätzten Korrosionsrate des ausgewählten Materials mit der Konstruktionslebensdauer (einschließlich einer möglichen Lebensdauerverlängerung), gerundet auf die nächsten 3,0, 4,5 oder 6,0 mm.
Korrosion durch CO2 kann mithilfe von UNTERNEHMENSGEnehmigten Korrosionsmodellen wie ECE-4 & 5, Predict 6 beurteilt werden.
Die zur Schätzung des CA verwendete Korrosionsrate muss auf Erfahrungen aus der Anlage und den verfügbaren veröffentlichten Daten zu Prozessbedingungen beruhen. Dazu sollten folgende Daten gehören:
- Korrosivität der Flüssigkeit, z. B. das Vorhandensein von Wasser in Verbindung mit Schwefelwasserstoff (saure Korrosion), CO2 (süße Korrosion), Sauerstoff, bakteriologischer Aktivität, Temperatur und Druck;
Geschwindigkeit der Flüssigkeit, die das Strömungsregime in der Rohrleitung bestimmt;
Ablagerung von Feststoffen, die einen ausreichenden Schutz durch Inhibitoren verhindern und Bedingungen für das Wachstum von Bakterien schaffen können; und
Bedingungen, die zu Rohrwandschäden führen können
CS und niedriglegierter Stahl von Druckteilen müssen mindestens 3,0 mm dick sein. In Sonderfällen können mit Genehmigung des UNTERNEHMENS 1,5 mm angegeben werden; dabei ist die Lebensdauer des betreffenden Artikels zu berücksichtigen. Beispiele für milde oder nicht korrosive Anwendungen, bei denen 5 mm CA angegeben werden können, sind Dampf, entgastes Kesselspeisewasser (< 10 ppb O2), behandeltes (nicht korrosives, chloridkontrolliertes, bakterienfreies) Frischkühlwasser, trockene Druckluft, wasserfreie Kohlenwasserstoffe, LPG, LNG, trockenes Erdgas usw. Düsen und Mannlochhälse müssen den gleichen CA aufweisen, wie für die druckführende Ausrüstung angegeben.
Der maximale CA beträgt 6,0 mm. Je nach den Anforderungen und Bedingungen des Projekts kann der zulässige CA über 6 mm erhöht werden, wenn die geschätzte Korrosionsrate 0,25 mm/Jahr übersteigt. Dies wird jedoch von Fall zu Fall besprochen. Wenn die Korrosionstoleranzen zu hoch sind, muss eine Materialaufrüstung in Betracht gezogen werden, und die Auswahl des CRA sollte sicherstellen, dass die optimale Legierung anhand des Kosten-Leistungs-Kriteriums ausgewählt wird.
Die Anordnung der Anlage und ihre Auswirkung auf die Durchflussmenge (einschließlich Totrohre).
Ausfallwahrscheinlichkeiten, Ausfallarten und Ausfallfolgen für die menschliche Gesundheit, die Umwelt, die Sicherheit und das Sachvermögen werden durch die Durchführung einer Risikobewertung nicht nur für Materialien, sondern auch für andere Disziplinen ermittelt.
Zugang zu Wartungs- und

Zur endgültigen Werkstoffauswahl sind folgende zusätzliche Faktoren in die Bewertung einzubeziehen:

Vorrang ist Werkstoffen mit guter Marktverfügbarkeit und nachgewiesener Fertigungs- und Einsatzfähigkeit, beispielsweise Schweißbarkeit und Prüfbarkeit, zu geben.
Die Anzahl unterschiedlicher Materialien soll unter Berücksichtigung von Lagerbeständen, Kosten, Austauschbarkeit und Verfügbarkeit relevanter Ersatzteile minimiert werden.
Festigkeits-Gewichts-Verhältnis (für Offshore); und
Häufigkeit der Molchung/Reinigung. Keine CA ist erforderlich für:
Das Trägermaterial von Artikeln mit Legierungsbeschichtung oder Schweißnaht
Auf der Dichtungsfläche von
Für CRAs. Für CRAs im Erosionsbereich muss jedoch ein CA von 1 mm festgelegt werden. Dies muss durch Erosionsmodellierung gemäß DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (oder ähnlichen Modellen, sofern diese vom UNTERNEHMEN zur Verwendung zugelassen sind) berücksichtigt und unterstützt werden.

Hinweis: Wenn zu erwarten ist, dass kurzfristige oder vorübergehende Bedingungen das allgemeine oder lokale Korrosionsrisiko erhöhen, muss die Dauer der Störung anhand der anteiligen Korrosionsraten geschätzt werden. Auf dieser Grundlage können höhere Korrosionszuschläge erforderlich sein. Darüber hinaus müssen in Bereichen mit hoher Flüssigkeitsgeschwindigkeit und erwarteter Erosionskorrosion CRA-Rohrleitungen oder CRA-Rohrleitungen mit Innenverkleidung/-auskleidung verwendet werden.

Richtlinien zur Materialauswahl: Metallverkleidung

Um das Korrosionsrisiko bei Korrosionsraten über 6 mm CA zu verringern, kann es sinnvoll sein, ein CS-Grundmaterial mit einer Schicht aus CRA-Ummantelung oder Schweißauftragsmaterial vorzusehen. Bei Zweifeln muss der Materialplaner den Rat des UNTERNEHMENS einholen. Wenn eine CRA-Ummantelung von Behältern vorgeschrieben ist oder die CRA-Ummantelung durch Sprengschweißen, metallisches Walzkleben oder Schweißauftragsmaterial aufgebracht wird, ist eine SSC-beständige Grundplatte in hoher Qualität erforderlich, eine HIC-beständige Grundplatte jedoch nicht.

Wenn Explosions- oder Walzschweißen gewählt wird, muss eine Mindestdicke von 3 mm über 100% des Grundmaterials erreicht werden. Wenn Überzug gewählt wird, müssen mindestens 2 Durchgänge durchgeführt werden und eine Mindestdicke von 3 mm erreicht werden. Wenn ein Problem mit der Schweißbarkeit besteht, kann Explosionsschweißen in Betracht gezogen werden.

Zu den üblichen Verkleidungsmaterialien gehören:

316SS (Typ 317SS kann angegeben werden, wenn ein höheres Risiko einer Chloridlochfraßkorrosion besteht);
Legierung 904;
Legierung 825 (beschränkt auf Walzplattieren, da Schweißen die Korrosionsbeständigkeit plattierter Platten verringern kann); und
Legierung

Wenn die Dicke des Behälters relativ gering ist (bis zu 20 mm), muss mithilfe einer Lebenszykluskostenanalyse entschieden werden, ob die Auswahl eines massiven CRA-Materials wirtschaftlich rentabler ist. Dies muss von Fall zu Fall geprüft werden.

Für Fließleitungen, die hochkorrosive Flüssigkeiten transportieren, können plattierte oder ausgekleidete Rohre verwendet werden. Es gelten die Anforderungen von API 5LD. Aus wirtschaftlichen Gründen haben diese Rohrleitungen einen bescheidenen Durchmesser und eine kurze Länge. Plattierte Rohre bestehen aus einer Stahlplatte, auf deren Innenseite eine 3 mm dicke Schicht CRA geklebt ist. Die CRA-Plattierung kann entweder metallurgisch gebunden, koextrudiert oder schweißüberzogen sein. Für Unterwasseranwendungen kann eine prozess-/mechanische Bindung verwendet werden, wenn das Risiko einer Druckentlastung gering ist. Für die Spezifikation für geschweißte Rohre wird ein CRA-plattiertes Rohr an das Rohr geformt und die Naht mit CRA-Verbrauchsmaterialien geschweißt.

Der AUFTRAGNEHMER muss separate Spezifikationen auf Grundlage bestehender UNTERNEHMENSspezifischer Spezifikationen für plattierte Legierungen oder Schweißüberzüge auf CS herausgeben, die die Anforderungen für die Konstruktion, Herstellung und Prüfung der aufgebrachten Auskleidung und der integrierten Verkleidung für Druckbehälter und Wärmetauscher abdecken. Die ASTM-Spezifikationen A263, A264, A265, A578 und E164 sowie NACE MR0175/ISO 15156 können als Referenz verwendet werden.

Richtlinien zur Materialauswahl: Anwendung von Korrosionsinhibitoren

Die Auswahl und Bewertung des Korrosionsinhibitors erfolgt gemäß dem Verfahren des Unternehmens. Für Konstruktionszwecke wird eine Korrosionsinhibitoreffizienz von 95% für Gaskondensat und 90% für Öl angenommen. Darüber hinaus muss während der Konstruktion die Inhibitorverfügbarkeit auf der Verfügbarkeit von 90% basieren; während der Betriebsphase muss die Mindestinhibitorverfügbarkeit >90% sein. Die Inhibitorverfügbarkeit muss während der FEED-Phase von Projekt zu Projekt festgelegt werden. Die Verwendung von Korrosionsinhibitoren darf jedoch nicht als Ersatz für die Anforderungen an die Auswahl von Materialien für saure Anwendungen gemäß NACE MR0175/ISO 15156 dienen.

Um die Wirksamkeit des Hemmsystems während des Betriebs nachprüfen zu können, muss bei der Auslegung Folgendes berücksichtigt werden:

Die Orte mit dem höchsten Korrosionsrisiko
Zugänglichkeit von Stellen mit hohem Korrosionsrisiko für die Wanddickenmessung während
Möglichkeit zur Probenentnahme für Feststoffe/Schutt
Zur Überwachung der Wirksamkeit der Hemmung sollten Korrosionsmessgeräte eingesetzt werden.
Einrichtungen zur Eisenzählung sollten in das Design zur Überwachung gehemmter

Bei der Konzeption muss darauf geachtet werden, dass die folgenden Key Performance Indicators (KPI) für gehemmte Systeme gemessen und Trends ermittelt werden können:

Die Anzahl der Stunden, in denen das Hemmsystem nicht
Tatsächlich injizierte Konzentration im Vergleich zur Zielinjektion
Inhibitor-Restkonzentration im Vergleich zum Ziel
Durchschnittliche Korrosionsrate im Vergleich zur Zielkorrosionshemmung
Änderungen der Korrosionsrate oder des gelösten Eisengehalts als Funktion von
Keine Korrosionsüberwachung möglich

Richtlinien zur Werkstoffauswahl: Werkstoff für saure Anwendungen

Die Materialauswahl für Rohrleitungen und Geräte zur Verwendung in H2S-haltigen Umgebungen muss der neuesten UNTERNEHMENSspezifikation für Materialien in sauren Umgebungen entsprechen und für vorgelagerte Prozesse gemäß NACE MR0175/ISO15156 und für nachgelagerte Prozesse gemäß NACE MR0103/ISO 17945 überprüft werden.

316L SS kommt für die meisten sauren Anwendungen in Betracht, außer wenn höhere Temperaturen >60 °C zusammen mit einem hohen H2S- und Chloridgehalt der Flüssigkeit auftreten. Dies wird jedoch von Fall zu Fall geprüft. Für Betriebsbedingungen außerhalb dieser Grenzen können höher legierte Materialien gemäß NACE MR0175/ISO15156 in Betracht gezogen werden. Darüber hinaus sollte eine Dampfabscheidung in Betracht gezogen werden, bei der der Chloridgehaltsübertrag reduziert wird.

316L SS-Ummantelungen können für Behälter in Betracht gezogen werden, wenn die Umwelt- und Materialgrenzwerte aus Tabelle A2 in ISO 15156, Teil 3, eingehalten werden. Mit 316L ummantelte Behälter müssen vor dem Öffnen auf unter 60 °C abkühlen, da bei Kontakt mit Sauerstoff die Gefahr von Spannungsrissen durch Chlorid besteht. Für Betriebsbedingungen außerhalb dieser Grenzen können höher legierte Materialien gemäß NACE MR0175/ISO15156 in Betracht gezogen werden. Die Ummantelung muss überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie über 100% der gesamten Oberfläche einschließlich aller Düsen und sonstigen Anbauteile durchgehend ist.

Stahl für Rohrleitungen für saure Anwendungen muss HIC-beständig sein, einen Schwefelgehalt von <0,011 TP3T aufweisen und zur Kontrolle der Einschlussform sekundär mit Kalzium behandelt werden. Stahl für längsgeschweißte Rohre muss einen Schwefelgehalt von <0,0031 TP3T aufweisen und zur Kontrolle der Einschlussform sekundär mit Kalzium behandelt werden.

Spezielle Richtlinien zum Verschrauben in sauren Betriebsumgebungen finden Sie im Abschnitt zum Verschrauben dieser Richtlinie; Abschnitt 12.8.

Wenn vom Käufer Anforderungen an die SOAP-Leistungen spezifiziert werden, gilt das Folgende:

Alle Werkstoffe müssen gekennzeichnet sein, um eine lückenlose Rückverfolgbarkeit bis zur Schmelze und Wärmebehandlung zu gewährleisten.
Wärmebehandlung: Bei angelassenem Zustand ist die Anlasstemperatur anzugeben.
Das ergänzende Suffix „S“ wird verwendet, um ein Material zu kennzeichnen, das gemäß dem MDB zuzüglich der zusätzlichen Zusatzanforderungen für den sauren Einsatz (ausgenommen HIC-Tests und UT-Untersuchungen) geliefert wird.
Der Zusatz 'SH' wird verwendet, um ein Material zu kennzeichnen, das gemäß dem MDB geliefert wird, einschließlich der zusätzlichen Anforderungen für den sauren Einsatz sowie HIC-Tests und UT
Der Materialhersteller muss über ein nach ISO 9001 oder einem anderen vom Käufer akzeptierten Qualitätsanforderungsstandard zertifiziertes Qualitätssystem verfügen.
Die Prüfbescheinigungen sind entsprechend ISO 10474 /EN 10204 Typ 1 auszustellen und bestätigen die Einhaltung dieser Spezifikation.
Vollständig abgetötete Materialien müssen
Für Rohre mit sauren Medien müssen die Materialien den Anforderungen von API 5L Anhang H – PSL2 entsprechen. Für den Einsatz bei stark sauren Medien sind normalisierte Güten mit geringer Festigkeit spezifiziert, begrenzt auf Güten bis X65.
Sowohl für Grundmaterial als auch für Schweißteile sind Tests auf sauren Betrieb erforderlich. Routinetests auf SSC und HIC müssen NACE TM0177 und NACE TM0284 entsprechen. Tests auf SOHIC und Weichzonenrissbildung können einen vollständigen Ringtest mit den Schweißnähten erfordern, die mit der tatsächlichen Fertigungsschweißnaht hergestellt wurden. Vierpunktbiegetests müssen gemäß NACE TM0316 durchgeführt werden.
Härte nach ISO 15156 für Upstream und NACE MR0173/NACE SP0742 für

Richtlinien zur Materialauswahl: Besondere Überlegungen

Die folgende Liste enthält spezielle Überlegungen zur Materialauswahl, die nicht spezifisch für ein bestimmtes System sind und auf alle UNTERNEHMENSPROJEKTE angewendet werden sollen:

Der AUFTRAGNEHMER ist voll verantwortlich für die Materialauswahl, die ein LIZENZGEBER I für alle verpackten Geräte vornimmt. Der AUFTRAGNEHMER muss alle Informationen, einschließlich MSDs, Materialauswahlphilosophien, CRAS, RBI und MCA, gemäß dieser Spezifikation zur Genehmigung durch das UNTERNEHMEN bereitstellen. Für jede Materialänderung wird eine Garantie vom AUFTRAGNEHMER übernommen.
Um die Möglichkeit eines Sprödbruchs zu verhindern, muss auf die Bruchzähigkeitseigenschaften der Rohrmaterialien geachtet werden.
Aluminiumbronze darf aufgrund schlechter Schweißbarkeit und Wartungsproblemen nicht für Schweißteile verwendet werden.
Die chemische Vernickelung (ENP) darf nur mit Genehmigung von
Das Material für das Schmier- und Dichtungsölsystem ist SS316L, wenn seine Eignung
Gummiauskleidungen in Wasserkästen von Oberflächenkondensatoren und anderen Austauschern dürfen nicht ohne die Genehmigung des Unternehmens verwendet werden.
Die Verwendung von GRE/HDPE-Material für Niederdruck-Abflüsse von Öl und Gas, Wasser, ölhaltigem Wasser und Regenwasser innerhalb der vom Hersteller akzeptierten Betriebsparameter und Belastungsgrenzen (bei vergrabenem Einbau) ist mit der Genehmigung des UNTERNEHMENS zulässig.
Die Konstruktion jedes Wärmetauschers muss auf den Prozessanforderungen basieren. Daher ist die Materialauswahl für jeden Wärmetauscher individuell und kann/sollte nicht standardisiert werden.
Edelstahl 304 und 304L dürfen nicht als Material im Außenbereich verwendet werden, wenn sie nicht für die feuchte Atmosphäre der VAE geeignet sind.

FBE-beschichtete Rohrleitung

Richtlinien zur Materialauswahl: Spezifische Anwendungen und Systeme

Dieser Abschnitt enthält wesentliche Richtlinien für bestimmte Systeme, die in den Anlagen des UNTERNEHMENS vorhanden sind, einschließlich seiner Upstream- (sowohl an Land als auch auf See) und Downstream- (Raffinerie-) Anlagen. Ein Überblick

der in diesen Anlagen gefundenen Einheiten sind in den folgenden Tabellen die Materialoptionen, möglichen Schadensmechanismen und Maßnahmen zur Schadensminderung aufgeführt. Weitere Einzelheiten zu jeder Einheit finden Sie im weiteren Verlauf dieses Abschnitts. Weitere Einzelheiten zu den aufgeführten Korrosionsmechanismen finden Sie in API RP 571.

Hinweis: Die in diesem Abschnitt angegebenen Materialoptionen dienen nur als Richtlinie. Der AUFTRAGNEHMER ist für die projektspezifische Materialauswahl in jeder Phase des Projekts bis hin zu den in Abschnitt 10 angegebenen Leistungen verantwortlich.

Richtlinien zur Materialauswahl: Tabelle 6 – Materialempfehlungen für vorgelagerte Prozessausrüstung und Rohrleitungen

Service	Materialoptionen	Schädigungsmechanismen	Milderung
Starre Spulen/Jumper und Verteiler für Bohrlochköpfe	CS+CRA Verkleidung, CRA, CS+CA	CO2-Korrosion, Schäden durch feuchtes H2S, Spannungsrisskorrosion durch Chloride (CSCC)	Materialauswahl. (Wenn der Korrosionsschutz an solchen Stellen als unwirksam erachtet wird/bei stark korrosivem Einsatz/CRA-Verkleidungsoption empfohlen) Design für sauren Service. Option mit Verkleidung UNS N06625/UNS N08825. Für den Sauergasdienst gelten die Anforderungen von NACE MR0175/ISO 15156.
Rohrleitung/Fließleitung	CS+CA	Wasserstoffversprödung, CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden, CSCC, MIC	Kathodischer Schutz und Beschichtung zum Schutz vergrabener Metallteile. Einsatz eines bioziden Korrosionsinhibitors und eines Molchs/Schabers. Regelmäßige Inline-Inspektion (Intelligentes Molchen) zur Messung der Wandstärke und regelmäßige Reinigung mit einem geeigneten Reinigungsmolch.
Nasses Kohlenwasserstoffgas	CS+CA (+CA/CRA-Verkleidung), 316SS, DSS, SDSS	CO2-Korrosion, nasse H2S-Schäden, CSCC, Chloridkorrosion,	Materialauswahl Design für sauren Service TOL-Korrosion muss beurteilt werden, und die Schadensbegrenzung erfolgt durch die Vorgabe einer CRA-Verkleidung, wenn die Korrosionstoleranz 6 mm überschreitet. Für den Einsatz im sauren Bereich gelten die Anforderungen gemäß NACE MR0175/ISO 15156 zur Verwendung von Korrosionsinhibitoren. Die Auswahl am Einlass basiert überwiegend auf den Anforderungen an den Sauerwasserbetrieb
Trockenes Kohlenwasserstoffgas	CS+CA (+CRA-Verkleidung), 316SS	CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden.	Materialauswahl Stellen Sie sicher, dass der Betrieb innerhalb der angegebenen Bedingungen erfolgt. Um sicherzustellen, dass das Gas trocken bleibt, ist eine Korrosionsüberwachung unerlässlich. Bei möglichen Nässeperioden kann eine Korrosionsüberwachung erforderlich sein.
Stabilisiertes Kondensat	CS+CA	CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden, MIC	Materialauswahl Überwachung der bakteriellen Aktivität
Produziertes Wasser	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. CS+CRA-Liner, CS+CRA (metallurgisch gebunden)	CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden, CSCC, MIC, O2-Korrosion	Materialauswahl Design zur Verhinderung des Eindringens von Sauerstoff Einsatz von Bioziden, O2-Scavengern und Korrosionsinhibitoren Für Behälter kann CS + Innenauskleidung gewählt werden. Die Spezifikation des Rohrmaterials hängt stark von den Prozess-/Flüssigkeitsbedingungen ab. Für den Sauergasdienst gelten die Anforderungen von NACE MR0175/ISO 15156.
Export Öl/Gas Export/Rohgas	CS+CA	CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden, MIC	Materialauswahl Für Gasexport Taupunkttemperaturüberwachung Wenn der Gasexport als „nass“ gilt, kann auf Grundlage der Ergebnisse der Korrosionsbewertung eine Aufrüstung auf CRA-Material (plattiert/fest) erforderlich sein.
Gasentwässerung (TEG)	Stahlbleche	Korrosion durch Säurekondensation im Kopfprodukt einer Destillierkolonne	Die Materialauswahl wird vom Lizenzgeber bestimmt; die Verantwortung liegt jedoch beim AUFTRAGNEHMER.
Injektionschemikalien (z. B. Korrosionsinhibitoren)	CS(+CA), 316SS, C-PVC	Chemische Verträglichkeit, Korrosion.	Die Materialauswahl muss hinsichtlich der chemischen Verträglichkeit mit dem LIEFERANTEN/LIEFERANTEN besprochen werden.
Quecksilberentfernung	CS+CA	CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden, CSCC, Chloridkorrosion *Versprödung von Flüssigmetallen	Materialauswahl *Aluminium- oder kupferhaltige Titanlegierungen dürfen nicht verwendet werden, wenn die Gefahr von flüssigem Quecksilber besteht.
Amin	CS+CA/CRA-Verkleidung, 316SS	CO2-Korrosion, nasser H2S-Schaden, Spannungsrisskorrosion durch Amine (ASCC), Aminkorrosion, Erosion (durch hitzebeständige Salze)	Geeignete Betriebsgeschwindigkeiten und Temperaturen für das entworfene System sowie regelmäßige Probenentnahme zur Überprüfung auf Aminsalze. Das reichhaltige Amin muss aus 316SS bestehen. Das Innere des Behälters muss aus 316SS bestehen. Geschwindigkeitsgrenzen. PWHT muss für CS angegeben werden, um ASCC zu verhindern, wenn die Auslegungstemperatur > 53 °C beträgt. Die zu verwendende PWHT-Temperatur muss der API RP945 entsprechen.
Fackel	Stahlblech, 316SS *310SS, 308SS, Legierung 800, Legierung 625	Niedertemperaturbruch, atmosphärische Korrosion, Kriechbruch (thermische Ermüdung), ^ "George C. Smith: Die wissenschaftliche Zeitschrift "George C. Smith".	CS + Lining ist eine Option für Flare Drums Auslegung für minimale und maximale Auslegungstemperatur Das Problem des spröden Bruchs bei niedrigen Temperaturen muss behoben werden. Interne Korrosionsmechanismen sind in Meeresumgebungen wahrscheinlicher. * Materialien für die Trichterspitze.
PLR (PIG Launcher-Empfänger)	CS+Schweißauftrag für Dichtfläche	CO2-Korrosion, nasse H2S-Schäden, Korrosion unter Ablagerungen, MIC, Totrohrkorrosion	Materialauswahl Regelmäßige Inspektion Einsatz von Bioziden und Korrosionsinhibitoren.

Tabelle 7 – Materialempfehlungen für nachgelagerte Prozessausrüstung und Rohrleitungen

Service	Materialoptionen	Schädigungsmechanismen	Milderung
Rohöl-Einheit	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L oder andere Legierungen mit höherem Mo-Anteil (um NAC zu vermeiden), CS+SS Clad	Schwefelangriff, Sulfidierung, Naphtensäurekorrosion (NAC), nasser H2S-Schaden, HCL-Korrosion	Materialauswahl Entsalzung Fließgeschwindigkeitsgrenze. Einsatz von Korrosionsinhibitoren
Katalytisches Cracken mit Flüssigkeit	CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr- und 9Cr-Stahl, 12Cr SS, SS der 300er-Serie, 405/410SS, Legierung 625 Innere Erosion/isolierende feuerfeste Auskleidungen	Katalysatorerosion Hochtemperatursulfidierung, Hochtemperaturaufkohlung, Kriechen, Kriechversprödung, Spannungsrisskorrosion durch Polythionsäure. Hochtemperaturgraphitierung, Hochtemperaturoxidation. 885 °F Versprödung.	Materialauswahl Erosionsbeständige Auskleidung Konstruktive Minimierung von Katalysatorturbulenzen und Katalysatorverschleppung
FCC-Lichtendewiederherstellung	CS + CA (+ 405/410SS-Ummantelung), DSS, Legierung C276, Legierung 825	Korrosion durch die Kombination von wässrigem H2S, Ammoniak und Blausäure (HCN), Nasser H2S-Schaden - SSC, SOHIC, HIC Ammonium-Spannungsrisskorrosion, Karbonat-Spannungsrisskorrosion	Materialauswahl Polysulfid-Einspritzung ins Waschwasser zur Senkung des HCN-Gehalts. Geschwindigkeitsbegrenzung Injektion von Korrosionsinhibitoren. Verhinderung des Eindringens von Sauerstoff
Schwefelsäure Alkylierung	CS + CA, niedriglegierter Stahl, Legierung 20, 316SS, C-276	Schwefelsäurekorrosion, Wasserstoffriefenbildung, Säureverdünnung, Fouling, CUI.	Materialauswahl – höhere Legierungen sind jedoch selten Geschwindigkeitskontrolle (CS- 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L begrenzt auf 1,2 m/s) Säuretanks gemäß NACE SP0294 Antifouling-Injektion
Hydro-Verarbeitung	CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, Legierung 20, Legierung 800/825, Monel 400	Hochtemperatur-Wasserstoffangriff (HTHA), Sulfidierung durch Wasserstoff-H2S-Gemische, nasser H2S-Schaden, CSCC, Korrosion durch Naphtensäure, Korrosion durch Ammoniumbisulfid.	Materialauswahl gemäß API 941-HTHA. Geschwindigkeitskontrolle (hoch genug, um die Flüssigkeitsverteilung aufrechtzuerhalten) PWHT gemäß ASME VIII / B31.3
Katalytische Reformierung	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Kriechrissbildung, HTHA, SSC-Ammoniak, SSC-Chloride, Wasserstoffversprödung, Ammoniumchloridkorrosion, Kriechbruch	Werkstoffauswahl nach API 941-HTHA. Härtekontrolle, PWHT
Verzögerter Koker	1-1/4Cr-.0.5Mo plattiert mit 410S oder 405SS, 5Cr-Mo oder 9Cr-Mo Stahl, 316L, 317L	Hochtemperatur-Schwefelkorrosion, Naphtensäurekorrosion, Hochtemperaturoxidation/-aufkohlung/-sulfidierung, Erosionskorrosion, wässrige Korrosion (HIC, SOHIC, SSC, Ammoniumchlorid/-bisulfit, CSCC), CUI, thermische Ermüdung (thermische Zyklen)	Minimieren Sie Spannungserhöhungen, Cr-Mo-Stahl mit feiner Körnung, gute Zähigkeitseigenschaften.
Amin	CS + CA / CS+ 316L-Ummantelung, 316SS	CO2-Korrosion, Schäden durch feuchtes H2S, Spannungsrisskorrosion durch Amine (ASCC), Korrosion durch reiche Amine, Erosion (durch hitzebeständige Salze)	Siehe Amin in Tabelle 6.
Schwefelrückgewinnung (Lizenzierte Einheiten)	310SS, 321SS, 347SS,	Sulfidierung von Kohlenstoffstahl, Schäden/Rissbildung durch feuchten H2S-Schaden (SSC, HIC, SOHIC), Korrosion durch schwache Säuren,	Betrieb der Rohrleitungen über der Taupunkttemperatur, um schwere Korrosion des CS zu vermeiden. PWHT von Schweißnähten zur Vermeidung von Rissen Härtekontrolle HIC-beständiger Stahl.

Rohrleitungen

Das Pipeline-Material entspricht den bestehenden UNTERNEHMENSspezifischen Pipeline-Materialspezifikationen. Kohlenstoffstahl + Korrosionszuschlag ist das Standardmaterial. Der Korrosionszuschlag ist so hoch wie möglich, da er den Betrieb weit über die geplante Lebensdauer hinaus berücksichtigt, und wird für jedes Projekt einzeln entschieden. Pipeline-Beschichtungen sind in AGES-SP-07-002, der Spezifikation für externe Pipeline-Beschichtungen, angegeben.

Die Verwendung von Korrosionsinhibitoren in Kohlenwasserstoff-Pipelinesystemen mit Kondenswasser wird empfohlen und ist die Standardoption für Unterwasserpipelines. D. h. CS + CA + Korrosionsinhibitor. Zusätzliche Korrosionsmanagementtechniken wie Molchen, CP usw. sind in Betracht zu ziehen. Auswahl und Bewertung von Korrosionsinhibitoren erfolgen gemäß dem Verfahren des Unternehmens.

Die Auswahl einer CRA-Option für die Pipeline muss anhand einer Lebenszykluskostenanalyse gründlich bewertet werden. HSE-Überlegungen zu den Kosten von Chemikalien und Korrosionsschutztechniken, zur Logistik des Transports und der Handhabung von Chemikalien sowie zu den Inspektionsanforderungen müssen alle in die Analyse einfließen.

Kohlenwasserstoff-Rohrleitungen

Die Materialauswahl für Prozessrohrleitungen muss vom AUFTRAGNEHMER gemäß den Anforderungen in Abschnitt 11 vorgenommen werden. Materialrichtlinien pro Service sind für vor- und nachgelagerte Einrichtungen in den vorherigen Tabellen 6 bzw. 7 angegeben. Alle Schweißnähte und Abnahmekriterien müssen gemäß den Anforderungen von ASME B31.3 durchgeführt werden. Das Rohrmaterial muss durch Rohrleitungen in Übereinstimmung mit der ADNOC-Rohrmaterialspezifikation AGES-SP-09-002 angegeben werden.

Für Totrohre kann eine spezielle und separate Materialauswahl erforderlich sein, während in Bereichen mit stagnierender Strömung ein CRA oder eine CRA-Ummantelung zur Korrosionskontrolle erforderlich sein kann. Bei der Rohrleitungskonstruktion sollte jedoch die Vermeidung von Totrohren berücksichtigt werden, um die Wahrscheinlichkeit und Schwere der Korrosion zu verringern. Wo Totrohre nicht vermieden werden können, werden eine Innenbeschichtung, die Dosierung von Inhibitoren und Bioziden sowie eine regelmäßige Korrosionsüberwachung empfohlen. Dies gilt auch für statische Geräte.

Bei der Konstruktion muss darauf geachtet werden, dass Edelstahl nicht mit verzinkten Teilen in Berührung kommt, insbesondere bei der Rohrtechnik, um eine Versprödung des Zinks zu vermeiden. Dies ist bei Temperaturen, bei denen Zn diffundieren kann, wie beispielsweise bei Schweißarbeiten, ein Problem.

Versorgungssysteme

Richtlinien zur Materialauswahl: Tabelle 8 – Richtlinien zur Materialauswahl für Versorgungsleistungen

Service	Materialoptionen	Schädigungsmechanismen	Milderung
Brenngas	Stahl, 316SS	Bei feuchtem Brenngas: CO2-Korrosion, Chlorid-Lochfraß, CSCC, feuchter H2S-Schaden	Materialauswahl Kontrollierte Betriebsbedingungen während des Startvorgangs, wenn alternatives Brenngas verwendet werden kann.
Inertgas	CS + mind. CA	Allgemeine Verunreinigungen aus Brenngasprodukten	Materialauswahl (das Ausmaß der Korrosion ist abhängig vom verwendeten Inertgas, z. B. Brenngas aus dem Auspuff.)
Dieselkraftstoff	CS + CA, 316SS, CS + CA + Futter *Gusseisen	Risiko von Verunreinigungen	CS + Lining ist geeignet für Tanks *Pumpen müssen aus Gusseisen sein.
Instrumenten-/Anlagenluft	Verzinkter Stahl, Edelstahl 316	Atmosphärische Korrosion	Kontrollierte Filtration
Stickstoff	Verzinkter Stahl, 316SS	Keine, Korrosion kann durch O2-Eindringen während des Abdeckvorgangs entstehen	Aktualisieren Sie die Spezifikation, wenn ein Eindringen wahrscheinlicher ist oder Sauberkeit erforderlich ist
Hypochlorit	CS + PTFE-Auskleidung, C-PVC, C-276, Ti	Spaltkorrosion, Oxidation	Materialauswahl Dosierung/Temperierung
Abwasser	Edelstahl 316, GFK	Chloridkorrosion, CSCC, CO2-Korrosion, O2-Korrosion, MIC	Materialauswahl
Süßwasser	Epoxidbeschichtetes CS, CuNi, Kupfer, Nichtmetall	O2-Korrosion, MIC	Sauberkeitsüberwachung/Biozideinsatz bei Nichtverwendung für Trinkwasser
Kühlwasser	CS + CA, Nichtmetallisch	Kühlwasserkorrosion	Einsatz von O2-Scavenger und Korrosionsinhibitor Gemischte Glykol-Wasser-Kühlsysteme, die mit CS-Komponenten in Kontakt kommen, verursachen bekanntermaßen Korrosion. Glykol sollte mit einem Korrosionsinhibitor gemischt werden.
Meerwasser	CS + Auskleidung, SDSS, Legierung 625, Ti, CuNi, GRP	Chloridkorrosion, CSCC, O2-Korrosion, Spaltkorrosion, MIC	Materialauswahl Temperaturkontrolle
Demineralisiertes Wasser	Epoxidbeschichteter CS, 316SS, nichtmetallisch	O2-Korrosion	Materialauswahl
Trinkwasser	Nichtmetallisch (z. B. C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	MIKROFON	Opferanoden dürfen nicht in Trinkwassersystemen verwendet werden.
Feuerwasser	CuNi, CS+3mmCA(mindestens)+Innenbeschichtung, GRVE, GRE, HDPE	Chloridkorrosion, CSCC, O2-Korrosion, Spaltkorrosion, MIC	Korrosionsmechanismen abhängig vom Löschwassermedium. Bei der nichtmetallischen Option muss das Brandrisiko berücksichtigt werden
Offene Abflüsse	Nichtmetallisch CS + Epoxid-Auskleidung	Chloridkorrosion, CSCC, O2-Korrosion, Spaltkorrosion, MIC, atmosphärische Korrosion	Rohrleitungen von plattierten Behältern müssen aus CRA sein.
Geschlossene Abflüsse	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS +CRA-plattiert	CO2-Korrosion, Nass-H2S-Schaden, CSCC, Spaltkorrosion, O2-Korrosion, ASCC, MIC	Materialauswahl

Brenngas

Brenngas wird entweder wie Exportgas als getrocknetes Gas von hinter den Entwässerungskolonnen geliefert oder als abgetrenntes Niederdruckgas, das nicht vollständig getrocknet ist und erhitzt werden kann, um Wasserkondensation in den Lieferleitungen zu verhindern.

Getrocknetes Gas wird in CS-Rohren mit einem nominalen CA von 1 mm transportiert und wird nicht behindert. Die Druckabfalltemperatur muss analysiert werden, und wenn sie unter -29 °C liegt, muss ein Tieftemperatur-CS angegeben werden. Ungetrocknetes Brenngas sollte ähnlich wie produziertes Nassgas behandelt werden (alles <10 °C über dem Taupunkt). Wenn Sauberkeit erforderlich ist, sollte 316 SS angegeben werden.

Inertgas

Gilt als nicht korrosiv. Siehe Tabelle 8.

Dieselkraftstoff

CS gilt als nicht korrosiv und ist geeignet, kann jedoch je nach Dieselqualität gewisse Verunreinigungen enthalten. In solchen Fällen müssen Diesellagertanks aus CS mit 3 mm CA innen beschichtet werden, um Korrosion und Ausfällung von Korrosionsprodukten im Diesel zu verhindern, die die Ausrüstung beeinträchtigen könnten. Der gesamte Tank sollte beschichtet werden, da Kondensation auf der oberen Oberfläche ebenfalls Korrosionsprodukte erzeugen kann. Die Alternative besteht darin, Tanks aus einem nichtmetallischen Material wie GFK zu verwenden.

Instrumenten-/Anlagenluft und -stickstoff

Für hochwertige Luft- und Stickstoffsysteme wird häufig verzinkter Stahl für Rohrleitungen mit größerem Durchmesser verwendet, und für Rohrleitungen mit kleinerem Durchmesser wird trotz seiner Korrosionsbeständigkeit 316 SS verwendet. Wo Feuchtigkeit eindringen kann oder hinter Filtern Sauberkeit erforderlich ist, sollte die Alternative 316 SS in Betracht gezogen werden. Es sollten DSS-Verbindungsstücke und -Armaturen verwendet werden.

Süßwasser

Behandelte CS mit CA sind zulässig (wie in Abschnitt 11.2 definiert). Unbehandelte Süßwassersysteme müssen auf eine geeignete CRA oder CS mit CRA-Ummantelung aufgerüstet werden.

Trinkwasser sollte in CS-Tanks gelagert werden, die innen mit einer den Gesundheitsstandards entsprechenden Beschichtung versehen sind, oder in Tanks aus GFK. Bei Verwendung von GFK-Tanks müssen die Tanks außen beschichtet sein, um Lichteintritt in die Tanks und Algenwachstum im gelagerten Wasser zu verhindern. Um eine Verschlechterung der Außenbeschichtung zu verhindern, müssen UV-beständige Typen angegeben werden. Die Rohrleitungen sollten aus nichtmetallischen Materialien und herkömmlichen Kupferrohren bestehen, wenn sie den entsprechenden Durchmesser aufweisen. Alternativ kann aus Gründen der Sauberkeit 316 SS angegeben werden.

Meerwasser

Die Materialauswahl für Seewassersysteme hängt stark von der Temperatur ab und sollte unter Bezugnahme auf ISO 21457 ausgewählt werden. Empfohlene Materialien sind in Tabelle 8 aufgeführt. CS mit Innenauskleidung darf nur für entlüftete Seewassersysteme gemäß API 15LE und NACE SP0304 ausgewählt werden.

Informationen zu Löschwassersystemen mit Seewasser als Medium finden Sie unter Abschnitt 12.3.8.

Demineralisiertes Wasser

Demineralisiertes Wasser ist korrosiv für CS; daher sollten diese Systeme aus 316 SS bestehen. Ein nichtmetallisches Material kann mit Angaben des Materialherstellers ausgewählt werden und die Genehmigung des UNTERNEHMENS liegt vor. Tanks können aus CS mit CA und einer geeigneten Innenauskleidung bestehen.

Feuerwasser

Für die meisten permanent benetzten Löschwassersysteme mit Seewasser als Medium lautet die Materialempfehlung 90/10 CuNi oder Titan (siehe Utility Table 8 in ISO 21457).

Löschwassersysteme können mit Luft angereichertes Frischwasser enthalten und transportieren. Die oberirdischen Hauptleitungen können aus 90/10CuNi und die unterirdischen Hauptleitungen aus GRVE (glasfaserverstärktem Vinylether) bestehen, das keine Beschichtung oder kathodischen Schutz erfordert. Größere Ventile sollten aus CS mit CRA-Ummantelung für interne benetzte Oberflächen und CRA-Verkleidung bestehen. Kritische Ventile müssen vollständig aus CRA-Materialien hergestellt werden. Um Probleme mit galvanischer Korrosion zu vermeiden, müssen Isolierspulen verwendet werden, wenn eine elektrische Isolierung zwischen unterschiedlichen Materialien erforderlich ist.

Ventile aus NiAl-Bronze sind mit 90/10CuNi-Rohren kompatibel, allerdings sind NiAl-Bronze und CuNi für sulfidverschmutztes Wasser ungeeignet.

Die Materialauswahl hängt von der Qualität und Temperatur des Wassers ab. Die Schwarzkörpertemperatur muss bei der Konstruktion berücksichtigt werden.

Innen mit Epoxid beschichtete Kohlenstoffstahlrohre für das Löschwassersystem unterliegen der Genehmigung des Unternehmens.

Offene Abflüsse

Die Materialauswahl für offene Abflussgeräte muss CS mit Innenauskleidung sein. Für die Rohrleitungen wird ein geeignetes nichtmetallisches Material empfohlen, das der Genehmigung durch das Unternehmen bedarf. Alternativ kann CS mit 6 mm CA angegeben werden, wenn der Betrieb eine geringe Kritikalität aufweist. Offene Abflusstanks müssen innen mit einem qualifizierten organischen Beschichtungssystem ausgekleidet und mit einem kathodischen Schutzsystem ergänzt werden.

Geschlossene Abflüsse

Bei der Materialauswahl für geschlossene Abflüsse müssen die Bedingungen aller möglichen Kohlenwasserstoffe im System berücksichtigt werden. Wenn geschlossene Abflüsse saure Kohlenwasserstoffe aufnehmen, gelten die Anforderungen für sauren Betrieb (gemäß Abschnitt 11.5). Bei der Konstruktion des Abdecksystems für alle Fässer und Tanks muss die Möglichkeit von Restsauerstoff berücksichtigt werden und daher bei der Materialauswahl berücksichtigt werden.

Ventile

Die Materialauswahl für Ventile muss der Rohrleitungsklasse entsprechen, in die sie eingeordnet sind, und den Anforderungen von ASME B16.34 entsprechen. Weitere Einzelheiten zu Ventilmaterialien finden Sie in AGES-SP-09-003, der Piping & Pipeline Valve Specification.

Ventile für Unterwasseranwendungen werden gemäß API 6DSS ausgewählt. Ventile müssen gemäß der ADNOC-Spezifikation AGES-SP-09-003 ausgewählt werden.

Statische Ausrüstung

Materialrichtlinien für Druckbehälter finden Sie in den Tabellen 6 und 7 oben. Dies ist üblicherweise CS mit Innenauskleidung oder CRA-Ummantelung. Die Richtlinien zur Auswahl zwischen CS mit Ummantelung und einer soliden CRA-Option finden Sie in Abschnitt 11.3, sollten jedoch von Fall zu Fall geprüft werden. Schweißnähte und Abnahmeanforderungen müssen ASME IX entsprechen.

Wenn für Behälter die Auswahl von Werkstoffen für saure Anwendungen gilt, siehe Abschnitt 11.5. Wenn die Grenzwerte von NACE MR0175 / ISO 15156-3 für 316 SS nicht eingehalten werden, müssen Behälter innen mit Alloy 625 verkleidet/verschweißt werden.

Wie in Abschnitt 11.6 erwähnt, hängt die Konstruktion und damit auch die Materialauswahl von Wärmetauschern von ihren Betriebsanforderungen ab. In allen Fällen müssen die Materialien jedoch diesen Richtlinien entsprechen:

Das Material muss so ausgewählt werden, dass es die Anforderungen an die Lebensdauer erfüllt.
Die Materialauswahl sollte sich nach der Konstruktion richten
Titan ASTM B265 Klasse 2 ist die empfohlene Klasse für Wärmetauscheranwendungen, die Meerwasser und reichhaltiges Glykol enthalten. Das Potenzial für Titanhydrierung muss bei der Konstruktion aller Titan-Wärmetauscher berücksichtigt werden. Es muss sichergestellt werden, dass die Bedingungen 80 °C nicht überschreiten, der pH-Wert entweder unter 3 oder über 12 (oder über 7 bei hohem H2S-Gehalt) liegt und kein Mechanismus zur Erzeugung von Wasserstoff verfügbar ist, beispielsweise galvanische Kopplung.
CA sollte für CS in Wärmetauschern im Allgemeinen nicht verfügbar sein. Daher ist möglicherweise eine Spezifikationsaktualisierung auf einen geeigneten CRA erforderlich.
Bei Verwendung von CuNi für Rohre in einer Rohrbündelkonstruktion müssen die Mindest- und Höchstgeschwindigkeiten in Tabelle 9 eingehalten werden. Diese Werte ändern sich jedoch mit dem Rohrdurchmesser und müssen im Einzelfall ausgelegt werden.

Richtlinien zur Materialauswahl: Tabelle 9 – Maximale und minimale Strömungsgeschwindigkeiten für CuNi-Wärmetauscherrohre

Rohrmaterial	Geschwindigkeit (m/s)
Rohrmaterial	Maximal	Minimum
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Weitere Einzelheiten zum Design finden Sie in AGES-SP-06-003, der Spezifikation für Rohrbündelwärmetauscher. Rotierende Geräte/Pumpen
Die Auswahl der Pumpenmaterialklasse muss vom AUFTRAGNEHMER von Fall zu Fall für jedes UNTERNEHMENSPROJEKT unter Verwendung von AGES-SP-05-001, der Spezifikation für Kreiselpumpen (API 610), vorgenommen werden. In Tabelle 10 unten finden Sie Richtlinien zur Auswahl der Materialklasse für Pumpen pro System. Weitere Materialdetails, einschließlich Angaben dazu, wann für bestimmte Betriebsbedingungen eine Aktualisierung der Spezifikation erforderlich ist, finden Sie in AGES-SP-05-001.

Richtlinien zur Werkstoffauswahl: Tabelle 10 – Werkstoffklassifizierung für Pumpen

Service	Materialklasse
Saurer Kohlenwasserstoff	S-5, A-8
Nicht korrosiver Kohlenwasserstoff	S-4
Ätzender Kohlenwasserstoff	A-8
Kondensat, unbelüftet	S-5
Kondensat, belüftet	C-6, A-8
Propan, Butan, Flüssiggas, Ammoniak, Ethylen, Tieftemperaturanwendungen	S-1, A-8
Dieselöl, Benzin, Naphtha, Kerosin, Gasöle, leichte, mittlere und schwere Schmieröle, Heizöl, Rückstände, Rohöl, Asphalt, synthetische Rohölrückstände	S-1, S-6, C-6
Xylol, Toluol, Aceton, Benzol, Furfural, MEK, Cumol	S-1
Ölprodukte mit Schwefelverbindungen	C-6, A-8
Ölprodukte, die eine ätzende wässrige Phase enthalten	A-8
Flüssiger Schwefel	S-1
Flüssiges Schwefeldioxid, trocken (max. 0,31 TP3T Gewicht H2O), mit oder ohne Kohlenwasserstoffe	S-5
Wässriges Schwefeldioxid, alle Konzentrationen	A-8
Sulfolan (eigenes chemisches Lösungsmittel von Shell)	S-5
Kurzer Rückstand mit Naphtensäuren (Säurezahl über 0,5 mg KOH/g)	C-6, A-8
Natriumcarbonat	Ich-1
Natriumhydroxid, < 20%-Konzentration	S-1
Glykol	Vom Lizenzgeber festgelegt
DEA-, MEA-, MDEA-, TEA-, ADIP- oder Sulfinol-Lösungen, die entweder H2S oder CO2 mit mehr als 1% H2S enthalten	S-5
DEA-, MEA-, MDEA-, TEA-, ADIP- oder Sulfinol-Lösungen, Fett, CO2-haltig mit weniger als 1% H2S oder ≥120 °C	A-8
Wasser kochen und verarbeiten	C-6, S-5, S-6
Kesselspeisewasser	C-6, S-6
Schmutzwasser und Rücklauftrommelwasser	C-6, S-6
Brackwasser	A-8, D-2
Meerwasser	Von Fall zu Fall
Saures Wasser	D-1
Süßwasser, belüftet	C-6
Drainagewasser, leicht sauer, unbelüftet	A-8

Instrumentenschläuche und Armaturen

Im Allgemeinen kleine Rohre mit weniger als 1' NO für Instrumentierung ICH Chemikalien ICH Schmier-/Dichtungsölsysteme müssen aus Material 904L bestehen, sofern nicht anders angegeben.
Instrumentenrohre/-Armaturen in Versorgungseinrichtungen ohne Anforderungen an den sauren Betrieb (Instrumentenluft, Hydraulikflüssigkeit, Schmieröl, Dichtungsöl usw.) für Anlagen an Land müssen aus Edelstahl 316L bestehen.
Bei Prozessgasmedien mit saurem Einsatz muss für die Instrumentenrohre ein CRA-Material (316L/6Mo/Inconel 825) gemäß den Materialgrenzwerten von NACE MR0175/ISO 15156-3 unter Berücksichtigung von Chloriden, H2S-Partialdruck, pH-Wert und Auslegungstemperatur ausgewählt werden, bzw. gemäß NACE MR0103/ISO 17495 für Instrumentenrohre, die in Raffinerieumgebungen verwendet werden.
Bei der Materialauswahl für Instrumentenrohre muss auch das Risiko externer, durch Chlorid verursachter Spannungsrisskorrosion und das Risiko externer Lochfraß- und Spaltkorrosion berücksichtigt werden, insbesondere in chloridhaltigen Umgebungen. Daher sollten Instrumentenrohre in Offshore-Anlagen (unabhängig von der Nutzung) aus PVC-beschichtetem (2 mm dickem) 316 SS-Rohr für exponierte Meeresumgebungen von Fall zu Fall in Betracht gezogen werden. Alternativ wird 6Mo austenitischer SS als geeignet bis 120 °C in Meeresumgebungen erachtet, über deren Verwendung muss von Fall zu Fall entschieden werden.

Verschraubung

Alle Schrauben und Muttern müssen mindestens mit einer Zertifizierung gemäß EN 10204, Typ 3.1 und für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen, Typ 3.2 geliefert werden.
Die Schraubenmaterialien müssen den Schraubentabellen für Eisenmetalle (unlegiert und legiert) entsprechen, die in Anhang 1 – Ausgewählte Normen für metallische Materialien aufgeführt sind. Schrauben, die für bestimmte Temperaturbereiche geeignet sind, finden Sie in Tabelle 11 weiter unten.

Richtlinien zur Materialauswahl: Tabelle 11 – Materialspezifikation für Verschraubungstemperaturbereiche

Temperaturbereich (°C)	Materialspezifikation		Größenbeschränkungen
Temperaturbereich (°C)	Bolzen	Nüsse	Größenbeschränkungen
-100 bis +400	A320 Klasse L7	A194 Grad 4/S3 oder Grad 7/S3	≤ 65
-100 bis +400	A320 Klasse L43	A194 Note 7/S3 oder A194 Note 4/S3	< 100
-46 bis +400⁴	A193 Klasse B7	A194 Klasse 2H	Alle
-29 bis + 540⁴	A193 Klasse B16¹	A194 Klasse 7	Alle
-196/+ 540	A193 Klasse B8M²	A194 Klasse M/8MA³	Alle

Anmerkungen:

Diese Klasse sollte nicht für dauerhaft untergetauchte Geräte verwendet werden. Klasse B16 ist für den Einsatz bei hohen Temperaturen außerhalb des Temperaturbereichs von Klasse B7 vorgesehen.
Schrauben und Muttern vom Typ 316 dürfen nicht bei Temperaturen über 60°C verwendet werden, wenn sie einer feuchten Salzlösung ausgesetzt sind.
Verwenden Sie 8MA mit Klasse 1
Die unteren Temperaturgrenzen sind auslegungsbedürftig und müssen für jeden

CS und/oder niedriglegiertes Schraubenmaterial müssen gemäß ASTM A153 feuerverzinkt sein oder einen ähnlich zuverlässigen Korrosionsschutz aufweisen. Beim Einsatz von LNG muss mit großer Vorsicht darauf geachtet werden, dass SS mit verzinkten Teilen in Kontakt kommt.
Bei Anwendungen, bei denen die Auflösung einer dicken Zinkschicht zu einem Verlust der Bolzenvorspannung führen kann, muss eine Phosphatierung vorgenommen werden. Bolzen, die mit Polytetrafluorethylen (PTFE) beschichtet sind, z. B. Takecoat & Xylan oder gleichwertig, können verwendet werden. Wenn diese Bolzen jedoch auf kathodischen Schutz angewiesen sind, dürfen sie nur verwendet werden, wenn die elektrische Kontinuität durch Messungen nachgewiesen wurde. Cadmierte Bolzen dürfen nicht verwendet werden.
Wenn äußere Schrauben, Muttern und Distanzstücke durch eine nichtmetallische Beschichtung geschützt werden sollen, müssen sie mit einer PTFE-Beschichtung versehen werden, die einen 6.000-stündigen Salzsprühtest besteht, der in einem nach ISO 17025 akkreditierten Drittlabor für diese Tests durchgeführt wird. Die Proben müssen aus der Anlage des Applikators entnommen werden, nicht vom Lackhersteller.
Das Verschrauben mit einer möglichen nichtmetallischen Beschichtung ist anwendbar für:

Alle externen Flanschverbindungen (werkseitig und vor Ort montiert), einschließlich isolierter Flanschverschraubungen, bei denen die Betriebstemperatur unter 200 °C liegt.
Geräteverschraubungen, die für planmäßige Wartungs- und Inspektionszwecke entfernt werden müssen. Nichtmetallische Beschichtungen auf Verschraubungen sind nicht anwendbar für:
Alle strukturellen Verschraubungen;
Befestigungselemente/Schrauben, die bei der Montage verschiedener Komponenten innerhalb eines LIEFERANTEN-Pakets oder der Standardausrüstung eines HERSTELLERS, verschiedener Standardbaugruppen und Instrumentierung verwendet werden. Der AUFTRAGNEHMER muss die Standardbeschichtungen des LIEFERANTEN/HERSTELLERS von Fall zu Fall auf ihre Eignung prüfen;
Befestigungselemente aus Legierung;
Deckelschrauben und Stopfbuchsenschrauben für Ventile;
Bolzen für Abblasanschluss von Sieben;
Schrauben für Standard-Rohrleitungsspezialteile des HERSTELLERS (Schaugläser, Füllstandsanzeiger und Schalldämpfer).

Schraubenmaterialien für den Einsatz im sauren Milieu müssen die Anforderungen der Tabelle 12 erfüllen.

Richtlinien zur Werkstoffauswahl: Tabelle 12 – Schraubenwerkstoffe für saure Umgebungen

Servicebedingungen	Materialien	Materialspezifikation		Kommentare
Servicebedingungen	Materialien	Bolzen	Nüsse	Kommentare
Mittlere und hohe Temperaturen > -29 °C	Legierter Stahl	ASTM A193, Klasse B7M	ASTM A194 Klasse 2, 2H, 2HM	Aufgrund der Gefahr einer Wasserstoffversprödung durch kathodischen Schutz sind Schrauben und Muttern mit kontrollierter Härte erforderlich. Daher werden auch die Güteklassen „M“ angegeben.
Niedrige Temperaturen (-100°C bis -29 °C)	Legierter Stahl	ASTM A320, Güteklasse L7M oder L43	ASTM A194, Klasse 4 oder 7
Mittel und Hoch bis -50 °C	DSS und SDSS	ASTM A276; ASTM A479	ASTM A194
Mittel- und Hochdruck bis -196 °C Nur Niederdruckanwendungen	Austenitischer Edelstahl (316)	ASTM A193 B8M Klasse 1 (Karbidlösungsbehandelt und härtekontrolliert, max. 22 HRC)	ASTM A194 Klasse 8M, 8MA (Härte kontrolliert auf max. 22 HRC)
Mittel und Hoch bis -196 °C	Superaustenitischer Edelstahl	(6%Mo 254 SMO) ASTM A276	ASTM A194
Mittel und Hoch bis -196 °C	Nickelbasislegierung	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 oder Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 oder Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Materialspezifikationen

Auf Zeichnungen, Anforderungsblättern oder anderen Dokumenten angegebene Materialnormen müssen vollständig gemäß den in den Abschnitten 10, 11 und 12 angegebenen Richtlinien angegeben werden, einschließlich aller zusätzlichen Anforderungen, die für die Norm gelten. Für Materialien, die mit einer MESC-Nummer (Materials and Equipment Standards Code) gekennzeichnet sind, müssen auch die dort angegebenen zusätzlichen Anforderungen erfüllt werden.
Es ist die neueste Ausgabe der gewählten Werkstoffnorm zu verwenden. Da diese neueste Ausgabe (einschließlich Änderungen) stets maßgebend ist, muss das Ausgabejahr der Norm nicht angegeben werden.

Temperaturgrenzen für Metalle
Die in Tabelle A.1 aufgeführten Temperaturgrenzen stellen die zulässigen Mindestgrenzen für die Durchschnittstemperatur durch den Querschnitt des Baumaterials während des Normalbetriebs dar.
Tabelle A.1 – Mindesttemperaturgrenzen für Rohrleitungs- und Gerätestähle

Temperatur (°C)	Artikel	Material
Bis -29	Rohrleitungen/Ausrüstung	ES
-29 bis -46	Rohrleitungen/Ausrüstung	LTCS
< -46	Rohrleitungen	Austenitischer Edelstahl
Bis -60	Druckbehälter	LTCS (WPQR-Schweißkonstruktion, HAZ-Probe muss bei minimaler Auslegungstemperatur einem Aufpralltest unterzogen werden. Annahmekriterium mindestens 27 J. Zusätzlich müssen LTCS mit CTOD und technischer Kritikalitätsbewertung durchgeführt werden.)
< -60	Druckbehälter	Austenitischer Edelstahl
-101 °C bis -196 °C	Rohrleitungen/Ausrüstung	Austenitischer SS/Ni-Stahl mit Kerbschlagbiegeversuch

Es ist zu beachten, dass die angegebenen Temperaturgrenzen den Einsatz der Werkstoffe außerhalb dieser Grenzen, insbesondere bei nicht druckführenden Teilen wie Kolonneninnenteilen, Wärmetauscherleitblechen und Tragkonstruktionen, nicht unbedingt ausschließen.
Maximale Temperaturgrenzen werden in den Abschnitten 2, 3 und 4 angegeben. Temperaturen in Klammern, beispielsweise (+400), sind für die angegebene Anwendung ungewöhnlich, können jedoch aus werkstofflicher Sicht zulässig sein, falls erforderlich.
Besonderes Augenmerk sollte auf die Spezifikation und Anwendung von Metallen für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen gelegt werden. Informationen zu Niedertemperaturanwendungen finden Sie in den Anhängen der Spezifikationen „Schweißen, zerstörungsfreie Prüfung und Vermeidung von Sprödbrüchen bei Druckbehältern und Wärmetauschern“ und „Schweißen, zerstörungsfreie Prüfung und Vermeidung von Sprödbrüchen bei Rohrleitungen“.
Metallkategorien

Die folgenden Metallkategorien werden von dieser Spezifikation abgedeckt:

Eisenmetalle – unlegiert
Eisenmetalle – legiert
Nichteisenmetalle

In jeder Kategorie werden folgende Produkte behandelt:

Platten, Blätter und Streifen;
Rohre und Schläuche;
Rohr;
Schmiedestücke, Flansche und Armaturen;
Gussteile;
Stangen, Profile und Drähte;

Materialfolge
Die Reihenfolge der Werkstoffe in der Spalte „Bezeichnung“ in den Abschnitten 2, 3 und 4 ist grundsätzlich so, dass die nachfolgende Nummer einen Werkstoff mit einer Erhöhung des Gehalts und/oder der Anzahl der Legierungselemente kennzeichnet.
Chemische Zusammensetzung
Die in den Abschnitten 2, 3 und 4 aufgeführten Anforderungen an die chemische Zusammensetzung beziehen sich auf Produktanalysen. Die in den Abschnitten 2, 3 und 4 aufgeführten prozentualen Zusammensetzungen beziehen sich auf die Masse.
Zusätzliche Materialbeschränkungen
Sofern keine UNTERNEHMENSgenehmigung für Abweichungen eingeholt wird, müssen die folgenden Anforderungen eingehalten werden:

Es dürfen keine Kohlenstoffstähle der Güteklasse 70 verwendet werden, außer SA-516 Güteklasse 70 (vorbehaltlich der Genehmigung des Unternehmens für die jeweilige Anwendung, der für Güteklasse 65 geltenden Bedingungen und der unten aufgeführten zusätzlichen Bedingungen a und b), ASTM A350 LF2, sofern angegeben, und ASTM A537 Cl.1 für Tanks. Alle anderen Materialien oder Anwendungen der Güteklasse 70 erfordern die Genehmigung des Unternehmens, mit Ausnahme von Standardschmiede- und -gussteilen aus Kohlenstoffstahl, z. B. ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 und A352 LCC.
Stahlhersteller stellt Schweißbarkeitsdaten für SA-516, Güteklasse 70 bereit, das in früheren erfolgreichen Projekten verwendet wurde
Wärmebehandlungszustand: Normalisiert, unabhängig von
Das Kohlenstoffäquivalent und der maximale Kohlenstoffgehalt für alle Kohlenstoffstahlkomponenten im nicht sauren Einsatz müssen der folgenden Tabelle entsprechen:

Tabelle A.2 – Maximaler Kohlenstoffgehalt und Äquivalente für Stahlbauteile

Komponenten	Max. Kohlenstoffgehalt (%)	Max. Kohlenstoffäquivalent (%)
Druckhaltige Platten, Bleche, Streifen, Rohre, Schmiedestücke	0.23%	0.43%
Drucklose Platten, Stangen, Profilprofile und andere zu schweißende Bauteile	0.23%	N / A
Druckhaltige Schmiede- und Gussteile	0.25%	0.43%

Anmerkungen:

Verschiedene Dienste und Materialien erfordern zusätzliche Anforderungen an die Normalisierung und/oder diese werden durch die Geräte- und Rohrleitungsspezifikationen oder durch Verweis auf die Spezifikation DGS-MW-004, „Material- und Fertigungsanforderungen für Rohrleitungen und Geräte aus Kohlenstoffstahl unter erschwerten Bedingungen“, abgedeckt.
Alle chemisch stabilisierten Edelstahlwerkstoffe der Serie 300, die in Anwendungen mit Betriebstemperaturen über 425 °C eingesetzt werden sollen, müssen im Anschluss an die Lösungswärmebehandlung einer Stabilisierungswärmebehandlung bei 900 °C für 4 Stunden unterzogen werden.
Gummiauskleidungen in Wasserkästen von Oberflächenkondensatoren und anderen Austauschern dürfen nicht ohne die Genehmigung des Unternehmens verwendet werden.
Edelstahlrohre der Serie 300 dürfen nicht zur Dampferzeugung oder Dampfüberhitzung verwendet werden.
Gusseisen darf nicht in Meerwasser verwendet werden
Wenn in Spezifikationen oder anderen Projektdokumenten „SS“ oder „Edelstahl“ ohne Bezugnahme auf eine bestimmte Güteklasse angegeben ist, ist damit Edelstahl 316L gemeint.
Der Ersatz von Werkstoffen der Güteklasse 9Cr-1Mo-V, Güteklasse 91, für Anwendungen, bei denen 9Cr-1Mo, Güteklasse 9, spezifiziert wurde, ist nicht zulässig.
- Alle Edelstahlrohre und -formstücke, insbesondere die doppelt zertifizierten 316/316L und 321, müssen bis 6' NPS (ASTM A312) nahtlos und ab 8' NPS (ASTM A358 Klasse 1) als geschweißte Klasse 1 standardisiert sein.

Wie man Materialien auswählt, welche Materialien man auswählt, warum man dieses Material auswählt und andere solche Fragen haben uns schon immer beschäftigt. Die Richtlinien zur Materialauswahl sind ein umfassender Assistent, der Ihnen dabei helfen kann, Rohre, Armaturen, Flansche, Ventile, Befestigungselemente, Stahlplatten, Stangen, Streifen, Stäbe, Schmiedestücke, Gussteile und andere Materialien für Ihre Projekte richtig und effizient auszuwählen. Lassen Sie uns die Richtlinien zur Materialauswahl verwenden, um die richtigen Materialien für Sie aus Eisen- und Nichteisenmetallen für Ihren Einsatz in den Bereichen Öl und Gas, Petrochemie, chemische Verarbeitung, Meeres- und Offshoretechnik, Biotechnik, Pharmatechnik, saubere Energie und anderen Bereichen auszuwählen.

Richtlinien zur Materialauswahl: Eisenmetalle – unlegiert

Platten, Bleche und Streifen

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Kohlenstoffstahlbleche in Bauqualität, verzinkt	100	A 446 – A/ G165	Für den allgemeinen Gebrauch	C-Gehalt 0,23% max.
Kohlenstoffstahlplatten in Strukturqualität	(+350)	A 283 – C	Für nicht drucktragende Teile bis 50 mm Dicke	Getötet oder halbgetötet werden
Kohlenstoffstahlplatten (beruhigt oder halbberuhigt)	400	A 285 – C	Für drucktragende Teile. Bis zu einer Dicke von 50 mm (Verwendung nur mit UNTERNEHMENSFREIHEIT möglich)	C-Gehalt 0,23% max.
Kohlenstoffstahlplatten (Si-beruhigt) – niedrige/mittlere Festigkeit	400	A 515 – 60/65	Für druckführende Teile (Verwendung nur mit UNTERNEHMENSFREIHEIT möglich)	C-Gehalt 0,23% max.
C-Mn-Stahlplatten (Si-beruhigt) – mittlere/hohe Festigkeit	400	A 515 -70	Für Rohrböden, die nicht mit dem Mantel und/oder den Rohren verschweißt sind. Für Rohrböden, die mit dem Mantel verschweißt werden sollen, siehe 8.4.3.
C-Mn-Stahlplatten (beruhigt oder halbberuhigt) – hohe Festigkeit	400	A 299	Für drucktragende Teile und für Rohrböden zum Verschweißen mit Rohren	C-Gehalt 0,23% max. Mn-Gehalt 1,30% max.
Feinkörnige C-Mn-Stähle – niedrige Festigkeit	400	A 516 55/60, A 662 – A	Für druckführende Teile auch bei niedrigen Temperaturen	C-Gehalt 0,23% max. V+Ti+Nb<0,15% angeben
Feinkörnige C-Mn-Stähle – mittlere Festigkeit	400	A 516 – 65/70	Für druckführende Teile auch bei niedrigen Temperaturen	C-Gehalt 0,23% max. V+Ti+Nb<0,15% angeben
Feinkörnige C-Mn-Stähle – niedrige Festigkeit (normalisiert)	400	A 537 – Klasse 1	Für druckführende Teile auch bei tiefen Temperaturen (Einsatz nur nach gesonderter Zulassung)	Geben Sie V+Ti+Nb<0,15% an
Feinkörnige C-Mn-Stähle – sehr hohe Festigkeit (Q+T)	400	A 537 – Klasse 2	Für druckführende Teile (Einsatz nur nach Genehmigungspflicht)	Geben Sie V+Ti+Nb<0,15% an
Bleche und Streifen aus Kohlenstoffstahl	—	A1011/A1011M	Für strukturelle Zwecke
Bodenplatte aus Stahl	—	A 786	Für strukturelle Zwecke

Rohre und Schläuche

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Elektrisch widerstandsgeschweißte Kohlenstoffstahlrohre	400	A 214	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsanlagen	Abtöten. Zusätzlich zum hydrostatischen Test muss ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß ASTM A450 oder einem gleichwertigen Verfahren durchgeführt werden.
Nahtlose kaltgezogene Kohlenstoffstahlrohre	400	A 179	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsanlagen	Muss abgetötet werden. Nur für ASME VIII – Div 1-Anwendung.
Elektrisch widerstandsgeschweißte Kohlenstoffstahlrohre	400	A 178 – A	Für Kessel- und Überhitzerrohre bis einschließlich 102 mm Außendurchmesser.	Zusätzlich zum hydrostatischen Test muss ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß ASTM A450 oder einem gleichwertigen Test durchgeführt werden. Beruhigt oder halbberuhigt sein. Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen (Streckgrenze gemäß ASME II Teil D).
Elektrisch widerstandsgeschweißte Kohlenstoffstahlrohre (Si-beruhigt)	400	A 226	Für Kessel- und Überhitzerrohre bei hohen Betriebsdrücken bis einschließlich 102 mm Außendurchmesser.	Zusätzlich zum hydrostatischen Test muss ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß ASTM A450 oder einem gleichwertigen Test durchgeführt werden. Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen (Streckgrenze gemäß ASME II Teil D).
Nahtlose Kohlenstoffstahlrohre (Si-beruhigt)	400	A 192	Für Luftkühler, Kessel und Überhitzer bei hohem Betriebsdruck.	Zusätzlich zum hydrostatischen Test muss ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß der Materialspezifikation durchgeführt werden. Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen (Streckgrenze gemäß ASME II Teil D).
Nahtlose Kohlenstoffstahlrohre (Si-beruhigt)	400	A 334-6 (Nahtlos)	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte, die bei niedrigen Betriebstemperaturen betrieben werden.	C-Gehalt 0,23% max. Zusätzlich zur hydrostatischen Prüfung ist eine zerstörungsfreie elektrische Prüfung gemäß Werkstoffspezifikation durchzuführen.
Nahtlose Kohlenstoffstahlrohre (Si-beruhigt)	400	A 210 Klasse A-1	Für Luftkühler, Kessel und Überhitzer bei hohem Betriebsdruck.	C-Gehalt 0,23% max. Für Kessel und Überhitzer mit erhöhten Temperatureigenschaften (die Streckgrenze muss den Anforderungen von ASME II Teil D entsprechen).

Rohr

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Nahtlose oder lichtbogengeschweißte Kohlenstoffstahlrohre	400	API 5L-B	Nur für Luft- und Wasserleitungen. Nur verzinktes Rohr mit Schraubverbindungen.	Geben Sie nahtlose API 5L-B-Rohre mit NPT-Gewindekupplungen an, verzinkt nach ASTM A53, Abs. 17. Nahtlose Rohre müssen normalisiert oder warmgewalzt werden. SAW-Rohre müssen nach dem Schweißen normalisiert oder PWHT-geglüht werden.
Elektrisch schmelzgeschweißtes Kohlenstoffstahlrohr	400	A 672 – C 65 Baureihe 32/22	Für Produktlinien innerhalb von Grundstücken. Für Größen größer als NPS 16.	C-Gehalt 0,23% max.
Nahtlose Kohlenstoffstahlrohre	400	ASTM A106 Klasse B	Für die meisten Versorgungsleitungen innerhalb von Grundstücken. Nahtlos normalerweise nicht in Größen größer als NPS 16 erhältlich.	C-Gehalt 0,23% max. Mn kann auf 1,30% max. erhöht werden. Muss beruhigt oder halbgetötet werden.
Nahtlose C-Mn-Stahlrohre (Si-beruhigt)	400	A 106-B	Für die meisten Prozessleitungen innerhalb von Grundstücken, einschließlich Kohlenwasserstoff + Wasserstoff, Kohlenwasserstoff + Schwefelverbindungen.	C-Gehalt 0,23% max. Mn darf auf 1,30% max. erhöht werden.
Nahtlose feinkörnige C-Mn-Stahlrohre (Si-beruhigt)	(+400)	A 333 – Klasse 1 oder 6	Für Prozessleitungen mit niedrigen Betriebstemperaturen. Nahtlos normalerweise nicht in Größen größer als NPS 16 erhältlich.	C-Gehalt 0,23% max. Mn kann auf 1,30% max. erhöht werden. V+Ti+Nb < 0,15% angeben.
Elektrisch schmelzgeschweißtes feinkörniges C-Mn-Stahlrohr (Si-beruhigt)	(+400)	A 671 C65 Klasse 32	Für Prozessleitungen mit mittleren oder niedrigen Betriebstemperaturen mit Größen größer als NPS 16.	C-Gehalt 0,23% max. Mn kann auf 1,30% max. erhöht werden. V+Ti+Nb < 0,15% angeben.
Kohlenstoffstahlrohr	—	A 53	Nur zur strukturellen Verwendung als Handlauf.

Schmiedestücke, Flansche und Armaturen

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Stumpfschweiß-Rohrverbindungsstücke aus Kohlenstoffstahl	400	A 234 – WPB oder WPBW	Für den allgemeinen Gebrauch. Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größen über NPS 16 können entweder nahtlos oder geschweißt sein.	C-Gehalt 0,23% max. Mn kann auf 1,30% max. erhöht werden. Normalisiert oder warmgewalzt. Plattenmaterial für A 234 WPB-W zur Erfüllung der Anforderungen für sauren Betrieb: C-Gehalt 0,23% max., Kohlenstoffäquivalent 0,43 max.
Stumpfschweiß-Rohrverbindungsstücke aus Kohlenstoffstahl	(+400)	A 420 – WPL6 oder WPL6W	Für niedrige Betriebstemperaturen. Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größen über NPS 16 können entweder nahtlos oder geschweißt sein.	C-Gehalt 0,23% max. Mn darf auf 1,30% max. erhöht werden.
Schmiedestücke aus Kohlenstoffstahl	400	A 105	Für Rohrleitungskomponenten wie Flansche, Armaturen, Ventile und andere drucktragende Teile sowie für Rohrböden, die an den Mantel geschweißt werden sollen.	C-Gehalt 0,23% max. Mn kann auf 1,20% max. erhöht werden. Muss in nassen H2S-, Amin-, Ätz- und Kritikalitäts-1-Anwendungen normalisiert werden. Wärmebehandlung gemäß ASTM-Spezifikation basierend auf der Bewertung erforderlich.
Schmiedestücke aus Kohlenstoffstahl	400	A 266 – Klasse 2	Für Druckbehälterkomponenten und zugehörige druckhaltende Ausrüstung, einschließlich Rohrböden.	C-Gehalt 0,25% max.
Schmiedestücke aus Kohlenstoff-Mangan-Stahl	(+400)	A 350 – LF2 Klasse 1	Für Rohrleitungskomponenten, einschließlich Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckhaltende Teile bei niedrigen Betriebstemperaturen.	C-Gehalt 0,23% max. Normalisiert.
Schmiedestücke aus Kohlenstoff-Mangan-Stahl	350	A 765 – Klasse II	Für Druckbehälterkomponenten und zugehörige druckhaltende Ausrüstung, einschließlich Rohrböden, bei niedrigen Betriebstemperaturen.	C-Gehalt 0,23% max.

Gussteile

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Graugussteile	300	A 48 – Klasse 30 oder 40	Für nicht druckführende (Innen-)Teile.
Graugussteile	650	A 319 – Klasse II	Für nicht druckführende (Innen-)Teile bei erhöhten Temperaturen.
Graugussteile	350	A 278 – Baureihe 40	Für druckführende Teile und Kühlerkanäle. Gusseisen darf nicht in explosionsgefährdeten Bereichen oder bei Drücken über 10 bar verwendet werden.
Gussteile aus duktilem Gusseisen	400	A 395	Für druckführende Teile wie Armaturen und Ventile.	Zusätzlich zum Zugversuch muss eine metallografische Untersuchung gemäß ASTM A395 durchgeführt werden.
Stahlgussteile	(+400)	A 216 – WCA, WCB* oder WCC	Für druckführende Teile.	*C-Gehalt 0,25% max.
Stahlgussteile	(+400)	A 352 – LCB* oder LCC	Für druckführende Teile bei niedrigen Gebrauchstemperaturen.	*C-Gehalt 0,25% max.

Stangen, Profile und Drähte

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Stangen, Profile und Profilplatten aus Kohlenstoffstahl in Bauqualität	350	Eine 36	Für allgemeine strukturelle Zwecke.	C-Gehalt 0,23% max. Bei nicht geschweißten Teilen und bei Teilen, die nicht geschweißt werden, kann die Beschränkung des C-Gehalts außer Acht gelassen werden. Muss beruhigt oder halb beruhigt werden.
Kohlenstoffarme Stahlstangen	400	A 576 – 1022 oder 1117	Für bearbeitete Teile.	Soll beruhigt oder halb beruhigt werden. Wenn die Qualität für die Bearbeitung erforderlich ist, geben Sie die Güte 1117 an.
Stangen aus mittelhartem Stahl	400	A 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Für bearbeitete Teile.	Soll beruhigt oder halb beruhigt werden. Wenn eine Automatenqualität erforderlich ist, geben Sie die Güte 1137 an.
Stangen aus Kohlenstoffstahl	230	A 689/A 576 – 1095	Für Federn.	Getötet oder halb getötet werden.
Hochwertiger Stahldraht mit Musikfeder	230	A 228	Für Federn.
Stangen und Profile aus Kohlenstoffstahl	(+230)	Eine 36	Für Hebeösen, Gleitschienen etc.	C-Gehalt 0,23% max. Bei nicht geschweißten Teilen und bei Teilen, die nicht geschweißt werden, kann die Beschränkung des C-Gehalts außer Acht gelassen werden.
Stahlschweißdraht, Gewebe	—	—
Konstruktionsrohre aus Kohlenstoffstahl	—	Ein 500	Nur für strukturelle Zwecke.
Stahlstangen	—	A 615	Zur Betonbewehrung.

Verschraubung

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Schrauben aus Kohlenstoffstahl	230	A 307 – B	Für strukturelle Zwecke. Zugelassene Automatenqualität akzeptabel.
Muttern aus Kohlenstoffstahl	230	A 563 – A	Für Schrauben nach 8.7.1
Muttern aus mittelhartem Stahl	450	A 194 – 2H	Für die unter 8.7.1 genannten Verschraubungen
Hochfeste Strukturbolzen	—	ASTM F3125	Für strukturelle Zwecke.
Wärmebehandelte Konstruktionsbolzen aus Stahl	—	A 490	Für strukturelle Zwecke.
Unterlegscheiben aus gehärtetem Stahl	—	F 436	Für strukturelle Zwecke.

Platten, Bleche und Streifen

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
1 Cr – 0,5 Mo Stahlplatten	600	A387 – 12 Klasse 2	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
1,25 Cr – 0,5 Mo Stahlplatten	600	A 387 – 11 Klasse 2	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder abgeschreckt und angelassen werden soll. Geben Sie P 0,005% max. an. Die Platten müssen lösungsgeglüht werden.
2,25 Cr – 1 Mo Stahlplatten	625	A 387 – 22 Klasse 2	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
3 Cr – 1 Mo Stahlplatten	625	A 387 – 21 Klasse 2	Bei hohen Betriebstemperaturen ist eine optimale Kriechfestigkeit und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff erforderlich.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
5 Cr – 0,5 Mo Stahlplatten	650	A 387 – 5 Klasse 2	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	Geben Sie an, ob es normalgeglüht und angelassen oder vergütet sein soll. Die Platten müssen lösungsgeglüht sein.
3,5 Ni-Stahlplatten	(+400)	A 203 – D	Für druckführende Teile bei niedrigen Gebrauchstemperaturen.	Geben Sie an: C 0,10% max., Si 0,30% max., P 0,002% max., S 0,005% max.
9 Ni-Stahlplatten	-200	A 353	Für druckführende Teile bei niedrigen Gebrauchstemperaturen.	Geben Sie an: C 0,10% max., Si 0,30% max., P 0,002% max., S 0,005% max.
13 Cr Stahlplatten, -bleche und -streifen	540	A 240 – Typ 410S oder 405	Zur Ummantelung druckführender Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen. Typ 405 darf nicht über 400 °C verwendet werden.
18 Cr-8 Ni Stahlplatten, -bleche und -streifen	-200 (+400)	A 240 – Typ 304 oder 304N	Für nicht geschweißte, druckführende Teile bei niedrigen Gebrauchstemperaturen oder zur Vermeidung von Produktkontaminationen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen. Die Platten müssen lösungsgeglüht werden.
18 Cr-8 Ni Stahlplatten, -bleche und -streifen	-0.4	A 240 – Typ 304L	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder niedrigen und mittleren Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
18 Cr-8 Ni Stahlplatten, -bleche und -streifen	(-100) / +600	A 240 – Typ 321 oder 347	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Für optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion bei Betriebstemperaturen über 426 °C führen Sie nach der Lösungswärmebehandlung eine Stabilisierungswärmebehandlung bei 900 °C für 4 Stunden durch. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis E) bestehen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlplatten, -bleche und -streifen	-0.4	A 240 – Typ 316 oder 316L	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Für alle geschweißten Komponenten ist Typ 316L zu verwenden. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen. Die Platten müssen lösungsgeglüht werden.
18 Cr-10 Ni-2 Mo stabilisierte Stahlplatten, -bleche und -streifen	(-200) / +500	A 240 – Typ 316Ti oder 316Cb	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Für eine optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist nach dem Lösungsglühen eine Stabilisierungswärmebehandlung bei 900 °C für 4 Stunden vorzusehen. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis E) bestehen.
18 Cr-10 Ni-3 Mo Stahlplatten, -bleche und -streifen	(-200) / +500	A 240 – Typ 317 oder 317L	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
25 Cr-20 Ni Stahlplatten, -bleche und -streifen	1000	A 240 – Typ 310S	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder extremen Betriebstemperaturen.
18 Cr-8 Ni Stahlplatten, -bleche und -streifen	700	A 240 – Typ 304H	Für druckführende Teile bei extremen Betriebstemperaturen unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Geben Sie C 0,06% max. und Mo+Ti+Nb 0,4% max. an.
22 Cr-5 Ni-Mo-N Stahlplatten, -Bleche und -Streifen	(-30) / +300	A 240 – S31803	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Geben Sie mindestens N 0,15% an. Geben Sie den Eisenchloridtest gemäß ASTM G 48 Methode A an. Die Platten müssen lösungsgeglüht und wassergekühlt werden.
25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahlplatten, -Bleche und -Streifen	(-30) / +300	A 240 – S32750	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Geben Sie den Eisenchloridtest gemäß ASTM G 48 Methode A an. Die Platten müssen einer Lösungsglühung unterzogen und wassergekühlt werden.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N Stahlplatten, -bleche und -streifen	-0.5	A 240 – S31254	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Die Platten müssen lösungsgeglüht und wassergekühlt werden.
Kohlenstoffstahl oder niedriglegierte Stahlplatten mit ferritischer Edelstahlummantelung	—	A 263	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen.	Grundmetall und Ummantelung angeben.
Kohlenstoffstahl oder niedriglegierte Stahlplatten mit Ummantelung aus austenitischem Edelstahl	400	A 264	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen. Grundmetall und Ummantelung angeben.
Nahtlose 25Cr – 5 Ni Mo-N Stahlrohre für bestimmte korrosive Anwendungen			Muss geglüht und mit Wasser gekühlt werden. Muss chemisch passiviert werden. Eisenchloridtest gemäß ASTM G 48-Methode spezifizieren.

Rohre und Schläuche

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Nahtlose 1 Cr-0,5 Mo Stahlrohre	600	A 213 – T12	Für Kessel, Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte bei hohen Betriebstemperaturen und/oder Anforderungen an die Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob es normalisiert und angelassen oder abgeschreckt und angelassen werden soll. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941.
Nahtlose 1,25 Cr-0,5 Mo Stahlrohre	600	A 213 – T11	Für Kessel, Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte bei hohen Betriebstemperaturen und/oder Anforderungen an die Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob es normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll. Geben Sie P 0,005% max. an.
Nahtlose 2,25 Cr-1 Mo Stahlrohre	625	A 213 – T22	Für Kessel, Öfen, Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte bei hohen Betriebstemperaturen, die optimale Kriechfestigkeit und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff erfordern.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
Nahtlose 5 Cr-0,5 Mo Stahlrohre	650	A 213 – T5	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion, beispielsweise Ofenrohre.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
Nahtlose 9 Cr-1 Mo Stahlrohre	650	A 213 – T9	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion, beispielsweise Ofenrohre.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
Nahtlose 3,5 Ni Stahlrohre	(+400)	–	Für niedrige Gebrauchstemperaturen.	–
Nahtlose 9 Ni Stahlrohre	-200	–	Für niedrige Gebrauchstemperaturen.	–
Nahtlose 12 Cr Stahlrohre	540	A 268 – TP 405 oder 410	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	TP 405 darf nicht über 400 °C verwendet werden. TP 410 muss mit C 0,08 max. spezifiziert werden.
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-10 N-2Mo Stahlrohre	(-200) +500	A 269 – TP 316 oder TP 316L oder TP 317 oder TP 317L	Für bestimmte allgemeine Anwendungen.	Bei Rohren, die für die Verwendung mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten. Für Rohre, die geschweißt, gebogen oder spannungsfrei gemacht werden sollen, muss TP316L oder TP 317L verwendet werden.
Geschweißte 18 Cr-8 Ni Stahlrohre	-200 (+400)	A 249 – TP 304 oder TP 304L	Für Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte zur Vermeidung von Produktverunreinigungen oder für niedrige Betriebstemperaturen.	Da die Rohre ohne Zusatz von Füllmetall geschweißt werden, sind der Innendurchmesser und die Wandstärke der Rohre auf maximal NPS 4 bzw. maximal 5,5 mm zu beschränken.
Geschweißte 18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlrohre	(-100) +600	A 249 – TP 321 oder TP 347	Für Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Da die Rohre ohne Zusatz von Füllmetall geschweißt werden, sind der Innendurchmesser und die Wandstärke der Rohre auf maximal NPS 4 bzw. maximal 5,5 mm zu beschränken. Zusätzlich zum hydrostatischen Test muss ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß ASTM A450 durchgeführt werden. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Geschweißte 18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlrohre	300	A 249 – TP 316 oder TP 316L	Für Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Da die Rohre ohne Zusatz von Füllmetall geschweißt werden, sind der Innendurchmesser und die Wandstärke der Rohre auf maximal NPS 4 bzw. maximal 5,5 mm beschränkt. Zusätzlich zum hydrostatischen Test ist ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß ASTM A450 durchzuführen. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis E) bestehen.
Geschweißte 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N-Stahlrohre	(-200) (+400)	A 249 – S31254	Für Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Da die Rohre ohne Zusatz von Füllmetall geschweißt werden, sind der Innendurchmesser und die Wandstärke der Rohre auf NPS 4 max. bzw. 5,5 mm max. zu beschränken. Zusätzlich zum hydrostatischen Test ist ein zerstörungsfreier elektrischer Test gemäß ASTM A450 durchzuführen.
Nahtlose 18 Cr-8 Ni Stahlrohre	200	A 213 – TP 304 oder TP 304L	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte zur Vermeidung von Produktkontaminationen oder bei niedrigen Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Nahtlose 18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlrohre	(-100) +600	A 213 – TP 321, TP 347	Für Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis E) bestehen. Für optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist nach dem Lösungsglühen eine Stabilisierungswärmebehandlung vorzusehen.
Nahtlose 18 Cr-8 Ni Stahlrohre	815	A 213 – TP 304H	Für Kessel, Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte bei extremen Betriebstemperaturen unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Geben Sie C 0,06% max. und Mo+Ti+Nb 0,4% max. an.
Nahtlose 18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlrohre	815	A 213 – TP 321H oder TP 347H	Für Kessel, Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte bei extremen Betriebstemperaturen unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	Geben Sie C 0,06% max. und Mo+Ti+Nb 0,4% max. an.
Nahtlose 18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlrohre	300	A 213 – TP 316 oder TP 316L	Für Überhitzer und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	TP 316 darf nur für nicht geschweißte Teile verwendet werden. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Nahtlose 18 Cr-8 Ni Stahlrohre	815	A 271 – TP 321H oder TP 347H	Für Öfen unter bestimmten korrosiven Bedingungen mit einer maximalen Wandstärke von 25 mm.	–
Nahtlose 25 Cr-5 Ni-Mo Stahlrohre	300	A 789 – S31803	Für bestimmte korrosive Bedingungen.	Geben Sie „nahtlos“ an.
Nahtlose 25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahlrohre	300	A 789 – S32750	Für bestimmte korrosive Bedingungen.	Geben Sie „nahtlos“ an.
Nahtlose 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N-Stahlrohre	(-200) (+400)	A 269 – S31254	Für bestimmte korrosive Bedingungen.	Geben Sie „nahtlos“ an.
Nahtlose 25 Cr-5 Ni Mo-N Stahlrohre	300	A 789 – S32550	Für bestimmte korrosive Anwendungen.	Geben Sie „nahtlos“ an.

Rohr

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Elektrisch schmelzgeschweißtes 1 Cr-0,5 Mo-Stahlrohr in den Größen NPS 16 und größer	600	A 691 1Cr Klasse 22 oder 42	Für hohe Betriebstemperaturen, die optimale Kriechfestigkeit und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff erfordern	Für Klasse 22 muss das Grundmaterial im Zustand N & T oder Q&T sein und bei mindestens 730 °C angelassen werden. Schweißnähte müssen im Bereich 680–780 °C PWHT-geschweißt werden. Für Klasse 42 beträgt die Anlasstemperatur mindestens 680 °C. Geben Sie P 0,01% max an
Elektrisch schmelzgeschweißtes 1,25 Cr-0,5 Mo-Stahlrohr in den Größen NPS 16 und größer	600	A 691 – 1,25Cr Klasse 22 oder 42	Für hohe Betriebstemperaturen, die optimale Kriechfestigkeit und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff erfordern	Für Klasse 22 muss das Grundmaterial im Zustand N & T oder Q&T sein und bei mindestens 730 °C angelassen werden. Schweißnähte müssen im Bereich 680–780 °C PWHT-geschweißt werden. Für Klasse 42 beträgt die Anlasstemperatur mindestens 680 °C. Geben Sie P 0,01% max. an.
Elektrisch schmelzgeschweißtes 2,25 Cr-Stahlrohr in den Größen NPS 16 und größer	625	A 691 – 2,25 Cr Klasse 22 oder 42	Für hohe Betriebstemperaturen, die optimale Kriechfestigkeit und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff erfordern	Für Klasse 22 muss das Grundmaterial im Zustand N & T oder Q&T sein und bei mindestens 730 °C angelassen werden. Schweißnähte müssen im Bereich 680–780 °C PWHT-geschweißt werden. Für Klasse 42 beträgt die Anlasstemperatur mindestens 680 °C. Geben Sie P 0,01% max. an.
Elektrisch schmelzgeschweißtes 5 Cr-0,5 Mo-Stahlrohr in den Größen NPS 16 und größer	650	A 691 – 5 Cr Klasse 22 oder 42	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion	Für Klasse 22 muss das Grundmaterial im Zustand N & T oder Q&T sein und bei mindestens 730 °C angelassen werden. Schweißnähte müssen im Bereich 680–780 °C PWHT-geschweißt werden. Für Klasse 42 beträgt die Anlasstemperatur mindestens 680 °C. Geben Sie P 0,01% max. an.
Elektrisch schmelzgeschweißtes 18 Cr-8 Ni-Stahlrohr in Größen über NPS 12	-200 bis +400	A 358 – Güte 304 oder 304L Klasse 1	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Elektrisch schmelzgeschweißtes 18 Cr-8 Ni stabilisiertes Stahlrohr in Größen über NPS 12	-100 bis +600	A 358 – Klasse 321 oder 347 Klasse 1	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Für optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist nach der Lösungswärmebehandlung eine Stabilisierungswärmebehandlung bei 900 °C für 4 Stunden gemäß ASTM A358 erforderlich. Ergänzende Anforderung S6. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis E) bestehen.
Elektrisch schmelzgeschweißtes 18 Cr-10 Ni-2 Mo-Stahlrohr in Größen über NPS 12	-200 bis +500	A 358 – Güte 316 oder 316L Klasse 1	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Elektrisch schmelzgeschweißtes 18 Cr-8 Ni-Stahlrohr in Größen über NPS 12	-200 bis +500	A 358 – Güte 304L Klasse 1	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Geben Sie C 0,06% max. und Mo+Ti+Nb 0,04% max. an.
Nahtloses 0,3 Mo Stahlrohr	500		NICHT für Wasserstoffanwendungen. Für hohe Betriebstemperaturen	Geben Sie den Gesamt-Al-Gehalt an: 0,012% max.
Nahtloses 0,5 Mo Stahlrohr	500	A 335 – P1	NICHT für Wasserstoffanwendungen. Für hohe Betriebstemperaturen	Geben Sie den Gesamt-Al-Gehalt an: 0,012% max.
Nahtloses 1 Cr-0,5 Mo Stahlrohr	500	A 335 – P12	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff	Geben Sie an, ob es normalisiert und getempert werden soll. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941. Der Käufer muss den Hersteller benachrichtigen, wenn der Service Temperatur soll über 600°C liegen
Nahtloses 1,25 Cr-0,5 Mo Stahlrohr	600	A 335 – P11	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff Seamless ist in der Regel nicht erhältlich in Größen größer als NPS 16. Für größere Größen verwenden Sie ASTM A691 – 1,25 CR-Klasse 22 oder 42 (9.3.2).	Geben Sie an, ob es normalisiert und getempert werden soll. Geben Sie P 0,005% max. an. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff finden Sie in API 941 Der Käufer muss den Hersteller benachrichtigen, wenn der Service Temperatur soll über 600°C liegen
Nahtloses 2,25 Cr-1 Mo Stahlrohr	625	A 335 – P22	Für hohe Betriebstemperaturen, die optimale Kriechfestigkeit und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff erfordern Nahtlos ist normalerweise nicht in Größen größer als NPS 16 erhältlich. Verwenden Sie für größere Größen ASTM A691 – 2,25 Cr-Klasse 22 oder 42 (siehe 9.3.3).	Geben Sie an, ob es normalisiert und getempert werden soll. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941. Der Käufer muss den Hersteller benachrichtigen, wenn der Service Temperatur soll über 600°C liegen
Nahtloses 5 Cr-0,5 Mo Stahlrohr	650	A 335 – P5	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion Nahtlos ist normalerweise nicht in Größen größer als NPS 16 erhältlich. Verwenden Sie für größere Größen ASTM A691 – 5 Cr-Klasse 22 oder 42 (siehe 9.3.4).	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
Nahtloses 9 Cr-1 Mo Stahlrohr	650	A 335 – P9	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion	Geben Sie an, ob es normalisiert und getempert werden soll. Der Käufer muss den Hersteller benachrichtigen, wenn der Service Temperatur soll über 600°C liegen
Nahtloses 3,5 Ni-Stahlrohr	400	A 333 – Klasse 3 Nahtlos	Für niedrige Gebrauchstemperaturen
Nahtloses 9 Ni Stahlrohr	-200	A 333 – Güteklasse 8 Nahtlos	Für niedrige Gebrauchstemperaturen	Angeben: C 0,10% max. S 0,002% max. P 0,005% max.
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-8 Ni-Stahlrohre in Größen bis einschließlich NPS 12.	-200 bis +400	A 312 – TP 304	Für niedrige Gebrauchstemperaturen oder zur Vermeidung von Produktkontaminationen	Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden. Die Materialien müssen die Anforderungen der Praxis E erfüllen. interkristalliner Korrosionstest gemäß ASTM A 262
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-8 Ni-Stahlrohre in Größen bis einschließlich NPS 12.	-200 bis +400	A 312 – TP 304L	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden. Die Werkstoffe müssen den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A 262 bestehen.
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlrohre in Größen bis einschließlich NPS 12.	-100 bis +600	A 312 – TP 321 oder TP 347	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden. Für eine optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist eine Stabilisierungswärmebehandlung bei 900 °C für 4 Stunden nach der Lösungswärmebehandlung gemäß den ergänzenden Anforderungen der ASTM A358 erforderlich. S5 Die Werkstoffe müssen den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A 262 bestehen.
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlrohre in Größen bis einschließlich NPS 12.	815	A 312 – TP 321H oder TP 347H	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder extreme Betriebstemperaturen	Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden.
	815	A 312 – TP 321H oder TP 347H		Die Verwendung dieser Qualität bedarf der Zustimmung des Unternehmens.
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-10 Ni-2 Mo-Stahlrohre in Größen bis einschließlich NPS 12.	-200 bis +500	A 312 – TP 316 oder TP 316L	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden.
	-200 bis +500	A 312 – TP 316 oder TP 316L		Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Nahtlose und geschweißte 18 Cr-8 Ni-Stahlrohre in Größen bis einschließlich NPS 12.	+500 (+815)	A 312 – TP 304H	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen	Geben Sie C 0,06% max. und Mo+Ti+Nb 0,4% max. an.
Nahtlose und geschweißte 22 Cr-5 Ni- Mo-N Stahlrohre	300	A 790 – S 31803	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie mindestens N 0,15% an.
				Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden.
				Im lösungsgeglühten und wasserabgeschreckten Zustand angeben.
Nahtlose und geschweißte 25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahlrohre	300	A 790 – S 32750	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie mindestens N 0,15% an.
				Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden.
				Im lösungsgeglühten und wasserabgeschreckten Zustand angeben.
Nahtlose und geschweißte 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N Stahlrohre	-200 (+400)	A 312 – S31254	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Es dürfen geschweißte Rohre bis einschließlich 5,5 mm Wandstärke verwendet werden.

Schmiedestücke, Flansche und Armaturen

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
0,5 Mo Stahl-Stumpfschweißfittings	500	A 234 – WP1 oder WP1W	NICHT für den Wasserstoffbetrieb. Für hohe Betriebstemperaturen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie den Gesamt-Al-Gehalt an: 0,012% max.
1 Cr-0,5 Mo-Stahl-Stumpfschweißfittings	600	A 234 – WP12 Klasse 2 oder WP12W Klasse 2	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll. Geben Sie P 0,005% max. an. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941.
1,25Cr-0,5Mo-Stahl-Stumpfschweißfittings	600	A 234 – WP11 Klasse 2 oder WP11W Klasse 2	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Geben Sie P 0,005% max. an. Geben Sie als Bohrlochmetall 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm) an.
2.25 Cr-1 Mo Stahl-Stumpfschweißfittings	625	A 234 – WP22 Klasse 3 oder WP22W Klasse 3	Für extreme Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941.
5 Cr-0,5 Mo Stahl-Stumpfschweißfittings	650	A 234 – WP5 oder WP5W	Für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll.
3,5 Ni-Stahl-Stumpfschweißfittings	(+400)	A 420 – WPL3 oder WPL3W	Für niedrige Gebrauchstemperaturen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie an, dass es normalisiert werden soll.
9 Ni-Stahl-Stumpfschweißfittings	-200	A 420 – WPL8 oder WPL8W	Für niedrige Gebrauchstemperaturen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie an, ob doppelt normalisiert oder vergütet sein soll. Geben Sie C 0,10% max., S 0,002% max., P 0,005% max. an.
18 Cr-8 Ni Stahl-Stumpfschweißfittings	-200 bis +400	A 403 – WP304-S/WX/WU	Für niedrige Gebrauchstemperaturen oder um eine Produktkontamination zu verhindern.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen. Testen Sie alle Schweißnähte von austenitischem Edelstahl.
18 Cr-8 Ni Stahl-Stumpfschweißfittings	-200 bis +400	A 403 – WP304L-S/WX/WU	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
18 Cr-8 Ni Stahl-Stumpfschweißfittings	815	A 403 – WP304H-S/WX/WU	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder extreme Betriebstemperaturen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie an: C 0,06% max. und Mo+Ti+Nb 0,4% max.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahl-Stumpfschweißverbindungen	(-100) bis +600	A 403 – WP321-S/WX/WU oder WP347-S/WX/WU	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder extreme Betriebstemperaturen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Für eine optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist eine Stabilisierungswärmebehandlung bei 900 °C für 4 Stunden und anschließendes Lösungsglühen erforderlich.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahl-Stumpfschweißverbindungen	815	A 403 – WP321H-S/WX/WU oder WP347H-S/WX/WU	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder extreme Betriebstemperaturen.	Die Verwendung dieser Qualität bedarf der Zustimmung des Unternehmens.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahl-Stumpfschweißfittings	-200 bis +500	A 403 – WP316-S/WX/WU oder WP316L-S/WX/WU	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebsbedingungen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
22 Cr-5 Ni-Mo-N Stahl-Stumpfschweißfittings	300	A815 – S31803 Klasse WP-S oder WP-WX	Für bestimmte korrosive Bedingungen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein. Geben Sie mindestens N 0,15% an.
25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahl-Stumpfschweißfittings für korrosive Bedingungen	300	A815 – S32750 Klasse WP-S oder WP-WX	Für korrosive Bedingungen.	Geben Sie „Nahtlos“ an.
Stumpfschweißbeschläge aus 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N-Stahl	(-200) bis +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Für bestimmte korrosive Bedingungen.	Größen bis einschließlich NPS 16 müssen nahtlos sein. Größere Größen können entweder nahtlos oder geschweißt sein.
0,5 Mo Stahlschmiedeteile	500	A 182 -F1	NICHT für Wasserstoffanwendungen. Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei hohen Gebrauchstemperaturen
0,5 Mo Stahlschmiedeteile	+500	A 336 – F1	Für schwere Teile, z. B. Trommelschmiedestücke, für hohe Betriebstemperaturen. NICHT für Wasserstoffanwendungen.	Geben Sie den Gesamt-Al-Gehalt an: 0,012% max.
1 Cr-0,5 Mo Stahlschmiedeteile	+600	A 182 – F12 Klasse 2	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen. Beständig gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, dass es normalisiert und angelassen werden soll. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941.
1 Cr-0,5 Mo Stahlschmiedeteile	+600	A 336 – F12	Für schwere Teile, z. B. Trommelschmiedestücke, für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, dass es normalisiert und angelassen werden soll. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe finden Sie in API 941.
Schmiedestücke aus 1,25 Cr-0,5 Mo-Stahl	+600	A 182 – F11	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen. Beständig gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, dass es normalisiert und angelassen werden soll. Geben Sie P 0,005% max. an. Informationen zur Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff finden Sie in API 941.
Schmiedestücke aus 1,25 Cr-0,5 Mo-Stahl	+600	A 336 – F11	Für schwere Teile, z. B. Trommelschmiedestücke, für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll. Die Verwendung von flüssig vergüteten Güten unterliegt der Vereinbarung. Geben Sie P 0,005% max. an.
2,25 Cr-1 Mo Stahlschmiedeteile	+625	A 182 – F22	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen. Beständig gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, dass es normalisiert und angelassen werden soll. Informationen zu Werkstoff- und Fertigungsanforderungen finden Sie in API 934.
2,25 Cr-1 Mo Stahlschmiedeteile	+625	A 336 – F22	Für schwere Teile, z. B. Trommelschmiedestücke, für hohe Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, ob es normalisiert und angelassen oder vergütet sein soll. Die Verwendung von flüssigkeitsvergüteten Güten unterliegt der Vereinbarung. Siehe API 934.
3 Schmiedestücke aus Cr-1 Mo-Stahl	+625	A 182 – F21	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen. Beständig gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie an, dass es normalisiert und angelassen werden soll. Informationen zu Werkstoff- und Fertigungsanforderungen finden Sie in API 934.
5 Schmiedestücke aus Cr-0,5 Mo-Stahl	+650	A 182 – F5	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen. Beständig gegen Schwefelkorrosion.	Geben Sie an, ob es normalisiert und getempert werden soll.
3,5 Ni-Stahlschmiedeteile	(-400)	A 350 – LF3	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei niedrigen Betriebstemperaturen.	Geben Sie an: C 0,10% max., Si 0,30% max., Mn 0,90% max., S 0,005% max.
9 Schmiedestücke aus Ni-Stahl	(-200)	A 522 – Typ I	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und druckführende Teile bei niedrigen Betriebstemperaturen.	Geben Sie an: C 0,10% max., Si 0,30% max., Mn 0,90% max., S 0,005% max.
12 Cr Stahlschmiedeteile	+540	A 182 F6a	Für bestimmte korrosive Bedingungen.
12 Cr Stahlschmiedeteile	+540	A 182 – F6a	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile unter korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Schmiedestücke aus 18 Cr-8 Ni-Stahl	-200 / +400	A 182 – F304	Für niedrige Gebrauchstemperaturen oder um eine Produktkontamination zu verhindern.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Schmiedestücke aus 18 Cr-8 Ni-Stahl	-200 / +400	A 182 – F304L	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Schmiedestücke aus 18 Cr-8 Ni-Stahl	-200 / +500	A 182 – F304L	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile unter korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
Schmiedestücke aus 18 Cr-8 Ni-Stahl	+815	A 182 – F304H	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei extremen Betriebstemperaturen.	Geben Sie C 0,06% max. an. Mo+Ti+Nb 0,4% max.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlschmiedeteile	+600	A 182 – F321 / F347	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile unter korrosiven Bedingungen und/oder hohen Betriebstemperaturen.	Für optimale Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion ist eine Stabilisierungswärmebehandlung bei 870–900 °C für 4 Stunden und anschließende Lösungswärmebehandlung erforderlich. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis E) bestehen.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlschmiedeteile	+815	A 182 – F321H / F347H	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei extremen Betriebstemperaturen.	Die Verwendung dieser Qualität bedarf der Zustimmung des Unternehmens.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlschmiedeteile	-200 / +500	A 182 – F316	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlschmiedeteile	-200 / +500	A 182 – F316L	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlschmiedeteile	-200 / +500	A 182 – F316H	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder hohe Betriebstemperaturen.	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis E) gemäß ASTM A262 bestehen.
22 Cr-5 Ni-Mo-N Stahlschmiedeteile	-30 / +300	A 182 – F51	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile unter korrosiven Bedingungen.	Geben Sie mindestens N 0,15% an.
25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahlschmiedeteile	(-30) bis +300	A 182 – F53	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	–
Schmiedestücke aus 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N-Stahl	(-200) bis (+400)	A 182 – F44	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	–
9Cr Mo Stahlschmiedeteile	+650	ASTM A182-F9	Für Rohrböden, Flansche, Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei extremen Betriebstemperaturen und/oder mit erforderlicher Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	Normalisiert und angelassen
Geknetete Ni-Cr-Mo-Nb-Legierung (Legierung 625) für korrosive Bedingungen	425	ASTM B366	Chemisch passiviert und frei von Zunder oder Oxiden. Im lösungsgeglühten Zustand angeben.	–
Schmiedestücke aus Ni-Cr-Fe-Legierung (Legierung 600) für korrosive Bedingungen	+650	ASTM B564 N06600	Geben Sie Schmiedeteile im lösungsgeglühten Zustand an.	–

Gussteile

Bezeichnung	Metalltemperatur (°C)	ASTM-Spezifikation	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
14.5 Si-Gussteile	+250	A 518 – 1	Für nicht druckführende (Innen-)Teile.	Geben Sie den Si-Gehalt an: 14,5% min. Andere Legierungselemente für ein bestimmtes Mo.
18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Typ 1) Gussteile	+500	A 436 – Typ 1	Für nicht druckführende (interne) Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	–
Gussteile aus 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (Typ D-2).	+500	A 439 – Typ D-2	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	–
22 Ni-4 Mn Gussteile	+500	A 571 – Typ D2-M	Für druckführende Teile bei niedrigen Gebrauchstemperaturen.	–
0,5 Mo Stahlguss	+500	A 217 – WC1	Nicht für den Einsatz mit Wasserstoff geeignet. Für Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile mit hohen Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie den Gesamt-Al-Gehalt an: 0,012% max.
1,25 Cr-0,5 Mo Stahlguss	+550	A 217 – WC6	Für Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen und/oder Anforderungen an die Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	Geben Sie max. 0,01% Al an. Normalisiert und angelassen.
2,25 Cr-1 Mo-Stahlguss	+650	A 217 – WC9	Für Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff.	Geben Sie max. 0,01% an. Beständigkeit gegen Wasserstoffangriff gemäß API 941.
5 Cr-0,5 Mo Stahlguss	+650	A 217 – C5	Für Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	–
9 Cr-1 Mo-Stahlgussteile	+650	A 217 – C12	Für Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile bei hohen Betriebstemperaturen und/oder Beständigkeit gegen Schwefelkorrosion.	–
3,5 Ni-Stahlguss	(+400)	A 352 – LC3	Für niedrige Gebrauchstemperaturen.	–
9 Ni-Stahlguss	(+400)	A 352 – LC9	Für niedrige Gebrauchstemperaturen.	Geben Sie an: C 0,10% max., S 0,002% max., P 0,005% max.
12 Cr-Stahlgussteile	+540	A 743 – CA15	Für nicht druckführende Teile unter korrosiven Bedingungen.	–
12 Cr-4 Ni-Stahlgussteile	+540	A 217 – CA15	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.	–
18 Cr-8 Ni Stahlgussteile	+200	A 744 – CFB	Für nicht druckführende (Innen-)Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	Gussteile für korrosive Anwendungen müssen die Anforderungen von ASTM A262, Verfahren E, erfüllen.
18 Cr-10 Ni-Nb (stabilisiert) Stahlguss	+1000	A 744 – CFBC	Wenn für den Einsatz mit Wasserstoff vorgesehen, geben Sie einen maximalen Al-Gehalt von 0,012% an, um die Beständigkeit gegen Wasserstoffangriffe sicherzustellen. Gussteile für korrosive Anwendungen müssen die Anforderungen von ASTM A262, Verfahren E, erfüllen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlguss	+500	A 744 – CBFM	Für nicht druckführende (Innen-)Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	Gussteile für korrosive Anwendungen müssen die Anforderungen von ASTM A262, Verfahren E, erfüllen.
25 Cr-20 Ni Stahlgussteile	+1000	A 297 – HK	Für nicht druckführende (interne) Teile, bei denen eine Wärmebeständigkeit erforderlich ist.	–
25 Cr-12 Ni Stahlgussteile	+1000	A447-Typ II	Für Ofenrohrhalterungen.
18 Cr-8 Ni Stahlgussteile	-200 bis +500	A351-CF8	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	Gussteile für korrosive Anwendungen müssen die Anforderungen von ASTM A262, Verfahren E, erfüllen.
18 Cr-8 Ni-Nb stabilisierte Stahlgussteile	(-100) bis +600	A351-CF8C	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	Bei Betriebstemperaturen über 500 °C beträgt der spezifische Si-Gehalt max. 1,0%. Gussteile für korrosive Anwendungen müssen die Anforderungen von ASTM A262, Verfahren E, erfüllen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlguss	-200 bis +500	A351-CF8M	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen und/oder bei hohen Betriebstemperaturen.	Gussteile für korrosive Anwendungen müssen die Anforderungen von ASTM A262, Verfahren E, erfüllen.
22 Cr-5 Ni-Mo-N Stahlguss	+300	A890-4A, S32 und S33	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.
25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahlguss	+300	A890-5A, S32 und S33	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N-Stahlgussteile	(-200) bis (+400)	A351-CK3MCuN	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen.
25 Cr-20 Ni Stahlgussteile	+1000	A351-CH20	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen bei extremen Betriebstemperaturen.
25 Cr-20 Ni Stahlgussteile	+1000	A351-CK20	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen bei extremen Betriebstemperaturen.
25 Cr-20 Ni Stahlgussteile	+1000	A351-HK40	Für druckführende Teile unter bestimmten korrosiven Bedingungen bei extremen Betriebstemperaturen.
20 Cr-29 Ni-Mo-Cu-Stahlgussteile	(+400)	A744-CN7M	Für Armaturen, Ventile und andere druckführende Teile, bei denen eine Beständigkeit gegen Schwefelsäurekorrosion erforderlich ist.
Cr-Ni-Stahl Schleuder- und Formgussteile 20 Cr-33 Ni-Nb 25 Cr-30 Ni 25 Cr-35 Ni-Nb			Für druckführende Ofenteile bei extremen Betriebstemperaturen.

Stangen, Profile und Drähte

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
1 Cr-0,25 Mo-Stahlstangen	+450 (+540)	A 322 – 4140	Für bearbeitete Teile
9 Ni-Stahlstangen	-200	A 322	Für bearbeitete Teile, für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen
12 Cr-Stahlstangen	+425	A 276 – Typ 410 oder Typ 420	Automatenqualität ASTM A582, Typ 416 oder 416Se akzeptabel, vorbehaltlich der Genehmigung durch das Unternehmen	Für geschweißte Teile Typ 405 angeben
18 Cr-8 Ni-Stahlstangen	-200 bis +500	A 479 – Typ 304	Für bearbeitete Teile	Das Material muss die Anforderungen der ASTM A262 Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni-Stahlstangen	-200 bis +500	A 479 – Typ 304L	Für bearbeitete Teile	Das Material muss die Anforderungen der ASTM A262 Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni-Stahlstangen	+500 (+815)	A 479 – Typ 304H	Für bearbeitete Teile	Geben Sie C an: 0,06% max., Mo+Ti+Nb: 0,4% max.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlstangen	-200 (+815)	A 479 – Typ 321 oder Typ 347	Für bearbeitete Teile	Das Material muss die Anforderungen der ASTM A262 Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlstangen	+500 (+815)	A 479 – Typ 321H oder Typ 347H	Für bearbeitete Teile unterliegt die Verwendung dieser Qualität der Zustimmung des Unternehmens
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlstangen	-200 bis +500	A 479 – Typ 316	Für bearbeitete Teile	Das Material muss die Anforderungen der ASTM A262 Praxis E erfüllen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahlstangen	-200 bis +500	A 479 – Typ 316L	Für bearbeitete Teile	Das Material muss die Anforderungen der ASTM A262 Praxis E erfüllen.
22 Cr-5 Ni-Mo-N Stahlstangen	-30 bis +300	A 479 – S31803	Für bearbeitete Teile	N 0,15% min.
25 Cr-7 Ni-Mo-N Stahlstangen	-30 bis +300	A 479 – S32750	Für bearbeitete Teile	N 0,15% min.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N-Stahlstangen	-200 (+400)	A 276 – S31254	Für bearbeitete Teile
Si-Mn-Stahlstangen	+230	A 689/A 322-9260	Für Federn
Kaltgezogener Stahldraht	+230	A 227	Für Federn
Kaltgezogener 18 Cr-8Ni Stahldraht	+230	Typ 302	Für Federn	Das Material muss die Anforderungen der ASTM A262 Praxis E erfüllen.

Verschraubung

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
1 Cr-0,25 Mo Stahlschraubenmaterial	+450 (+540)	A 193 – B7	Für den allgemeinen Gebrauch. Muttern siehe 8.7.3.	–
1 Cr-0,25 Mo Stahlschraubenmaterial	+450 (+540)	A 193 – B7M	Für sauren Service. Für Nüsse siehe 9.7.13.	–
1 Cr-0,5 Mo-0,25 Stahlschraubenmaterial	+525 (+600)	A 193 – B16	Für den Einsatz bei hohen Temperaturen. Für Muttern siehe 9.7.14.	–
1 Cr-0,25 Mo Stahlschraubenmaterial	-105 bis +450 (+540)	A 320 – L7	Für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen. Muttern siehe 9.7.15.	–
1 Cr-0,25 Mo Stahlschraubenmaterial	-30 bis +450	A 320 – L7M	Für saure Speisen und Speisen bei niedrigen Temperaturen. Für Nüsse siehe 9.7.16.	–
9 Ni-Stahl-Verschraubungsmaterial	-200	–	Für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen. Für Muttern siehe 9.7.17.	–
12 Cr Stahl-Verschraubungsmaterial	+425 (+540)	A 193 – B6X	Für bestimmte korrosive Bedingungen. Für Muttern siehe 9.7.18.	–
18 Cr-8 Ni Stahl (kaltverfestigt) Schraubenmaterial	-200 bis +815	A 193 – B8 Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder Einsätze bei extremen Temperaturen. Informationen zu Muttern finden Sie unter 9.7.19.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni stabilisiertes Stahlbolzenmaterial	-200 bis +815	A 193 – B8T oder B8C	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder Einsätze bei extremen Temperaturen. Für Muttern siehe 9.7.21.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
18 Cr-10 Ni-2 Mo Stahl (kaltverfestigt) Schraubenmaterial	-200 bis +500	A 193 – BBM Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder Hochtemperaturanwendungen. Für Muttern siehe 9.7.22.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni Stahlschraubenmaterial	-200	A 193 – BBN	Für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen. Für Muttern siehe 9.7.20.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
Aushärtung austenitischer Ni-Cr-Stahl als Schraubenmaterial	+540	A 453-660 Klasse A	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder Hochtemperaturanwendungen. Der Ausdehnungskoeffizient ist mit dem von austenitischem Stahl vergleichbar. Für Muttern siehe 9.7.23.	–
0,25 Mo Stahlmuttern	+525	A 194 – 2HM	Für Schrauben aus den unter 9.7.2 genannten Werkstoffen.	–
0,25 Mo Stahlmuttern	+525 (+600)	A 194 – 4	Für Schrauben aus Werkstoffen nach 9.7.3	–
0,25 Mo Stahlmuttern	-105 bis +525 (+540)	A 194 – 4, S4	Für Schrauben aus Werkstoffen nach 9.7.4	–
0,25 Mo Stahlmuttern	+525	A 194 – 7M, S4	Für Schrauben aus Werkstoffen nach 9.7.5	–
9 Ni-Stahlmuttern	-200	–	Für Schrauben aus Werkstoffen nach 9.7.6	–
12 Cr Stahlmuttern	+425 (+540)	A 194 – 6	Für Schrauben aus dem unter 9.7.7 angegebenen Material ist vorbehaltlich der Genehmigung des Unternehmens die Automatenqualität 6F zulässig.	–
Muttern aus 18 Cr-8 Ni-Stahl (kaltverfestigt)	-200 bis +815	A 194 – 8, S1	Für Schrauben aus dem unter 9.7.8 angegebenen Material. Automatenqualität 8F zulässig, vorbehaltlich der Genehmigung des Unternehmens.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni Stahlmuttern	-200	A 194 – 8N	Für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
18 Cr-8 Ni stabilisierte Stahlmuttern	-200 bis +815	A 194 – 8T oder 8C	Für Schrauben aus dem unter 9.7.9 angegebenen Material ist vorbehaltlich der Genehmigung des Unternehmens die Automatenqualität 8F zulässig.	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
Muttern aus 18 Cr-10 Ni-2 Mo-Stahl (kaltverfestigt)	-200 bis +500	A 194 – 8M, S1	Für Schrauben aus Werkstoffen nach 9.7.10	Das Material muss die Anforderungen von ASTM A262, Praxis E erfüllen.
Ausscheidungshärtende Muttern aus austenitischem Ni-Cr-Stahl	+540	A 453-660 Klasse A	Für Schrauben aus Werkstoffen nach 9.7.12	–
0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo Stahlschraubenmaterial für Niedertemperaturanwendungen	+400	A320-L43	–	–

Richtlinien zur Materialauswahl: Nichteisenmetalle

Platten, Bleche und Streifen

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Aluminiumplatten und -bleche	-200 bis +200	B 209 – Legierung 1060	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten und Bleche aus Al-2,5Mg-Legierung	-200 bis +200	B 209 – Legierung 5052	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten und Bleche aus Al-2,7Mg-Mn-Legierung	-200 bis +200	B 209 – Legierung 5454	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten und Bleche aus Al-4,5Mg-Mn-Legierung	-200 bis +65	B 209 – Legierung 5083	Für Niedertemperaturanwendungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Kupferplatten, -bleche und -streifen	-200 bis +150	B 152 – C12200	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten und Bleche aus Cu-Zn-Legierung	-200 bis +175	B 171 – C46400	Für Leitbleche von Kühlern und Kondensatoren im Brack- und Meerwasserbetrieb und für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten und Bleche aus Cu-Al-Legierung	-200 bis +250	B 171 – C61400	Für Rohrböden von Kühlern und Kondensatoren im Süß- und Brackwasserbereich und für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten und Bleche aus Cu-Al-Legierung	-200 bis +350	B 171 – C63000	Für Rohrböden von Kühlern und Kondensatoren im Brack- und Meerwasserbetrieb und für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen. Rohrböden, die von zugelassenen Herstellern mit speziellen Gussverfahren hergestellt werden, sind zulässig, sofern die mechanischen Eigenschaften und die chemische Zusammensetzung mit dieser Spezifikation kompatibel sind.	Al-Gehalt max. 10,0%.
Platten und Bleche aus Cu-Ni-Legierung (90/10)	-200 bis +350	B 171 – C70600	Für Rohrböden von Kühlern und Kondensatoren im Brack- und Meerwasserbetrieb und für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	–
Platten und Bleche aus Cu-Ni-Legierung (70/30)	-200 bis +350	B 171 – C71500	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Nickelplatten, -bleche und -streifen	-200 bis (+350)	B 162 – N02200	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Kohlenstoffarme Nickelplatten, -bleche und -streifen	-200 bis (+350)	B 162 – N02201	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Ni-Cu-Legierung	-200	B 127 –	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Monel (400) Platten, Blätter und Streifen	+400	N04400	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Cr-Fe-Legierung (Inconel 600)	+650	B 168 – N06600	Für hohe Temperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800)	+815	B 409 – N08800	Für hohe Temperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie maximal C 0,05% an; geben Sie den geglühten Zustand für alle Güten an
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800H)	+1000	B 409 – N08810	Für hohe Temperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800HT)	(+1000)	B 409 – N08811	Für hohe Temperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Fe-Cr-Mo-Cu-Legierung (Incoloy 825)	+425	B 424 – N08825	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest (Praxis C) gemäß ASTM A262 bestehen (Korrosionsrate ≤ 0,3 mm/Jahr).
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Cr-Mo-Nb-Legierung (Inconel 625)	+425	B 443 – N06625	Für bestimmte korrosive Bedingungen	N / A
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	B 333 – N10665	Für bestimmte korrosive Bedingungen	N / A
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4)	+425	B 575 – N06455	Für bestimmte korrosive Bedingungen	N / A
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 575 – N10276	Für bestimmte korrosive Bedingungen	N / A
Platten, Bleche und Streifen aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22)	(+425)	B 575 – N06022	Für bestimmte korrosive Bedingungen	N / A
Platten, Bleche und Streifen aus Titan	(+300)	B 265 – Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen; für Auskleidungen dienen die in den Materialspezifikationen angegebenen Zugfestigkeitseigenschaften nur zur Information	Für die Auskleidungen ist weichgeglühtes Material mit einer Härte von max. 140 HV10 vorzusehen; für die Auskleidung kann auch weicheres Material der Güteklasse 1 verwendet werden
Tantalplatten, -bleche und -streifen	Temp.-Grenzwerte sind abhängig vom Einsatz	B 708 – R05200	Für bestimmte korrosive Bedingungen; für Auskleidungen dienen die in den Materialspezifikationen angegebenen Zugfestigkeitseigenschaften nur zur Information	Für Auskleidungen weichgeglühtes Material mit einer Härte von max. 120 HV10 spezifizieren

Rohre und Schläuche

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Nahtlose Aluminiumrohre	-200 bis +200	B 234 – Legierung 1060	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Rohre aus Al-2,5 Mg-Legierung	-200 bis +200	B 234 – Legierung 5052	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Rohre aus Al-2,7 Mg-Mn-Legierung	-200 bis +200	B 234 – Legierung 5454	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Kupferrohre in kleinen Größen	-200 bis +150	B 68 – C12200 06 0	Für Instrumentenleitungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Cu-Zn-Al-Legierung (Aluminium-Messing)	(+200) bis +175	B 111 – C68700	Für Kühler und Kondensatoren im Brack- und Meerwasserbereich	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Rohre aus Kupfer-Nickel-Legierung (90/10 Cu-Ni)	-200 bis +350	B 111 – C70600	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Rohre aus Kupfer-Nickel-Legierung (70/30 Cu-Ni)	-200 bis +350	B 111 – C71500	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Rohre aus Kupfer-Nickel-Legierung (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn)	-200 bis +350	B 111 – C71640	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geglühten Zustand für alle Güten angeben
Nahtlose Nickelrohre	-200 bis +350	B 163 – N02200	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose kohlenstoffarme Nickelrohre	-200 bis +350	B 163 – N02201	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400).	-200 bis +400	B 163 – N04400	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Cr-Fe-Legierung (Inconel 600)	+650	B 163 – N06600	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800)	+815	B 163 – N08800	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie maximal C 0,05% an. Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für die Verwendung mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Für Öfen und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800 HT)	(+1000)	B 407 – N08811	Für Öfen und unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Cr-Mo-Cu-Legierung (Incoloy 825)	-200 bis +425	B 163 – N08825	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie den stabilisierten geglühten Zustand an, wenn Rohre an Stumpfkästen geschweißt werden sollen. Es sind Prüfungen auf interkristalline Korrosion durchzuführen
Nahtlose Rohre aus Ni-Cr-Mo-Nb-Legierung (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Bei Betriebstemperaturen von 539 °C und weniger sollte Material der Güteklasse 1 (geglüht) verwendet werden. Es sind Prüfungen auf interkristalline Korrosion durchzuführen.
Nahtlose Rohre aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Durchzuführende Prüfungen zur interkristallinen Korrosion
Geschweißte Rohre aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Klasse 1A	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Durchzuführende Prüfungen zur interkristallinen Korrosion
Nahtlose Rohre aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Durchzuführende Prüfungen zur interkristallinen Korrosion
Geschweißte Rohre aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Klasse 1A	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Durchzuführende Prüfungen zur interkristallinen Korrosion
Nahtlose Rohre aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 622 – N10276	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Geschweißte Rohre aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Klasse 1A	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Bei Rohren, die für den Einsatz mit Kompressionsverschraubungen vorgesehen sind, darf die Härte 90 HRB nicht überschreiten.
Nahtlose Rohre aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22)	(+425)	B 622 – N06022	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Durchzuführende Prüfungen zur interkristallinen Korrosion
Geschweißte Rohre aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22).	(+425)	B 626 – N06022 Klasse 1A	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Durchzuführende Prüfungen zur interkristallinen Korrosion
Nahtlose Titanrohre	(+300)	B 338 – Klasse 2	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	N / A
Geschweißte Titanrohre	(+300)	B 338 – Klasse 2	Für unbefeuerte Wärmeübertragungsgeräte unter bestimmten korrosiven Bedingungen	N / A

Rohr

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Nahtlose Aluminiumrohre	-200 bis +200	B 241 – Legierung 1060	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Al-Mg-Si-Legierung	-200 bis +200	B 241 – Legierung 6061	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Al-Mg-Si-Legierung	-200 bis +200	B 241 – Legierung 6063	Für Rohrleitungen unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Al-Mg-Legierung	-200 bis +200	B 241 – Legierung 5052	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Al-2,7Mg-Mn-Legierung	-200 bis +200	B 241 – Legierung 5454	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Al-4,5Mg-Mn-Legierung	-200 bis +65	B 241 – Legierung 5083	Nur für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtlose Kupferrohre	-200 bis +200	B 42 – C12200	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Cu-Zn-Al-Legierungsrohr (Aluminium-Messing)	-200 bis +175	B 111 – C68700	Für Brack- und Meerwasseranwendungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Cu-Ni-Legierung (90/10 Cu-Ni).	-200 bis +350	B 466 – C70600	Für Seewasseranwendungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Cu-Ni-Legierung (70/30 Cu-Ni).	-200 bis +350	B 466 – C71500	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Nahtlose Nickelrohre	-200 bis +350	B 161 – N02200	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an.
Nahtlose kohlenstoffarme Nickelrohre	-200 bis +350	B 161 – N02201	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an.
Nahtlose Rohre aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800)	-200 bis +815	B 407 – N08800	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an. Geben Sie max. C 0,05% an.
Nahtlose Rohre aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an.
Nahtlose Rohre aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800HT)	+1000	B 407 – N08811	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an.
Nahtlose Rohre aus Ni-Cr-Fe-Legierung (Inconel 600)	+650	B 167 – N06600	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an.
Rohr aus Cu-Legierung (Monel 400)	+400	N04400	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten und gebeizten Zustand an.
Nahtloses Rohr aus Ni-Fe-Cr-Mo-Cu-Legierung (Incoloy 825)	-200 bis +425	B 423 – N08825	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt, geglüht und gebeizt an. Der interkristalline Korrosionstest (ASTM A262) muss bestanden werden. Korrosionsrate ≤ 0,3 mm/Jahr.
Geschweißtes Rohr aus Ni-Fe-Cr-Mo-Cu-Legierung (Incoloy 825).	-200 bis +425	B 705 – N08825 Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie den kaltverformten und blankgeglühten Zustand an. Muss den Test auf interkristalline Korrosion (ASTM A262) bestehen. Korrosionsrate ≤ 0,3 mm/Jahr.
Nahtloses Rohr aus Ni-Cr-Mo-Nb-Legierung (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den Zustand kaltverformt und blankgeglüht an.
Geschweißtes Rohr aus Ni-Cr-Mo-Nb-Legierung (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie den Zustand kaltverformt und blankgeglüht an.
Nahtloses Rohr aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Geschweißtes Rohr aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	B 619 – N10665	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Nahtloses Rohr aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Geschweißtes Rohr aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Klasse II	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Nahtloses Rohr aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+425 bis +650	B 622 – N10276	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Geschweißtes Rohr aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+425 bis +650	B 619 – N10276 Klasse II	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Nahtloses Rohr aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22)	+425	B 622 – N06022	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Geschweißtes Rohr aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Klasse II	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Nahtlose Titanrohre	(+300)	B 338 – Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Geschweißtes Titanrohr	(+300)	B 338 – Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen
Nahtlose Titanrohre für korrosive Bedingungen	+300	B861 Güteklasse 2 blankgeglüht
Geschweißtes Titanrohr für korrosive Bedingungen	+300	B862 Güteklasse 2 blankgeglüht

Schmiedestücke, Flansche und Armaturen

Bezeichnung	Metalltemp. (°C)	ASTM	Bemerkungen	Zusätzliche Anforderungen
Schmiedestücke aus Al-2,5Mg-Legierung	-200 bis +200	Legierung 5052	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an. Bestellen Sie gemäß ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, Abs. UG 15.
Schmiedestücke aus Al-2,7Mg-Mn-Legierung	-200 bis +200	Legierung 5454	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an. Bestellen Sie gemäß ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, Abs. UG 15.
Schmiedestücke aus Al-4,5Mg-Mn-Legierung	-200 bis +65	B 247 – Legierung 5083	Nur für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Schmiedestücke aus Al-Mg-Si-Legierung	-200 bis +200	B 247 – Legierung 6061	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder Tieftemperaturanwendungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Schweißfittings aus Al-Mg-Si-Legierung	-200 bis +200	B 361 – WP 6061	Für bestimmte korrosive Bedingungen und/oder Tieftemperaturanwendungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Schweißfittings aus Al-2,5Mg-Legierung	-200 bis +200	Legierung WP 5052 oder WP 5052W	Für Meeresatmosphäre und allgemeine Verwendung unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an. Bestellen Sie gemäß ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, Abs. UG 15.
Schweißfittings aus Al-2,7Mg-Mn-Legierung	-200 bis +200	Legierung WP 5454 oder WP 5454W	Für Meeresatmosphäre und allgemeine Verwendung unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an. Bestellen Sie gemäß ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, Abs. UG 15.
Nickel-Schweißfittings	(+325)	B 366 – WPNS oder WPNW	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Kohlenstoffarme Nickel-Schweißfittings	(+600)	B 366 – WPNL oder WPNLW	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Schmiedeteile aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400).	-200 bis +400	B 564 – N04400	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an.
Schweißfittings aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400).	-200 bis +400	B 366 – WPNCS oder WPNCW	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an.
Schmiedeteile aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400).	+650	B 564 – N06600	Für hohe Temperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an.
Schmiedestücke aus Ni-Cr-Fe-Legierung (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS oder WPNC1W	Für hohe Temperaturen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an.
Schmiedestücke aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800)	+815	B 564 – Legierung N08800	Für den Einsatz bei extremen Temperaturen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Geben Sie C ≤ 0,05% an.
Schmiedestücke aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800H)	+1000	B 564 – N08810	Für den Einsatz bei extremen Temperaturen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Entsprechende Korrosionstests müssen durchgeführt werden.
Schmiedestücke aus Ni-Fe-Cr-Mo-Cu-Legierung (Incoloy 825)	(-200) bis +450	B 564 – N08825	Für den Einsatz bei extremen Temperaturen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis C) bestehen (die Korrosionsrate darf bei diesem Test 0,3 mm/Jahr nicht überschreiten).
Ni-Fe-Cr-Mo-Legierung	(-200)	B 366 –	Für den Einsatz bei extremen Temperaturen	Geben Sie den lösungsgeglühten Zustand an. Es muss ein Test auf interkristalline Korrosion durchgeführt werden.
Schweißfittings aus Cu-Legierung (Incoloy 825)	+450	WPNI CMCS oder WPNI CMCW		Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Das Material muss den interkristallinen Korrosionstest nach ASTM A262 (Praxis C) bestehen (die Korrosionsrate darf bei diesem Test 0,3 mm/Jahr nicht überschreiten).
Schweißfittings aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S oder WPHB2W	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an.
Schweißfittings aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4)	+425	B 366 – WPHC4	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Es muss ein Test auf interkristalline Korrosion durchgeführt werden.
Schweißfittings aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+800	B 366 – WPHC276	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Es muss ein Test auf interkristalline Korrosion durchgeführt werden.
Schmiedeteile aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22)	+425	B 564 – N06022	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an.
Schweißfittings aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S oder WPHC22W	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den lösungsgeglühten Zustand an. Es muss ein Test auf interkristalline Korrosion durchgeführt werden.
Schmiedeteile aus Titan	+300	B 381 – Klasse F2	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.
Titan-Schweißfittings	+300	B 363 – WPT2 oder WPT2W	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für alle Güten den geglühten Zustand an.

Gussteile

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Gussteile aus Al-Si-Legierungen	-200 bis +200	B 26 – Legierung B443.0	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie für Dauerformguss die Legierung B100 B443.0 an.
Gussteile aus Al-12Si-Legierung	-200 bis +200	–	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Zusammensetzung Bronze (Bronze 85/5/5/5) Gussteile	-200 bis +175	B 62 – C83600	Für Flansche, Fittings und Ventile	–
Zinnbronze (Bronze 88/10/2) Gussteile	-200 bis +175	B 584 – C90500	Für Geräteteile zum Einsatz in Brack- und Meerwasser sowie bei bestimmten korrosiven Bedingungen	–
Ni-Al Bronzegussteile	-200 bis +350	B 148 – C95800	Für Geräteteile zum Einsatz in Brack- und Meerwasser sowie bei bestimmten korrosiven Bedingungen	–
Blei in Schweineform	+100	B 29 – Chemikalie – Kupfer Blei UNS L55112	Für homogene Auskleidungen von Geräten unter bestimmten korrosiven Bedingungen	–
Gussteile aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400).	-200 bis +400	A 494 – M35-1	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Gussteile aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	+425	A 494 – N-7M Klasse 1	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Gussteile aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4)	+425	A 494 – CW-2M	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Gussteile aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	+425 bis +650	A 494 – CW-12MW Klasse 1	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
50Cr-50Ni-Nb-Legierungsgussteile	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Für Ofenrohrhalterungen, die Vanadiumangriffen ausgesetzt sind	–
Titangussteile	+250	B367 – Klasse C2	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–

Stangen, Profile und Drähte

BEZEICHNUNG	Metalltemp. (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Stranggepresste Aluminiumstangen, -stäbe, -profile (einschließlich Hohlprofile), -rohre und -drähte	-200 bis +200	B 221 – Legierung 1060	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Stranggepresste Stangen, Stäbe, Profile (einschließlich Hohlprofile), Rohre und Drähte aus Al-2,5 Mg-Legierung	-200 bis +200	B 221 – Legierung 5052	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Stranggepresste Stangen, Stäbe, Profile (einschließlich Hohlprofile), Rohre und Drähte aus Al-2,7 Mg-Mn-Legierung	-200 bis +200	B 221 – Legierung 5454	Für den allgemeinen Einsatz unter bestimmten korrosiven Bedingungen	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Stranggepresste Stangen, Stäbe und Profile aus Al-Mg-Si-Legierung	-200 bis +200	B 221 – Legierung 6063	Für allgemeine Zwecke	Geben Sie für Stangen, Stäbe und Profile für alle Güten den geglühten Zustand an.
Kupferstangen, -stäbe und -profile	-200 bis +150	B 133 – C11000	Für elektrische Zwecke	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Kupferstangen, -stäbe und -profile	-200 bis +150	B 133 – C12200	Für allgemeine Zwecke	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Automatenschneidbare Stangen, Stäbe und Profile aus Cu-Zn-Legierung	-200 bis +175	B 16 – C36000	Für allgemeine Zwecke	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Stangen, Stäbe und Profile aus Cu-Zn-Pb-Legierung	-200 bis +150	B140 – C32000 oder C31400	Für allgemeine Zwecke	Bei Stangen, Stäben und Profilen ist für alle Güten der geglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Stangen, Stäbe und Profile aus Cu-Al-Legierung	-200 bis +350	B 150 – C63200	Für allgemeine Zwecke unter bestimmten korrosiven Bedingungen	–
Stangen, Stäbe und Profile aus Cu-Ni-Legierung (90/10)	-200 bis +350	B 122 – C706	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Stangen, Stäbe und Profile aus Cu-Ni-Legierung (70/30)	-200 bis +350	B 122 – C71500	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Phosphorbronzedraht	-200 bis +175	B 159 – C51000 Zustand H08 (Federhärte)	Für Federn	–
Nickelstangen und -stäbe	(+325)	B 160 – N02200	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Bei Stangen und Stäben ist für alle Güten der Zustand lösungsgeglüht anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Kohlenstoffarme Nickelstangen und -stäbe	-200 +350	B 160 – N02201	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Bei Stangen und Stäben ist für alle Güten der Zustand lösungsgeglüht anzugeben. Bei Drähten ist der Zustand im Einzelfall zu vereinbaren.
Stangen, Stäbe und Drähte aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400)	-200 +400	B 164 – N04400	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Bei Stangen und Stäben ist für alle Güten der lösungsgeglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten sind die Bedingungen im Einzelfall zu vereinbaren.
Stäbe, Stäbe und Drähte aus einer Ni-Cu-Al-Legierung (Monel K500).	-200 +400	–	Für bestimmte korrosive Bedingungen, die eine hohe Zugfestigkeit erfordern	Stangen und Stäbe sollten im lösungsgeglühten und ausscheidungsgehärteten Zustand geliefert werden.
Stangen, Stäbe und Drähte aus Ni-Cr-Fe-Legierung (Inconel 600)	+650	B 166 – N06600	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Bei Stangen und Stäben ist für alle Güten der lösungsgeglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten sind die Bedingungen im Einzelfall zu vereinbaren.
Stangen und Stäbe aus Ni-Cr-Mo-Nb-Legierung (Inconel 625)	+425	B 446 – N06625	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Bei Stangen und Stäben ist für alle Güten der lösungsgeglühte Zustand anzugeben. Bei Drähten sind die Bedingungen im Einzelfall zu vereinbaren.
Stangen, Stäbe und Drähte aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800)	+815	B 408 – N08800	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	Geben Sie C 0,05% max. an.
Stangen, Stäbe und Drähte aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800HT)	+1000	B 408 – N08810	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	–
Stangen, Stäbe und Drähte aus Ni-Fe-Cr-Legierung (Incoloy 800H)	(+1000)	B 408 – N08811	Für Hochtemperaturbedingungen und/oder bestimmte korrosive Bedingungen	–
Stangen, Stäbe und Drähte aus Ni-Fe-Cr-Mo-Cu-Legierung (Incoloy 825)	(+425)	B 425 – N08825	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Es müssen Tests zur interkristallinen Korrosion durchgeführt werden.
Stangen und Stäbe aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B2)	(+425)	B 335 – N10665	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Stäbe aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C4).	(+425)	B 574 – N06455	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Stäbe aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	(+800)	B 574 – N10276	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Stäbe aus Ni-Cr-Mo-Legierung (Hastelloy C22) für bestimmte korrosive Bedingungen	(+425)	B 574 – N06022	Für bestimmte korrosive Bedingungen	–
Titanstangen	(+300)	B 348 – Klasse 2	Für bestimmte korrosive Bedingungen	Geglühten Zustand angeben.

Verschraubung

BEZEICHNUNG	Metalltemperatur (°C)	ASTM	BEMERKUNGEN	ZUSÄTZLICHE ANFORDERUNGEN
Schrauben und Muttern aus Aluminiumlegierung	-200 +200	F467/468 – A96061	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Schrauben und Muttern aus Cu-Al-Legierung	-200 +365	F467/468 – C63000	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Schrauben und Muttern aus Cu-Ni-Legierung (70/30)	-200 +350	F467/468 – C71500	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Schrauben und Muttern aus Ni-Cu-Legierung (Monel 400)	-200 +400	F467/468 – N04400	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Schrauben und Muttern aus Ni-Cu-Al-Legierung (Monel K500)	-200 +400	F467/468 – N05500	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Schrauben und Muttern aus Ni-Mo-Legierung (Hastelloy B)	+425	F467/468 – N10001	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Schrauben und Muttern aus Ni-Mo-Cr-Legierung (Hastelloy C276)	(+800)	F467/468 – N10276	Das Schraubenmaterial kann auch aus den in der obigen Tabelle angegebenen Stangen ausgewählt werden.	–
Titanschrauben und -muttern	(+300)	F467/468 – Legierung Ti 2	Bolzen sind in erster Linie für den Einsatz innerhalb von Geräten vorgesehen.	–

Fazit: Wählen Sie die richtigen Materialien für Ihr Projekt gemäß den Richtlinien zur Materialauswahl

Die Auswahl des richtigen Materials gemäß den Materialauswahlrichtlinien für industrielle Anwendungen ist ein differenzierter Prozess, bei dem Faktoren wie Korrosionsbeständigkeit, mechanische Festigkeit, thermische Stabilität und Kosteneffizienz abgewogen werden müssen. Nickellegierungen, Monel, Hastelloy und Titan zeichnen sich durch ihre Leistungsfähigkeit unter extremen Bedingungen aus, was sie in Branchen wie Öl und Gas, Luft- und Raumfahrt und chemischer Verarbeitung von unschätzbarem Wert macht. Durch die Abstimmung der Materialeigenschaften auf die Betriebsanforderungen können Unternehmen die Sicherheit erhöhen, die Wartungskosten senken und die Lebensdauer der Geräte verlängern. Letztendlich führt eine fundierte Materialauswahl zu einer höheren Betriebseffizienz und stellt sicher, dass die Systeme auch in den anspruchsvollsten Umgebungen zuverlässig bleiben.

Alles was Sie wissen müssen: Super 13Cr

11. Oktober 2024/In Wissen/von Energiestahl

1. Einleitung und Überblick

Super 13Cr ist eine martensitische Edelstahllegierung, die für ihre außergewöhnliche mechanische Festigkeit und mäßige Korrosionsbeständigkeit bekannt ist und sich daher ideal für anspruchsvolle Umgebungen eignet. Super 13Cr wurde ursprünglich für Öl- und Gasanwendungen entwickelt und bietet eine kostengünstige Alternative zu höher legierten Materialien, insbesondere in mäßig korrosiven Umgebungen, in denen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion (SCC) ein Problem darstellt.

Aufgrund seiner verbesserten mechanischen Eigenschaften und seiner höheren Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu herkömmlichem 13Cr-Edelstahl wird Super 13Cr häufig in Branchen wie der Öl- und Gasindustrie, der chemischen Verarbeitung, der Zellstoff- und Papierindustrie, der Schifffahrt und Offshore-Industrie, der Luftreinhaltung und der Stromerzeugung eingesetzt.

2. Verfügbare Super 13Cr Produkte und Spezifikationen

Super 13Cr ist in verschiedenen Formen erhältlich, um unterschiedlichen Anwendungsanforderungen gerecht zu werden:

UNS-NummerModell: S41426
Allgemeiner Name: Super 13Cr
W.Nr.: 1.4009
ASTM/ASME-Normen: ASTM A276, A479, A182
Produktformen: Rohr, Rohr, Bar, Stange, Schmiedevormaterial

3. Anwendungen von Super 13Cr

Aufgrund der Kombination aus Festigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit eignet sich Super 13Cr für verschiedene Anwendungen:

Öl und Gas: Rohre, Verrohrung und Rohrleitungen in leicht korrosiven Umgebungen mit CO₂- und begrenzter H₂S-Belastung.
Chemische Verarbeitung: Geräte und Rohrleitungssysteme für den Umgang mit mäßig aggressiven Chemikalien.
Zellstoff und Papier: Komponenten, die aggressiven chemischen Verarbeitungsumgebungen ausgesetzt sind.
Marine und Offshore: Komponenten zur Meerwasserbehandlung, einschließlich Pumpen, Ventile und andere Meeresstrukturen.
Energieerzeugung: Dampfturbinenschaufeln und -komponenten sind hohen Temperaturen und Korrosion ausgesetzt.
Luftreinhaltung: Bauteile, die aggressiven Rauchgasen und säurehaltigen Medien ausgesetzt sind.
Lebensmittelverarbeitung: Geräte für den Einsatz in Umgebungen, in denen Hygiene und Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung sind.
Hocheffiziente Heizkessel für Wohngebäude: Wärmetauscher aufgrund der Langlebigkeit des Materials bei hohen Temperaturen.

4. Korrosionsbeständigkeit

Super 13Cr bietet eine bessere Korrosionsbeständigkeit als herkömmlicher 13Cr-Edelstahl, insbesondere in Umgebungen mit CO₂. Aufgrund der Gefahr von Spannungsrissen durch Sulfid ist es jedoch nicht für Umgebungen mit erheblichem H₂S-Gehalt geeignet. Die Legierung bietet eine gute Beständigkeit gegen Lochfraß und Spaltkorrosion in chloridhaltigen Umgebungen und ist bei mäßigen Chloridkonzentrationen beständig gegen Spannungsrisskorrosion.

5. Physikalische und thermische Eigenschaften

Dichte: 7,7 g/cm³
Schmelzbereich: 1.400–1.450°C
Wärmeleitfähigkeit: 25 W/mK bei 20°C
Spezifische Wärme: 460 J/kg·K
Wärmeausdehnungskoeffizient: 10,3 x 10⁻⁶/°C (20–100°C)

6. Chemische Zusammensetzung

Die typische chemische Zusammensetzung von Super 13Cr umfasst:

Chrom (Cr): 12,0–14,0%
Nickel (Ni): 3,5–5,5%
Molybdän (Mo): 1,5–2,5%
Kohlenstoff (C): ≤0,03%
Mangan (Mn): ≤1,0%
Silizium (Si): ≤1,0%
Phosphor (P): ≤0,04%
Schwefel (S): ≤0,03%
Eisen (Fe): Gleichgewicht

7. Mechanische Eigenschaften

Zugfestigkeit: 690–930 MPa
Streckgrenze: 550–650 MPa
Verlängerung: ≥20%
Härte: 250–320 HB
Schlagzähigkeit: Ausgezeichnet, insbesondere nach der Wärmebehandlung.

8. Wärmebehandlung

Super 13Cr wird normalerweise durch Wärmebehandlung gehärtet, um seine mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Der Wärmebehandlungsprozess umfasst Abschrecken und Anlassen, um die gewünschte Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit zu erreichen. Der typische Wärmebehandlungszyklus umfasst:

Lösungsglühen: Erhitzen auf 950–1050 °C, anschließend schnelles Abkühlen.
Temperieren: Erneutes Erwärmen auf 600–700°C zur Anpassung von Härte und Zähigkeit.

9. Formgebung

Super 13Cr kann warm oder kalt geformt werden, obwohl es aufgrund seiner höheren Festigkeit und geringeren Duktilität schwieriger zu formen ist als austenitische Güten. Um Risse zu vermeiden, sind häufig Vorwärmen vor dem Formen und Wärmebehandlungen nach dem Formen erforderlich.

10. Schweißen

Das Schweißen von Super 13Cr erfordert eine sorgfältige Kontrolle, um Risse zu vermeiden und die Korrosionsbeständigkeit aufrechtzuerhalten. Normalerweise sind Vorwärmen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) erforderlich. Füllmaterialien sollten mit Super 13Cr kompatibel sein, um die Schweißqualität sicherzustellen. Besondere Vorsicht ist geboten, um eine Wasserstoffversprödung zu vermeiden.

11. Korrosion von Schweißnähten

Schweißnähte aus Super 13Cr können anfällig für lokale Korrosion sein, insbesondere in der Wärmeeinflusszone (WEZ). Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist entscheidend, um die Korrosionsbeständigkeit wiederherzustellen, Restspannungen zu reduzieren und die Zähigkeit im Schweißbereich zu verbessern.

12. Entkalken, Beizen und Reinigen

Das Entzundern von Super 13Cr kann aufgrund der Bildung einer zähen Oxidschicht während der Wärmebehandlung eine Herausforderung darstellen. Zum Entfernen der Zunderschicht können mechanische Methoden wie Strahlen oder chemische Behandlungen mit Beizlösungen eingesetzt werden. Die Legierung muss nach dem Beizen gründlich gereinigt werden, um Verunreinigungen zu vermeiden und optimale Korrosionsbeständigkeit sicherzustellen.

13. Oberflächenhärtung

Super 13Cr kann Oberflächenhärtungsbehandlungen wie Nitrieren unterzogen werden, um seine Verschleißfestigkeit zu erhöhen, ohne seine Korrosionsbeständigkeit zu beeinträchtigen. Nitrieren trägt dazu bei, die Haltbarkeit der Legierung in abrasiven und reibungsintensiven Umgebungen zu verbessern.

Abschluss

Super 13Cr bietet eine vielseitige Lösung für Branchen, in denen mäßige Korrosionsbeständigkeit und hohe mechanische Festigkeit erforderlich sind. Seine ausgewogenen Eigenschaften machen es zu einer beliebten Wahl unter anderem in der Öl- und Gasindustrie, der chemischen Verarbeitung und im Schiffsbau. Durch das Verständnis seiner einzigartigen Eigenschaften – von der Korrosionsbeständigkeit bis zur Schweißbarkeit – können Ingenieure und Materialspezialisten fundierte Entscheidungen treffen, um Leistung und Langlebigkeit in ihren spezifischen Umgebungen zu optimieren.

Dieser Blogbeitrag bietet einen umfassenden Überblick über die Spezifikationen und Eigenschaften von Super 13Cr und vermittelt Branchen das Wissen, um dieses fortschrittliche Material optimal zu nutzen.

Über uns

Future Energy Steel, ein hundertprozentiges Eigentum von Golden Sunbird und von diesem betriebenes Unternehmen, ist ein globaler Lieferant und Dienstleister für Stahlrohre, beschichtete Rohre, OCTG, Stahlplatten, Rohrverbindungen und Flansche. Wir integrieren Ressourcen für hochwertige Stahlrohre, Stahlplatten und Rohrverbindungen und streben danach, ein One-Stop-Qualitätslieferant und Dienstleister zu werden, der die Welt bedient. Kundenanerkennung und -zufriedenheit sowie unsere Professionalität sind unser ewiges Streben.