ASME BPVC ส่วนที่ II ส่วน A

ASME BPVC ส่วนที่ II ส่วน A: ข้อมูลจำเพาะของวัสดุเหล็ก

/ใน /โดย

การแนะนำ

ASME BPVC ส่วนที่ II ส่วน A: ข้อมูลจำเพาะของวัสดุเหล็ก เป็นส่วนหนึ่งของ ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC) ครอบคลุมข้อกำหนดสำหรับวัสดุเหล็ก (ส่วนใหญ่เป็นเหล็ก) ใช้ในการก่อสร้างหม้อไอน้ำ ถังแรงดัน และอุปกรณ์รักษาแรงดันอื่นๆ หัวข้อนี้กล่าวถึงข้อกำหนดสำหรับเหล็กและวัสดุเหล็กโดยเฉพาะ เช่น เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าอัลลอยด์ และเหล็กกล้าไร้สนิม

ข้อมูลจำเพาะวัสดุที่เกี่ยวข้องสำหรับท่อและแผ่น

ท่อ:

SA-178/SA-178เอ็ม – ท่อหม้อน้ำและซุปเปอร์ฮีตเตอร์เหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมความต้านทานไฟฟ้าและเหล็กกล้าคาร์บอน-แมงกานีส
SA-179/SA-179เอ็ม – ท่อแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำดึงเย็นแบบไร้รอยต่อ
SA-192/SA-192เอ็ม – ท่อหม้อไอน้ำเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อสำหรับบริการแรงดันสูง
SA-209/SA-209เอ็ม – ท่อหม้อน้ำและท่อซุปเปอร์ฮีตเตอร์โลหะผสมคาร์บอน-โมลิบดีนัมแบบไร้รอยต่อ
SA-210/SA-210เอ็ม – ท่อหม้อน้ำเหล็กกล้าคาร์บอนปานกลางและซุปเปอร์ฮีตเตอร์แบบไร้รอยต่อ
SA-213/SA-213เอ็ม – หม้อไอน้ำโลหะผสมเฟอร์ริติกและออสเทนนิติกแบบไร้รอยต่อ เครื่องทำความร้อนสูง และท่อแลกเปลี่ยนความร้อน
SA-214/SA-214เอ็ม – ท่อแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์เหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมความต้านทานไฟฟ้า
SA-249/SA-249เอ็ม – หม้อไอน้ำเหล็กกล้าออสเทนนิติกเชื่อม ซุปเปอร์ฮีตเตอร์ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน และท่อคอนเดนเซอร์
SA-250/SA-250เอ็ม – ท่อหม้อน้ำและเหล็กอัลลอยด์เฟอร์ริติกเชื่อมด้วยความต้านทานไฟฟ้าและซุปเปอร์ฮีตเตอร์
SA-268/SA-268เอ็ม – ท่อเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอร์ริติกและมาร์เทนซิติกแบบไร้รอยต่อและเชื่อมสำหรับใช้งานทั่วไป
SA-334/SA-334เอ็ม – ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมแบบไร้รอยต่อและเชื่อมสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ
SA-335/SA-335เอ็ม – ท่อเหล็กอัลลอยด์เฟอร์ริติกไร้รอยต่อสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
SA-423/SA-423เอ็ม – ท่อเหล็กโลหะผสมต่ำแบบไร้รอยต่อและเชื่อมด้วยไฟฟ้า
SA-450/SA-450เอ็ม – ข้อกำหนดทั่วไปสำหรับท่อเหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสมต่ำ
SA-556/SA-556เอ็ม – ท่อป้อนน้ำป้อนเหล็กกล้าคาร์บอนดึงเย็นแบบไร้รอยต่อ
SA-557/SA-557เอ็ม – ท่อป้อนเครื่องทำความร้อนเหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมด้วยความต้านทานไฟฟ้า
SA-688/SA-688เอ็ม – ท่อป้อนน้ำสำหรับเครื่องทำความร้อนสเตนเลสออสเทนนิติกแบบไร้รอยต่อและเชื่อม
SA-789/SA-789เอ็ม – ท่อเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอร์ริติก/ออสเทนนิติกแบบไร้รอยต่อและเชื่อมสำหรับการใช้งานทั่วไป
SA-790/SA-790M – ท่อเหล็กกล้าไร้สนิมเฟอร์ริติก/ออสเทนนิติกแบบไร้รอยต่อและเชื่อม
SA-803/SA-803เอ็ม – ท่อป้อนน้ำสำหรับเครื่องทำความร้อนสเตนเลสเฟอร์ริติกแบบไร้รอยต่อและเชื่อม
SA-813/SA-813เอ็ม – ท่อเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกเชื่อมเดี่ยวหรือคู่
SA-814/SA-814เอ็ม – ท่อเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกเชื่อมแบบขึ้นรูปเย็น

เอเอสเอ็มอี บีพีวีซี

เอเอสเอ็มอี บีพีวีซี

แผ่น:

SA-203/SA-203เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ นิกเกิล
SA-204/SA-204เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ โมลิบดีนัม
SA-285/SA-285เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กกล้าคาร์บอน ความแข็งแรงแรงดึงต่ำและปานกลาง
SA-299/SA-299เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กกล้าคาร์บอน แมงกานีส-ซิลิกอน
SA-302/SA-302เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ แมงกานีส-โมลิบดีนัม และแมงกานีส-โมลิบดีนัม-นิกเกิล
SA-353/SA-353เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ ชุบนิกเกิล 9% ที่ผ่านการปรับสภาพและอบคืนสภาพสองครั้ง
SA-387/SA-387เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ โครเมียม-โมลิบดีนัม
SA-516/SA-516เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กกล้าคาร์บอน สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิปานกลางและต่ำ
SA-517/SA-517เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ ความแข็งแรงสูง ชุบแข็งและอบคืนตัว
SA-533/SA-533เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ ชุบแข็งและอบอ่อน แมงกานีส-โมลิบดีนัม และแมงกานีส-โมลิบดีนัม-นิกเกิล
SA-537/SA-537เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กกล้าคาร์บอน-แมงกานีส-ซิลิกอนที่ผ่านการอบด้วยความร้อน
SA-542/SA-542M – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ ชุบแข็งและอบอ่อน โครเมียม-โมลิบดีนัม และโครเมียม-โมลิบดีนัม-วาเนเดียม
SA-543/SA-543เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ ชุบแข็งและอบอ่อน นิกเกิล-โครเมียม-โมลิบดีนัม
SA-553/SA-553เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กอัลลอยด์ ชุบแข็งและอบชุบ 7, 8 และ 9% นิกเกิล
SA-612/SA-612เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กกล้าคาร์บอน ความแข็งแรงสูง สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิปานกลางและต่ำ
SA-662/SA-662เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน เหล็กคาร์บอน-แมงกานีส-ซิลิกอน สำหรับใช้งานที่อุณหภูมิปานกลางและต่ำ
SA-841/SA-841เอ็ม – แผ่นภาชนะรับแรงดัน ผลิตโดยกระบวนการควบคุมเทอร์โมเมคานิกส์ (TMCP)

บทสรุป

โดยสรุป ASME BPVC Section II Part A: Ferrous Material Specifications เป็นแหล่งข้อมูลที่สำคัญสำหรับการรับรองความปลอดภัย ความน่าเชื่อถือ และคุณภาพของวัสดุเหล็กที่ใช้ในการสร้างหม้อไอน้ำ ภาชนะรับแรงดัน และอุปกรณ์รักษาแรงดันอื่นๆ โดยการให้ข้อมูลจำเพาะที่ครอบคลุมเกี่ยวกับคุณสมบัติทางกลและเคมีของวัสดุ เช่น เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าโลหะผสม และเหล็กกล้าไร้สนิม ส่วนนี้จึงรับรองว่าวัสดุเป็นไปตามมาตรฐานที่เข้มงวดที่จำเป็นสำหรับการใช้งานแรงดันสูงและอุณหภูมิสูง คำแนะนำโดยละเอียดเกี่ยวกับรูปแบบผลิตภัณฑ์ ขั้นตอนการทดสอบ และการปฏิบัติตามมาตรฐานอุตสาหกรรมทำให้มีความจำเป็นสำหรับวิศวกร ผู้ผลิต และผู้ตรวจสอบที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบและการสร้างอุปกรณ์แรงดัน ดังนั้น ASME BPVC Section II Part A จึงมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมปิโตรเคมี นิวเคลียร์ และการผลิตไฟฟ้า ซึ่งภาชนะรับแรงดันและหม้อไอน้ำจะต้องทำงานอย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพภายใต้สภาวะความเค้นเชิงกลที่เข้มงวด

ท่อเหล็กไร้รอยต่อ SAE4140 ชุบแข็ง

การวิเคราะห์สาเหตุของรอยแตกร้าวรูปวงแหวนในท่อเหล็กไร้รอยต่อ SAE 4140 ที่ผ่านการชุบแข็ง

/ใน /โดย

สาเหตุของรอยแตกร้าวรูปวงแหวนที่ปลายท่อของท่อเหล็กไร้รอยต่อ SAE 4140 ได้รับการศึกษาโดยการตรวจสอบองค์ประกอบทางเคมี การทดสอบความแข็ง การสังเกตโลหะวิทยา กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบสแกน และการวิเคราะห์สเปกตรัมพลังงาน ผลการศึกษาแสดงให้เห็นว่ารอยแตกร้าวรูปวงแหวนของท่อเหล็กไร้รอยต่อ SAE 4140 เป็นรอยแตกร้าวจากการดับ ซึ่งมักเกิดขึ้นที่ปลายท่อ สาเหตุของรอยแตกร้าวจากการดับคืออัตราการระบายความร้อนที่แตกต่างกันระหว่างผนังด้านในและด้านนอก และอัตราการระบายความร้อนของผนังด้านนอกสูงกว่าของผนังด้านในมาก ซึ่งส่งผลให้เกิดรอยแตกร้าวล้มเหลวอันเนื่องมาจากความเข้มข้นของความเค้นใกล้ตำแหน่งผนังด้านใน รอยแตกร้าวรูปวงแหวนสามารถกำจัดได้โดยการเพิ่มอัตราการระบายความร้อนของผนังด้านในของท่อเหล็กระหว่างการดับ ปรับปรุงความสม่ำเสมอของอัตราการระบายความร้อนระหว่างผนังด้านในและด้านนอก และควบคุมอุณหภูมิหลังการดับให้อยู่ภายใน 150 ~200 ℃ เพื่อลดความเค้นในการดับโดยการอบชุบด้วยตนเอง

SAE 4140 เป็นเหล็กโครงสร้างโลหะผสม CrMo ต่ำ เป็นเกรดมาตรฐาน ASTM A519 ของสหรัฐอเมริกา ในมาตรฐานแห่งชาติ 42CrMo โดยอิงจากการเพิ่มขึ้นของปริมาณ Mn ดังนั้น ความสามารถในการชุบแข็งของ SAE 4140 จึงได้รับการปรับปรุงเพิ่มเติม ท่อเหล็กไร้รอยต่อ SAE 4140 แทนที่จะใช้การตีขึ้นรูปแข็ง การผลิตแท่งเหล็กรีดของเพลากลวง กระบอกสูบ ปลอก และชิ้นส่วนอื่นๆ สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมากและช่วยประหยัดเหล็ก ท่อเหล็ก SAE 4140 ใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องมือเจาะสกรูสำหรับการทำเหมืองน้ำมันและก๊าซ และอุปกรณ์ขุดเจาะอื่นๆ การบำบัดด้วยความร้อนท่อเหล็กไร้รอยต่อ SAE 4140 สามารถตอบสนองความต้องการด้านความแข็งแรงและความเหนียวของเหล็กที่แตกต่างกันได้โดยการปรับกระบวนการอบชุบให้เหมาะสมที่สุด อย่างไรก็ตาม มักพบว่าส่งผลกระทบต่อข้อบกพร่องในการส่งมอบผลิตภัณฑ์ในกระบวนการผลิต เอกสารนี้มุ่งเน้นไปที่ท่อเหล็ก SAE 4140 เป็นหลักในกระบวนการชุบแข็งตรงกลางความหนาของผนังปลายท่อ วิเคราะห์ข้อบกพร่องของรอยแตกร้าวรูปวงแหวน และเสนอมาตรการปรับปรุง

1. วัสดุและวิธีการทดสอบ

บริษัทผลิตข้อมูลจำเพาะสำหรับท่อเหล็กไร้ตะเข็บเกรด SAE 4140 ขนาด ∅ 139.7 × 31.75 มม. กระบวนการผลิตสำหรับการให้ความร้อนแท่งเหล็ก → เจาะ → รีด → กำหนดขนาด → อบชุบ (เวลาแช่ 850 ℃ เป็นเวลา 70 นาที + ท่อหมุนนอกเครื่องทำความเย็นแบบฝักบัวน้ำ + เวลาแช่ 735 ℃ เป็นเวลา 2 ชั่วโมง) → การตรวจจับและการตรวจสอบข้อบกพร่อง หลังจากการบำบัดด้วยการอบชุบ การตรวจสอบการตรวจจับข้อบกพร่องเผยให้เห็นว่ามีรอยแตกร้าวแบบวงแหวนตรงกลางความหนาของผนังที่ปลายท่อ ดังที่แสดงในรูปที่ 1 รอยแตกร้าวแบบวงแหวนปรากฏขึ้นที่ระยะห่างจากภายนอกประมาณ 21~24 มม. ล้อมรอบเส้นรอบวงของท่อ และไม่ต่อเนื่องบางส่วน ในขณะที่ไม่พบข้อบกพร่องดังกล่าวในตัวท่อ

รูปที่ 1 รอยแตกร้าวรูปวงแหวนที่ปลายท่อ

รูปที่ 1 รอยแตกร้าวรูปวงแหวนที่ปลายท่อ

นำตัวอย่างการชุบแข็งท่อเหล็กไปวิเคราะห์การชุบแข็งและสังเกตการจัดระเบียบการชุบแข็ง และวิเคราะห์สเปกตรัมขององค์ประกอบของท่อเหล็ก พร้อมกันนั้น นำตัวอย่างกำลังสูงไปสังเกตจุลภาคของรอยแตกร้าว ระดับขนาดเกรนในรอยแตกร้าวในท่อเหล็กกล้าที่ผ่านการอบชุบ และนำตัวอย่างไปตรวจด้วยกล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราดโดยใช้เครื่องสเปกโตรมิเตอร์เพื่อดูรอยแตกร้าวในองค์ประกอบภายในของการวิเคราะห์พื้นที่จุลภาค

2. ผลการทดสอบ

2.1 องค์ประกอบทางเคมี

ตารางที่ 1 แสดงผลการวิเคราะห์สเปกตรัมองค์ประกอบทางเคมี และองค์ประกอบของธาตุต่างๆ เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน ASTM A519

ตารางที่ 1 ผลการวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมี (เศษส่วนมวล %)

องค์ประกอบ ค ศรี มน ป ส Cr โม ลูกบาศ์ก นิ
เนื้อหา 0.39 0.20 0.82 0.01 0.005 0.94 0.18 0.05 0.02
ข้อกำหนด ASTM A519 0.38-0.43 0.15-0.35 0.75-1.00 ≤ 0.04 ≤ 0.04 0.8-1.1 0.15-0.25 ≤ 0.35 ≤ 0.25

2.2 การทดสอบการแข็งตัวของท่อ

จากการทดสอบความแข็งของความหนาของผนังรวมของตัวอย่างที่ผ่านการชุบแข็งแล้ว ผลลัพธ์ความแข็งของความหนาของผนังรวมดังแสดงในรูปที่ 2 สามารถดูได้จากรูปที่ 2 ที่ระยะ 21 ~ 24 มม. จากด้านนอกของท่อ ความแข็งของการชุบแข็งจะเริ่มลดลงอย่างเห็นได้ชัด และจากด้านนอกของท่อที่ระยะ 21 ~ 24 มม. พบว่าบริเวณรอยร้าวของแหวนเป็นบริเวณที่มีความแข็งต่างกันสุดขั้วระหว่างตำแหน่งของความหนาของผนังบริเวณนั้นถึง 5 (HRC) หรือประมาณนั้น ความแตกต่างของความแข็งระหว่างความหนาของผนังด้านล่างและด้านบนของบริเวณนี้คือประมาณ 5 (HRC) การจัดระเบียบทางโลหะวิทยาในสถานะการชุบแข็งจะแสดงในรูปที่ 3 จากการจัดระเบียบทางโลหะวิทยาในรูปที่ 3 จะเห็นได้ว่าโครงสร้างในบริเวณภายนอกของท่อมีเฟอร์ไรต์ + มาร์เทนไซต์จำนวนเล็กน้อย ในขณะที่โครงสร้างใกล้กับพื้นผิวด้านในไม่ได้ถูกดับด้วยเฟอร์ไรต์และเบไนต์จำนวนเล็กน้อย ซึ่งทำให้ความแข็งในการดับต่ำจากพื้นผิวด้านนอกของท่อไปยังพื้นผิวด้านในของท่อที่ระยะห่าง 21 มม. ความสม่ำเสมอสูงของรอยแตกร้าวแบบวงแหวนในผนังท่อและตำแหน่งที่มีความแตกต่างอย่างมากในความแข็งในการดับบ่งชี้ว่ามีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกร้าวแบบวงแหวนในกระบวนการดับ ความสม่ำเสมอสูงระหว่างตำแหน่งของรอยแตกร้าวแบบวงแหวนและความแข็งในการดับที่ด้อยกว่าบ่งชี้ว่ารอยแตกร้าวแบบวงแหวนอาจเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการดับ

รูปที่ 2 ค่าความแข็งในการชุบแข็งที่ความหนาของผนังทั้งหมด

รูปที่ 2 ค่าความแข็งในการชุบแข็งที่ความหนาของผนังทั้งหมด

รูปที่ 3 โครงสร้างการชุบแข็งของท่อเหล็ก

รูปที่ 3 โครงสร้างการชุบแข็งของท่อเหล็ก

2.3 ผลการวิเคราะห์โลหะวิทยาของท่อเหล็กแสดงในรูปที่ 4 และรูปที่ 5 ตามลำดับ

โครงสร้างเมทริกซ์ของท่อเหล็กนั้นถูกอบด้วยออสเทไนต์ + เฟอร์ไรต์จำนวนเล็กน้อย + เบไนต์จำนวนเล็กน้อย โดยมีขนาดเกรนเท่ากับ 8 ซึ่งเป็นโครงสร้างที่ผ่านการอบด้วยความร้อนโดยเฉลี่ย รอยแตกร้าวขยายไปตามทิศทางตามยาว ซึ่งอยู่ตามแนวรอยแตกร้าวของผลึก และรอยแตกร้าวทั้งสองด้านมีลักษณะเฉพาะของการยึดเกาะ มีปรากฏการณ์ของการสลายตัวของคาร์บอนทั้งสองด้าน และชั้นออกไซด์สีเทาอุณหภูมิสูงสามารถสังเกตได้บนพื้นผิวของรอยแตกร้าว มีการสลายตัวของคาร์บอนทั้งสองด้าน และสามารถสังเกตเห็นชั้นออกไซด์สีเทาอุณหภูมิสูงบนพื้นผิวรอยแตกร้าว และไม่สามารถมองเห็นสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะในบริเวณใกล้เคียงของรอยแตกร้าว

รูปที่ 4 การสังเกตสัณฐานวิทยาของรอยแตกร้าว

รูปที่ 4 การสังเกตสัณฐานวิทยาของรอยแตกร้าว

รูปที่ 5 โครงสร้างจุลภาคของรอยแตกร้าว

รูปที่ 5 โครงสร้างจุลภาคของรอยแตกร้าว

2.4 ผลการวิเคราะห์สัณฐานวิทยาการแตกร้าวและสเปกตรัมพลังงาน

หลังจากรอยแตกเปิดออกแล้ว จะสังเกตลักษณะจุลภาคของรอยแตกภายใต้กล้องจุลทรรศน์อิเล็กตรอนแบบส่องกราด ดังที่แสดงในรูปที่ 6 ซึ่งแสดงให้เห็นว่ารอยแตกได้รับความร้อนสูง และเกิดออกซิเดชันที่อุณหภูมิสูงบนพื้นผิว รอยแตกส่วนใหญ่เกิดขึ้นตามรอยแตกของผลึก โดยมีขนาดเกรนตั้งแต่ 20 ถึง 30 ไมโครเมตร และไม่พบเกรนหยาบและข้อบกพร่องในการจัดระเบียบที่ผิดปกติ การวิเคราะห์สเปกตรัมพลังงานแสดงให้เห็นว่าพื้นผิวของรอยแตกประกอบด้วยเหล็กและออกไซด์ของเหล็กเป็นหลัก และไม่พบธาตุแปลกปลอมที่ผิดปกติ การวิเคราะห์สเปกตรัมแสดงให้เห็นว่าพื้นผิวของรอยแตกประกอบด้วยเหล็กและออกไซด์ของเหล็กเป็นหลัก โดยไม่มีธาตุแปลกปลอมที่ผิดปกติ

รูปที่ 6 สัณฐานวิทยาการแตกของรอยแตกร้าว

รูปที่ 6 สัณฐานวิทยาการแตกของรอยแตกร้าว

3. การวิเคราะห์และอภิปราย

3.1 การวิเคราะห์ข้อบกพร่องของรอยแตกร้าว

จากมุมมองของจุลภาคของรอยแตกร้าว รอยร้าวเปิดตรง หางโค้งและแหลม เส้นทางการขยายตัวของรอยแตกร้าวแสดงลักษณะของรอยแตกร้าวตามผลึก และรอยแตกร้าวทั้งสองด้านมีลักษณะการประกบกันแบบทั่วไป ซึ่งเป็นลักษณะทั่วไปของรอยแตกร้าวจากการดับ อย่างไรก็ตาม การตรวจสอบโลหะวิทยาพบว่ามีปรากฏการณ์การสลายคาร์บอนทั้งสองด้านของรอยแตกร้าว ซึ่งไม่สอดคล้องกับลักษณะของรอยแตกร้าวจากการดับแบบดั้งเดิม โดยคำนึงถึงข้อเท็จจริงที่ว่าอุณหภูมิการอบชุบของท่อเหล็กคือ 735 ℃ และ Ac1 คือ 738 ℃ ใน SAE 4140 ซึ่งไม่สอดคล้องกับลักษณะทั่วไปของรอยแตกร้าวจากการดับ เมื่อพิจารณาว่าอุณหภูมิการอบชุบที่ใช้กับท่อคือ 735 °C และ Ac1 ของ SAE 4140 คือ 738 °C ซึ่งใกล้เคียงกันมาก จึงถือว่าการลดปริมาณคาร์บอนที่ทั้งสองด้านของรอยแตกร้าวเกี่ยวข้องกับการอบชุบที่อุณหภูมิสูงในระหว่างการอบชุบ (735 °C) และไม่ใช่รอยแตกร้าวที่มีอยู่ก่อนการอบชุบด้วยความร้อนของท่อ

3.2 สาเหตุของการแตกร้าว

สาเหตุของรอยแตกร้าวจากการชุบแข็งโดยทั่วไปจะเกี่ยวข้องกับอุณหภูมิความร้อนในการชุบแข็ง อัตราการระบายความร้อนในการชุบแข็ง ข้อบกพร่องทางโลหะวิทยา และความเค้นในการชุบแข็ง จากผลการวิเคราะห์องค์ประกอบ องค์ประกอบทางเคมีของท่อตรงตามข้อกำหนดของเกรดเหล็ก SAE 4140 ในมาตรฐาน ASTM A519 และไม่พบองค์ประกอบที่เกิน ไม่พบสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะใกล้กับรอยแตกร้าว และการวิเคราะห์สเปกตรัมพลังงานที่รอยแตกร้าวแสดงให้เห็นว่าผลิตภัณฑ์ออกซิเดชันสีเทาในรอยแตกร้าวคือ Fe และออกไซด์ของมัน และไม่พบองค์ประกอบแปลกปลอมที่ผิดปกติ ดังนั้นจึงสามารถตัดออกได้ว่าข้อบกพร่องทางโลหะวิทยาทำให้เกิดรอยแตกร้าวแบบวงแหวน เกรดขนาดเกรนของท่อคือเกรด 8 และเกรดขนาดเกรนคือเกรด 7 และขนาดเกรนคือเกรด 8 และขนาดเกรนคือเกรด 8 ระดับขนาดเกรนของท่อคือ 8 เมล็ดพืชได้รับการขัดเกลาและไม่หยาบ ซึ่งบ่งชี้ว่ารอยแตกร้าวจากการดับนั้นไม่มีส่วนเกี่ยวข้องกับอุณหภูมิความร้อนในการดับ

การเกิดรอยแตกร้าวจากการดับนั้นมีความเกี่ยวข้องอย่างใกล้ชิดกับความเค้นจากการดับ ซึ่งแบ่งเป็นความเค้นจากความร้อนและความเค้นจากองค์กร ความเค้นจากความร้อนเกิดจากกระบวนการระบายความร้อนของท่อเหล็ก ชั้นผิวและแกนกลางของท่อเหล็กมีอัตราการระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้วัสดุหดตัวไม่สม่ำเสมอและความเค้นภายใน ผลก็คือชั้นผิวของท่อเหล็กต้องรับความเค้นจากแรงอัดและแกนกลางของความเค้นจากแรงดึง ความเค้นจากเนื้อเยื่อคือการดับโครงสร้างท่อเหล็กให้กลายเป็นมาร์เทนไซต์ พร้อมกับการขยายตัวของปริมาตรของความไม่สม่ำเสมอในการสร้างความเค้นภายใน การจัดระเบียบความเค้นที่เกิดจากผลลัพธ์คือชั้นผิวของความเค้นจากแรงดึง ซึ่งเป็นศูนย์กลางของความเค้นจากแรงดึง ความเค้นทั้งสองประเภทนี้ในท่อเหล็กมีอยู่ในส่วนเดียวกัน แต่บทบาททิศทางนั้นตรงกันข้าม ผลรวมของผลลัพธ์คือปัจจัยหลักสองประการของความเค้น หนึ่งในสองปัจจัย ความเค้นจากความร้อนมีบทบาทหลักเป็นผลมาจากแรงดึงของแกนกลางของชิ้นงาน แรงกดบนพื้นผิว ความเครียดของเนื้อเยื่อที่มีบทบาทหลักเป็นผลมาจากแรงดึงของหัวใจชิ้นงานและแรงดึงของพื้นผิว

การชุบแข็งท่อเหล็ก SAE 4140 โดยใช้การผลิตการระบายความร้อนด้วยฝักบัวภายนอกแบบหมุน อัตราการระบายความร้อนของพื้นผิวด้านนอกจะมากกว่าพื้นผิวด้านในมาก โลหะด้านนอกของท่อเหล็กทั้งหมดจะชุบแข็ง ในขณะที่โลหะด้านในไม่ได้ถูกชุบแข็งทั้งหมดเพื่อผลิตส่วนหนึ่งขององค์กรเฟอร์ไรต์และเบไนต์ โลหะด้านในเนื่องจากโลหะด้านในไม่สามารถแปลงเป็นองค์กรมาร์เทนไซต์ได้อย่างสมบูรณ์ โลหะด้านในของท่อเหล็กจะต้องรับแรงดึงที่เกิดจากการขยายตัวของผนังด้านนอกของมาร์เทนไซต์อย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ และในเวลาเดียวกัน เนื่องจากประเภทองค์กรที่แตกต่างกัน ปริมาตรเฉพาะของโลหะด้านในและด้านนอกจึงแตกต่างกัน และอัตราการหดตัวไม่เท่ากันในระหว่างการทำความเย็น แรงดึงจะถูกสร้างขึ้นที่อินเทอร์เฟซขององค์กรทั้งสองประเภท และการกระจายของแรงจะถูกครอบงำโดยแรงดึงจากความร้อน และความเค้นแรงดึงที่เกิดขึ้นที่อินเทอร์เฟซขององค์กรทั้งสองประเภทภายใน ท่อเป็นส่วนที่ใหญ่ที่สุด ส่งผลให้เกิดรอยแตกร้าวจากการชุบแข็งแบบวงแหวนในบริเวณความหนาของผนังท่อใกล้กับพื้นผิวด้านใน (ห่างจากพื้นผิวด้านนอก 21~24 มม.) นอกจากนี้ ปลายท่อเหล็กยังเป็นส่วนที่ไวต่อเรขาคณิตของท่อทั้งหมด จึงมีแนวโน้มที่จะเกิดความเครียด นอกจากนี้ ปลายท่อยังเป็นส่วนที่ไวต่อเรขาคณิตของท่อทั้งหมด จึงมีแนวโน้มที่จะเกิดความเครียดสะสม รอยแตกร้าวแบบวงแหวนนี้มักเกิดขึ้นที่ปลายท่อเท่านั้น และไม่พบรอยแตกร้าวในลักษณะดังกล่าวในตัวท่อ

โดยสรุป ท่อเหล็กผนังหนา SAE 4140 ที่ผ่านการชุบแข็งมีรอยแตกร้าวเป็นรูปวงแหวน เกิดจากการระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอของผนังด้านในและด้านนอก อัตราการระบายความร้อนของผนังด้านนอกจะสูงกว่าผนังด้านในมาก การผลิตท่อเหล็กผนังหนา SAE 4140 เพื่อเปลี่ยนวิธีการระบายความร้อนที่มีอยู่ ไม่สามารถใช้ได้นอกกระบวนการระบายความร้อนเท่านั้น จำเป็นต้องเสริมการระบายความร้อนของผนังด้านในของท่อเหล็ก เพื่อปรับปรุงความสม่ำเสมอของอัตราการระบายความร้อนของผนังด้านในและด้านนอกของท่อเหล็กผนังหนา เพื่อลดความเข้มข้นของความเค้น และกำจัดรอยแตกร้าวของวงแหวน รอยแตกร้าวของวงแหวน

3.3 มาตรการปรับปรุง

เพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดรอยแตกร้าวจากการดับ ในการออกแบบกระบวนการดับ เงื่อนไขทั้งหมดที่ส่งผลต่อการพัฒนาของแรงดึงจากการดับเป็นปัจจัยสำหรับการเกิดรอยแตกร้าว รวมถึงอุณหภูมิความร้อน กระบวนการทำความเย็น และอุณหภูมิการระบายออก มาตรการกระบวนการที่ปรับปรุงแล้วที่เสนอ ได้แก่ อุณหภูมิการดับ 830-850 ℃ การใช้หัวฉีดภายในที่จับคู่กับเส้นกึ่งกลางของท่อ การควบคุมการไหลของสเปรย์ภายในที่เหมาะสม การปรับปรุงอัตราการระบายความร้อนของรูภายในเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการระบายความร้อนของผนังด้านในและด้านนอกของท่อเหล็กผนังหนามีอัตราการระบายความร้อนสม่ำเสมอ ควบคุมอุณหภูมิหลังการดับ 150-200 ℃ การใช้อุณหภูมิที่เหลือของท่อเหล็กในการอบชุบด้วยตนเอง ลดความเครียดในการดับในท่อเหล็ก

การใช้เทคโนโลยีที่ปรับปรุงใหม่ทำให้ได้ท่อเหล็กขนาด ∅158.75 × 34.93 มม. ∅139.7 × 31.75 มม. ∅254 × 38.1 มม. ∅224 × 26 มม. เป็นต้น ตามข้อกำหนดของท่อเหล็กหลายสิบแบบ หลังจากการตรวจสอบข้อบกพร่องด้วยอัลตราโซนิก ผลิตภัณฑ์จะผ่านคุณสมบัติ โดยไม่มีรอยแตกร้าวจากการชุบวงแหวน

4. บทสรุป

(1) ตามลักษณะเฉพาะในระดับมหภาคและจุลภาคของรอยแตกร้าวของท่อ รอยแตกร้าวแบบวงแหวนที่ปลายท่อของท่อเหล็ก SAE 4140 เกิดจากความล้มเหลวในการแตกร้าวซึ่งเกิดจากความเครียดในการดับ ซึ่งมักเกิดขึ้นที่ปลายท่อ

(2) รอยแตกร้าวรูปวงแหวนของท่อเหล็กผนังหนา SAE 4140 ที่ดับลงเกิดจากการระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอของผนังด้านในและด้านนอก อัตราการระบายความร้อนของผนังด้านนอกจะสูงกว่าผนังด้านในมาก เพื่อปรับปรุงความสม่ำเสมอของอัตราการระบายความร้อนของผนังด้านในและด้านนอกของท่อเหล็กผนังหนา การผลิตท่อเหล็กผนังหนา SAE 4140 จำเป็นต้องเสริมการระบายความร้อนของผนังด้านใน

ท่อเหล็กไร้รอยต่อ ASME SA213 T91

ASME SA213 T91: คุณรู้เรื่องนี้มากเพียงใด?

/ใน /โดย

ความเป็นมาและบทนำ

ASME SA213 T91 หมายเลขเหล็กใน แอสเม่ SA213/SA213M มาตรฐาน เป็นเหล็ก 9Cr-1Mo ที่ได้รับการปรับปรุง ซึ่งได้รับการพัฒนาตั้งแต่ทศวรรษ 1970 ถึง 1980 โดยห้องปฏิบัติการแห่งชาติ Rubber Ridge ของสหรัฐอเมริกา และห้องปฏิบัติการวัสดุโลหะของ Combustion Engineering Corporation ของสหรัฐอเมริกา ร่วมกันพัฒนาบนพื้นฐานของเหล็ก 9Cr-1Mo ก่อนหน้านี้ ซึ่งใช้ในพลังงานนิวเคลียร์ (สามารถใช้ในพื้นที่อื่นๆ ได้ด้วย) วัสดุชิ้นส่วนแรงดันสูง เป็นผลิตภัณฑ์เหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงร้อนรุ่นที่ 3 คุณสมบัติหลักคือการลดปริมาณคาร์บอนในการจำกัดขีดจำกัดบนและล่างของปริมาณคาร์บอนและการควบคุมเนื้อหาของธาตุที่เหลือ เช่น P และ S ที่เข้มงวดยิ่งขึ้น ในเวลาเดียวกัน เพิ่มปริมาณ 0.030-0.070% ของ N และปริมาณ 0.18-0.25% ของ V และ 0.06-0.10% ของ Nb เพื่อปรับปรุงความต้องการเกรน จึงปรับปรุงความเหนียวพลาสติกและความสามารถในการเชื่อมของเหล็ก ปรับปรุงเสถียรภาพของเหล็กที่อุณหภูมิสูง หลังจากการเสริมแรงแบบหลายองค์ประกอบนี้ การก่อตัวของเหล็กกล้าอัลลอยด์ทนความร้อนโครเมียมสูงแบบมาร์เทนซิติกชนิดใหม่

ASME SA213 T91 มักใช้ผลิตผลิตภัณฑ์สำหรับท่อขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก โดยส่วนใหญ่ใช้ในหม้อไอน้ำ ซุปเปอร์ฮีตเตอร์ และเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

เกรดเหล็ก T91 ตามมาตรฐานสากล

ประเทศ

 สหรัฐอเมริกา เยอรมนี ประเทศญี่ปุ่น ฝรั่งเศส จีน
เกรดเหล็กเทียบเท่า SA-213 ที 91 X10CrMoVNNb91 เอชซีเอ็ม95 TUZ10CDVNb0901 10Cr9Mo1VNbN

เราจะแยกแยะเหล็กชนิดนี้ได้จากหลายแง่มุมที่นี่

I. องค์ประกอบทางเคมี ของ ASME SA213 T91

องค์ประกอบ ค มน ป ส ศรี Cr โม นิ วี ไม่มี เอ็น อัล
เนื้อหา 0.07-0.14 0.30-0.60 ≤0.020 ≤0.010 0.20-0.50 8.00-9.50 0.85-1.05 ≤0.40 0.18-0.25 0.06-0.10 0.030-0.070 ≤0.020

II. การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการทำงาน

2.1 บทบาทของธาตุโลหะผสมต่อคุณสมบัติของวัสดุ: ธาตุโลหะผสมเหล็ก T91 มีบทบาทในการเสริมความแข็งแรงด้วยสารละลายและเพิ่มความแข็งแรงด้วยการแพร่กระจาย และยังช่วยปรับปรุงความต้านทานการเกิดออกซิเดชันและการกัดกร่อนของเหล็ก โดยมีการวิเคราะห์อย่างชัดเจนดังต่อไปนี้
2.1.1 คาร์บอนเป็นองค์ประกอบเหล็กที่เสริมความแข็งแรงด้วยสารละลายแข็งที่เห็นได้ชัดที่สุด เมื่อปริมาณคาร์บอนเพิ่มขึ้น ความแข็งแรงระยะสั้นของเหล็ก ความเป็นพลาสติก และความเหนียวจะลดลง เหล็ก T91 ดังกล่าว ปริมาณคาร์บอนที่เพิ่มขึ้นจะเร่งความเร็วของการกลายเป็นทรงกลมของคาร์ไบด์และความเร็วในการรวมตัว เร่งการกระจายตัวใหม่ขององค์ประกอบโลหะผสม ลดความสามารถในการเชื่อม ความต้านทานการกัดกร่อน และความต้านทานการเกิดออกซิเดชันของเหล็ก ดังนั้นเหล็กทนความร้อนโดยทั่วไปจึงต้องการลดปริมาณคาร์บอน อย่างไรก็ตาม ความแข็งแรงของเหล็กจะลดลงหากปริมาณคาร์บอนต่ำเกินไป เหล็ก T91 เมื่อเทียบกับเหล็ก 12Cr1MoV มีปริมาณคาร์บอนลดลงที่ 20% ซึ่งเป็นการพิจารณาผลกระทบของปัจจัยข้างต้นอย่างรอบคอบ
2.1.2 เหล็ก T91 มีไนโตรเจนอยู่บ้าง บทบาทของไนโตรเจนสะท้อนให้เห็นในสองด้าน ประการหนึ่ง บทบาทของการเสริมความแข็งแรงของสารละลายของแข็ง ไนโตรเจนที่อุณหภูมิห้องในความสามารถในการละลายของเหล็กมีน้อยมาก ในกระบวนการให้ความร้อนในการเชื่อมและการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนของ VN จะเกิดขึ้นตามลำดับ โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนในการเชื่อมได้ก่อตัวขึ้นภายในองค์กรออสเทนนิติกเนื่องจากความสามารถในการละลายของ VN ปริมาณไนโตรเจนเพิ่มขึ้น และหลังจากนั้น ระดับของความอิ่มตัวยิ่งยวดในองค์กรที่อุณหภูมิห้องจะเพิ่มขึ้น ในการอบชุบด้วยความร้อนครั้งต่อไปของรอยเชื่อม มีการตกตะกอนของ VN เล็กน้อย ซึ่งเพิ่มความเสถียรขององค์กรและปรับปรุงค่าความแข็งแรงถาวรของโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ในทางกลับกัน เหล็ก T91 ยังมี A1 ในปริมาณเล็กน้อยด้วย ไนโตรเจนสามารถเกิดขึ้นได้พร้อมกับ A1N โดย A1N จะละลายลงในเมทริกซ์ในปริมาณมากที่อุณหภูมิมากกว่า 1,100 ℃ เท่านั้น จากนั้นจึงตกตะกอนใหม่อีกครั้งที่อุณหภูมิที่ต่ำกว่า ซึ่งสามารถให้ผลในการกระจายตัวที่แข็งแกร่งขึ้นได้ดีกว่า
2.1.3 เพิ่มโครเมียมเป็นหลักเพื่อปรับปรุงความต้านทานการเกิดออกซิเดชันของเหล็กทนความร้อน ความต้านทานการกัดกร่อน ปริมาณโครเมียมน้อยกว่า 5%, 600 ℃เริ่มออกซิไดซ์อย่างรุนแรง ในขณะที่ปริมาณโครเมียมสูงถึง 5% มีความต้านทานการเกิดออกซิเดชันที่ยอดเยี่ยม เหล็ก 12Cr1MoV ที่อุณหภูมิ 580 ℃ ต่อไปนี้มีความต้านทานการเกิดออกซิเดชันที่ดี ความลึกของการกัดกร่อน 0.05 มม. / ปี เมื่อประสิทธิภาพเริ่มลดลงที่ 600 ℃ ความลึกของการกัดกร่อน 0.13 มม. / ปี T91 ที่มีปริมาณโครเมียม 1 100 ℃ ก่อนที่จะละลายลงในเมทริกซ์จำนวนมาก และที่อุณหภูมิต่ำกว่าและการตกตะกอนซ้ำสามารถเล่นผลการกระจายเสียงที่แข็งแกร่ง ปริมาณโครเมียม /T91 เพิ่มขึ้นเป็นประมาณ 9% การใช้ความร้อนสามารถสูงถึง 650℃ มาตรการหลักคือการทำให้เมทริกซ์ละลายในโครเมียมมากขึ้น
2.1.4 วาเนเดียมและไนโอเบียมเป็นธาตุที่สำคัญในการสร้างคาร์ไบด์ เมื่อผสมคาร์บอนลงไปเพื่อสร้างคาร์ไบด์อัลลอยด์ที่มีความละเอียดและเสถียร ก็จะส่งผลให้เกิดการกระจายตัวที่แข็งแรง
2.1.5 การเติมโมลิบดีนัมจะช่วยปรับปรุงความแข็งแรงทางความร้อนของเหล็กและทำให้สารละลายของแข็งมีความแข็งแรงมากขึ้น

2.2 คุณสมบัติเชิงกล

แท่งเหล็ก T91 หลังจากการอบชุบด้วยความร้อนขั้นสุดท้ายเพื่อทำให้เป็นปกติ + การอบชุบที่อุณหภูมิสูง จะมีแรงดึงที่อุณหภูมิห้อง ≥ 585 MPa, แรงยืดหยุ่นที่อุณหภูมิห้อง ≥ 415 MPa, ความแข็ง ≤ 250 HB, การยืดตัว (ระยะห่าง 50 มม. ของชิ้นงานวงกลมมาตรฐาน) ≥ 20%, ค่าความเค้นที่อนุญาต [σ] 650 ℃ = 30 MPa

กระบวนการอบชุบด้วยความร้อน: อุณหภูมิการทำให้เป็นปกติอยู่ที่ 1,040 ℃ เวลาในการคงอยู่ไม่น้อยกว่า 10 นาที อุณหภูมิการอบชุบอยู่ที่ 730 ~ 780 ℃ เวลาในการคงอยู่ไม่น้อยกว่า 1 ชั่วโมง

2.3 ประสิทธิภาพการเชื่อม

ตามสูตรคาร์บอนเทียบเท่าที่แนะนำโดย International Welding Institute ค่าคาร์บอนเทียบเท่าของเหล็ก T91 คำนวณได้ที่ 2.43% และค่าความสามารถในการเชื่อม T91 ที่มองเห็นได้นั้นต่ำ
เหล็กไม่มีแนวโน้มที่จะเกิดการแตกร้าวจากความร้อนซ้ำ

2.3.1 ปัญหาการเชื่อม T91

2.3.1.1 การแตกร้าวของโครงสร้างที่แข็งตัวในโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน
ความเร็ววิกฤตในการทำความเย็นของ T91 ต่ำ ออสเทไนต์มีความเสถียรมาก และการทำความเย็นไม่เกิดขึ้นอย่างรวดเร็วในระหว่างการเปลี่ยนแปลงเพิร์ลไลต์มาตรฐาน จะต้องทำให้เย็นลงที่อุณหภูมิต่ำกว่า (ประมาณ 400 ℃) จึงจะเปลี่ยนเป็นมาร์เทนไซต์และการจัดระเบียบแบบหยาบได้
การเชื่อมที่ผลิตโดยบริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนขององค์กรต่างๆ มีความหนาแน่น ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัว และรูปแบบโครงตาข่ายที่แตกต่างกันในกระบวนการให้ความร้อนและทำความเย็นจะมาพร้อมกับการขยายตัวและการหดตัวของปริมาตรที่แตกต่างกันอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ในทางกลับกัน เนื่องจากความร้อนในการเชื่อมมีลักษณะที่ไม่สม่ำเสมอและอุณหภูมิสูง ดังนั้นรอยเชื่อม T91 จึงมีความเครียดภายในมหาศาล รอยเชื่อมองค์กรมาร์เทนไซต์หยาบที่แข็งตัวซึ่งอยู่ในสถานะความเครียดที่ซับซ้อน ในเวลาเดียวกัน การแพร่กระจายของไฮโดรเจนในกระบวนการทำความเย็นรอยเชื่อมจากรอยเชื่อมไปยังบริเวณใกล้เคียงรอยต่อ ไฮโดรเจนที่มีส่วนทำให้มาร์เทนไซต์เปราะบาง การรวมกันของผลกระทบนี้ ทำให้สามารถผลิตรอยแตกร้าวเย็นในพื้นที่ที่ดับได้ง่าย

2.3.1.2 การเจริญเติบโตของเมล็ดพืชในเขตที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน
วงจรความร้อนในการเชื่อมส่งผลกระทบอย่างมากต่อการเติบโตของเมล็ดพืชในโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนของรอยเชื่อม โดยเฉพาะอย่างยิ่งในโซนหลอมเหลวที่อยู่ติดกับอุณหภูมิความร้อนสูงสุด เมื่ออัตราการระบายความร้อนต่ำ โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนของรอยเชื่อมจะปรากฏโครงสร้างเฟอร์ไรต์และคาร์ไบด์ขนาดใหญ่ ทำให้พลาสติกของเหล็กลดลงอย่างมาก อัตราการระบายความร้อนมีความสำคัญเนื่องมาจากการผลิตโครงสร้างมาร์เทนไซต์ขนาดใหญ่ แต่พลาสติกของรอยเชื่อมก็จะลดลงด้วยเช่นกัน

2.3.1.3 การสร้างเลเยอร์อ่อนตัว
เหล็ก T91 ที่เชื่อมในสถานะที่ผ่านการอบชุบ บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนจะทำให้เกิดชั้นอ่อนตัวที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ ซึ่งรุนแรงกว่าการอ่อนตัวของเหล็กทนความร้อนประเภทเพิร์ลไลต์ การอ่อนตัวจะเห็นได้ชัดยิ่งขึ้นเมื่อใช้ข้อกำหนดที่มีอัตราการให้ความร้อนและการทำความเย็นที่ช้ากว่า นอกจากนี้ ความกว้างของชั้นอ่อนตัวและระยะห่างจากแนวหลอมเหลวยังเกี่ยวข้องกับเงื่อนไขการให้ความร้อนและลักษณะเฉพาะของการเชื่อม การอุ่นล่วงหน้า และการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม

2.3.1.4 การแตกร้าวจากการกัดกร่อนของความเค้น
เหล็ก T91 ในการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อมก่อนการทำให้เย็นลงโดยทั่วไปอุณหภูมิไม่ต่ำกว่า 100 ℃ หากการทำให้เย็นลงอยู่ที่อุณหภูมิห้องและสภาพแวดล้อมมีความชื้นค่อนข้างมาก ก็อาจเกิดการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้นได้ง่าย กฎระเบียบของเยอรมัน: ก่อนการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม จะต้องทำให้เย็นลงต่ำกว่า 150 ℃ ในกรณีของชิ้นงานที่หนากว่า รอยเชื่อมแบบร่อง และรูปทรงเรขาคณิตที่ไม่ดี อุณหภูมิการทำให้เย็นลงต้องไม่ต่ำกว่า 100 ℃ หากการทำให้เย็นลงที่อุณหภูมิห้องและความชื้นถูกห้ามอย่างเคร่งครัด มิฉะนั้น อาจเกิดการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้นได้ง่าย

2.3.2 กระบวนการเชื่อม

2.3.2.1 วิธีการเชื่อม: สามารถใช้การเชื่อมด้วยมือ การเชื่อมด้วยแก๊สป้องกันขั้วทังสเตน หรือการเชื่อมด้วยขั้วหลอมโลหะอัตโนมัติ
2.3.2.2 วัสดุเชื่อม: สามารถเลือกลวดเชื่อมหรือแท่งเชื่อม WE690 ได้

การเลือกวัสดุเชื่อม:
(1) การเชื่อมเหล็กชนิดเดียวกัน – หากสามารถใช้การเชื่อมด้วยมือเพื่อผลิตแท่งเชื่อมด้วยมือ CM-9Cb ได้ ก็สามารถใช้การเชื่อมด้วยแก๊สทังสเตนเพื่อผลิต TGS-9Cb ได้ และสามารถใช้การเชื่อมแบบขั้วหลอมโลหะอัตโนมัติเพื่อผลิตลวด MGS-9Cb ได้
(2) การเชื่อมเหล็กต่างชนิด เช่น การเชื่อมด้วยเหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติก โดยใช้วัสดุสิ้นเปลืองการเชื่อม ERNiCr-3

2.3.2.3 จุดกระบวนการเชื่อม:
(1) การเลือกอุณหภูมิในการอุ่นเครื่องก่อนการเชื่อม
เหล็ก T91 Ms point อยู่ที่ประมาณ 400 ℃ อุณหภูมิการอุ่นล่วงหน้าโดยทั่วไปจะเลือกที่ 200 ~ 250 ℃ อุณหภูมิการอุ่นล่วงหน้าไม่สามารถสูงเกินไป มิฉะนั้น อัตราการระบายความร้อนของข้อต่อจะลดลง ซึ่งอาจเกิดจากรอยเชื่อมที่ขอบเกรนของการตกตะกอนของคาร์ไบด์และการก่อตัวของการจัดระเบียบเฟอร์ไรต์ จึงลดความเหนียวต่อแรงกระแทกของรอยเชื่อมเหล็กที่อุณหภูมิห้องได้อย่างมาก เยอรมนีกำหนดอุณหภูมิการอุ่นล่วงหน้าไว้ที่ 180 ~ 250 ℃ USCE กำหนดอุณหภูมิการอุ่นล่วงหน้าไว้ที่ 120 ~ 205 ℃

(2) การเลือกอุณหภูมิของช่องเชื่อม/ชั้นเชื่อม
อุณหภูมิระหว่างชั้นไม่ควรต่ำกว่าขีดจำกัดล่างของอุณหภูมิการอุ่นล่วงหน้า อย่างไรก็ตาม เช่นเดียวกับการเลือกอุณหภูมิการอุ่นล่วงหน้า อุณหภูมิระหว่างชั้นไม่ควรสูงเกินไป อุณหภูมิระหว่างชั้นของการเชื่อม T91 โดยทั่วไปควบคุมไว้ที่ 200 ~ 300 ℃ กฎระเบียบของฝรั่งเศส: อุณหภูมิระหว่างชั้นไม่เกิน 300 ℃ กฎระเบียบของสหรัฐอเมริกา: อุณหภูมิระหว่างชั้นสามารถอยู่ระหว่าง 170 ~ 230 ℃

(3) การเลือกอุณหภูมิเริ่มต้นการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม
T91 ต้องใช้การระบายความร้อนหลังการเชื่อมให้ต่ำกว่าจุด Ms และคงไว้เป็นระยะเวลาหนึ่งก่อนการอบชุบ โดยอัตราการระบายความร้อนหลังการเชื่อมจะอยู่ที่ 80 ~ 100 ℃/ชม. หากไม่ได้หุ้มฉนวน โครงสร้างออสเทนนิติกของข้อต่ออาจไม่เปลี่ยนแปลงอย่างสมบูรณ์ การให้ความร้อนในการอบชุบจะส่งเสริมการตกตะกอนของคาร์ไบด์ตามขอบเกรนออสเทนนิติก ทำให้โครงสร้างเปราะบางมาก อย่างไรก็ตาม ไม่สามารถทำให้ T91 เย็นลงจนถึงอุณหภูมิห้องก่อนการอบชุบหลังจากการเชื่อมได้ เนื่องจากการแตกร้าวจากความเย็นเป็นอันตรายเมื่อรอยเชื่อมของ T91 ถูกทำให้เย็นลงจนถึงอุณหภูมิห้อง สำหรับ T91 อุณหภูมิเริ่มต้นการอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อมที่ดีที่สุดคือ 100 ~ 150 ℃ และคงไว้เป็นเวลาหนึ่งชั่วโมง จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าโครงสร้างจะเปลี่ยนแปลงได้อย่างสมบูรณ์

(4) อุณหภูมิการอบชุบหลังการเชื่อม เวลาในการยึด และการเลือกอัตราการระบายความร้อนของการอบชุบ
อุณหภูมิการอบชุบ: แนวโน้มการแตกร้าวจากความเย็นของเหล็ก T91 มีความสำคัญมากกว่า และภายใต้เงื่อนไขบางอย่าง มีแนวโน้มที่จะเกิดการแตกร้าวในภายหลัง ดังนั้น รอยเชื่อมจะต้องอบชุบภายใน 24 ชั่วโมงหลังจากการเชื่อม สถานะหลังการเชื่อม T91 ของการจัดระเบียบของโครงระแนงมาร์เทนไซต์ หลังจากอบชุบแล้ว สามารถเปลี่ยนเป็นมาร์เทนไซต์อบชุบได้ ประสิทธิภาพจะดีกว่ามาร์เทนไซต์โครงระแนง ที่อุณหภูมิการอบชุบต่ำ เอฟเฟกต์การอบชุบไม่ชัดเจน โลหะเชื่อมเสื่อมสภาพและเปราะได้ง่าย อุณหภูมิการอบชุบสูงเกินไป (มากกว่าเส้น AC1) รอยเชื่อมอาจได้รับการออสเทนไนซ์อีกครั้ง และในกระบวนการทำความเย็นในภายหลังเพื่อดับอีกครั้ง ในเวลาเดียวกัน ตามที่อธิบายไว้ก่อนหน้านี้ในเอกสารนี้ การกำหนดอุณหภูมิการอบชุบควรพิจารณาอิทธิพลของชั้นการทำให้ข้อต่ออ่อนตัวด้วย โดยทั่วไป อุณหภูมิการอบชุบ T91 คือ 730 ~ 780 ℃
ระยะเวลาในการถือครอง: T91 ต้องใช้เวลาในการถือครองหลังจากการเชื่อมอย่างน้อยหนึ่งชั่วโมงเพื่อให้แน่ใจว่าโครงสร้างจะถูกเปลี่ยนเป็นมาร์เทนไซต์ที่ผ่านการอบชุบอย่างสมบูรณ์
อัตราการระบายความร้อน: เพื่อลดความเค้นตกค้างของรอยเชื่อมเหล็ก T91 อัตราการระบายความร้อนจะต้องน้อยกว่า 5 ℃ / นาที
โดยรวมแล้วกระบวนการเชื่อมเหล็ก T91 ในกระบวนการควบคุมอุณหภูมิสามารถแสดงได้อย่างสั้นๆ ในรูปด้านล่างนี้:

กระบวนการควบคุมอุณหภูมิในกระบวนการเชื่อมท่อเหล็ก T91

กระบวนการควบคุมอุณหภูมิในกระบวนการเชื่อมท่อเหล็ก T91

III. ความเข้าใจเกี่ยวกับ ASME SA213 T91

เหล็กกล้า 3.1 T91 มีหลักการของการผสมโลหะผสม โดยเฉพาะการเติมไนโอเบียม วาเนเดียม และธาตุอื่นๆ ในปริมาณเล็กน้อย ทำให้ความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูงและความต้านทานต่อการเกิดออกซิเดชันดีขึ้นอย่างเห็นได้ชัดเมื่อเทียบกับเหล็กกล้า 12 Cr1MoV แต่ประสิทธิภาพในการเชื่อมกลับไม่ดี
3.2 เหล็ก T91 มีแนวโน้มที่จะแตกร้าวจากความเย็นในระหว่างการเชื่อม และจำเป็นต้องได้รับการอุ่นก่อนการเชื่อมที่อุณหภูมิ 200 ~ 250 ℃ โดยรักษาอุณหภูมิระหว่างชั้นที่ 200 ~ 300 ℃ ซึ่งสามารถป้องกันการแตกร้าวจากความเย็นได้อย่างมีประสิทธิภาพ
3.3 การอบชุบด้วยความร้อนหลังการเชื่อมเหล็ก T91 จะต้องทำให้เย็นลงที่อุณหภูมิ 100 ~ 150 ℃ หุ้มฉนวนเป็นเวลา 1 ชั่วโมง อุณหภูมิในการอุ่นและอบให้ร้อนถึง 730 ~ 780 ℃ เวลาในการหุ้มฉนวนไม่น้อยกว่า 1 ชั่วโมง และสุดท้าย ความเร็วในการทำความเย็นไม่เกิน 5 ℃ / นาที จนถึงอุณหภูมิห้อง

IV. กระบวนการผลิตตามมาตรฐาน ASME SA213 T91

กระบวนการผลิตของ SA213 T91 ต้องใช้หลายวิธี เช่น การหลอม การเจาะ และการรีด กระบวนการหลอมจะต้องควบคุมองค์ประกอบทางเคมีเพื่อให้แน่ใจว่าท่อเหล็กมีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยม กระบวนการเจาะและการรีดต้องควบคุมอุณหภูมิและแรงดันที่แม่นยำเพื่อให้ได้คุณสมบัติทางกลและความแม่นยำของขนาดที่ต้องการ นอกจากนี้ ท่อเหล็กยังต้องได้รับการอบชุบด้วยความร้อนเพื่อขจัดความเครียดภายในและปรับปรุงความทนทานต่อการกัดกร่อน

V. การประยุกต์ใช้ ASME SA213 T91

ใบรับรอง ASME SA213 T91 เป็นเหล็กทนความร้อนโครเมียมสูง ใช้ในการผลิตเครื่องทำความร้อนแบบซุปเปอร์ฮีตเตอร์และรีฮีตเตอร์ที่อุณหภูมิสูง และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่มีแรงดันของหม้อไอน้ำโรงไฟฟ้าแบบต่ำกว่าจุดวิกฤตและเหนือจุดวิกฤตที่มีอุณหภูมิผนังโลหะไม่เกิน 625°C และยังสามารถใช้เป็นชิ้นส่วนที่มีแรงดันอุณหภูมิสูงของภาชนะรับแรงดันและโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ได้อีกด้วย SA213 T91 มีความต้านทานการคืบคลานได้ดีเยี่ยม และสามารถรักษาขนาดและรูปร่างให้คงที่ได้ที่อุณหภูมิสูงและภายใต้ภาระงานระยะยาว การใช้งานหลัก ได้แก่ หม้อไอน้ำ ซูเปอร์ฮีตเตอร์ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน และอุปกรณ์อื่นๆ ในอุตสาหกรรมพลังงาน เคมี และปิโตรเลียม โดยมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในผนังระบายความร้อนด้วยน้ำของหม้อไอน้ำแรงดันสูง ท่ออีโคโนไมเซอร์ ซูเปอร์ฮีตเตอร์ รีฮีตเตอร์ และท่อของอุตสาหกรรมปิโตรเคมี

NACE MR0175 ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103 ISO 17495-1

NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1

/ใน /โดย

การแนะนำ

ในอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมบนบกและนอกชายฝั่ง การรับประกันอายุการใช้งานและความน่าเชื่อถือของวัสดุที่สัมผัสกับสภาวะที่รุนแรงถือเป็นสิ่งสำคัญที่สุด นี่คือจุดที่มาตรฐานต่างๆ เช่น NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1 เข้ามามีบทบาท มาตรฐานทั้งสองนี้ให้คำแนะนำที่สำคัญสำหรับการเลือกวัสดุในสภาพแวดล้อมการใช้งานที่มีกรดกัดกร่อน อย่างไรก็ตาม การทำความเข้าใจถึงความแตกต่างระหว่างทั้งสองมาตรฐานถือเป็นสิ่งสำคัญในการเลือกวัสดุที่เหมาะสมสำหรับการดำเนินงานของคุณ

ในโพสต์บล็อกนี้ เราจะสำรวจความแตกต่างที่สำคัญระหว่าง NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1และเสนอคำแนะนำเชิงปฏิบัติสำหรับผู้เชี่ยวชาญด้านน้ำมันและก๊าซที่ต้องปฏิบัติตามมาตรฐานเหล่านี้ นอกจากนี้ เราจะหารือเกี่ยวกับการใช้งาน ความท้าทาย และโซลูชันเฉพาะที่มาตรฐานเหล่านี้มอบให้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในบริบทของสภาพแวดล้อมที่รุนแรงในแหล่งน้ำมันและก๊าซ

NACE MR0175/ISO 15156 และ NACE MR0103/ISO 17495-1 คืออะไร?

เอ็นเอซี MR0175/ISO15156:
มาตรฐานนี้ได้รับการยอมรับทั่วโลกในการควบคุมการเลือกใช้วัสดุและการกัดกร่อนในสภาพแวดล้อมที่มีก๊าซมีรสเปรี้ยว ซึ่งมีไฮโดรเจนซัลไฟด์ (H₂S) อยู่ มาตรฐานนี้ให้แนวทางสำหรับการออกแบบ การผลิต และการบำรุงรักษาวัสดุที่ใช้ในการดำเนินการน้ำมันและก๊าซบนบกและนอกชายฝั่ง เป้าหมายคือการบรรเทาความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการแตกร้าวที่เกิดจากไฮโดรเจน (HIC) การแตกร้าวจากความเค้นซัลไฟด์ (SSC) และการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้น (SCC) ซึ่งอาจส่งผลต่อความสมบูรณ์ของอุปกรณ์ที่สำคัญ เช่น ท่อ วาล์ว และหัวบ่อน้ำมัน

เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1:
ในทางกลับกัน, เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1 มุ่งเน้นไปที่วัสดุที่ใช้ในการกลั่นและสภาพแวดล้อมในการแปรรูปทางเคมีเป็นหลัก ซึ่งอาจเกิดการสัมผัสกับกรดกัดกร่อนได้ แต่มีขอบเขตที่แตกต่างกันเล็กน้อย โดยครอบคลุมถึงข้อกำหนดสำหรับอุปกรณ์ที่สัมผัสกับสภาวะกัดกร่อนเล็กน้อย โดยเน้นที่การรับรองว่าวัสดุสามารถทนต่อลักษณะที่ก้าวร้าวของกระบวนการกลั่นเฉพาะ เช่น การกลั่นหรือการแตกร้าว ซึ่งความเสี่ยงต่อการกัดกร่อนจะต่ำกว่าเมื่อเทียบกับการดำเนินการด้านน้ำมันและก๊าซต้นน้ำ

NACE MR0175 ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103 ISO 17495-1

NACE MR0175 ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103 ISO 17495-1

ความแตกต่างหลัก: NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1

ตอนนี้เรามีภาพรวมของมาตรฐานแต่ละมาตรฐานแล้ว สิ่งสำคัญคือต้องเน้นย้ำถึงความแตกต่างที่อาจส่งผลต่อการเลือกใช้วัสดุในภาคสนาม ความแตกต่างเหล่านี้อาจส่งผลกระทบอย่างมากต่อประสิทธิภาพของวัสดุและความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

1. ขอบเขตการใช้งาน

ความแตกต่างหลักระหว่าง NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1 อยู่ที่ขอบเขตของการประยุกต์ใช้

เอ็นเอซี MR0175/ISO15156 ได้รับการออกแบบมาเพื่อใช้กับอุปกรณ์ที่ใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีก๊าซซัลไฟด์สูง ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งในกิจกรรมต้นน้ำ เช่น การสำรวจ การผลิต และการขนส่งน้ำมันและก๊าซ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในพื้นที่นอกชายฝั่งและบนชายฝั่งที่เกี่ยวข้องกับก๊าซซัลไฟด์ (ก๊าซที่มีไฮโดรเจนซัลไฟด์)

เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1ในขณะที่ยังคงกล่าวถึงบริการที่มีกลิ่นเปรี้ยว จะมุ่งเน้นไปที่อุตสาหกรรมการกลั่นและเคมีมากขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อก๊าซที่มีกลิ่นเปรี้ยวมีส่วนเกี่ยวข้องในกระบวนการต่างๆ เช่น การกลั่น การกลั่น และการแตกร้าว

2. ความรุนแรงของสิ่งแวดล้อม

สภาพแวดล้อมยังเป็นปัจจัยสำคัญในการใช้มาตรฐานเหล่านี้ด้วย เอ็นเอซี MR0175/ISO15156 ครอบคลุมถึงเงื่อนไขที่รุนแรงมากขึ้นของบริการที่มีกรด เช่น ครอบคลุมถึงความเข้มข้นที่สูงขึ้นของไฮโดรเจนซัลไฟด์ ซึ่งกัดกร่อนได้มากกว่าและมีความเสี่ยงต่อการเสื่อมสภาพของวัสดุที่สูงขึ้นผ่านกลไกต่างๆ เช่น การแตกร้าวที่เกิดจากไฮโดรเจน (HIC) และการแตกร้าวจากความเค้นซัลไฟด์ (SSC)

ในทางตรงกันข้าม, เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1 พิจารณาถึงสภาพแวดล้อมที่อาจมีการสัมผัสกับไฮโดรเจนซัลไฟด์น้อยลง แม้ว่าจะยังคงมีความสำคัญในสภาพแวดล้อมของโรงกลั่นและโรงงานเคมีก็ตาม องค์ประกอบทางเคมีของของเหลวที่เกี่ยวข้องในกระบวนการกลั่นอาจไม่รุนแรงเท่ากับที่พบในแหล่งก๊าซที่มีกรด แต่ยังคงมีความเสี่ยงต่อการกัดกร่อน

3. ข้อกำหนดด้านวัสดุ

มาตรฐานทั้งสองมีเกณฑ์เฉพาะสำหรับการเลือกวัสดุ แต่มีข้อกำหนดที่เข้มงวดแตกต่างกัน เอ็นเอซี MR0175/ISO15156 เน้นย้ำถึงการป้องกันการกัดกร่อนที่เกี่ยวข้องกับไฮโดรเจนในวัสดุมากขึ้น ซึ่งอาจเกิดขึ้นได้แม้ในไฮโดรเจนซัลไฟด์ที่มีความเข้มข้นต่ำมาก มาตรฐานนี้กำหนดให้ใช้วัสดุที่ทนทานต่อ SSC, HIC และการกัดกร่อนที่ล้าในสภาพแวดล้อมที่มีกรด

ในทางกลับกัน, เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1 มีลักษณะกำหนดไว้ไม่มากนักในแง่ของการแตกร้าวที่เกี่ยวข้องกับไฮโดรเจน แต่ต้องใช้วัสดุที่สามารถจัดการกับสารกัดกร่อนในกระบวนการกลั่น โดยมักเน้นที่ความต้านทานการกัดกร่อนโดยทั่วไปมากกว่าความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับไฮโดรเจนโดยเฉพาะ

4. การทดสอบและการตรวจสอบ

มาตรฐานทั้งสองต้องมีการทดสอบและการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุจะทำงานในสภาพแวดล้อมที่เกี่ยวข้อง อย่างไรก็ตาม เอ็นเอซี MR0175/ISO15156 เรียกร้องการทดสอบที่ครอบคลุมมากขึ้นและการตรวจสอบประสิทธิภาพของวัสดุอย่างละเอียดมากขึ้นภายใต้เงื่อนไขการใช้งานที่มีก๊าซเปรี้ยว การทดสอบประกอบด้วยแนวทางเฉพาะสำหรับ SSC, HIC และโหมดความล้มเหลวอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับสภาพแวดล้อมก๊าซเปรี้ยว

เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1แม้ว่าจะต้องทดสอบวัสดุด้วย แต่ก็มักจะมีความยืดหยุ่นมากกว่าในแง่ของเกณฑ์การทดสอบ โดยเน้นที่การรับรองว่าวัสดุเป็นไปตามมาตรฐานความต้านทานการกัดกร่อนทั่วไป แทนที่จะมุ่งเน้นเฉพาะความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับไฮโดรเจนซัลไฟด์เท่านั้น

เหตุใดคุณจึงควรใส่ใจเกี่ยวกับมาตรฐาน NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1?

การทำความเข้าใจความแตกต่างเหล่านี้สามารถช่วยป้องกันความล้มเหลวของวัสดุ รับรองความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน และปฏิบัติตามกฎระเบียบของอุตสาหกรรม ไม่ว่าคุณจะทำงานบนแท่นขุดเจาะน้ำมันนอกชายฝั่ง โครงการท่อส่งน้ำมัน หรือในโรงกลั่น การใช้วัสดุที่เหมาะสมตามมาตรฐานเหล่านี้จะช่วยป้องกันความล้มเหลวที่มีค่าใช้จ่ายสูง การหยุดทำงานโดยไม่คาดคิด และอันตรายต่อสิ่งแวดล้อมที่อาจเกิดขึ้นได้

สำหรับการดำเนินการด้านน้ำมันและก๊าซ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมการบริการที่มีกรดกัดกร่อนทั้งบนบกและนอกชายฝั่ง เอ็นเอซี MR0175/ISO15156 เป็นมาตรฐานที่รับรองว่าวัสดุจะทนทานต่อสภาพแวดล้อมที่เลวร้ายที่สุด ช่วยลดความเสี่ยง เช่น SSC และ HIC ที่อาจนำไปสู่ความล้มเหลวร้ายแรงได้

ในทางตรงกันข้าม สำหรับการดำเนินการในการกลั่นหรือการแปรรูปทางเคมี เอ็นเอซี MR0103/ISO 17495-1 ให้คำแนะนำที่เหมาะสมยิ่งขึ้น ช่วยให้สามารถใช้สารต่างๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพในสภาพแวดล้อมที่มีก๊าซเปรี้ยว แต่มีเงื่อนไขที่ไม่รุนแรงเมื่อเทียบกับการสกัดน้ำมันและก๊าซ โดยเน้นที่ความต้านทานการกัดกร่อนทั่วไปในสภาพแวดล้อมการประมวลผลเป็นหลัก

คำแนะนำเชิงปฏิบัติสำหรับผู้เชี่ยวชาญด้านน้ำมันและก๊าซ

เมื่อเลือกวัสดุสำหรับโครงการในประเภทใดประเภทหนึ่ง ควรพิจารณาสิ่งต่อไปนี้:

เข้าใจสภาพแวดล้อมของคุณ:ประเมินว่าการดำเนินการของคุณเกี่ยวข้องกับการสกัดก๊าซเปรี้ยว (ต้นน้ำ) หรือการกลั่นและการแปรรูปทางเคมี (ปลายน้ำ) ซึ่งจะช่วยให้คุณกำหนดได้ว่าควรใช้มาตรฐานใด

การเลือกใช้วัสดุ:เลือกวัสดุที่เป็นไปตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้องโดยพิจารณาจากสภาพแวดล้อมและประเภทของการใช้งาน (ก๊าซมีสภาพเป็นกรดหรือก๊าซที่ผ่านกระบวนการกลั่น) มักแนะนำให้ใช้สแตนเลส วัสดุที่มีโลหะผสมสูง และโลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อน โดยพิจารณาจากความรุนแรงของสภาพแวดล้อม

การทดสอบและการตรวจสอบ:ให้แน่ใจว่าวัสดุทั้งหมดได้รับการทดสอบตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง สำหรับสภาพแวดล้อมที่มีก๊าซเปรี้ยว อาจจำเป็นต้องทดสอบเพิ่มเติมสำหรับ SSC, HIC และความล้าจากการกัดกร่อน

ปรึกษากับผู้เชี่ยวชาญ:การปรึกษาผู้เชี่ยวชาญด้านการกัดกร่อนหรือวิศวกรด้านวัสดุที่คุ้นเคยเป็นความคิดที่ดีเสมอ NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1 เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพของวัสดุที่เหมาะสมที่สุด

บทสรุป

สรุปแล้ว การเข้าใจความแตกต่างระหว่าง NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1 ถือเป็นสิ่งสำคัญในการตัดสินใจเลือกวัสดุอย่างมีข้อมูลสำหรับทั้งการใช้งานน้ำมันและก๊าซในขั้นต้นและขั้นปลายน้ำ การเลือกมาตรฐานที่เหมาะสมสำหรับการดำเนินการของคุณจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าอุปกรณ์ของคุณจะมีสภาพสมบูรณ์ในระยะยาว และช่วยป้องกันความล้มเหลวร้ายแรงที่อาจเกิดขึ้นจากวัสดุที่ระบุไม่ถูกต้อง ไม่ว่าคุณจะทำงานกับก๊าซมีสภาพเป็นกรดในแหล่งนอกชายฝั่งหรือกระบวนการทางเคมีในโรงกลั่น มาตรฐานเหล่านี้จะให้แนวทางที่จำเป็นในการปกป้องทรัพย์สินของคุณและรักษาความปลอดภัย

หากคุณไม่แน่ใจว่าควรปฏิบัติตามมาตรฐานใดหรือต้องการความช่วยเหลือเพิ่มเติมในการเลือกวัสดุ โปรดติดต่อผู้เชี่ยวชาญด้านวัสดุเพื่อขอคำแนะนำเฉพาะด้าน NACE MR0175/ISO 15156 เทียบกับ NACE MR0103/ISO 17495-1 และตรวจสอบให้แน่ใจว่าโครงการของคุณทั้งปลอดภัยและเป็นไปตามแนวปฏิบัติที่ดีที่สุดในอุตสาหกรรม

หม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

หม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: คำแนะนำในการเลือกท่อไร้รอยต่อ

/ใน /โดย

การแนะนำ

ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การผลิตไฟฟ้า น้ำมันและก๊าซ ปิโตรเคมี และโรงกลั่น ท่อไร้รอยต่อเป็นส่วนประกอบที่จำเป็น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุปกรณ์ที่ต้องทนต่ออุณหภูมิที่รุนแรง แรงดันสูง และสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนรุนแรง หม้อไอน้ำ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ ซูเปอร์ฮีตเตอร์ เครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า และเครื่องประหยัดพลังงานใช้ท่อเหล่านี้ การใช้งานแต่ละประเภทเหล่านี้ต้องการคุณสมบัติของวัสดุเฉพาะเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพ ความปลอดภัย และอายุการใช้งานที่ยาวนาน การเลือกท่อไร้รอยต่อสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนขึ้นอยู่กับอุณหภูมิ แรงดัน ความต้านทานการกัดกร่อน และความแข็งแรงเชิงกลที่เฉพาะเจาะจง

คู่มือนี้ให้ข้อมูลเชิงลึกเกี่ยวกับวัสดุต่างๆ ที่ใช้สำหรับท่อไร้รอยต่อ ได้แก่ เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าผสม เหล็กกล้าไร้สนิม โลหะผสมไททาเนียม โลหะผสมนิกเกิล โลหะผสมทองแดง และโลหะผสมเซอร์โคเนียม นอกจากนี้ เราจะสำรวจมาตรฐานและเกรดที่เกี่ยวข้องด้วย เพื่อช่วยให้คุณตัดสินใจได้ดีขึ้นสำหรับโครงการหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนของคุณ

ภาพรวมของ CS, AS, SS, โลหะผสมนิกเกิล, โลหะผสมไททาเนียมและเซอร์โคเนียม, ทองแดงและโลหะผสมทองแดง

1. คุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อน

วัสดุแต่ละชนิดที่ใช้ทำท่อไร้รอยต่อจะมีคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนที่เฉพาะเจาะจง ซึ่งกำหนดความเหมาะสมกับสภาพแวดล้อมที่แตกต่างกัน

เหล็กกล้าคาร์บอน: ทนทานต่อการกัดกร่อนในระดับจำกัด โดยทั่วไปใช้ร่วมกับสารเคลือบหรือวัสดุบุผิวป้องกัน อาจเกิดสนิมได้หากมีน้ำและออกซิเจน เว้นแต่จะได้รับการบำบัด
โลหะผสมเหล็ก: ทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันและการกัดกร่อนในระดับปานกลาง ส่วนผสมของโลหะผสม เช่น โครเมียมและโมลิบดีนัม ช่วยเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูง
สแตนเลส: ทนทานต่อการกัดกร่อนทั่วไป การแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้น และการเกิดหลุมได้ดีเยี่ยม เนื่องจากมีโครเมียมเป็นส่วนผสม เกรดที่สูงกว่า เช่น 316L มีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่เกิดจากคลอไรด์ดีขึ้น
โลหะผสมนิกเกิล: ทนทานต่อสภาพแวดล้อมที่รุนแรง เช่น สภาพแวดล้อมที่มีกรด ด่าง และคลอไรด์สูง การใช้งานที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูงจะใช้โลหะผสม เช่น Inconel 625, Hastelloy C276 และ Alloy 825
ไททาเนียมและเซอร์โคเนียม: ทนทานต่อเกลือทะเลและสารกัดกร่อนอื่นๆ ได้ดีเยี่ยม ไททาเนียมทนทานต่อคลอไรด์และสภาพแวดล้อมที่เป็นกรดเป็นพิเศษ ในขณะที่โลหะผสมเซอร์โคเนียมทนทานต่อสภาพแวดล้อมที่เป็นกรดสูงได้ดีเยี่ยม
ทองแดงและโลหะผสมทองแดง: ทนทานต่อการกัดกร่อนในน้ำจืดและน้ำทะเลได้ดีเยี่ยม โดยโลหะผสมทองแดง-นิกเกิลมีความทนทานเป็นพิเศษในสภาพแวดล้อมทางทะเล

2. สมบัติทางกายภาพและความร้อน

เหล็กกล้าคาร์บอน:
ความหนาแน่น: 7.85 g/cm³
จุดหลอมเหลว: 1,425-1,500°C
การนำความร้อน: ~50 W/m·K
โลหะผสมเหล็ก:
ความหนาแน่น: แตกต่างกันเล็กน้อยตามองค์ประกอบโลหะผสม โดยทั่วไปอยู่ที่ประมาณ 7.85 g/cm³
จุดหลอมเหลว: 1,450-1,530°C
ค่าการนำความร้อน: ต่ำกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนเนื่องจากมีธาตุโลหะผสม
สแตนเลส:
ความหนาแน่น: 7.75-8.0 g/cm³
จุดหลอมเหลว: ~1,400-1,530°C
ค่าการนำความร้อน: ~16 W/m·K (ต่ำกว่าเหล็กกล้าคาร์บอน)
โลหะผสมนิกเกิล:
ความหนาแน่น: 8.4-8.9 g/cm³ (ขึ้นอยู่กับโลหะผสม)
จุดหลอมเหลว: 1,300-1,400°C
ค่าการนำความร้อน: โดยทั่วไปต่ำ ~10-16 W/m·K
ไทเทเนียม:
ความหนาแน่น: 4.51 g/cm³
จุดหลอมเหลว: 1,668°C
ค่าการนำความร้อน: ~22 W/m·K (ค่อนข้างต่ำ)
ทองแดง:
ความหนาแน่น: 8.94 g/cm³
จุดหลอมเหลว: 1,084°C
การนำความร้อน: ~390 W/m·K (การนำความร้อนได้ดีเยี่ยม)

3.องค์ประกอบทางเคมี

เหล็กกล้าคาร์บอน: ส่วนใหญ่เป็นเหล็กที่มีคาร์บอน 0.3%-1.2% และแมงกานีส ซิลิกอน และกำมะถันในปริมาณเล็กน้อย
โลหะผสมเหล็ก: ประกอบด้วยองค์ประกอบต่างๆ เช่น โครเมียม โมลิบดีนัม วาเนเดียม และทังสเตน เพื่อปรับปรุงความแข็งแกร่งและทนต่ออุณหภูมิ
สแตนเลส: โดยทั่วไปจะมีโครเมียม 10.5%-30% พร้อมด้วยนิกเกิล โมลิบดีนัม และธาตุอื่นๆ ขึ้นอยู่กับเกรด
โลหะผสมนิกเกิล: ส่วนใหญ่เป็นนิกเกิล (40%-70%) พร้อมด้วยโครเมียม โมลิบดีนัม และธาตุโลหะผสมอื่นๆ เพื่อเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อน
ไทเทเนียม: เกรด 1 และ 2 เป็นไททาเนียมบริสุทธิ์เชิงพาณิชย์ ในขณะที่เกรด 5 (Ti-6Al-4V) ประกอบด้วยอะลูมิเนียม 6% และวาเนเดียม 4%
โลหะผสมทองแดง: โลหะผสมทองแดงมีธาตุต่างๆ มากมาย เช่น นิกเกิล (10%-30%) ซึ่งมีคุณสมบัติทนทานต่อการกัดกร่อน (เช่น Cu-Ni 90/10)

4. คุณสมบัติทางกล

เหล็กกล้าคาร์บอน: ความแข็งแรงแรงดึง: 400-500 MPa, ความแข็งแรงผลผลิต: 250-350 MPa, การยืดตัว: 15%-25%
โลหะผสมเหล็ก: ความแข็งแรงแรงดึง: 500-900 MPa, ความแข็งแรงผลผลิต: 300-700 MPa, การยืดตัว: 10%-25%
สแตนเลส: ความแข็งแรงแรงดึง: 485-690 MPa (304/316), ความแข็งแรงการยืดหยุ่น: 170-300 MPa, การยืดตัว: 35%-40%
โลหะผสมนิกเกิล: ความแข็งแรงแรงดึง: 550-1,000 MPa (Inconel 625), ความแข็งแรงผลผลิต: 300-600 MPa, การยืดตัว: 25%-50%
ไทเทเนียม: ความแข็งแรงแรงดึง: 240-900 MPa (แตกต่างกันไปตามเกรด) ความแข็งแรงผลผลิต: 170-880 MPa การยืดตัว: 15%-30%
โลหะผสมทองแดง: ความแข็งแรงแรงดึง: 200-500 MPa (ขึ้นอยู่กับโลหะผสม) ความแข็งแรงการยืดตัว: 100-300 MPa การยืดตัว: 20%-35%

5. การอบชุบด้วยความร้อน (เงื่อนไขการส่งมอบ)

เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสม: จัดส่งในสภาพอบอ่อนหรือปกติ การอบด้วยความร้อนรวมถึงการชุบแข็งและอบอ่อนเพื่อเพิ่มความแข็งแรงและความเหนียว
สแตนเลส: ส่งมอบในสภาพอบอ่อนเพื่อขจัดความเครียดภายในและปรับปรุงความเหนียว
โลหะผสมนิกเกิล: สารละลายผ่านการอบเพื่อเพิ่มคุณสมบัติเชิงกลและทนต่อการกัดกร่อน
ไททาเนียมและเซอร์โคเนียม: โดยทั่วไปจะส่งมอบในสภาพอบอ่อนเพื่อเพิ่มความเหนียวและความเหนียวสูงสุด
โลหะผสมทองแดง: ส่งมอบในสภาพอบอ่อน โดยเฉพาะสำหรับการใช้งานขึ้นรูป

6. การก่อตัว

เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสม: เหล็กอัลลอยด์สามารถขึ้นรูปโดยร้อนหรือเย็นก็ได้ แต่ต้องใช้ความพยายามมากขึ้นเนื่องจากมีความแข็งแรงสูงกว่า
สแตนเลส: การขึ้นรูปเย็นเป็นเรื่องปกติ ถึงแม้ว่าอัตราการชุบแข็งจากการทำงานจะสูงกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนก็ตาม
โลหะผสมนิกเกิล: มีความท้าทายในการขึ้นรูปเนื่องจากมีความแข็งแรงสูงและอัตราการแข็งตัวจากการทำงานหนัก มักต้องใช้การขึ้นรูปร้อน
ไทเทเนียม: การขึ้นรูปจะทำได้ดีที่สุดคือที่อุณหภูมิสูงเนื่องจากมีความแข็งแรงสูงที่อุณหภูมิห้อง
โลหะผสมทองแดง: ขึ้นรูปง่ายเนื่องจากมีความเหนียวที่ดี

7. การเชื่อม

เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสม: โดยทั่วไปการเชื่อมโดยใช้เทคนิคทั่วไปทำได้ง่าย แต่อาจต้องอุ่นเครื่องก่อนและอบด้วยความร้อนหลังการเชื่อม (PWHT)
สแตนเลส: วิธีการเชื่อมทั่วไป ได้แก่ TIG, MIG และการเชื่อมด้วยอาร์ก จำเป็นต้องควบคุมปริมาณความร้อนอย่างระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดความไวต่อความร้อน
โลหะผสมนิกเกิล: มีความท้าทายในการเชื่อมเนื่องจากการขยายตัวเนื่องจากความร้อนสูงและเสี่ยงต่อการแตกร้าว
ไทเทเนียม: เชื่อมในสภาพแวดล้อมที่มีการป้องกัน (ก๊าซเฉื่อย) เพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อน ต้องใช้ความระมัดระวังเนื่องจากไททาเนียมมีปฏิกิริยาที่อุณหภูมิสูง
โลหะผสมทองแดง: เชื่อมได้ง่าย โดยเฉพาะโลหะผสมทองแดง-นิกเกิล แต่ต้องอุ่นเครื่องก่อนเพื่อป้องกันการแตกร้าว

8. การกัดกร่อนของรอยเชื่อม

สแตนเลส: อาจเกิดการกัดกร่อนเฉพาะที่ (เช่น การกัดกร่อนแบบหลุม การกัดกร่อนตามรอยแยก) บริเวณที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนในการเชื่อม หากไม่ได้รับการควบคุมอย่างเหมาะสม
โลหะผสมนิกเกิล: ไวต่อการเกิดรอยแตกร้าวจากการกัดกร่อนหากสัมผัสกับคลอไรด์ที่อุณหภูมิสูง
ไทเทเนียม: รอยเชื่อมจะต้องได้รับการป้องกันจากออกซิเจนอย่างเหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการเปราะบาง

9. การขจัดตะกรัน การดอง และการทำความสะอาด

เหล็กกล้าคาร์บอนและโลหะผสม: การดองช่วยขจัดออกไซด์บนพื้นผิวหลังการอบด้วยความร้อน กรดทั่วไปได้แก่ กรดไฮโดรคลอริกและกรดซัลฟิวริก
สแตนเลสและโลหะผสมนิกเกิล: การดองด้วยกรดไนตริก/ไฮโดรฟลูออริกใช้เพื่อขจัดสีที่เกิดจากความร้อนและฟื้นฟูความทนทานต่อการกัดกร่อนหลังการเชื่อม
ไทเทเนียม: ใช้สารละลายกรดอ่อนในการดองเพื่อทำความสะอาดพื้นผิวและขจัดออกไซด์โดยไม่ทำลายโลหะ
โลหะผสมทองแดง: การทำความสะอาดด้วยกรดใช้เพื่อขจัดคราบหมองและออกไซด์บนพื้นผิว

10. กระบวนการพื้นผิว (AP, BA, MP, EP ฯลฯ)

AP (อบและดอง): การเคลือบผิวมาตรฐานสำหรับโลหะผสมสแตนเลสและนิเกิลส่วนใหญ่หลังการอบอ่อนและการดอง
BA (อบอ่อน) : ทำได้โดยการอบในบรรยากาศควบคุมเพื่อสร้างพื้นผิวเรียบและสะท้อนแสง
MP (ขัดเงาด้วยกลไก): การขัดด้วยเครื่องจักรช่วยปรับปรุงความเรียบของพื้นผิว ลดความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนและการกัดกร่อน
EP (ขัดเงาด้วยไฟฟ้า): กระบวนการทางไฟฟ้าเคมีที่ขจัดวัสดุพื้นผิวเพื่อสร้างความเรียบเนียนเป็นพิเศษ ลดความหยาบของพื้นผิวและปรับปรุงความทนทานต่อการกัดกร่อน

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนสแตนเลส

                                                                                                                เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนสแตนเลส

I. ทำความเข้าใจท่อไร้รอยต่อ

ท่อไร้รอยต่อแตกต่างจากท่อเชื่อมตรงที่ท่อไร้รอยต่อไม่มีรอยต่อเชื่อม ซึ่งอาจเป็นจุดอ่อนในการใช้งานแรงดันสูงบางประเภท ท่อไร้รอยต่อขึ้นรูปจากแท่งเหล็กแข็งก่อน จากนั้นจึงให้ความร้อน จากนั้นจึงอัดขึ้นรูปหรือดึงผ่านแกนหมุนเพื่อสร้างรูปร่างท่อ การไม่มีรอยต่อทำให้ท่อมีความแข็งแรงและเชื่อถือได้เหนือกว่า จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีแรงดันสูงและอุณหภูมิสูง

การใช้งานทั่วไป:

หม้อไอน้ำ: ท่อไร้รอยต่อมีความจำเป็นในการสร้างหม้อไอน้ำแบบท่อน้ำและแบบท่อไฟที่มีอุณหภูมิและแรงดันสูง
เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: ท่อไร้รอยต่อในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนซึ่งใช้เพื่อถ่ายเทความร้อนระหว่างของไหลสองชนิด จะต้องทนทานต่อการกัดกร่อนและรักษาประสิทธิภาพความร้อนได้
คอนเดนเซอร์: ท่อไร้รอยต่อช่วยควบแน่นไอน้ำให้เป็นน้ำในระบบผลิตไฟฟ้าและระบบทำความเย็น
ซุปเปอร์ฮีตเตอร์: ท่อไร้รอยต่อใช้สำหรับเพิ่มความร้อนไอน้ำในหม้อไอน้ำ ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของกังหันในโรงไฟฟ้า
เครื่องอุ่นอากาศ: ท่อเหล่านี้ถ่ายเทความร้อนจากก๊าซไอเสียไปยังอากาศ ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำ
นักเศรษฐศาสตร์: ท่อไร้รอยต่อในอีโคโนไมเซอร์จะอุ่นน้ำป้อนล่วงหน้าโดยใช้ความร้อนเหลือทิ้งจากไอเสียหม้อไอน้ำ ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพเชิงความร้อน

หม้อไอน้ำ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ เครื่องทำความร้อนสูง เครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า และเครื่องประหยัดพลังงานเป็นส่วนประกอบที่สำคัญในหลายอุตสาหกรรม โดยเฉพาะอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับการถ่ายเทความร้อน การผลิตพลังงาน และการจัดการของไหล โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ส่วนประกอบเหล่านี้มีการใช้งานหลักในอุตสาหกรรมต่อไปนี้:

1. อุตสาหกรรมการผลิตไฟฟ้า

หม้อไอน้ำ: ใช้ในโรงไฟฟ้าเพื่อแปลงพลังงานเคมีให้เป็นพลังงานความร้อน มักใช้เพื่อการผลิตไอน้ำ
เครื่องทำความร้อนสูง เครื่องประหยัดพลังงาน และเครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า ส่วนประกอบเหล่านี้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพด้วยการอุ่นอากาศที่เกิดจากการเผาไหม้ล่วงหน้า กู้คืนความร้อนจากก๊าซไอเสีย และให้ความร้อนไอน้ำเพิ่มเติม
เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์: ใช้ในการระบายความร้อนและการกู้คืนความร้อนในโรงไฟฟ้าพลังความร้อน โดยเฉพาะในกังหันไอน้ำและรอบการระบายความร้อน

2. อุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: มีความสำคัญในกระบวนการกลั่น ซึ่งความร้อนจะถูกถ่ายเทระหว่างของเหลว เช่น ในการกลั่นน้ำมันดิบหรือในแพลตฟอร์มนอกชายฝั่งสำหรับการแปรรูปก๊าซ
หม้อไอน้ำและเครื่องประหยัดพลังงาน: พบในโรงกลั่นและโรงงานปิโตรเคมีสำหรับการผลิตไอน้ำและการกู้คืนพลังงาน
คอนเดนเซอร์: ใช้ในการควบแน่นก๊าซให้เป็นของเหลวในระหว่างกระบวนการกลั่น

3. อุตสาหกรรมเคมี

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: ใช้กันอย่างแพร่หลายในการให้ความร้อนหรือความเย็นปฏิกิริยาทางเคมี และเพื่อกู้คืนความร้อนจากปฏิกิริยาคายความร้อน
หม้อไอน้ำและเครื่องทำความร้อนสูงพิเศษ: ใช้ในการผลิตไอน้ำที่จำเป็นสำหรับกระบวนการทางเคมีต่างๆ และเพื่อให้พลังงานสำหรับการกลั่นและขั้นตอนการเกิดปฏิกิริยา
เครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้าและเครื่องประหยัดพลังงาน: ปรับปรุงประสิทธิภาพในกระบวนการเคมีที่ใช้พลังงานมากด้วยการกู้คืนความร้อนจากก๊าซไอเสียและลดการใช้เชื้อเพลิง

4. อุตสาหกรรมทางทะเล

หม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: จำเป็นสำหรับเรือเดินทะเลสำหรับระบบผลิตไอน้ำ ระบบทำความร้อน และทำความเย็น เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนสำหรับเรือมักใช้เพื่อระบายความร้อนเครื่องยนต์ของเรือและสร้างพลังงาน
คอนเดนเซอร์: ใช้ในการแปลงไอน้ำเสียกลับเป็นน้ำเพื่อนำกลับมาใช้ใหม่ในระบบหม้อไอน้ำของเรือ

5. อุตสาหกรรมอาหารและเครื่องดื่ม

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: มักใช้สำหรับกระบวนการพาสเจอร์ไรเซชัน การฆ่าเชื้อ และกระบวนการระเหย
หม้อไอน้ำและเครื่องประหยัดพลังงาน: ใช้ในการผลิตไอน้ำสำหรับการดำเนินการแปรรูปอาหารและเพื่อกู้คืนความร้อนจากไอเสียเพื่อประหยัดการใช้เชื้อเพลิง

6. ระบบ HVAC (ระบบทำความร้อน ระบายอากาศ และปรับอากาศ)

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและเครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า: ใช้ในระบบ HVAC เพื่อการถ่ายเทความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพระหว่างของเหลวหรือก๊าซ ให้ความร้อนหรือความเย็นแก่อาคารและโรงงานอุตสาหกรรม
คอนเดนเซอร์: ใช้ในระบบปรับอากาศเพื่อระบายความร้อนจากสารทำความเย็น

7. อุตสาหกรรมเยื่อและกระดาษ

หม้อไอน้ำ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน และเครื่องประหยัดพลังงาน: ให้การกู้คืนไอน้ำและความร้อนในกระบวนการต่างๆ เช่น การผลิตเยื่อกระดาษ การอบแห้งกระดาษ และการกู้คืนสารเคมี
ซุปเปอร์ฮีตเตอร์และเครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า: เพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานในหม้อไอน้ำกู้คืนและสมดุลความร้อนโดยรวมของโรงงานกระดาษ

8. อุตสาหกรรมโลหะและเหล็กกล้า

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: ใช้ในการระบายความร้อนก๊าซและของเหลวร้อนในการผลิตเหล็กและกระบวนการทางโลหะวิทยา
หม้อไอน้ำและเครื่องประหยัดพลังงาน: ให้ความร้อนสำหรับกระบวนการต่างๆ เช่น การทำงานของเตาเผา การอบชุบด้วยความร้อน และการรีด

9. อุตสาหกรรมยา

เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน: ใช้ในการควบคุมอุณหภูมิในระหว่างการผลิตยา กระบวนการหมัก และสภาพแวดล้อมที่ปราศจากเชื้อ
หม้อไอน้ำ: สร้างไอน้ำที่จำเป็นสำหรับการฆ่าเชื้อและให้ความร้อนกับอุปกรณ์เภสัชกรรม

10. โรงงานแปรรูปขยะเป็นพลังงาน

หม้อไอน้ำ คอนเดนเซอร์ และเครื่องประหยัดพลังงาน ใช้ในการแปลงขยะให้เป็นพลังงานผ่านการเผาไหม้ พร้อมทั้งนำความร้อนกลับคืนมาเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ

ตอนนี้เรามาดูวัสดุต่างๆ ที่ใช้ทำท่อไร้รอยต่อที่เหมาะกับการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำสูงเหล่านี้กัน

II. ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

เหล็กกล้าคาร์บอนเป็นวัสดุที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดชนิดหนึ่งสำหรับท่อไร้รอยต่อในงานอุตสาหกรรม เนื่องมาจากมีความแข็งแรงเป็นเลิศ รวมถึงราคาที่จับต้องได้และหาซื้อได้ง่าย ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนมีความทนทานต่ออุณหภูมิและแรงดันปานกลาง จึงเหมาะสำหรับการใช้งานที่หลากหลาย

คุณสมบัติของเหล็กกล้าคาร์บอน:
ความแข็งแรงสูง: ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนสามารถทนต่อแรงกดดันและความเครียดได้มาก จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานในหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน
คุ้มต้นทุน: เมื่อเทียบกับวัสดุอื่นๆ เหล็กกล้าคาร์บอนมีราคาค่อนข้างถูก ซึ่งทำให้เหล็กกล้าคาร์บอนเป็นตัวเลือกยอดนิยมในการใช้งานอุตสาหกรรมขนาดใหญ่
ความต้านทานการกัดกร่อนปานกลาง: แม้ว่าเหล็กกล้าคาร์บอนจะไม่ทนต่อการกัดกร่อนเท่ากับสแตนเลส แต่ก็สามารถเคลือบหรือบุผิวเพื่อเพิ่มอายุการใช้งานในสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนได้

มาตรฐานหลักและเกรด:

มาตรฐาน ASTM A179มาตรฐานนี้ครอบคลุมถึงท่อเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำดึงเย็นแบบไร้รอยต่อที่ใช้สำหรับการแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์ ท่อเหล่านี้มีคุณสมบัติในการถ่ายเทความร้อนได้ดีเยี่ยมและมักใช้ในงานที่มีอุณหภูมิและแรงดันต่ำถึงปานกลาง
มาตรฐาน ASTM A192:ท่อหม้อน้ำเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อที่ออกแบบมาสำหรับการใช้งานแรงดันสูง ท่อเหล่านี้ใช้ในการผลิตไอน้ำและสภาพแวดล้อมที่มีแรงดันสูงอื่นๆ
มาตรฐาน ASTM A210:มาตรฐานนี้ครอบคลุมถึงท่อเหล็กกล้าคาร์บอนปานกลางแบบไร้รอยต่อสำหรับหม้อไอน้ำและการใช้งานเครื่องทำความร้อนสูงพิเศษ เกรด A-1 และ C มีระดับความแข็งแรงและทนต่ออุณหภูมิที่แตกต่างกัน
เอเอสทีเอ334 (เกรด 1, 3, 6): ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อและเชื่อมที่ออกแบบมาสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ เกรดเหล่านี้ใช้ในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ และการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำอื่นๆ
เอ็น 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): มาตรฐานยุโรปสำหรับท่อเหล็กไร้รอยต่อที่ใช้ในงานแรงดัน โดยเฉพาะในหม้อไอน้ำและบริการที่อุณหภูมิสูง

ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนเป็นตัวเลือกที่ยอดเยี่ยมสำหรับการใช้งานในหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนซึ่งต้องมีความแข็งแรงสูงและทนต่อการกัดกร่อนในระดับปานกลาง อย่างไรก็ตาม สำหรับการใช้งานที่เกี่ยวข้องกับอุณหภูมิที่สูงมากเท่านั้น แต่ยังรวมถึงสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อนรุนแรงด้วย ท่อโลหะผสมหรือสแตนเลสมักได้รับความนิยมเนื่องจากมีความทนทานและความทนทานเหนือกว่า

III. ท่อเหล็กอัลลอยด์สำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

ท่อเหล็กอัลลอยด์ได้รับการออกแบบมาสำหรับการใช้งานในหม้อไอน้ำและตัวแลกเปลี่ยนความร้อนที่อุณหภูมิสูงและแรงดันสูง ท่อเหล่านี้ผสมโลหะผสมกับธาตุต่างๆ เช่น โครเมียม โมลิบดีนัม และวาเนเดียม เพื่อเพิ่มความแข็งแรง ความแข็ง และความต้านทานต่อการกัดกร่อนและความร้อน ท่อเหล็กอัลลอยด์ใช้กันอย่างแพร่หลายในแอปพลิเคชันที่สำคัญ เช่น เครื่องทำความร้อนสูงเกิน เครื่องประหยัดพลังงาน และตัวแลกเปลี่ยนความร้อนอุณหภูมิสูง เนื่องจากมีความแข็งแรงและทนต่อความร้อนและแรงดันได้ดีเยี่ยม

คุณสมบัติของเหล็กอัลลอยด์:
ทนความร้อนสูง: ธาตุโลหะผสม เช่น โครเมียมและโมลิบดีนัม ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพที่อุณหภูมิสูงของท่อเหล่านี้ ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานในอุณหภูมิที่รุนแรง
ความต้านทานการกัดกร่อนที่ได้รับการปรับปรุง: ท่อเหล็กกล้าโลหะผสมมีความทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันและการกัดกร่อนได้ดีกว่าเมื่อเทียบกับเหล็กกล้าคาร์บอน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูง
ความแข็งแกร่งที่เพิ่มขึ้น: ธาตุโลหะผสมยังช่วยเพิ่มความแข็งแกร่งของท่อเหล่านี้ ทำให้สามารถทนต่อแรงดันสูงในหม้อไอน้ำและอุปกรณ์สำคัญอื่นๆ ได้

มาตรฐานหลักและเกรด:

เอ เอส ที เอ 213 (เกรด T5, T9, T11, T22, T91, T92): มาตรฐานนี้ครอบคลุมถึงท่อเหล็กอัลลอยด์เฟอร์ริติกและออสเทนนิติกแบบไร้รอยต่อสำหรับใช้ในหม้อไอน้ำ เครื่องทำความร้อนสูงพิเศษ และเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน เกรดต่างๆ แตกต่างกันในส่วนผสมของโลหะผสม และจะถูกเลือกตามข้อกำหนดด้านอุณหภูมิและแรงดันที่เฉพาะเจาะจง
T5 และ T9: เหมาะสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิปานกลางถึงสูง
T11 และ T22: มักใช้ในงานที่อุณหภูมิสูง ช่วยให้ทนความร้อนได้ดีขึ้น
T91 และ T92: โลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงขั้นสูงที่ออกแบบมาเพื่อการใช้งานที่อุณหภูมิสูงพิเศษในโรงไฟฟ้า
เอ็น 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): มาตรฐานยุโรปสำหรับท่อเหล็กกล้าอัลลอยด์ไร้รอยต่อที่ใช้ในงานอุณหภูมิสูง ท่อเหล่านี้มักใช้ในหม้อไอน้ำ เครื่องทำความร้อนสูง และเครื่องประหยัดพลังงานในโรงไฟฟ้า
16Mo3: เหล็กกล้าอัลลอยด์ที่มีคุณสมบัติทนอุณหภูมิสูงได้ดี เหมาะสำหรับใช้ในหม้อไอน้ำและภาชนะรับแรงดัน
13CrMo4-5 และ 10CrMo9-10: โลหะผสมโครเมียม-โมลิบดีนัมที่ทนความร้อนและการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยมสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง

ท่อเหล็กกล้าอัลลอยด์เป็นตัวเลือกสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงและแรงดันสูง ซึ่งเหล็กกล้าคาร์บอนอาจไม่สามารถให้ประสิทธิภาพเพียงพอสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนได้

IV. ท่อสแตนเลสสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

ท่อสแตนเลสมีความทนทานต่อการกัดกร่อนเป็นพิเศษ จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานในหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่เกี่ยวข้องกับของเหลวที่กัดกร่อน อุณหภูมิสูง และสภาพแวดล้อมที่รุนแรง ท่อสแตนเลสใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน เครื่องทำความร้อนสูง และหม้อไอน้ำ ซึ่งนอกจากจะทนทานต่อการกัดกร่อนแล้ว ยังต้องมีความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูงเพื่อประสิทธิภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุดอีกด้วย

คุณสมบัติของสแตนเลส:
ความต้านทานการกัดกร่อน: ความต้านทานการกัดกร่อนของสแตนเลสมาจากส่วนผสมของโครเมียมซึ่งสร้างชั้นออกไซด์ป้องกันบนพื้นผิว
ความแข็งแรงสูงที่อุณหภูมิสูง: สแตนเลสยังคงคุณสมบัติเชิงกลแม้ในอุณหภูมิสูง จึงเหมาะสำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและการใช้งานที่ต้องใช้ความร้อนสูงอื่นๆ
ความทนทานในระยะยาว: ความทนทานต่อการกัดกร่อนและออกซิเดชันของสแตนเลสช่วยให้มีอายุการใช้งานยาวนานแม้จะอยู่ในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง

มาตรฐานหลักและเกรด:

เอ เอส ที เอ 213 / เอ เอส ที เอ็ม 249:มาตรฐานเหล่านี้ครอบคลุมถึงท่อเหล็กกล้าไร้สนิมแบบไร้รอยต่อและแบบเชื่อมสำหรับใช้ในหม้อไอน้ำ ซูเปอร์ฮีตเตอร์ และเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน เกรดทั่วไป ได้แก่:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): เกรดสแตนเลสออสเทนนิติกถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากมีความทนทานต่อการกัดกร่อนและมีความแข็งแรง
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): เกรดสแตนเลสที่ทนทานต่ออุณหภูมิสูงพร้อมความทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันที่ยอดเยี่ยม
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): เกรดที่มีโมลิบดีนัมซึ่งมีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่ดีขึ้น โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีคลอไรด์
TP321 (EN 1.4541): เกรดสแตนเลสที่มีเสถียรภาพซึ่งใช้ในสภาพแวดล้อมอุณหภูมิสูงเพื่อป้องกันการกัดกร่อนตามขอบเกรน
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): เกรดคาร์บอนสูงที่เสถียรสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง เช่น ซุปเปอร์ฮีตเตอร์และหม้อไอน้ำ
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): เหล็กกล้าไร้สนิมออสเทนนิติกระดับสูงที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีกรด
เอ เอส ที เอ 269:ครอบคลุมท่อสแตนเลสออสเทนนิติกแบบเชื่อมและไร้รอยต่อสำหรับการใช้งานที่ทนต่อการกัดกร่อนทั่วไป
เอเอสทีเอ 789:มาตรฐานสำหรับท่อเหล็กกล้าไร้สนิมดูเพล็กซ์ ที่ให้ความทนทานต่อการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยมและความแข็งแรงสูง
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: เกรดสแตนเลสดูเพล็กซ์และซูเปอร์ดูเพล็กซ์ ที่ให้ความทนทานต่อการกัดกร่อนที่เหนือกว่า โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีคลอไรด์
เอ็น 10216-5:มาตรฐานยุโรปครอบคลุมท่อสแตนเลสไร้รอยต่อ รวมถึงเกรดต่อไปนี้:
1.4301 / 1.4307 (ทีพี304 / ทีพี304แอล)
1.4401 / 1.4404 (ทีพี316 / ทีพี316แอล)
1.4845 (ทีพี310เอส)
1.4466 (ทีพี310โมลเอ็น)
1.4539 (หมายเลข UNN08904/904L)

ท่อสแตนเลสมีความอเนกประสงค์สูงและใช้ในแอปพลิเคชันต่างๆ มากมาย รวมถึงเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน หม้อไอน้ำ และเครื่องทำความร้อนสูงพิเศษ ซึ่งไม่เพียงแต่ต้องมีความทนทานต่อการกัดกร่อนและแข็งแรงต่ออุณหภูมิสูง แต่ยังจำเป็นต่อประสิทธิภาพการทำงานที่เหมาะสมที่สุดอีกด้วย

V. โลหะผสมนิกเกิลสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

โลหะผสมนิกเกิลเป็นวัสดุที่ทนต่อการกัดกร่อนได้ดีที่สุดชนิดหนึ่ง และมักใช้ในหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่ต้องเผชิญกับอุณหภูมิที่รุนแรง สภาพแวดล้อมที่กัดกร่อน และสภาวะแรงดันสูง โลหะผสมนิกเกิลมีความทนทานต่อการเกิดออกซิเดชัน ซัลไฟด์ และคาร์บูไรเซชันได้ดีเยี่ยม จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน หม้อไอน้ำ และเครื่องทำความร้อนสูงพิเศษในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง

สมบัติของโลหะผสมนิกเกิล:
ความต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยม: โลหะผสมนิกเกิลทนทานต่อการกัดกร่อนในสภาพแวดล้อมที่เป็นกรด ด่าง และคลอไรด์
เสถียรภาพในอุณหภูมิสูง: โลหะผสมนิกเกิลยังคงความแข็งแกร่งและทนต่อการกัดกร่อนแม้ในอุณหภูมิที่สูง ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง
ความต้านทานต่อการเกิดออกซิเดชันและซัลไฟด์: โลหะผสมนิกเกิลมีความทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันและซัลไฟด์ ซึ่งอาจเกิดขึ้นในสภาพแวดล้อมอุณหภูมิสูงที่เกี่ยวข้องกับสารประกอบที่มีกำมะถัน

มาตรฐานหลักและเกรด:

เอสทีเอ็ม บี 163 / แอสทาม B407 / แอสทาม B444:มาตรฐานเหล่านี้ครอบคลุมถึงโลหะผสมนิกเกิลสำหรับท่อไร้รอยต่อที่ใช้ในหม้อไอน้ำ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน และเครื่องทำความร้อนสูงพิเศษ เกรดทั่วไป ได้แก่:
Inconel 600/601: ทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันและการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูงได้ดีเยี่ยม ทำให้โลหะผสมเหล่านี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอุณหภูมิสูง
Inconel 625: มีความทนทานต่อสภาวะกัดกร่อนต่างๆ ได้ดีเยี่ยม รวมถึงสภาวะที่เป็นกรดและมีคลอไรด์สูง
Incoloy 800 / 800H / 800HT: ใช้ในงานที่อุณหภูมิสูงเนื่องจากมีความทนทานต่อการเกิดออกซิเดชันและคาร์บูไรเซชันได้ดีเยี่ยม
Hastelloy C276 / C22: โลหะผสมนิกเกิล-โมลิบดีนัม-โครเมียมเหล่านี้ขึ้นชื่อในเรื่องความทนทานต่อการกัดกร่อนที่โดดเด่นในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูง รวมถึงสื่อที่มีกรดและคลอไรด์
แอสทาม B423:ครอบคลุมท่อไร้รอยต่อที่ทำจากโลหะผสมนิกเกิล-เหล็ก-โครเมียม-โมลิบดีนัม เช่น โลหะผสม 825 ซึ่งมีคุณสมบัติทนทานต่อการแตกร้าวจากการกัดกร่อนภายใต้ความเค้น และการกัดกร่อนทั่วไปในสภาพแวดล้อมต่างๆ ได้ดีเยี่ยม
EN 10216-5: มาตรฐานยุโรปสำหรับโลหะผสมนิกเกิลที่ใช้ในท่อไร้รอยต่อสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูงและกัดกร่อน รวมถึงเกรดต่างๆ เช่น:
2.4816 (อินโคเนล 600)
2.4851 (อินโคเนล 601)
2.4856 (อินโคเนล 625)
2.4858 (โลหะผสม 825)

โลหะผสมนิกเกิลมักถูกเลือกใช้สำหรับการใช้งานที่สำคัญซึ่งต้องทนต่อการกัดกร่อนและทนต่ออุณหภูมิสูง เช่น ในโรงไฟฟ้า การแปรรูปทางเคมี โรงกลั่นน้ำมันและก๊าซ หม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

VI. โลหะผสมไททาเนียมและเซอร์โคเนียมสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

โลหะผสมไททาเนียมและเซอร์โคเนียมมีคุณสมบัติที่เป็นเอกลักษณ์เฉพาะตัวในด้านความแข็งแกร่ง ทนทานต่อการกัดกร่อน และน้ำหนักเบา จึงเหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานเฉพาะในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ และหม้อไอน้ำ

คุณสมบัติของโลหะผสมไททาเนียม:
อัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักสูง: ไททาเนียมมีความแข็งแกร่งเท่ากับเหล็กแต่เบากว่าอย่างเห็นได้ชัด จึงเหมาะสำหรับการใช้งานที่คำนึงถึงน้ำหนัก
ทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม: โลหะผสมไททาเนียมทนทานต่อการกัดกร่อนในน้ำทะเล สภาพแวดล้อมที่มีกรด และสื่อที่มีคลอไรด์สูง
ทนความร้อนได้ดี: โลหะผสมไททาเนียมยังคงคุณสมบัติเชิงกลที่อุณหภูมิสูง ทำให้เหมาะสำหรับท่อแลกเปลี่ยนความร้อนในโรงไฟฟ้าและการแปรรูปทางเคมี
คุณสมบัติของโลหะผสมเซอร์โคเนียม:
ความต้านทานการกัดกร่อนที่โดดเด่น: โลหะผสมเซอร์โคเนียมมีความทนทานต่อการกัดกร่อนในสภาพแวดล้อมที่มีกรดสูง รวมถึงกรดซัลฟิวริก กรดไนตริก และกรดไฮโดรคลอริก
เสถียรภาพที่อุณหภูมิสูง: โลหะผสมเซอร์โคเนียมยังคงความแข็งแกร่งและทนต่อการกัดกร่อนที่อุณหภูมิสูง ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนอุณหภูมิสูง

มาตรฐานหลักและเกรด:

เอสทีเอ บี 338มาตรฐานนี้ครอบคลุมถึงท่อโลหะผสมไททาเนียมแบบไร้รอยต่อและแบบเชื่อมสำหรับใช้ในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์ เกรดทั่วไป ได้แก่:
เกรด 1 / เกรด 2: เกรดไททาเนียมบริสุทธิ์เชิงพาณิชย์ที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม
เกรด 5 (Ti-6Al-4V): โลหะผสมไททาเนียมที่มีความแข็งแกร่งเพิ่มขึ้นและสมรรถนะที่อุณหภูมิสูง
แอสทาม B523:ครอบคลุมท่อโลหะผสมเซอร์โคเนียมแบบไร้รอยต่อและแบบเชื่อมสำหรับใช้ในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์ เกรดทั่วไป ได้แก่:
เซอร์โคเนียม 702: โลหะผสมเซอร์โคเนียมบริสุทธิ์เชิงพาณิชย์ที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีเยี่ยม
เซอร์โคเนียม 705: เกรดเซอร์โคเนียมอัลลอยด์ที่มีคุณสมบัติเชิงกลที่ได้รับการปรับปรุงและมีเสถียรภาพที่อุณหภูมิสูง

โลหะผสมไททาเนียมและเซอร์โคเนียมมักใช้ในสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูง เช่น โรงงานการแยกเกลือจากน้ำทะเล อุตสาหกรรมแปรรูปเคมี โรงไฟฟ้านิวเคลียร์ หม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน เนื่องจากมีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่เหนือกว่าและมีคุณสมบัติน้ำหนักเบา

VII. ทองแดงและโลหะผสมทองแดงสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

ทองแดงและโลหะผสม เช่น ทองเหลือง ทองสัมฤทธิ์ และทองแดง-นิกเกิล ถูกใช้กันอย่างแพร่หลายในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ และหม้อไอน้ำ เนื่องจากมีการนำความร้อนได้ดีเยี่ยมและทนต่อการกัดกร่อน

คุณสมบัติของโลหะผสมทองแดง:
การนำความร้อนที่ยอดเยี่ยม: โลหะผสมทองแดงเป็นที่รู้จักกันว่ามีคุณสมบัติการนำความร้อนสูง ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์
ความต้านทานการกัดกร่อน: โลหะผสมทองแดงต้านทานการกัดกร่อนในน้ำ รวมถึงน้ำทะเล ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานในทะเลและการแยกเกลือออกจากน้ำ
คุณสมบัติต้านจุลินทรีย์: โลหะผสมทองแดงมีคุณสมบัติต้านจุลินทรีย์ตามธรรมชาติ ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานในด้านการดูแลสุขภาพและการบำบัดน้ำ

มาตรฐานหลักและเกรด:

เอสทีเอ็ม บี 111มาตรฐานนี้ครอบคลุมถึงท่อทองแดงและท่อโลหะผสมทองแดงแบบไร้รอยต่อสำหรับใช้งานในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ และเครื่องระเหย เกรดทั่วไป ได้แก่:
C44300 (Admiralty Brass): โลหะผสมทองแดง-สังกะสีที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนที่ดี โดยเฉพาะในการใช้งานกับน้ำทะเล
C70600 (ทองแดง-นิกเกิล 90/10): โลหะผสมทองแดง-นิกเกิลที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนในน้ำทะเลและสภาพแวดล้อมทางทะเลได้ดีเยี่ยม
C71500 (ทองแดง-นิกเกิล 70/30): โลหะผสมทองแดง-นิกเกิลอีกชนิดหนึ่งที่มีปริมาณนิกเกิลสูงเพื่อให้ทนทานต่อการกัดกร่อนได้ดีขึ้น

ทองแดงและโลหะผสมทองแดงถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในหม้อไอน้ำทางทะเลและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน โรงไฟฟ้า และระบบ HVAC เนื่องจากมีการนำความร้อนได้ดีเยี่ยมและทนทานต่อการกัดกร่อนของน้ำทะเล

นอกจากหม้อน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแล้ว คอนเดนเซอร์ ซูเปอร์ฮีตเตอร์ เครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า และเครื่องประหยัดพลังงานยังเป็นส่วนประกอบสำคัญที่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้พลังงานได้อย่างมาก ตัวอย่างเช่น คอนเดนเซอร์จะระบายความร้อนก๊าซไอเสียจากหม้อน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน ในขณะที่ซูเปอร์ฮีตเตอร์จะเพิ่มอุณหภูมิของไอน้ำเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ ในขณะเดียวกัน เครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้าจะใช้ก๊าซไอเสียเพื่อให้ความร้อนกับอากาศที่เข้ามา จึงช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบหม้อน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนได้ดียิ่งขึ้น สุดท้าย เครื่องประหยัดพลังงานมีบทบาทสำคัญในการกู้คืนความร้อนเสียจากก๊าซไอเสียเพื่ออุ่นน้ำล่วงหน้า ซึ่งท้ายที่สุดจะช่วยลดการใช้พลังงานและเพิ่มประสิทธิภาพของหม้อน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

VIII. บทสรุป: การเลือกวัสดุที่เหมาะสมสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน

ท่อไร้รอยต่อเป็นส่วนสำคัญต่อประสิทธิภาพของหม้อไอน้ำ เครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน คอนเดนเซอร์ เครื่องทำความร้อนสูง เครื่องอุ่นอากาศล่วงหน้า และเครื่องประหยัดพลังงานในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การผลิตไฟฟ้า น้ำมันและก๊าซ และการแปรรูปทางเคมี การเลือกใช้วัสดุสำหรับท่อไร้รอยต่อขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการใช้งานเฉพาะ เช่น อุณหภูมิ แรงดัน ความต้านทานการกัดกร่อน และความแข็งแรงเชิงกล

เหล็กกล้าคาร์บอน มีราคาที่เอื้อมถึงและมีความแข็งแรงสำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิและแรงดันปานกลาง
เหล็กอัลลอยด์ มอบประสิทธิภาพการทำงานที่อุณหภูมิสูงและความแข็งแกร่งที่เหนือกว่าในหม้อไอน้ำและเครื่องทำความร้อนแบบซุปเปอร์ฮีตเตอร์
สแตนเลส มอบความต้านทานการกัดกร่อนและความทนทานที่ยอดเยี่ยมในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและซุปเปอร์ฮีตเตอร์
โลหะผสมนิกเกิล เป็นทางเลือกที่ดีที่สุดสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูงและอุณหภูมิสูงมาก
โลหะผสมไททาเนียมและเซอร์โคเนียม เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานน้ำหนักเบาและมีฤทธิ์กัดกร่อนสูง
ทองแดงและโลหะผสมทองแดง ได้รับความนิยมเนื่องจากมีคุณสมบัตินำความร้อนและทนต่อการกัดกร่อนในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนและคอนเดนเซอร์

ระบบหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนมีบทบาทสำคัญในอุตสาหกรรมต่างๆ โดยถ่ายเทความร้อนจากตัวกลางหนึ่งไปยังอีกตัวกลางหนึ่งอย่างมีประสิทธิภาพ หม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนทำงานร่วมกันเพื่อสร้างและถ่ายเทความร้อน ซึ่งให้ความร้อนที่จำเป็นสำหรับการผลิตไอน้ำในโรงไฟฟ้าและกระบวนการผลิต

จากการทำความเข้าใจคุณสมบัติและการใช้งานของวัสดุเหล่านี้ วิศวกรและนักออกแบบสามารถตัดสินใจอย่างรอบรู้ได้ ทำให้มั่นใจได้ว่าอุปกรณ์จะทำงานได้อย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ เมื่อเลือกวัสดุสำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน สิ่งสำคัญคือต้องพิจารณาข้อกำหนดเฉพาะของการใช้งานของคุณ นอกจากนี้ คุณควรปรึกษาหารือกับมาตรฐานที่เกี่ยวข้องเพื่อให้แน่ใจว่าเข้ากันได้และมีประสิทธิภาพสูงสุด

แนวทางการเลือกใช้วัสดุ

วิธีการเลือกวัสดุ: แนวทางการเลือกวัสดุ

/ใน /โดย

การแนะนำ

การเลือกวัสดุเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับรองความน่าเชื่อถือ ความปลอดภัย และประสิทธิภาพของอุปกรณ์ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น น้ำมันและก๊าซ การแปรรูปทางเคมี วิศวกรรมทางทะเล อวกาศ และอื่นๆ อีกมากมาย วัสดุที่เหมาะสมสามารถป้องกันการกัดกร่อน ทนต่ออุณหภูมิที่รุนแรง และรักษาความสมบูรณ์เชิงกลในสภาพแวดล้อมที่รุนแรงได้ เหล็กกล้าและโลหะผสม เช่น เหล็กกล้าคาร์บอน เหล็กกล้าผสม เหล็กกล้าไร้สนิม นิกเกิล ไททาเนียม และซูเปอร์อัลลอยด์ประสิทธิภาพสูงต่างๆ เช่น อินโคเนล โมเนล และฮาสเทลลอย นำเสนอข้อดีเฉพาะที่ทำให้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการความแม่นยำสูงเหล่านี้ บล็อกนี้จะให้ภาพรวมที่ครอบคลุมของ แนวทางการเลือกใช้วัสดุโดยเน้นที่วัสดุสำคัญและความเหมาะสมโดยพิจารณาจากความต้านทานการกัดกร่อน คุณสมบัติเชิงกล และความสามารถในการรับอุณหภูมิ โดยการทำความเข้าใจคุณสมบัติเหล่านี้ วิศวกรและผู้ตัดสินใจสามารถปรับการเลือกวัสดุให้เหมาะสมเพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพและประสิทธิภาพการทำงานในระยะยาว

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตารางที่ 1 – รายการคำย่อ

คำย่อ
เอพีไอ สถาบันปิโตรเลียมอเมริกัน
เอส ที เอส ที สมาคมการทดสอบและวัสดุแห่งอเมริกา
ซีเอ ค่าเผื่อการกัดกร่อน
การลงทุน รายจ่ายด้านทุน
คาร์บอนไดออกไซด์ คาร์บอนไดออกไซด์
ซีเอ็มเอ็ม คู่มือการตรวจสอบการกัดกร่อน
กรมสรรพากร โลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อน
ครส. การศึกษาการประเมินความเสี่ยงจากการกัดกร่อน
เหล็กโครเมียม โครเมียมสแตนเลส
22Cr สแตนเลสสตีลดูเพล็กซ์ ชนิด 2205 (เช่น UNS S31803/S32205)
25Cr สแตนเลสสตีลดูเพล็กซ์ซุปเปอร์ 2507 (เช่น UNS S32750)
ซีเอส เหล็กกล้าคาร์บอน
ซีทีโอดี การเคลื่อนที่ของการเปิดปลายรอยแตก
ดีเอสเอส สแตนเลสดูเพล็กซ์
อีเอ็นพี การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า
อีพีซี วิศวกรรม จัดซื้อจัดจ้าง และก่อสร้าง
กลุ่ม GRP พลาสติกเสริมใยแก้ว
แฮซ โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน
เอชวี ความแข็งวิกเกอร์ส
เอชไอซี การแตกร้าวที่เกิดจากไฮโดรเจน
เอชทูเอส ไฮโดรเจนซัลไฟด์
ไอเอสโอ องค์กรมาตรฐานสากล
แอลทีซีเอส เหล็กกล้าคาร์บอนอุณหภูมิต่ำ
เอ็มซีเอ การตรวจสอบวัสดุและการกัดกร่อน
ข้อมูล MSD แผนภาพการเลือกวัสดุ
เอ็มเอสอาร์ รายงานการเลือกใช้วัสดุ
นา ไม่สามารถใช้ได้
นาซ สมาคมวิศวกรป้องกันการกัดกร่อนแห่งชาติ
ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน รายจ่ายดำเนินงาน
เสื้อชูชีพ ไดอะแกรมกระบวนการไหล
พีเอช เลขไฮโดรเจน
พีเอ็มไอ การระบุวัสดุเชิงบวก
พรีน ค่าเทียบเท่าความต้านทานการกัดเซาะ = %Cr + 3.3 (%Mo+0.5 %W) + 16 %N
(ซี-)พีวีซี โพลีไวนิลคลอไรด์ (คลอรีน)
พีดับเบิลยูเอชที การรักษาความร้อนหลังการเชื่อม
การรับประกันคุณภาพ การรับประกันคุณภาพ
คิวซี การควบคุมคุณภาพ
ธนาคารอาร์บีไอ การตรวจสอบตามความเสี่ยง
เลื่อย เชื่อมด้วยอาร์คใต้น้ำ
สสส. ซุปเปอร์ดูเพล็กซ์สแตนเลส
ส.อ. คำชี้แจงความต้องการ
หว่าน ขอบเขตการทำงาน
เอสเอส สแตนเลส
ดับเบิลยูพีคิวอาร์ บันทึกคุณสมบัติขั้นตอนการเชื่อม
ยูเอฟดี แผนผังการไหลของสาธารณูปโภค

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตาราง 2 – การอ้างอิงเชิงบรรทัดฐาน

อ้างอิง เลขที่เอกสาร ชื่อ
(1) เอ เอส ที เอ 262 แนวทางปฏิบัติมาตรฐานในการตรวจจับความอ่อนไหวต่อการโจมตีระหว่างเม็ด
(2) ใบรับรอง NACE MR0175 / ISO15156 อุตสาหกรรมปิโตรเลียม ปิโตรเคมี และก๊าซธรรมชาติ – วัสดุสำหรับใช้ในสภาพแวดล้อมที่มี H2S ในการผลิตน้ำมันและก๊าซ
(3) เอ็นเอซีเอสเอส0407 รูปแบบ เนื้อหา และแนวทางในการพัฒนาแผนภาพการเลือกใช้วัสดุ
(4) ใบรับรองมาตรฐาน ISO 21457 อุตสาหกรรมปิโตรเลียม ปิโตรเคมี และก๊าซธรรมชาติ – การควบคุมการกัดกร่อนในการเลือกใช้วัสดุสำหรับระบบการผลิตน้ำมันและก๊าซ
(5) กฎ NACE TM0177 การทดสอบโลหะในห้องปฏิบัติการเพื่อต้านทานการแตกร้าวจากความเค้นซัลไฟด์และการกัดกร่อนจากความเค้น
(6) เอ็นเอซีทีเอ็ม0316 การทดสอบการดัดสี่จุดของวัสดุสำหรับการใช้งานน้ำมันและก๊าซ
(7) เอ็นเอซีทีเอ็ม0284 วิธีทดสอบมาตรฐาน – การประเมินเหล็กท่อและภาชนะรับแรงดันเพื่อต้านทานการแตกร้าวที่เกิดจากไฮโดรเจน
(8) API 6DSS ข้อมูลจำเพาะสำหรับวาล์วท่อใต้น้ำ
(9) เอพีไอ พีอาร์ 945 หลีกเลี่ยงการแตกร้าวจากสิ่งแวดล้อมในหน่วยอะมีน
(10) เอพีไอ อาร์พี 571 กลไกความเสียหายที่ส่งผลต่ออุปกรณ์คงที่ในอุตสาหกรรมการกลั่น
(11) เอ เอส ที เอ 263 ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับแผ่นเหล็กเคลือบโครเมียมสแตนเลส
(12) เอ เอส ที เอ 264 ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับแผ่นเหล็กเคลือบโครเมียม-นิกเกิลสแตนเลส
(13) เอ เอส ที เอ 265 ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับแผ่นเหล็กหุ้มโลหะผสมนิกเกิลและฐานนิกเกิล
(14) เอเอสทีเอ578 ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับการตรวจสอบแผ่นเหล็กรีดด้วยคลื่นอัลตราโซนิกแบบลำแสงตรงสำหรับการใช้งานพิเศษ
(15) เอเอสทีเอ153 ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับการเคลือบสังกะสี (แบบจุ่มร้อน) บนฮาร์ดแวร์เหล็กและเหล็กกล้า
(16) ใบรับรอง NACE MR0103/ISO17945 อุตสาหกรรมปิโตรเลียม ปิโตรเคมี และก๊าซธรรมชาติ – วัสดุโลหะที่ทนทานต่อการแตกร้าวจากซัลไฟด์ในสภาพแวดล้อมการกลั่นปิโตรเลียมที่กัดกร่อน
(17) เอเอสทีเอ 672 ข้อกำหนดมาตรฐานสำหรับท่อเหล็กเชื่อมฟิวชั่นไฟฟ้าสำหรับการใช้งานแรงดันสูงที่อุณหภูมิปานกลาง
(18) เอ็นเอซีเอส SP0742 วิธีการและการควบคุมเพื่อป้องกันการแตกร้าวจากสิ่งแวดล้อมในการใช้งานของรอยเชื่อมเหล็กกล้าคาร์บอนในสภาพแวดล้อมการกลั่นปิโตรเลียมที่กัดกร่อน
(19) เอพีไอ 5 ลิตร ข้อมูลจำเพาะสำหรับท่อสายส่ง
(20) เอ็นเอซีเอส SP0304 การออกแบบ ติดตั้ง และการใช้งานแผ่นบุเทอร์โมพลาสติกสำหรับท่อส่งน้ำมัน
(21) DNV RP O501 การสึกหรอจากการกัดเซาะในระบบท่อ

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตารางที่ 5 – พารามิเตอร์ที่ใช้ในการประเมินการกัดกร่อน

พารามิเตอร์ หน่วย
การออกแบบชีวิต ปี
ช่วงอุณหภูมิในการทำงาน องศาเซลเซียส
เส้นผ่านศูนย์กลางท่อ มม
แรงกดดันในการออกแบบ MPa
อุณหภูมิจุดน้ำค้าง องศาเซลเซียส
อัตราส่วนก๊าซต่อน้ำมัน (GOR) สชเอฟ/สโบ
อัตราการไหลของก๊าซ น้ำมัน และน้ำ ตัน/วัน
ปริมาณ CO2 และความดันบางส่วน โมล % / ppm
ปริมาณ H2S และความดันบางส่วน โมล % / ppm
ปริมาณน้ำ %
พีเอช นา
ปริมาณคลอไรด์ หน่วยต่อนาที
ออกซิเจน หน่วยต่อนาที/หน่วยพันล้านปอนด์
กำมะถัน wt% / ปอนด์ต่อนาที
ปรอท wt% / ปอนด์ต่อนาที
ความเข้มข้นของกรดอะซิติก มก./ล.
ความเข้มข้นของไบคาร์บอเนต มก./ล.
ความเข้มข้นของแคลเซียม มก./ล.
ปริมาณทราย/อนุภาคของแข็ง (การกัดเซาะ) กก./ชม.
ศักยภาพในการกัดกร่อนที่เกิดจากจุลินทรีย์ (MIC) นา

นโยบายของบริษัทคือการใช้เหล็กกล้าคาร์บอน (CS) เมื่อใดก็ตามที่เป็นไปได้สำหรับการสร้างระบบการผลิต อุปกรณ์การแปรรูป และท่อส่ง โดยมีค่าเผื่อการกัดกร่อน (CA) ที่เพียงพอสำหรับสินทรัพย์ที่จะบรรลุอายุการใช้งานที่ต้องการเพื่อรองรับการกัดกร่อน (ส่วนที่ 11.2) และหากเป็นไปได้ จะมีการจัดเตรียมสารป้องกันการกัดกร่อน (ส่วนที่ 11.4) เพื่อลดความเสี่ยงของการเกิดหลุมและลดอัตราการกัดกร่อน

ในกรณีที่การใช้ CS ไม่ใช่ทางเลือกทางเทคนิคและเศรษฐกิจ และ/หรือในกรณีที่การกัดกร่อนที่ล้มเหลวก่อให้เกิดความเสี่ยงที่ยอมรับได้ต่อบุคลากร สิ่งแวดล้อม หรือทรัพย์สินของบริษัท อาจใช้โลหะผสมที่ทนต่อการกัดกร่อน (Corrosion Resistance Alloy หรือ CRA) หรืออีกทางหนึ่ง หากการกัดกร่อนของ CS ที่มีอายุการใช้งานเกิน 6 มม. ด้วยการบำบัดสารยับยั้ง จะเลือกใช้ CRA (CRA แบบแข็งหรือแบบหุ้ม) การเลือก CRA ควรให้แน่ใจว่าได้เลือกโลหะผสมที่เหมาะสมที่สุดโดยพิจารณาจากเกณฑ์ต้นทุนและประสิทธิภาพ แผนภาพขั้นตอนการเลือกวัสดุแสดงไว้ในรูปที่ 1 เพื่อสรุปกระบวนการที่การเลือกวัสดุอื่นแทน CS อาจเหมาะสม

รูปที่ 1 – แผนผังขั้นตอนการเลือกวัสดุ

รูปที่ 1 – แผนผังขั้นตอนการเลือกวัสดุ

แนวทางการเลือกวัสดุ: ค่าเผื่อการกัดกร่อน

CA สำหรับ CS จะต้องระบุตามอัตราการกัดกร่อนที่คาดไว้หรืออัตราการเสื่อมสภาพของวัสดุภายใต้พารามิเตอร์กระบวนการที่รุนแรงที่สุด การระบุ CA ควรได้รับการออกแบบและอธิบายให้ถูกต้อง โดยสังเกตว่าเมื่อคาดว่าประสิทธิภาพของวัสดุในระยะสั้นหรือสภาวะชั่วคราวจะเพิ่มความเสี่ยงต่อการกัดกร่อนโดยทั่วไปหรือเฉพาะที่ ระยะเวลาการสึกกร่อนจะต้องประมาณตามอัตราการกัดกร่อนที่คำนวณตามสัดส่วน จากอัตราเหล่านี้ อาจต้องมีการเผื่อค่าการกัดกร่อนเพิ่มเติม ดังนั้น จำเป็นต้องดำเนินการ CRAS ในระยะเริ่มต้นของโครงการ

CA เองไม่ควรถือเป็นมาตรการควบคุมการกัดกร่อนที่รับรองได้ แต่ควรพิจารณาเป็นเพียงมาตรการที่ให้เวลาในการตรวจจับและประเมินอัตราการกัดกร่อนเท่านั้น

ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดและเงื่อนไขของโครงการ ค่า CA ที่อนุญาตสามารถเพิ่มได้เกิน 6 มม. ในกรณีที่อัตราการกัดกร่อนที่ประมาณไว้เกิน 0.25 มม./ปี อย่างไรก็ตาม จะมีการหารือเรื่องนี้เป็นรายกรณี เมื่อค่าเผื่อการกัดกร่อนสูงเกินไป จะต้องพิจารณาและประเมินการอัปเกรดวัสดุ การเลือก CRA ควรให้แน่ใจว่าได้เลือกโลหะผสมที่เหมาะสมที่สุดตามเกณฑ์ประสิทธิภาพต้นทุน

ควรใช้หลักเกณฑ์ต่อไปนี้ในการระบุระดับ CA:

  • CA คือผลคูณอัตราการกัดกร่อนโดยประมาณของวัสดุที่เลือกด้วยอายุการใช้งานที่ออกแบบไว้ (รวมถึงการขยายอายุการใช้งานที่เป็นไปได้) ปัดเศษเป็นค่าใกล้เคียงที่สุดเป็น 3.0, 4.5 หรือ 6.0 มม.
  • สามารถประเมินการกัดกร่อนอันเกิดจาก CO2 ได้โดยใช้แบบจำลองการกัดกร่อนที่ได้รับการอนุมัติจากบริษัท เช่น ECE-4 และ 5, ทำนาย 6
  • อัตราการกัดกร่อนที่ใช้ในการประมาณ CA จะต้องขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของโรงงานในอดีตและข้อมูลที่เผยแพร่ที่มีอยู่สำหรับเงื่อนไขกระบวนการ ซึ่งควรประกอบด้วย:
    • การกัดกร่อนของของเหลว เช่น การมีน้ำรวมกับไฮโดรเจนซัลไฟด์ (การกัดกร่อนแบบเปรี้ยว) CO2 (การกัดกร่อนแบบหวาน) ออกซิเจน กิจกรรมทางแบคทีเรีย อุณหภูมิและความดัน
  • ความเร็วของของไหลที่กำหนดรูปแบบการไหลในระบบท่อ
  • การสะสมของของแข็งที่อาจขัดขวางการป้องกันที่เหมาะสมโดยสารยับยั้งและสร้างเงื่อนไขสำหรับการเจริญเติบโตของแบคทีเรีย และ
  • สภาวะที่อาจทำให้ผนังท่อ
  • เหล็ก CS และโลหะผสมต่ำของชิ้นส่วนรับแรงดันต้องมีความหนาขั้นต่ำ 3.0 มม. ในกรณีพิเศษ อาจระบุความหนา 1.5 มม. ได้ด้วยการอนุมัติของบริษัท โดยพิจารณาจากอายุการใช้งานของรายการที่อยู่ระหว่างการพิจารณา ตัวอย่างของบริการที่ไม่กัดกร่อนหรือไม่กัดกร่อน ซึ่งอาจระบุความหนา 5 มม. ได้ ได้แก่ ไอ น้ำป้อนหม้อไอน้ำที่ผ่านการดีแอกทีฟ (< 10 ppb O2) น้ำหล่อเย็นที่ผ่านการบำบัด (ไม่กัดกร่อน ควบคุมด้วยคลอไรด์ ปราศจากแบคทีเรีย) อากาศอัดแห้ง ไฮโดรคาร์บอนที่ไม่มีน้ำ LPG, LNG, ก๊าซธรรมชาติแห้ง เป็นต้น หัวฉีดและคอท่อระบายน้ำจะต้องมีความหนา 5 มม. เท่ากับที่กำหนดไว้สำหรับอุปกรณ์ที่ควบคุมแรงดัน
  • ค่า CA สูงสุดต้องอยู่ที่ 6.0 มม. ทั้งนี้ ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดและเงื่อนไขของโครงการ ค่า CA ที่อนุญาตสามารถเพิ่มได้เกิน 6 มม. ในกรณีที่อัตราการกัดกร่อนที่ประมาณไว้เกิน 0.25 มม./ปี อย่างไรก็ตาม จะมีการหารือเรื่องนี้เป็นรายกรณี หากค่าเผื่อการกัดกร่อนสูงเกินไป จะต้องพิจารณาอัปเกรดวัสดุ และการเลือก CRA ควรให้แน่ใจว่าได้เลือกโลหะผสมที่เหมาะสมที่สุดตามเกณฑ์ประสิทธิภาพต้นทุน
  • รูปแบบของการติดตั้งและผลกระทบต่ออัตราการไหล (รวมถึงขาตาย)
  • ความน่าจะเป็นของความล้มเหลว รูปแบบของความล้มเหลว และผลที่ตามมาของความล้มเหลวต่อสุขภาพของมนุษย์ สิ่งแวดล้อม ความปลอดภัย และทรัพย์สินทางวัตถุ ล้วนถูกกำหนดโดยการดำเนินการประเมินความเสี่ยงไม่เพียงสำหรับวัสดุเท่านั้น แต่สำหรับสาขาอื่นๆ ด้วยเช่นกัน
  • การเข้าถึงการบำรุงรักษาและ

สำหรับการเลือกวัสดุขั้นสุดท้าย จะต้องมีปัจจัยเพิ่มเติมต่อไปนี้ในการประเมิน:

  • จะต้องให้ความสำคัญกับวัสดุที่มีความพร้อมจำหน่ายในตลาดดี และมีการบันทึกการผลิตและประสิทธิภาพการบริการ เช่น ความสามารถในการเชื่อม และความสามารถในการตรวจสอบ
  • จะต้องลดจำนวนวัสดุที่แตกต่างกันให้เหลือน้อยที่สุดโดยคำนึงถึงสต็อก ต้นทุน ความสามารถในการใช้แทนกันได้ และความพร้อมใช้งานของชิ้นส่วนอะไหล่ที่เกี่ยวข้อง
  • ความแข็งแรงต่อน้ำหนัก (สำหรับนอกชายฝั่ง) และ
  • ความถี่ในการล้างท่อ/ทำความสะอาด ไม่จำเป็นต้องมี CA สำหรับ:
  • วัสดุรองหลังของสิ่งของที่มีการหุ้มด้วยโลหะผสมหรือการเชื่อม
  • บนปะเก็นที่หุ้มอยู่
  • สำหรับ CRA อย่างไรก็ตาม สำหรับ CRA ในงานกัดเซาะ จะต้องระบุ CA 1 มม. ซึ่งจะต้องได้รับการแก้ไขและรองรับด้วยการสร้างแบบจำลองการกัดเซาะผ่าน DNV RP O501 [อ้างอิง (e)(21)] (หรือแบบจำลองที่คล้ายคลึงกันเมื่อได้รับการอนุมัติให้ใช้งานโดยบริษัท)

หมายเหตุ: เมื่อคาดว่าสภาวะระยะสั้นหรือชั่วคราวจะเพิ่มความเสี่ยงต่อการกัดกร่อนโดยทั่วไปหรือเฉพาะที่ จะต้องประมาณระยะเวลาการสึกกร่อนโดยพิจารณาจากอัตราการกัดกร่อนตามสัดส่วน จากข้อมูลดังกล่าว อาจต้องเผื่อค่าการกัดกร่อนให้สูงขึ้น นอกจากนี้ ควรใช้ท่อ CRA หรือท่อหุ้ม/บุภายใน CRA สำหรับพื้นที่ที่มีความเร็วของของไหลสูงและคาดว่าจะเกิดการกัดกร่อนจากการกัดกร่อน

แนวทางการเลือกวัสดุ : วัสดุหุ้มโลหะ

เพื่อลดความเสี่ยงของการกัดกร่อนในกรณีที่อัตราการกัดกร่อนเกิน 6 มม. CA อาจเหมาะสมที่จะระบุวัสดุหลัก CS ที่มีชั้นของวัสดุหุ้ม CRA หรือวัสดุเคลือบเชื่อม หากมีข้อสงสัย ผู้ระบุวัสดุควรขอคำแนะนำจากบริษัท หากระบุวัสดุหุ้ม CRA ของภาชนะ หรือใช้วัสดุหุ้ม CRA โดยการยึดด้วยการเชื่อมระเบิด การยึดด้วยลูกกลิ้งโลหะ หรือการหุ้มด้วยการเชื่อม จำเป็นต้องใช้แผ่นฐานคุณภาพทนทานต่อ SSC แต่ไม่จำเป็นต้องมีแผ่นฐานทนทานต่อ HIC

หากเลือกใช้การเชื่อมแบบระเบิดหรือแบบม้วน จะต้องได้ความหนาขั้นต่ำ 3 มม. ทั่วทั้ง 100% ของวัสดุต้นทาง หากเลือกใช้การซ้อนทับ จะต้องผ่านอย่างน้อย 2 รอบ และต้องได้ความหนาขั้นต่ำ 3 มม. หากมีปัญหาเรื่องการเชื่อม ก็สามารถพิจารณาใช้การเชื่อมแบบระเบิดได้

วัสดุหุ้มทั่วไปได้แก่:

  • 316SS (อาจระบุประเภท 317SS ได้ในกรณีที่มีความเสี่ยงการเกิดหลุมคลอไรด์สูง)
  • โลหะผสม 904;
  • โลหะผสม 825 (จำกัดเฉพาะการยึดด้วยม้วน เนื่องจากการเชื่อมอาจทำให้แผ่นหุ้มมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ด้อยกว่า) และ
  • โลหะผสม

ในกรณีที่ความหนาของภาชนะค่อนข้างบาง (ไม่เกิน 20 มม.) ควรใช้การวิเคราะห์ต้นทุนตลอดอายุการใช้งานเพื่อตัดสินใจว่าการเลือกใช้วัสดุ CRA แบบแข็งจะคุ้มค่าทางการค้ามากกว่าหรือไม่ โดยต้องพิจารณาเป็นรายกรณี

ท่อหุ้มหรือบุผิวอาจใช้สำหรับท่อส่งที่ขนส่งของเหลวที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูง ข้อกำหนดของ API 5LD มีผลบังคับใช้ ด้วยเหตุผลทางเศรษฐกิจ ท่อเหล่านี้จะมีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กและความยาวสั้น ท่อหุ้มจะขึ้นรูปจากแผ่นเหล็กที่มีชั้น CRA หนา 3 มม. ยึดติดกับพื้นผิวด้านใน ท่อหุ้ม CRA อาจยึดติดด้วยโลหะ การอัดรีดร่วม หรือการเชื่อมทับ หรือสำหรับการใช้งานใต้น้ำ อาจใช้การเชื่อมด้วยกระบวนการ/กลไกเมื่อความเสี่ยงในการคลายแรงดันต่ำ สำหรับท่อเชื่อม ท่อหุ้ม CRA จะถูกขึ้นรูปเข้ากับท่อและเชื่อมตะเข็บด้วยวัสดุสิ้นเปลืองของ CRA

ผู้รับเหมาจะต้องออกข้อกำหนดแยกกันตามข้อกำหนดเฉพาะของบริษัทที่มีอยู่แล้วสำหรับวัสดุหุ้มโลหะผสมหรือวัสดุหุ้มเชื่อมบน CS ซึ่งครอบคลุมข้อกำหนดสำหรับการออกแบบ การผลิต และการตรวจสอบวัสดุบุผิวและวัสดุหุ้มแบบรวมที่ใช้สำหรับภาชนะรับแรงดันและตัวแลกเปลี่ยนความร้อน อาจใช้ข้อกำหนด ASTM A263, A264, A265, A578 และ E164 และ NACE MR0175/ISO 15156 เป็นข้อมูลอ้างอิง

แนวทางการเลือกใช้วัสดุ: การใช้สารยับยั้งการกัดกร่อน

การเลือกและประเมินสารยับยั้งการกัดกร่อนจะต้องเป็นไปตามขั้นตอนของบริษัท สำหรับวัตถุประสงค์ในการออกแบบ ควรถือว่าประสิทธิภาพในการป้องกันการกัดกร่อนของ 95% ถือได้ว่าเป็นประสิทธิภาพสำหรับคอนเดนเสทก๊าซ และ 90% ถือได้ว่าเป็นประสิทธิภาพสำหรับน้ำมัน นอกจากนี้ ในระหว่างการออกแบบ ความพร้อมของสารยับยั้งจะต้องขึ้นอยู่กับความพร้อมของ 90% ในระหว่างขั้นตอนการดำเนินการ ความพร้อมของสารยับยั้งขั้นต่ำจะต้องมากกว่า 90% ความพร้อมของสารยับยั้งจะต้องระบุในขั้นตอน FEED ตามโครงการต่อโครงการ อย่างไรก็ตาม การใช้สารยับยั้งการกัดกร่อนจะต้องไม่ทดแทนข้อกำหนดการเลือกวัสดุสำหรับใช้งานที่มีรสเปรี้ยวตาม NACE MR0175/ISO 15156

เพื่อให้สามารถตรวจสอบประสิทธิภาพของระบบการยับยั้งระหว่างการใช้งาน จะต้องมีการรวมสิ่งต่อไปนี้ไว้ในการออกแบบ:

  • ตำแหน่งที่มีโอกาสเกิดการกัดกร่อนสูงที่สุด
  • การเข้าถึงตำแหน่งที่มีอัตราการกัดกร่อนสูงเพื่อการวัดความหนาของผนังในระหว่าง
  • ความสามารถในการเก็บตัวอย่างของแข็ง/เศษซาก
  • ควรใช้เครื่องมือวัดการกัดกร่อนเพื่อตรวจสอบประสิทธิภาพของการยับยั้ง
  • ควรจะรวมสิ่งอำนวยความสะดวกสำหรับการตรวจนับเหล็กไว้ในการออกแบบเพื่อการตรวจสอบการยับยั้ง

จะต้องมีการจัดเตรียมในการออกแบบเพื่อให้สามารถวัดและติดตามตัวชี้วัดประสิทธิภาพหลัก (KPI) ต่อไปนี้สำหรับระบบที่ถูกยับยั้งได้:

  • จำนวนชั่วโมงที่ระบบยับยั้งไม่
  • ความเข้มข้นที่ฉีดจริงเทียบกับปริมาณการฉีดเป้าหมาย
  • ความเข้มข้นของสารยับยั้งตกค้างเมื่อเทียบกับเป้าหมาย
  • อัตราการกัดกร่อนเฉลี่ยเมื่อเทียบกับการกัดกร่อนยับยั้งเป้าหมาย
  • การเปลี่ยนแปลงอัตราการกัดกร่อนหรือระดับเหล็กที่ละลายเป็นฟังก์ชันของ
  • การไม่สามารถเข้าถึงการตรวจสอบการกัดกร่อนได้

แนวทางการเลือกใช้วัสดุ : วัสดุสำหรับบริการเปรี้ยว

การเลือกวัสดุสำหรับท่อและอุปกรณ์สำหรับใช้ในสภาพแวดล้อมที่มี H2S จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดล่าสุดของบริษัทสำหรับวัสดุในสภาพแวดล้อมที่มีกรด และต้องได้รับการตรวจยืนยันตามมาตรฐาน NACE MR0175/ISO15156 สำหรับกระบวนการต้นน้ำ และ NACE MR0103/ISO 17945 สำหรับกระบวนการปลายน้ำ

ควรพิจารณาใช้ 316L SS สำหรับบริการที่มีกรดเป็นส่วนประกอบส่วนใหญ่ ยกเว้นในกรณีที่มีอุณหภูมิสูงกว่า 60 °C ร่วมกับปริมาณ H2S และคลอไรด์ในของเหลวสูง อย่างไรก็ตาม จะพิจารณาเป็นรายกรณี สำหรับเงื่อนไขการทำงานนอกเหนือจากข้อจำกัดเหล่านี้ อาจพิจารณาใช้วัสดุโลหะผสมที่มีปริมาณสูงกว่าเพื่อให้เป็นไปตาม NACE MR0175/ISO15156 นอกจากนี้ ควรพิจารณาการแยกไอในกรณีที่ปริมาณคลอไรด์ที่ตกค้างจะลดลง

อาจพิจารณาใช้วัสดุหุ้ม SS 316L สำหรับเรือโดยปฏิบัติตามข้อจำกัดด้านสิ่งแวดล้อมและวัสดุจากตาราง A2 ใน ISO 15156 ส่วนที่ 3 เรือที่หุ้มด้วย 316L ต้องปล่อยให้เย็นลงต่ำกว่า 60 °C ก่อนเปิด เนื่องจากมีความเสี่ยงที่วัสดุหุ้มจะแตกร้าวจากความเค้นคลอไรด์เมื่อสัมผัสกับออกซิเจน สำหรับเงื่อนไขการทำงานนอกเหนือจากข้อจำกัดเหล่านี้ อาจพิจารณาใช้วัสดุโลหะผสมที่มีความแข็งแรงสูงกว่าเพื่อให้เป็นไปตาม NACE MR0175/ISO15156 จะต้องตรวจสอบวัสดุหุ้มเพื่อให้แน่ใจว่ามีความต่อเนื่องตลอด 100% ของพื้นผิวทั้งหมด รวมถึงหัวฉีดและสิ่งที่แนบมาอื่นๆ

เหล็กสำหรับท่อส่งน้ำที่มีกรดกัดกร่อนจะต้องทนทานต่อ HIC มีปริมาณกำมะถันน้อยกว่า 0.01% และต้องผ่านกระบวนการบำบัดขั้นที่สองด้วยแคลเซียมเพื่อควบคุมรูปร่างของการรวมตัว เหล็กสำหรับท่อเชื่อมตามยาวจะต้องมีปริมาณกำมะถันน้อยกว่า 0.003% และต้องผ่านกระบวนการบำบัดขั้นที่สองด้วยแคลเซียมเพื่อควบคุมรูปร่างของการรวมตัว

แนวทางเฉพาะสำหรับการใช้สลักเกลียวในสภาพแวดล้อมการบริการที่มีกรดกัดกร่อน สามารถพบได้ในส่วนการใช้สลักเกลียวของแนวทางปฏิบัตินี้ ส่วนที่ 12.8

เมื่อผู้ซื้อระบุข้อกำหนดบริการที่ไม่เหมาะสม จะต้องใช้สิ่งต่อไปนี้:

  • วัสดุทั้งหมดจะต้องมีการทำเครื่องหมายเพื่อให้สามารถตรวจสอบย้อนกลับได้จนถึงการหลอมและการให้ความร้อน
  • การอบชุบด้วยความร้อน สำหรับเงื่อนไขการอบชุบ จะต้องระบุอุณหภูมิการอบชุบ
  • ต้องใช้คำต่อท้ายเพิ่มเติม "S" เพื่อระบุวัสดุที่ส่งมอบตาม MDS รวมถึงข้อกำหนดเพิ่มเติมสำหรับบริการที่มีรสเปรี้ยวไม่รวมการทดสอบ HIC และการตรวจ UT
  • ต้องใช้คำต่อท้ายเพิ่มเติม 'SH' เพื่อระบุวัสดุที่ส่งมอบตาม MDS รวมถึงข้อกำหนดเพิ่มเติมสำหรับบริการที่มีรสเปรี้ยว รวมถึงการทดสอบ HIC และ UT
  • ผู้ผลิตวัสดุจะต้องมีระบบคุณภาพที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน ISO 9001 หรือมาตรฐานข้อกำหนดคุณภาพอื่นๆ ที่ผู้ซื้อยอมรับ
  • เอกสารตรวจสอบจะต้องออกตามมาตรฐาน ISO 10474 /EN 10204 ประเภท 1 และต้องยืนยันว่าเป็นไปตามข้อกำหนดนี้
  • วัสดุที่ถูกฆ่าจนหมดจะต้อง
  • สำหรับท่อบริการที่มีกรด วัสดุจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ API 5L Annex H – PSL2 สำหรับท่อบริการที่มีกรดรุนแรง จะต้องระบุเกรดมาตรฐานที่มีความแข็งแรงต่ำ จำกัดไม่เกินเกรด X65
  • จำเป็นต้องทำการทดสอบการใช้งานแบบ Sour Service กับทั้งวัสดุฐานและการเชื่อม และการทดสอบตามปกติสำหรับ SSC และ HIC จะต้องเป็นไปตาม NACE TM0177 และ NACE TM0284 การทดสอบ SOHIC และการแตกร้าวในโซนอ่อนอาจต้องทดสอบวงแหวนทั้งหมดด้วยการเชื่อมที่ผลิตขึ้นโดยใช้การเชื่อมการผลิตจริง การทดสอบการดัดสี่จุดจะต้องดำเนินการตาม NACE TM0316
  • ความแข็งตามมาตรฐาน ISO 15156 สำหรับต้นน้ำ และ NACE MR0173/NACE SP0742 สำหรับ

แนวทางการเลือกวัสดุ: ข้อควรพิจารณาเฉพาะ

รายการต่อไปนี้ประกอบด้วยข้อควรพิจารณาในการเลือกวัสดุที่เฉพาะเจาะจงซึ่งไม่เฉพาะเจาะจงกับระบบใด ๆ และจะต้องใช้กับโครงการทั้งหมดของบริษัท:

  • ผู้รับเหมาจะต้องรับผิดชอบอย่างเต็มที่ต่อการเลือกใช้วัสดุที่ผู้ให้สิทธิ์อนุญาต I เลือกใช้ในอุปกรณ์ที่บรรจุหีบห่อ ผู้รับเหมาจะต้องจัดเตรียมข้อมูลทั้งหมด รวมถึง MSD หลักการเลือกใช้วัสดุ CRAS RBI และ MCA ตามข้อกำหนดนี้เพื่อให้บริษัทอนุมัติ การเปลี่ยนแปลงวัสดุใดๆ ก็ตามจะรับประกันภายใต้ผู้รับเหมา
  • จะต้องใส่ใจคุณสมบัติความเหนียวแตกหักของวัสดุท่อเพื่อป้องกันความเป็นไปได้ที่จะแตกหักแบบเปราะ
  • ไม่ควรใช้อลูมิเนียมบรอนซ์ในชิ้นส่วนที่เชื่อม เนื่องจากอาจเชื่อมได้ไม่ดีและมีปัญหาในการบำรุงรักษา
  • ห้ามใช้การชุบนิกเกิลแบบไม่ใช้ไฟฟ้า (ENP) เว้นแต่จะได้รับอนุมัติจาก
  • วัสดุสำหรับระบบน้ำมันหล่อลื่นและซีลจะต้องเป็น SS316L หากมีความเหมาะสม
  • ห้ามใช้แผ่นยางบุในกล่องน้ำของคอนเดนเซอร์พื้นผิวและตัวแลกเปลี่ยนอื่น ๆ เว้นแต่จะได้รับอนุมัติจากบริษัท
  • อนุญาตให้ใช้วัสดุ GRE/HDPE สำหรับน้ำมันและก๊าซแรงดันต่ำ น้ำ น้ำมัน และน้ำฝน ท่อระบายน้ำที่อยู่ในพารามิเตอร์การบริการที่ยอมรับได้ และขีดจำกัดการโหลด (เมื่อฝังอยู่ใต้ดิน) โดยผู้ผลิต ได้รับอนุญาตโดยต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท
  • การออกแบบเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจะต้องขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของกระบวนการ ดังนั้น การเลือกวัสดุจึงขึ้นอยู่กับเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนทุกเครื่อง และไม่ควรทำให้เป็นมาตรฐาน
  • ไม่ควรใช้สแตนเลส 304, 304L เป็นวัสดุภายนอกในกรณีที่ไม่เหมาะกับบรรยากาศที่มีความชื้นของสหรัฐอาหรับเอมิเรตส์
ท่อเคลือบ FBE

ท่อเคลือบ FBE

แนวทางการเลือกวัสดุ: การใช้งานและระบบเฉพาะ

ส่วนนี้ให้แนวทางที่สำคัญสำหรับระบบเฉพาะที่มีอยู่ในกลุ่มผลิตภัณฑ์ของบริษัท รวมถึงสินทรัพย์ต้นน้ำ (ทั้งบนบกและนอกชายฝั่ง) และปลายน้ำ (โรงกลั่น) ภาพรวม

จากหน่วยต่างๆ ที่พบในโรงงานเหล่านี้ ตัวเลือกวัสดุ กลไกความเสียหายที่อาจเกิดขึ้น และการบรรเทาผลกระทบจากกลไกดังกล่าวมีอยู่ในตารางต่อไปนี้ รายละเอียดเพิ่มเติมสำหรับแต่ละหน่วยจะระบุไว้ในส่วนที่เหลือของหัวข้อนี้ สำหรับรายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับกลไกการกัดกร่อนที่ระบุไว้ โปรดดู API RP 571

หมายเหตุ: ตัวเลือกวัสดุที่ระบุไว้ในหัวข้อนี้ถือเป็นแนวทางเท่านั้น ผู้รับเหมาจะต้องรับผิดชอบในการเลือกวัสดุเฉพาะโครงการตลอดแต่ละขั้นตอนของโครงการโดยผ่านผลงานส่งมอบตามที่ระบุในหัวข้อที่ 10

แนวทางการเลือกใช้วัสดุ: ตาราง 6 – คำแนะนำด้านวัสดุสำหรับอุปกรณ์กระบวนการต้นน้ำและท่อ

บริการ ตัวเลือกวัสดุ กลไกการเสียหาย การบรรเทาผลกระทบ
สปูลแข็งหัวบ่อน้ำมัน/จัมเปอร์และท่อร่วม CS+CRA แผ่นปิดผนัง, CRA, CS+CA การกัดกร่อนของ CO2 ความเสียหายจาก H2S เปียก การแตกร้าวจากการกัดกร่อนของคลอไรด์ (CSCC) การเลือกใช้วัสดุ
(เมื่อการยับยั้งการกัดกร่อนถือว่าไม่มีประสิทธิภาพที่ตำแหน่งดังกล่าว/บริการที่มีฤทธิ์กัดกร่อนสูง/แนะนำตัวเลือกหุ้ม CRA)
ออกแบบเพื่อการบริการที่เปรี้ยว
ตัวเลือกหุ้ม UNS N06625/UNS N08825
ข้อกำหนดการบริการที่มีรสเปรี้ยว NACE MR0175/ISO 15156 มีผลใช้กับการบริการที่มีรสเปรี้ยว
ท่อส่งน้ำ/ท่อส่งน้ำ ซีเอส+ซีเอ การเปราะของไฮโดรเจน การกัดกร่อนของ CO2 ความเสียหายจาก H2S เปียก CSCC, MIC การป้องกันแบบแคโทดิกและการเคลือบเพื่อปกป้องส่วนโลหะที่ฝังอยู่
การใช้สารยับยั้งการกัดกร่อนของสารชีวฆ่า และเครื่องตัดหมู/เครื่องขูด
การตรวจสอบอินไลน์ตามระยะ (Intelligent Pigging) เพื่อวัดความหนาของผนังและการทำความสะอาดตามระยะโดยใช้อุปกรณ์ทำความสะอาดที่เหมาะสม
ก๊าซไฮโดรคาร์บอนเปียก ซีเอส+ซีเอ
(+CA/CRA หุ้ม) 316SS, DSS, SDSS		 การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก, CSCC, การเกิดหลุมคลอไรด์ การเลือกใช้วัสดุ
ออกแบบเพื่อการบริการที่เปรี้ยว
จะต้องประเมินการกัดกร่อนของ TOL และการบรรเทาผลกระทบจะต้องระบุการหุ้ม CRA เมื่อค่าเผื่อการกัดกร่อนเกิน 6 มม.
การใช้สารยับยั้งการกัดกร่อนตามข้อกำหนด NACE MR0175 /ISO 15156 สำหรับการบริการที่มีรสเปรี้ยวจะมีผลใช้กับการบริการที่มีรสเปรี้ยว
การเลือกที่ทางเข้าส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการบริการที่เป็นกรด
ก๊าซไฮโดรคาร์บอนแห้ง CS+CA (+CRA แผ่นหุ้ม) 316SS การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก การเลือกใช้วัสดุ
ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการดำเนินการอยู่ภายใต้เงื่อนไขที่กำหนด
การตรวจสอบการกัดกร่อนเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้แน่ใจว่าก๊าซยังคงแห้ง อาจต้องใช้ CA หากมีโอกาสเกิดความชื้นในช่วงระยะเวลาหนึ่ง
คอนเดนเสทที่เสถียร ซีเอส+ซีเอ การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก, MIC การเลือกใช้วัสดุ
การติดตามกิจกรรมของแบคทีเรีย
น้ำที่ผลิต CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. CS+CRA แผ่นซับ, CS+CRA (เชื่อมด้วยโลหะ) การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก, CSCC, MIC, การกัดกร่อนของ O2 การเลือกใช้วัสดุ
ออกแบบเพื่อป้องกันการรั่วซึมของออกซิเจน
การใช้สารชีวฆ่า สารกำจัด O2 และสารยับยั้งการกัดกร่อน
เรืออาจเลือกซับใน CS + ภายในได้
ข้อมูลจำเพาะของวัสดุท่อขึ้นอยู่กับกระบวนการ/สภาวะของไหลเป็นอย่างมาก
ข้อกำหนดด้านบริการที่มีรสเปรี้ยว NACE MR0175 /ISO 15156 มีผลใช้กับบริการที่มีรสเปรี้ยว
ส่งออกน้ำมัน/ก๊าซ ส่งออก/ก๊าซป้อน ซีเอส+ซีเอ การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก, MIC การเลือกใช้วัสดุ
สำหรับการส่งออกก๊าซการตรวจสอบอุณหภูมิจุดน้ำค้าง
หากการส่งออกก๊าซถือเป็นแบบ 'เปียก' อาจจำเป็นต้องอัปเกรดเป็นวัสดุ CRA (หุ้ม/ของแข็ง) ตามผลการประเมินการกัดกร่อน
ภาวะขาดน้ำจากก๊าซ (TEG) ซีเอส+ซีเอ, 316เอสเอส, ซีเอส+ซีอาร์เอ การกัดกร่อนจากกรดควบแน่นในคอลัมน์นิ่งเหนือศีรษะ การเลือกวัสดุนั้นขึ้นอยู่กับผู้อนุญาต แต่ความรับผิดชอบนั้นอยู่ที่ผู้รับเหมา
สารเคมีฉีด (เช่น สารยับยั้งการกัดกร่อน) CS(+CA), 316SS, ซี-พีวีซี  ความเข้ากันได้ทางเคมี การกัดกร่อน การเลือกวัสดุจะต้องมีการหารือกับผู้จำหน่าย/ซัพพลายเออร์ในแง่ความเข้ากันได้ทางเคมี
การกำจัดสารปรอท ซีเอส+ซีเอ การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก, CSCC, การเกิดหลุมคลอไรด์
*การเปราะของโลหะเหลว		 การเลือกใช้วัสดุ
*ไม่ควรใช้โลหะผสมไททาเนียมที่มีอะลูมิเนียมหรือทองแดงในกรณีที่มีความเสี่ยงต่อการปนเปื้อนปรอทเหลว
อะมีน แผ่นหุ้ม CS+CA/CRA 316SS การกัดกร่อนของ CO2 ความเสียหายจาก H2S เปียก การแตกร้าวจากการกัดกร่อนของความเครียดของอะมีน (ASCC) การกัดกร่อนของอะมีน การกัดกร่อน (จากเกลือที่ทนความร้อน) ความเร็วการทำงานที่เหมาะสม อุณหภูมิสำหรับระบบที่ออกแบบ และการสุ่มตัวอย่างเป็นประจำเพื่อตรวจสอบเกลืออะมีน
อะมีนที่อุดมไปด้วยจะต้องเป็น 316SS
ภายในเรือต้องมีขนาด 316SS ขีดจำกัดความเร็ว
จะต้องระบุ PWHT สำหรับ CS เพื่อป้องกัน ASCC เมื่ออุณหภูมิการออกแบบอยู่ที่ > 53°C อุณหภูมิ PWHT ที่จะใช้จะต้องเป็นไปตาม API RP945
แฟลร์ ซีเอส+ซีเอ, 316เอสเอส
*310SS, 308SS, อัลลอย 800, อัลลอย 625		 การแตกที่อุณหภูมิต่ำ การกัดกร่อนในบรรยากาศ การแตกจากการคืบคลาน (ความล้าจากความร้อน)
กสทช.		 CS + ซับในเป็นตัวเลือกสำหรับกลองแฟลร์ 
ออกแบบสำหรับอุณหภูมิการออกแบบทั้งต่ำสุดและสูงสุด
ปัญหาของการแตกเปราะที่อุณหภูมิต่ำที่ต้องได้รับการแก้ไข
กลไกการกัดกร่อนภายในมีแนวโน้มเกิดขึ้นมากขึ้นในสภาพแวดล้อมทางทะเล
* วัสดุสำหรับปลายบาน
PLR (เครื่องรับ PIG Launcher) CS+Weld Overlay สำหรับปิดผนึกพื้นผิว การกัดกร่อนของ CO2, ความเสียหายจาก H2S เปียก, การกัดกร่อนจากการสะสมต่ำ, MIC,
การกัดกร่อนของขาตาย		 การตรวจสอบวัสดุตามระยะเวลา
การใช้สารชีวฆ่าและสารยับยั้งการกัดกร่อน

ตาราง 7 – คำแนะนำด้านวัสดุสำหรับอุปกรณ์กระบวนการปลายน้ำและท่อ

บริการ ตัวเลือกวัสดุ กลไกการเสียหาย การบรรเทาผลกระทบ
หน่วยธุรกิจน้ำมันดิบ CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L หรือโลหะผสมอื่นที่มี Mo สูงกว่า (เพื่อหลีกเลี่ยง NAC), CS+SS Clad การโจมตีของกำมะถัน การเกิดซัลไฟด์ การกัดกร่อนของกรดแนฟเทนิก (NAC) ความเสียหายจาก H2S เปียก การกัดกร่อนของ HCL การเลือกวัสดุการกำจัดเกลือ
ขีดจำกัดความเร็วการไหล
การใช้สารยับยั้งการกัดกร่อน
การแตกร้าวจากตัวเร่งปฏิกิริยาของไหล เหล็ก CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr และ 9Cr, 12Cr SS, 300 ซีรีส์ SS, 405/410SS, โลหะผสม 625
การกัดเซาะภายใน/วัสดุบุผิวทนไฟที่เป็นฉนวน		 การกัดกร่อนตัวเร่งปฏิกิริยา
การเกิดซัลไฟด์ที่อุณหภูมิสูง การเกิดคาร์บอนที่อุณหภูมิสูง การคืบ ความเปราะบางจากการคืบ การแตกร้าวจากการกัดกร่อนของกรดพลอยไธโอนิก การเกิดกราไฟต์ที่อุณหภูมิสูง การเกิดออกซิเดชันที่อุณหภูมิสูง
ความเปราะบาง 885°F		 การเลือกใช้วัสดุ ซับในทนทานต่อการกัดกร่อน
ออกแบบความปั่นป่วนขั้นต่ำของตัวเร่งปฏิกิริยาและการส่งต่อตัวเร่งปฏิกิริยา
การกู้คืนปลายแสง FCC CS + CA (+ 405/410SS Cladding), DSS, โลหะผสม C276, โลหะผสม 825 การกัดกร่อนที่เกิดจากการรวมกันของ H2S ในน้ำ แอมโมเนีย และไฮโดรเจนไซยาไนด์ (HCN)
ความเสียหายจาก H2S เปียก-SSC, SOHIC, HIC การแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเครียดแอมโมเนียม, การแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเครียดคาร์บอเนต		 การเลือกใช้วัสดุ
การฉีดโพลีซัลไฟด์เข้าไปในน้ำล้างเพื่อลดปริมาณ HCN
ขีดจำกัดความเร็ว
การฉีดสารยับยั้งการกัดกร่อน ป้องกันการรั่วซึมของออกซิเจน
กรดซัลฟิวริก
การอัลคิเลชั่น		 CS + CA, เหล็กอัลลอยด์ต่ำ, อัลลอยด์ 20, 316SS, C-276 การกัดกร่อนของกรดซัลฟิวริก การเกิดร่องด้วยไฮโดรเจน การเจือจางของกรด การเกาะติด CUI การเลือกวัสดุ – อย่างไรก็ตามโลหะผสมที่มีระดับสูงนั้นไม่ค่อยพบเห็น
การควบคุมความเร็ว (CS- 0.6m/s – 0.9m/s, 316L จำกัดที่ 1.2m/sec)
ถังกรดตามมาตรฐาน NACE SP0294
การฉีดสารป้องกันการเกาะติด
การไฮโดรโปรเซสซิ่ง CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, โลหะผสม 20, โลหะผสม 800/825, โมเนล 400 การโจมตีด้วยไฮโดรเจนที่อุณหภูมิสูง (HTHA), การซัลไฟด์โดยส่วนผสมของไฮโดรเจน-H2S, ความเสียหายจาก H2S เปียก, CSCC, การกัดกร่อนของกรดแนฟเทนิก, การกัดกร่อนของแอมโมเนียมไบซัลไฟด์ เลือกใช้วัสดุตาม API 941-HTHA
การควบคุมความเร็ว (สูงเพียงพอที่จะรักษาการกระจายของเหลว)
PWHT ตามมาตรฐาน ASME VIII / B31.3
การปฏิรูปตัวเร่งปฏิกิริยา 1-1/4Cr-0.5Mo, 2-1/4Cr-0.5Mo, การแตกร้าวจากการคืบคลาน, HTHA, SSC-แอมโมเนีย, SSC-คลอไรด์, การเปราะของไฮโดรเจน, การกัดกร่อนของแอมโมเนียมคลอไรด์, การแตกร้าวจากการคืบคลาน การเลือกวัสดุตาม API 941-HTHA การควบคุมความแข็ง PWHT
โคเกอร์ที่ล่าช้า 1-1/4Cr-.0.5Mo หุ้มด้วยเหล็ก 410S หรือ 405SS, 5Cr-Mo หรือ 9Cr-Mo, 316L, 317L การกัดกร่อนของกำมะถันที่อุณหภูมิสูง การกัดกร่อนของกรดแนฟเทนิก การเกิดออกซิเดชัน/คาร์บูไรเซชัน/ซัลไฟด์ที่อุณหภูมิสูง การกัดกร่อนจากการกัดเซาะ การกัดกร่อนในน้ำ (HIC, SOHIC, SSC, แอมโมเนียมคลอไรด์/ไบซัลไฟต์, CSCC), CUI, ความเหนื่อยล้าจากความร้อน (วัฏจักรความร้อน) ลดความเครียดที่เกิดขึ้นให้เหลือน้อยที่สุด เหล็กกล้า Cr-Mo เนื้อละเอียด มีคุณสมบัติความเหนียวดี
อะมีน ซีเอส+ซีเอ /
CS+ 316L แผ่นหุ้ม, 316SS		 การกัดกร่อนของ CO2 ความเสียหายจาก H2S เปียก การแตกร้าวจากการกัดกร่อนของความเครียดของอะมีน (ASCC) การกัดกร่อนของอะมีนในปริมาณมาก การกัดกร่อน (จากเกลือที่ทนความร้อนได้) ดูอะมีนในตารางที่ 6
การกู้คืนกำมะถัน
(หน่วยงานที่ได้รับใบอนุญาต)		 ซีเอส 310เอสเอส 321เอสเอส 347เอสเอส การเกิดซัลไฟด์ของเหล็กกล้าคาร์บอน ความเสียหาย/การแตกร้าวจาก H2S เปียก (SSC, HIC, SOHIC) การกัดกร่อนของกรดอ่อน การดำเนินงานท่อเหนืออุณหภูมิจุดน้ำค้างเพื่อหลีกเลี่ยงการกัดกร่อนรุนแรงของ CS
PWHT ของรอยเชื่อมเพื่อหลีกเลี่ยงการแตกร้าว การควบคุมความแข็ง
เหล็กทนทานต่อ HIC

ไปป์ไลน์

วัสดุของท่อจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดวัสดุของท่อที่มีอยู่ของบริษัท วัสดุเริ่มต้นคือเหล็กกล้าคาร์บอน + ค่าเผื่อการกัดกร่อน ค่าเผื่อการกัดกร่อนจะต้องสูงที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้เพื่อพิจารณาการใช้งานที่เกินอายุการออกแบบ และจะพิจารณาเป็นรายกรณีในแต่ละโครงการ การเคลือบท่อจะระบุไว้ใน AGES-SP-07-002 ซึ่งเป็นข้อกำหนดการเคลือบท่อภายนอก

ขอแนะนำให้ใช้สารยับยั้งการกัดกร่อนในระบบท่อไฮโดรคาร์บอนที่มีน้ำควบแน่น และควรเป็นตัวเลือกเริ่มต้นสำหรับท่อใต้ทะเล เช่น CS + CA + สารยับยั้งการกัดกร่อน ควรพิจารณาเทคนิคการจัดการการกัดกร่อนเพิ่มเติม เช่น Pigging, CP เป็นต้น การเลือกและการประเมินสารยับยั้งการกัดกร่อนต้องเป็นไปตามขั้นตอนของบริษัท

การเลือกทางเลือก CRA สำหรับท่อต้องได้รับการประเมินอย่างละเอียดผ่านการวิเคราะห์ต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน การพิจารณาต้นทุนสารเคมีและเทคนิคการจัดการการกัดกร่อน รวมถึงการขนส่งและจัดการสารเคมีจะต้องรวมอยู่ในการวิเคราะห์ รวมถึงข้อกำหนดการตรวจสอบด้วย

ท่อไฮโดรคาร์บอน

ผู้รับเหมาจะต้องเป็นผู้เลือกวัสดุสำหรับท่อตามข้อกำหนดในมาตรา 11 แนวทางการเลือกวัสดุสำหรับบริการต่างๆ ระบุไว้สำหรับทั้งสิ่งอำนวยความสะดวกต้นน้ำและปลายน้ำในตาราง 6 และ 7 ตามลำดับ การเชื่อมและเกณฑ์การยอมรับทั้งหมดจะต้องดำเนินการตามข้อกำหนดของ ASME B31.3 วัสดุสำหรับท่อจะต้องระบุโดยท่อตามข้อกำหนดวัสดุสำหรับท่อของ ADNOC AGES-SP-09-002

อาจจำเป็นต้องเลือกวัสดุเฉพาะและแยกกันสำหรับขาที่เสีย ในขณะที่อาจต้องใช้ CRA หรือ CRA cladding เพื่อควบคุมการกัดกร่อนในพื้นที่ที่มีการไหลนิ่ง อย่างไรก็ตาม การออกแบบท่อควรคำนึงถึงการหลีกเลี่ยงขาที่เสียเพื่อลดความน่าจะเป็นและความรุนแรงของการกัดกร่อน ในกรณีที่ไม่สามารถหลีกเลี่ยงขาที่เสียได้ ขอแนะนำให้เคลือบภายใน การกำหนดปริมาณสารยับยั้งและสารชีวฆ่า และการตรวจสอบการกัดกร่อนเป็นระยะๆ นอกจากนี้ยังใช้ได้กับอุปกรณ์แบบคงที่ด้วย

ในระหว่างการออกแบบ ควรระมัดระวังโดยเฉพาะอย่างยิ่งในด้านระเบียบวินัยของท่อ ไม่ให้สแตนเลสสัมผัสกับชิ้นส่วนที่เคลือบสังกะสี เพื่อหลีกเลี่ยงการเปราะบางจากสังกะสี ซึ่งเป็นปัญหาในอุณหภูมิที่สังกะสีสามารถแพร่กระจายได้ เช่น ในงานเชื่อม

ระบบสาธารณูปโภค

แนวทางการเลือกใช้วัสดุ: ตารางที่ 8 – แนวทางการเลือกใช้วัสดุสำหรับบริการสาธารณูปโภค

บริการ ตัวเลือกวัสดุ กลไกการเสียหาย การบรรเทาผลกระทบ
เชื้อเพลิงก๊าซ ซีเอส 316เอสเอส หากก๊าซเชื้อเพลิงเปียก: การกัดกร่อนของ CO2 การเกิดหลุมคลอไรด์ CSCC ความเสียหายจาก H2S เปียก การเลือกใช้วัสดุ
ควบคุมเงื่อนไขการทำงานระหว่างการสตาร์ทเมื่ออาจใช้ก๊าซเชื้อเพลิงสำรองได้
ก๊าซเฉื่อย CS + ขั้นต่ำ CA สารปนเปื้อนทั่วไปจากผลิตภัณฑ์ก๊าซเชื้อเพลิง การเลือกใช้วัสดุ (ระดับการกัดกร่อนขึ้นอยู่กับก๊าซเฉื่อยที่ใช้ เช่น ก๊าซเชื้อเพลิงจากไอเสีย)
น้ำมันดีเซล CS + CA, 316SS, CS + CA+ ซับใน
*เหล็กหล่อ		 ความเสี่ยงจากสารปนเปื้อน CS + Lining เหมาะกับถัง
*ปั๊มจะต้องเป็นเหล็กหล่อ
เครื่องมือวัด/เครื่องตรวจวัดอากาศ CS ชุบสังกะสี 316 SS การกัดกร่อนในบรรยากาศ การกรองแบบควบคุม
ไนโตรเจน CS ชุบสังกะสี 316SS ไม่มี การกัดกร่อนอาจมาจากการเข้ามาของ O2 ในระหว่างการดำเนินการคลุม อัพเกรดสเปกที่ทางเข้ามีโอกาสเข้าได้มากขึ้นหรือต้องการความสะอาด
ไฮโปคลอไรต์ ซับใน CS + PTFE, C-PVC, C-276, Ti การกัดกร่อนตามรอยแยก, การเกิดออกซิเดชัน การเลือกใช้วัสดุ
การควบคุมอุณหภูมิ/การกำหนดปริมาณ
น้ำเสีย 316 SS, กองพัน การกัดกร่อนคลอไรด์, CSCC, การกัดกร่อน CO2, การกัดกร่อน O2, MIC การเลือกใช้วัสดุ
น้ำจืด เคลือบอีพอกซี CS, CuNi, ทองแดง, ไม่ใช่โลหะ การกัดกร่อนของ O2, MIC การติดตามความสะอาด/การใช้สารชีวฆ่าหากไม่ได้ใช้กับน้ำดื่ม
น้ำหล่อเย็น CS + CA, ไม่ใช่โลหะ การกัดกร่อนของน้ำหล่อเย็น การใช้สารกำจัด O2 และสารยับยั้งการกัดกร่อน
ระบบระบายความร้อนด้วยไกลคอลผสมน้ำที่สัมผัสกับส่วนประกอบ CS เป็นที่ทราบกันดีว่าทำให้เกิดการกัดกร่อน ควรผสมไกลคอลกับสารยับยั้งการกัดกร่อน
น้ำทะเล CS + ซับใน, SDSS, โลหะผสม 625, Ti, CuNi, GRP การกัดกร่อนคลอไรด์, CSCC, การกัดกร่อนของ O2, การกัดกร่อนรอยแยก, MIC การเลือกใช้วัสดุ
การควบคุมอุณหภูมิ
น้ำที่ผ่านการขจัดแร่ธาตุ เคลือบอีพ็อกซี CS, 316SS, ไม่ใช่โลหะ การกัดกร่อนของ O2 การเลือกใช้วัสดุ
น้ำดื่ม วัสดุที่ไม่ใช่โลหะ (เช่น C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS ไมค์ ห้ามใช้ขั้วบวกเสียสละในระบบน้ำดื่ม
สุรา CuNi, CS+3mmCA (ขั้นต่ำ) + การเคลือบภายใน, GRVE, GRE, HDPE การกัดกร่อนคลอไรด์, CSCC, การกัดกร่อนของ O2, การกัดกร่อนรอยแยก, MIC กลไกการกัดกร่อนขึ้นอยู่กับตัวกลางน้ำไฟ
ตัวเลือกที่ไม่ใช่โลหะต้องคำนึงถึงความเสี่ยงจากไฟไหม้
ท่อระบายน้ำเปิด ไม่ใช่โลหะ
CS + ซับในอีพอกซี		 การกัดกร่อนคลอไรด์, CSCC, การกัดกร่อนของ O2, การกัดกร่อนตามรอยแยก, MIC, การกัดกร่อนในบรรยากาศ ท่อจากภาชนะหุ้มจะต้องเป็น CRA
ท่อระบายน้ำปิด CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS +CRA หุ้ม การกัดกร่อนของ CO2 ความเสียหายจาก H2S เปียก CSCC การกัดกร่อนตามรอยแยก การกัดกร่อนของ O2 ASCC MIC การเลือกใช้วัสดุ
  • เชื้อเพลิงก๊าซ

ก๊าซเชื้อเพลิงจะถูกส่งมาในรูปแบบก๊าซแห้งจากปลายน้ำของคอลัมน์การคายน้ำ เช่น ก๊าซส่งออก หรือในรูปแบบก๊าซแรงดันต่ำที่แยกออกซึ่งยังไม่แห้งสนิท และอาจได้รับความร้อนเพื่อป้องกันการควบแน่นของน้ำในท่อส่ง

ก๊าซแห้งจะถูกขนส่งในท่อ CS ที่มี CA ที่กำหนดที่ 1 มม. และจะไม่ถูกยับยั้ง จะต้องวิเคราะห์อุณหภูมิการลดแรงดัน และหากต่ำกว่า -29 °C จะต้องระบุ CS ที่อุณหภูมิต่ำ ก๊าซเชื้อเพลิงที่ยังไม่แห้งควรได้รับการบำบัดในลักษณะเดียวกับก๊าซเปียกที่ผลิตได้ (อุณหภูมิต่ำกว่า 10 °C เหนือจุดน้ำค้าง) หากต้องการความสะอาด ควรระบุ 316 SS

  • ก๊าซเฉื่อย

ถือว่าไม่กัดกร่อน ดูตารางที่ 8

  • น้ำมันดีเซล

ถือว่าไม่กัดกร่อนและ CS เหมาะสม อย่างไรก็ตาม อาจมีสารปนเปื้อนอยู่บ้าง ขึ้นอยู่กับคุณภาพของน้ำมันดีเซล ในกรณีดังกล่าว ถังเก็บน้ำมันดีเซลที่ผลิตด้วย CS ที่มี CA 3 มม. จำเป็นต้องเคลือบภายในเพื่อป้องกันการกัดกร่อนและการตกตะกอนของผลิตภัณฑ์กัดกร่อนในน้ำมันดีเซล ซึ่งอาจรบกวนอุปกรณ์ได้ ควรเคลือบถังทั้งหมด เนื่องจากการควบแน่นบนพื้นผิวด้านบนอาจทำให้เกิดผลิตภัณฑ์กัดกร่อนได้เช่นกัน ทางเลือกอื่นคือใช้ถังที่ผลิตจากวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ เช่น GRP

  • เครื่องมือ/โรงงาน อากาศและไนโตรเจน

CS ชุบสังกะสีมักใช้กับระบบอากาศและไนโตรเจนคุณภาพสูงสำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ และ 316 SS สำหรับท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่า แม้ว่าจะกัดกร่อนไม่ได้ก็ตาม ในกรณีที่อาจมีความชื้นเข้ามา หรือต้องการความสะอาดบริเวณปลายน้ำของตัวกรอง ควรพิจารณาใช้ 316 SS ในทุกกรณี ควรใช้ข้อต่อและข้อต่อ DSS

  • น้ำจืด

หากได้รับการบำบัด (ตามที่กำหนดไว้ในมาตรา 11.2) จะอนุญาตให้ใช้ CS ที่มี CA ได้ หากไม่ได้รับการบำบัด ควรอัปเกรดระบบน้ำจืดเป็น CRA ที่เหมาะสมหรือ CS ที่มีแผ่นปิด CRA

น้ำดื่มควรเก็บไว้ในถัง CS ที่มีการเคลือบภายในด้วยสารเคลือบที่เป็นที่ยอมรับตามมาตรฐานด้านสุขภาพหรือในถังที่ผลิตจาก GRP เมื่อใช้ถัง GRP ถังจะต้องเคลือบภายนอกเพื่อป้องกันแสงเข้าในถังและการเจริญเติบโตของสาหร่ายในน้ำที่เก็บไว้ เพื่อป้องกันไม่ให้สารเคลือบภายนอกเสื่อมสภาพ จะต้องระบุเกรดที่ทนต่อรังสี UV ท่อควรใช้วัสดุที่ไม่ใช่โลหะและท่อทองแดงธรรมดาหากมีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เหมาะสม หรืออาจระบุ 316 SS เพื่อความสะอาดก็ได้

  • น้ำทะเล

การเลือกใช้วัสดุสำหรับระบบน้ำทะเลนั้นขึ้นอยู่กับอุณหภูมิเป็นอย่างมาก และควรเลือกโดยอ้างอิงจาก ISO 21457 วัสดุที่แนะนำมีอยู่ในตารางที่ 8 ควรเลือกใช้ CS ที่มีซับในสำหรับระบบน้ำทะเลที่ผ่านการกำจัดอากาศเท่านั้น ตาม API 15LE และ NACE SP0304

สำหรับระบบน้ำดับเพลิงที่ใช้น้ำทะเลเป็นตัวกลาง โปรดดูที่ส่วนที่ 12.3.8

  • น้ำที่ผ่านการขจัดแร่ธาตุ

น้ำที่ผ่านการขจัดแร่ธาตุจะกัดกร่อน CS ดังนั้นระบบเหล่านี้จึงควรใช้ SS 316 สามารถเลือกวัสดุที่ไม่ใช่โลหะได้โดยรับข้อมูลจากผู้ผลิตวัสดุและได้รับการอนุมัติจากบริษัท ถังอาจเป็น CS ที่มี CA และซับในที่เหมาะสม

  • สุรา

สำหรับระบบดับเพลิงที่มีของเหลวอยู่ถาวรส่วนใหญ่ซึ่งมีน้ำทะเลเป็นตัวกลาง วัสดุที่แนะนำให้ใช้คือ CuNi หรือไททาเนียม 90/10 (ดูตารางยูทิลิตี้ 8 ใน ISO 21457)

ระบบดับเพลิงอาจบรรจุน้ำจืดที่มีอากาศถ่ายเทได้ ท่อน้ำหลักที่อยู่เหนือพื้นดินอาจสร้างจากทองแดง 90/10CuNi และท่อน้ำหลักใต้ดินอาจสร้างจาก GRVE (Glass Reinforced Vinyl Esther) ซึ่งไม่จำเป็นต้องเคลือบหรือป้องกันแคโทดิก วาล์วขนาดใหญ่ควรเป็น CS พร้อมหุ้ม CRA สำหรับพื้นผิวที่เปียกภายในและขอบ CRA วาล์วที่สำคัญจะต้องผลิตจากวัสดุ CRA ทั้งหมด เพื่อหลีกเลี่ยงปัญหาการกัดกร่อนแบบกัลวานิก จะต้องระบุสปูลแยกเมื่อใดก็ตามที่จำเป็นต้องมีการแยกไฟฟ้าระหว่างวัสดุที่ไม่เหมือนกัน

วาล์วบรอนซ์ NiAl เข้ากันได้กับท่อ 90/10CuNi อย่างไรก็ตาม บรอนซ์ NiAl และ CuNi ไม่เหมาะกับน้ำที่ปนเปื้อนซัลไฟด์

การเลือกใช้วัสดุจะขึ้นอยู่กับคุณภาพของน้ำและอุณหภูมิของน้ำ โดยต้องคำนึงถึงอุณหภูมิของวัตถุดำในการออกแบบด้วย

ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนเคลือบอีพอกซีภายในสำหรับระบบดับเพลิงต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท

  • ท่อระบายน้ำเปิด

วัสดุที่เลือกใช้สำหรับอุปกรณ์ท่อระบายน้ำแบบเปิดควรเป็น CS พร้อมซับใน คำแนะนำสำหรับท่อคือท่อที่ไม่ใช่โลหะที่เหมาะสมโดยรอการอนุมัติจากบริษัท หรืออาจระบุ CS ที่มี CA 6 มม. เมื่อระบบมีวิกฤตการณ์ต่ำ ถังระบายน้ำแบบเปิดควรมีซับในด้วยระบบเคลือบสารอินทรีย์ที่มีคุณสมบัติเหมาะสมและเสริมด้วยระบบป้องกันแคโทดิก

  • ท่อระบายน้ำปิด

การเลือกวัสดุสำหรับท่อระบายน้ำแบบปิดจะต้องพิจารณาถึงสภาพของไฮโดรคาร์บอนที่มีศักยภาพภายในระบบ ในกรณีที่ท่อระบายน้ำแบบปิดได้รับไฮโดรคาร์บอนที่เป็นกรด จะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดสำหรับบริการที่เป็นกรด (ตามมาตรา 11.5) การออกแบบระบบการคลุมสำหรับถังและถังเก็บน้ำทั้งหมดจะต้องพิจารณาถึงความเป็นไปได้ของออกซิเจนที่ตกค้าง และจึงควรพิจารณาเลือกวัสดุด้วย

วาล์ว

การเลือกวัสดุสำหรับวาล์วต้องเหมาะสมกับประเภทของท่อที่จัดอยู่ในและเป็นไปตามข้อกำหนดของ ASME B16.34 รายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวัสดุของวาล์วสามารถดูได้ใน AGES-SP-09-003 ซึ่งเป็นข้อกำหนดวาล์วท่อและท่อส่ง

วาล์วสำหรับการใช้งานใต้ทะเลจะต้องเลือกตามมาตรฐาน API 6DSS โดยจะต้องเลือกวาล์วให้สอดคล้องกับข้อกำหนด ADNOC AGES-SP-09-003

อุปกรณ์คงที่

แนวทางวัสดุสำหรับภาชนะรับแรงดันมีอยู่ในตาราง 6 และ 7 ข้างต้น โดยทั่วไปจะเป็น CS ที่มีซับในหรือหุ้มด้วย CRA แนวทางการเลือกใช้ CS ที่มีหุ้มหรือ CRA แบบแข็งมีอยู่ในหัวข้อ 11.3 แต่ควรพิจารณาเป็นรายกรณี ข้อกำหนดการเชื่อมและการยอมรับจะต้องเป็นไปตาม ASME IX

หากเลือกใช้วัสดุสำหรับเรือที่มีสภาพเป็นกรด โปรดดูส่วนที่ 11.5 หากอยู่นอกเหนือขีดจำกัดของ NACE MR0175 / ISO 15156-3 สำหรับ 316 SS เรือจะต้องหุ้มภายใน/เชื่อมทับด้วย Alloy 625

ตามที่ระบุไว้ในมาตรา 11.6 การออกแบบและการเลือกวัสดุของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนจึงขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการให้บริการ อย่างไรก็ตาม ในทุกกรณี วัสดุจะต้องเป็นไปตามหลักเกณฑ์เหล่านี้:

  • วัสดุที่ต้องเลือกให้ตรงตามข้อกำหนดอายุการใช้งานของการออกแบบ
  • การเลือกใช้วัสดุจะต้องขับเคลื่อนด้วยการออกแบบ
  • ไททาเนียม ASTM B265 เกรด 2 เป็นเกรดที่แนะนำสำหรับการใช้งานเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนที่มีน้ำทะเลและไกลคอลในปริมาณมาก ควรพิจารณาศักยภาพในการไฮไดรด์ไททาเนียมในการออกแบบเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนไททาเนียมทั้งหมด โดยต้องแน่ใจว่าเงื่อนไขต่างๆ ไม่เกิน 80 °C ค่า pH ต่ำกว่า 3 หรือสูงกว่า 12 (หรือสูงกว่า 7 หากมีปริมาณ H2S สูง) และไม่มีกลไกสำหรับการสร้างไฮโดรเจน เช่น การจับคู่ไฟฟ้า
  • โดยทั่วไปไม่ควรมี CA สำหรับ CS ในเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน ดังนั้นอาจต้องอัปเกรดคุณลักษณะให้เป็น CRA ที่เหมาะสม
  • หากใช้ CuNi สำหรับท่อในรูปแบบเปลือกและท่อ จะต้องปฏิบัติตามความเร็วต่ำสุดและสูงสุดในตารางที่ 9 อย่างไรก็ตาม ค่าเหล่านี้จะเปลี่ยนแปลงไปตามเส้นผ่านศูนย์กลางท่อ และจะต้องออกแบบตามกรณีเป็นรายกรณี

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตาราง 9 – ความเร็วการไหลสูงสุดและต่ำสุดสำหรับท่อแลกเปลี่ยนความร้อน CuNi

วัสดุของท่อ ความเร็ว (ม./วินาที)
สูงสุด ขั้นต่ำ
คิวนิ 90/10 2.4 0.9
คิวนิ 70/30 3.0 1.5

รายละเอียดเพิ่มเติมเกี่ยวกับการออกแบบสามารถดูได้ใน AGES-SP-06-003 ซึ่งเป็นข้อมูลจำเพาะของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อนแบบเปลือกและท่อ อุปกรณ์/ปั๊มแบบหมุน
ผู้รับเหมาจะต้องเลือกประเภทของวัสดุปั๊มตามกรณีสำหรับโครงการของบริษัทที่ใช้ AGES-SP-05-001 ซึ่งเป็นข้อกำหนดของปั๊มหอยโข่ง (API 610) ตารางที่ 10 ด้านล่างแสดงแนวทางในการเลือกประเภทของวัสดุสำหรับปั๊มต่อระบบ รายละเอียดวัสดุเพิ่มเติม รวมถึงเมื่อจำเป็นต้องอัปเกรดเป็นข้อกำหนดสำหรับเงื่อนไขการทำงานเฉพาะ สามารถดูได้ใน AGES-SP-05-001

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตาราง 10 – การจำแนกประเภทวัสดุสำหรับปั๊ม

บริการ ชั้นวัสดุ
ไฮโดรคาร์บอนเปรี้ยว เอส-5, เอ-8
ไฮโดรคาร์บอนที่ไม่กัดกร่อน เอส-4
ไฮโดรคาร์บอนกัดกร่อน เอ-8
คอนเดนเสท ไม่มีการเติมอากาศ เอส-5
คอนเดนเสท, เติมอากาศ ซี-6, เอ-8
โพรเพน บิวเทน ก๊าซปิโตรเลียมเหลว แอมโมเนีย เอทิลีน บริการอุณหภูมิต่ำ เอส-1, เอ-8
น้ำมันดีเซล น้ำมันเบนซิน แนฟทา น้ำมันก๊าด น้ำมันก๊าซ น้ำมันหล่อลื่นเบา ปานกลาง และหนัก น้ำมันเชื้อเพลิง สารตกค้าง น้ำมันดิบ แอสฟัลต์ น้ำมันดิบสังเคราะห์ เอส-1, เอส-6, ซี-6
ไซลีน, โทลูอีน, อะซิโตน, เบนซิน, เฟอร์ฟูรัล, เอ็มอีเค, คิวมีน เอส-1
ผลิตภัณฑ์น้ำมันที่มีสารประกอบกำมะถัน ซี-6, เอ-8
ผลิตภัณฑ์น้ำมันที่มีเฟสน้ำกัดกร่อน เอ-8
กำมะถันเหลว เอส-1
ซัลเฟอร์ไดออกไซด์เหลว แห้ง (สูงสุด 0.3% โดยน้ำหนัก H2O) มีหรือไม่มีไฮโดรคาร์บอน เอส-5
ซัลเฟอร์ไดออกไซด์ในน้ำ ทุกความเข้มข้น เอ-8
ซัลโฟเลน (ตัวทำละลายเคมีที่เป็นกรรมสิทธิ์ของเชลล์) เอส-5
สารตกค้างสั้นที่มีกรดแนฟเทนิก (ค่ากรดมากกว่า 0.5 มก. KOH/ก.) ซี-6, เอ-8
โซเดียมคาร์บอเนต ไอ-1
โซเดียมไฮดรอกไซด์ ความเข้มข้น < 20% เอส-1
ไกลคอล ระบุโดยผู้ให้ใบอนุญาต
สารละลาย DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP หรือซัลฟินอลที่มี H2S หรือ CO2 มากกว่า 1% H2S เอส-5
DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP หรือสารละลายซัลฟินอล ไขมันที่มี CO2 น้อยกว่า 1% H2S หรือ ≥120 °C เอ-8
น้ำเดือดและน้ำแปรรูป ซี-6, เอส-5, เอส-6
น้ำป้อนหม้อไอน้ำ ซี-6, เอส-6
น้ำเสียและน้ำในถังไหลย้อน ซี-6, เอส-6
น้ำกร่อย เอ-8, ดี-2
น้ำทะเล กรณีต่อกรณี
น้ำเปรี้ยว ดี-1
น้ำจืดมีอากาศ ซี-6
ระบายน้ำออกให้มีความเปรี้ยวเล็กน้อย ไม่เติมอากาศ เอ-8

ท่อและอุปกรณ์เครื่องมือ

โดยทั่วไปท่อขนาดเล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 1' สำหรับงานเครื่องมือวัด ฉัน สารเคมี ฉัน ระบบน้ำมันหล่อลื่น/น้ำมันซีลจะต้องทำจากวัสดุ 904L หากไม่ได้ระบุไว้เป็นอย่างอื่น
ท่อ/อุปกรณ์ต่อท่อในบริการสาธารณูปโภคที่ไม่ต้องการการบำรุงรักษาที่เป็นพิษ (อากาศในเครื่องมือ น้ำมันไฮดรอลิก น้ำมันหล่อลื่น น้ำมันซีล ฯลฯ) สำหรับสิ่งอำนวยความสะดวกบนบก จะต้องเป็น 316L SS
สำหรับก๊าซตัวกลางกระบวนการที่มีบริการที่มีรสเปรี้ยว การใช้วัสดุ CRA (316L/ 6Mo / Inconel 825) สำหรับท่อเครื่องมือจะต้องเลือกให้เป็นไปตามขีดจำกัดวัสดุ NACE MR0175 / ISO 15156-3 โดยคำนึงถึงคลอไรด์ ความดันบางส่วนของ H2S ค่า pH และอุณหภูมิการออกแบบ หรือเป็นไปตาม NACE MR0103 / ISO 17495 สำหรับท่อเครื่องมือที่ใช้ในสภาพแวดล้อมการกลั่น
การเลือกวัสดุท่อเครื่องมือจะต้องพิจารณาถึงความเสี่ยงของการแตกร้าวจากการกัดกร่อนภายนอกที่เกิดจากคลอไรด์และความเสี่ยงของการกัดกร่อนเป็นหลุมและรอยแยกภายนอก โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีคลอไรด์ ดังนั้น ท่อเครื่องมือในโรงงานนอกชายฝั่ง (ไม่ว่าจะให้บริการแบบใดก็ตาม) ท่อ SS 316 เคลือบ PVC (หนา 2 มม.) ควรพิจารณาใช้ในสภาพแวดล้อมทางทะเลที่เปิดโล่งเป็นรายกรณี หรืออีกทางหนึ่ง ท่อ SS ออสเทนนิติก 6Mo ถือว่าเหมาะสมที่อุณหภูมิไม่เกิน 120 °C ในสภาพแวดล้อมทางทะเล โดยจะพิจารณาการใช้งานเป็นรายกรณี

การยึดน็อต

สลักเกลียวและน็อตทั้งหมดจะต้องมีใบรับรองตามมาตรฐาน EN 10204 ประเภท 3.1 ขึ้นไป และประเภท 3.2 สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ
วัสดุที่ใช้ยึดสลักเกลียวต้องเป็นไปตามตารางยึดสลักเกลียวสำหรับโลหะเหล็ก ไม่ผสมโลหะผสม และมีโลหะผสม ซึ่งระบุไว้ในภาคผนวก 1– มาตรฐานวัสดุโลหะที่เลือก สามารถดูตาราง 11 ด้านล่างสำหรับยึดสลักเกลียวที่เหมาะสำหรับช่วงอุณหภูมิที่กำหนด

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตาราง 11 – ข้อกำหนดวัสดุสำหรับช่วงอุณหภูมิการยึดสลักเกลียว

ช่วงอุณหภูมิ (องศาเซลเซียส) ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ ข้อจำกัดด้านขนาด
น็อต ถั่ว
-100 ถึง +400 A320 เกรด L7 A194 เกรด 4/S3 หรือ เกรด 7/S3 ≤ 65
A320 เกรด L43 A194 เกรด 7/S3 หรือ A194 เกรด 4/S3 < 100
-46 ถึง + 4004 A193 เกรด B7 A194 เกรด 2H ทั้งหมด
-29 ถึง + 5404 A193 เกรด B161 A194 เกรด 7 ทั้งหมด
-196/+ 540 A193 เกรด B8M2 A194 เกรด M/8MA3 ทั้งหมด

หมายเหตุ:

  • ไม่ควรใช้เกรดนี้กับอุปกรณ์ที่แช่น้ำตลอดเวลา เกรด B16 มีไว้สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูง นอกช่วงอุณหภูมิของเกรด B7
  • ห้ามใช้สลักเกลียวและน็อตชนิด 316 ที่อุณหภูมิสูงกว่า 60°C หากสัมผัสกับน้ำเกลือเปียก
  • ใช้ 8MA กับคลาส 1
  • ขีดจำกัดอุณหภูมิที่ต่ำกว่านั้นขึ้นอยู่กับการตีความและจะต้องชี้แจงให้ชัดเจนสำหรับแต่ละ

วัสดุยึดแบบ CS และ/หรือโลหะผสมต่ำจะต้องชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนตามมาตรฐาน ASTM A153 หรือมีการป้องกันการกัดกร่อนที่เชื่อถือได้ในระดับเดียวกัน สำหรับบริการ LNG ต้องระมัดระวังอย่างยิ่งในกรณีที่ SS สัมผัสกับวัสดุชุบสังกะสี
สำหรับการใช้งานที่การละลายของชั้นสังกะสีหนาอาจทำให้สูญเสียแรงตึงของสลักเกลียว ควรใช้ฟอสเฟต สามารถใช้สลักเกลียวที่เคลือบด้วยโพลีเตตระฟลูออโรเอทิลีน (PTFE) เช่น Takecoat & Xylan หรือเทียบเท่าได้ แต่หากสลักเกลียวเหล่านี้ใช้การป้องกันแคโทดิก ควรใช้เฉพาะในกรณีที่มีการตรวจสอบความต่อเนื่องทางไฟฟ้าด้วยการวัดเท่านั้น ห้ามใช้สลักเกลียวที่ชุบแคดเมียม
หากสลักเกลียว น็อต และสเปเซอร์ภายนอกต้องได้รับการปกป้องด้วยสารเคลือบที่ไม่ใช่โลหะ จะต้องเคลือบด้วยสารเคลือบ PTFE ที่ผ่านการทดสอบการพ่นเกลือเป็นเวลา 6,000 ชั่วโมงในห้องปฏิบัติการของบุคคลที่สามที่ได้รับการรับรองมาตรฐาน ISO 17025 สำหรับการทดสอบเหล่านี้ ตัวอย่างจะต้องเก็บจากโรงงานผู้พ่นสี ไม่ใช่จากผู้ผลิตสี
การยึดด้วยสลักเกลียวสำหรับการเคลือบสารที่ไม่ใช่โลหะนั้นสามารถใช้ได้กับ:

  • การเชื่อมต่อหน้าแปลนภายนอกทั้งหมด (ประกอบในโรงงานและในสนาม) รวมถึงการยึดหน้าแปลนแบบมีฉนวนที่อุณหภูมิใช้งานน้อยกว่า 200 °C
  • การขันน็อตอุปกรณ์ที่ต้องถอดออกเพื่อการบำรุงรักษาและการตรวจสอบตามกำหนด การเคลือบที่ไม่ใช่โลหะบนการขันน็อตไม่สามารถทำได้กับ:
  • งานยึดโครงสร้างทั้งหมด
  • ตัวยึด/สลักเกลียวที่ใช้ในการประกอบส่วนประกอบต่างๆ ภายในแพ็คเกจของซัพพลายเออร์หรืออุปกรณ์มาตรฐานของผู้ผลิต ชุดมาตรฐานต่างๆ และเครื่องมือวัด ผู้รับเหมาจะต้องตรวจสอบการเคลือบมาตรฐานของซัพพลายเออร์/ผู้ผลิตว่าเหมาะสมตามกรณีเป็นรายกรณี
  • ตัวยึดแบบโลหะผสม;
  • โบลท์ฝาครอบและโบลท์ต่อมสำหรับวาล์ว;
  • น็อตสำหรับต่อสายเป่าลมของตะแกรงกรอง
  • สลักเกลียวสำหรับสินค้าเฉพาะทางท่อมาตรฐานของผู้ผลิต (กระจกมองเห็น เกจวัดระดับ และตัวเก็บเสียง)

วัสดุการยึดสลักเกลียวสำหรับการใช้งานที่มีกรดด่างจะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดในตารางที่ 12

แนวทางการเลือกวัสดุ: ตาราง 12 – วัสดุยึดสลักเกลียวสำหรับงานที่มีกรด

เงื่อนไขการให้บริการ วัสดุ ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ ความคิดเห็น
น็อต ถั่ว
อุณหภูมิปานกลางและสูง > -29 °C เหล็กอัลลอยด์ ASTM A193 เกรด B7M ASTM A194 เกรด 2, 2H, 2HM เนื่องจากอันตรายของการเปราะบางจากไฮโดรเจนที่เกิดจากการป้องกันแคโทดิก จึงจำเป็นต้องใช้สลักและน็อตที่มีความแข็งที่ควบคุมได้ ดังนั้นจึงระบุเกรด "M" ด้วย
อุณหภูมิต่ำ (-100°C ถึง -29 °C) เหล็กอัลลอยด์ ASTM A320 เกรด L7M หรือ L43 ASTM A194 เกรด 4 หรือ 7
ระดับกลางและสูงถึง -50 °C DSS และ SDSS เอ เอส ที เอ 276; เอเอสทีเอ 479 เอ เอส ที เอ 194
ระดับกลางและสูงถึง -196 °C สำหรับการใช้งานแรงดันต่ำเท่านั้น ออสเทนนิติก SS (316) ASTM A193 B8M คลาส 1 (ผ่านการบำบัดด้วยสารละลายคาร์ไบด์และควบคุมความแข็งสูงสุด 22HRC) ASTM A194 เกรด 8M, 8MA (ควบคุมความแข็งได้สูงสุด 22HRC)
ระดับกลางและสูงถึง -196 °C ซูเปอร์ออสเทนนิติก SS (6%Mo 254 สโม)
เอ เอส ที เอ 276		 เอ เอส ที เอ 194
โลหะผสมนิกเกิล ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 หรือ Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925) โมเนล K-500 หรือ อินโคลอย 625, อินโคลอย 718, อินโคลอย 925

ข้อมูลจำเพาะของวัสดุ

มาตรฐานวัสดุที่ระบุไว้ในภาพวาด ใบสั่งซื้อ หรือเอกสารอื่นๆ จะต้องระบุไว้โดยครบถ้วนตามแนวทางที่กำหนดไว้ในมาตรา 10 11 และ 12 รวมถึงข้อกำหนดเพิ่มเติมทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับมาตรฐาน สำหรับวัสดุที่ระบุด้วยหมายเลขรหัสมาตรฐานวัสดุและอุปกรณ์ (MESC) จะต้องเป็นไปตามข้อกำหนดเพิ่มเติมที่ระบุไว้ในนั้นด้วย
ให้ใช้ฉบับล่าสุดของมาตรฐานวัสดุที่เลือก เนื่องจากฉบับล่าสุดนี้ (รวมทั้งฉบับแก้ไข) มีผลใช้บังคับเสมอ จึงไม่จำเป็นต้องแสดงปีที่ออกมาตรฐาน

ขีดจำกัดอุณหภูมิของโลหะ
ขีดจำกัดอุณหภูมิที่แสดงในตาราง A.1 แสดงถึงขีดจำกัดขั้นต่ำที่อนุญาตสำหรับอุณหภูมิเฉลี่ยผ่านหน้าตัดของวัสดุก่อสร้างในระหว่างการทำงานปกติ
ตาราง A.1 – ขีดจำกัดอุณหภูมิขั้นต่ำสำหรับท่อและอุปกรณ์เหล็ก

อุณหภูมิ (°ซ) รายการ วัสดุ
สูงถึง -29 ระบบท่อ/อุปกรณ์ ซีเอส
-29 ถึง -46 ระบบท่อ/อุปกรณ์ แอลทีซีเอส
< -46 งานท่อ ออสเทนนิติก SS
สูงถึง -60 ภาชนะรับความดัน LTCS (การเชื่อม WPQR ตัวอย่าง HAZ จะต้องได้รับการทดสอบแรงกระแทกที่อุณหภูมิต่ำสุดที่ออกแบบ เกณฑ์การยอมรับขั้นต่ำที่ 27J นอกจากนี้ จะต้องดำเนินการ LTCS พร้อม CTOD และการประเมินความสำคัญทางวิศวกรรม)
< -60 ภาชนะรับความดัน ออสเทนนิติก SS
-101°C ถึง -196°C งานท่อ/อุปกรณ์ เหล็กกล้าออสเทนนิติก SS/Ni พร้อมการทดสอบแรงกระแทก

ควรสังเกตว่าขีดจำกัดอุณหภูมิที่ระบุไม่จำเป็นต้องยกเว้นการใช้งานวัสดุเกินกว่าขีดจำกัดเหล่านี้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน เช่น ชิ้นส่วนภายในของคอลัมน์ แผ่นกั้นของเครื่องแลกเปลี่ยนความร้อน และโครงสร้างรองรับ
ขีดจำกัดอุณหภูมิสูงสุดจะแสดงไว้ในส่วนที่ 2, 3 และ 4 อุณหภูมิที่แสดงในวงเล็บ เช่น (+400) ถือเป็นอุณหภูมิที่ไม่ปกติสำหรับการใช้งานที่ระบุ แต่สามารถอนุญาตได้จากมุมมองของวัสดุ หากจำเป็น
ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับคุณลักษณะและการใช้งานโลหะสำหรับการบริการที่อุณหภูมิต่ำ สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ โปรดดูภาคผนวกของข้อกำหนด 'การเชื่อม NDE และการป้องกันการแตกแบบเปราะของภาชนะรับแรงดันและตัวแลกเปลี่ยนความร้อน' และ 'การเชื่อม NDE และการป้องกันการแตกแบบเปราะของท่อ'
หมวดหมู่ของโลหะ

ข้อกำหนดนี้ครอบคลุมถึงหมวดหมู่โลหะต่อไปนี้:

  • โลหะเหล็ก – ไม่ผสมโลหะ
  • โลหะเหล็ก – โลหะผสม
  • โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

ในแต่ละหมวดหมู่จะมีการจัดการผลิตภัณฑ์ต่อไปนี้:

  • แผ่น, แผ่นบาง และแถบ;
  • ท่อและท่อ;
  • ท่อ;
  • ชิ้นส่วนโลหะตีขึ้นรูป หน้าแปลน และอุปกรณ์ประกอบ;
  • การหล่อ;
  • เหล็กเส้น เหล็กรูปพรรณ และลวด

ลำดับของวัสดุ
ลำดับของวัสดุในคอลัมน์ 'การกำหนด' ในหัวข้อที่ 2, 3 และ 4 โดยทั่วไปจะเป็นแบบที่หมายเลขถัดไประบุถึงวัสดุที่มีปริมาณและ/หรือจำนวนของธาตุโลหะผสมเพิ่มขึ้น
องค์ประกอบทางเคมี
ข้อกำหนดองค์ประกอบทางเคมีที่แสดงในส่วนที่ 2, 3 และ 4 เกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์ผลิตภัณฑ์ องค์ประกอบเปอร์เซ็นต์ที่แสดงในส่วนที่ 2, 3 และ 4 เป็นตามมวล
ข้อจำกัดเพิ่มเติมเกี่ยวกับวัสดุ
จะต้องปฏิบัติตามข้อกำหนดต่อไปนี้ เว้นแต่จะได้รับการอนุมัติจากบริษัทสำหรับการเบี่ยงเบนดังกล่าว:

  • ห้ามใช้เหล็กกล้าคาร์บอนเกรด 70 ยกเว้น SA-516 เกรด 70 (ขึ้นอยู่กับการอนุมัติของบริษัทสำหรับการใช้งานเฉพาะ เงื่อนไขที่บังคับใช้กับเกรด 65 และเงื่อนไขเพิ่มเติม a และ b ที่ระบุไว้ด้านล่าง) ASTM A350 LF2 (ตามที่ระบุ) และ ASTM A537 Cl.1 สำหรับถัง วัสดุหรือการใช้งานเกรด 70 อื่นๆ ต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท ยกเว้นการตีขึ้นรูปและการหล่อเหล็กกล้าคาร์บอนมาตรฐาน เช่น ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 และ A352 LCC
  • ผู้ผลิตเหล็กจะจัดทำข้อมูลความสามารถในการเชื่อมสำหรับ SA-516 เกรด 70 ที่ใช้ในโครงการที่ประสบความสำเร็จก่อนหน้านี้
  • เงื่อนไขการอบชุบด้วยความร้อน: ปกติแล้ว โดยไม่คำนึงถึง
  • ปริมาณคาร์บอนเทียบเท่าและปริมาณคาร์บอนสูงสุดสำหรับส่วนประกอบเหล็กกล้าคาร์บอนทั้งหมดในบริการที่ไม่เป็นกรดจะต้องเป็นไปตามตารางต่อไปนี้:

ตาราง A.2 – ปริมาณคาร์บอนสูงสุดและค่าเทียบเท่าสำหรับส่วนประกอบเหล็ก

 
ส่วนประกอบ		  
ปริมาณคาร์บอนสูงสุด (%)		 คาร์บอนเทียบเท่าสูงสุด (%)
แผ่น แผ่นแถบ ท่อ อุปกรณ์ดัด ทนแรงดัน 0.23% 0.43%
แผ่น แท่ง รูปทรงโครงสร้าง และส่วนประกอบอื่นๆ ที่ต้องเชื่อมโดยปราศจากแรงกด 0.23% ไม่มีข้อมูล
งานตีขึ้นรูปและงานหล่อที่มีแรงดัน 0.25% 0.43%

หมายเหตุ:

  • บริการและวัสดุต่างๆ ต้องมีข้อกำหนดเพิ่มเติมในการทำให้เป็นมาตรฐานและ/หรือข้อกำหนดเหล่านี้ครอบคลุมอยู่ในข้อมูลจำเพาะของอุปกรณ์และท่อ หรือโดยการอ้างอิงถึงข้อมูลจำเพาะ DGS-MW-004 'ข้อกำหนดด้านวัสดุและการผลิตสำหรับท่อเหล็กกล้าคาร์บอนและอุปกรณ์ในการใช้งานที่รุนแรง'
  • วัสดุสเตนเลสสตีลที่คงสภาพทางเคมีทั้ง 300 ซีรีส์ที่จะใช้ในงานที่มีอุณหภูมิการทำงานสูงกว่า 425°C จะต้องได้รับการอบด้วยความร้อนเพื่อคงสภาพที่อุณหภูมิ 900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมง หลังการอบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย
  • ห้ามใช้แผ่นยางบุในกล่องน้ำของคอนเดนเซอร์พื้นผิวและตัวแลกเปลี่ยนอื่น ๆ เว้นแต่จะได้รับอนุมัติจากบริษัท
  • ท่อสแตนเลสซีรีส์ 300 ไม่ควรใช้สำหรับการผลิตไอน้ำหรือการให้ความร้อนด้วยไอน้ำสูงเกินไป
  • ห้ามใช้เหล็กหล่อในน้ำทะเล
  • เมื่อใดก็ตามที่มีการระบุ 'SS' หรือ 'สแตนเลสสตีล' ในข้อมูลจำเพาะหรือเอกสารโครงการอื่นๆ โดยไม่อ้างอิงถึงเกรดที่เฉพาะเจาะจง จะหมายถึง 316L SS
  • การทดแทนวัสดุ 9Cr-1Mo-V เกรด '91' สำหรับการใช้งานที่มีการระบุ 9Cr-1Mo เกรด '9' ไว้นั้นไม่ได้รับอนุญาต
    • ท่อและอุปกรณ์ SS ทั้งหมด โดยเฉพาะ 316/316L และ 321 ที่ผ่านการรับรองทั้งสองแบบ จะต้องมีมาตรฐานเป็นแบบไร้รอยต่อจนถึง 6' NPS (ASTM A312) และแบบเชื่อมคลาส 1 สำหรับ 8' NPS ขึ้นไป (ASTM A358 คลาส 1)

วิธีการเลือกวัสดุ วัสดุที่ควรเลือก เหตุใดจึงควรเลือกวัสดุนี้ และคำถามอื่นๆ เหล่านี้ล้วนสร้างความกังวลให้กับเราเสมอมา แนวทางการเลือกวัสดุเป็นตัวช่วยที่ครอบคลุมซึ่งสามารถช่วยให้คุณเลือกท่อ อุปกรณ์ประกอบ หน้าแปลน วาล์ว ตัวยึด แผ่นเหล็ก แท่ง แถบ แท่งเหล็ก ชิ้นงานหล่อ และวัสดุอื่นๆ สำหรับโครงการของคุณได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพ มาใช้แนวทางการเลือกวัสดุในการเลือกวัสดุที่เหมาะสมสำหรับคุณจากวัสดุโลหะที่มีธาตุเหล็กและไม่มีธาตุเหล็กสำหรับใช้งานในอุตสาหกรรมน้ำมันและก๊าซ ปิโตรเคมี การแปรรูปทางเคมี วิศวกรรมทางทะเลและนอกชายฝั่ง วิศวกรรมชีวภาพ วิศวกรรมเภสัช พลังงานสะอาด และสาขาอื่นๆ

แนวทางการเลือกวัสดุ: โลหะเหล็ก – ไม่ผสมโลหะ

แผ่น, แผ่นโลหะ และแถบ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
แผ่นเหล็กกล้าคาร์บอนคุณภาพโครงสร้าง ชุบสังกะสี 100 เอ 446 – เอ/จี 165 สำหรับการใช้งานทั่วไป C เนื้อหา 0.23% สูงสุด
แผ่นเหล็กกล้าคาร์บอนคุณภาพโครงสร้าง (+350) เอ 283 – ซี สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดันที่มีความหนาสูงสุด 50 มม. ถูกฆ่าหรือถูกฆ่ากึ่งตาย
แผ่นเหล็กกล้าคาร์บอน (ฆ่าหรือกึ่งฆ่า) 400 เอ 285 – ซี สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดัน สำหรับความหนาสูงสุด 50 มม. (การใช้งานขึ้นอยู่กับการอนุมัติของบริษัทเฉพาะ) C เนื้อหา 0.23% สูงสุด
แผ่นเหล็กกล้าคาร์บอน (Si-killed) – ความแข็งแรงต่ำ/ปานกลาง 400 เอ 515 – 60/65 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดัน (การใช้งานขึ้นอยู่กับการอนุมัติของบริษัทเฉพาะ) C เนื้อหา 0.23% สูงสุด
แผ่นเหล็ก C-Mn (Si-killed) – มีความแข็งแรงปานกลาง/สูง 400 เอ 515 -70 สำหรับแผ่นท่อที่ไม่ได้เชื่อมกับเปลือกและ/หรือท่อ สำหรับแผ่นท่อที่ต้องเชื่อมกับเปลือก โปรดดู 8.4.3
แผ่นเหล็ก C-Mn (แบบฆ่าหรือกึ่งฆ่า) – มีความแข็งแรงสูง 400 เอ 299 สำหรับชิ้นส่วนรักษาแรงดันและสำหรับแผ่นท่อที่จะเชื่อมกับท่อ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% ปริมาณ Mn สูงสุด 1.30%
เหล็กกล้า C-Mn เนื้อละเอียด – ความแข็งแรงต่ำ 400 เอ 516 55/60, เอ 662 – เอ สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันแม้ในอุณหภูมิต่ำ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% ระบุ V+Ti+Nb<0.15%
เหล็กกล้า C-Mn เนื้อละเอียด – ความแข็งแรงปานกลาง 400 เอ 516 – 65/70 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันแม้ในอุณหภูมิต่ำ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% ระบุ V+Ti+Nb<0.15%
เหล็กกล้า C-Mn เนื้อละเอียด – ความแข็งแรงต่ำ (ปกติ) 400 A 537 – ชั้น 1 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันแม้ในอุณหภูมิต่ำ (การใช้งานขึ้นอยู่กับการอนุมัติเฉพาะ) ระบุ V+Ti+Nb<0.15%
เหล็กกล้า C-Mn เนื้อละเอียด – มีความแข็งแรงสูงมาก (Q+T) 400 A 537 – ชั้น 2 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดัน (ใช้ตามการอนุมัติเฉพาะ) ระบุ V+Ti+Nb<0.15%
แผ่นและแถบเหล็กกล้าคาร์บอน — A1011/A1011M เพื่อวัตถุประสงค์ด้านโครงสร้าง
แผ่นพื้นเหล็ก — เอ 786 เพื่อวัตถุประสงค์ด้านโครงสร้าง

ท่อและท่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมด้วยความต้านทานไฟฟ้า 400 เอ 214 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนแบบไม่ได้เผา ต้องถูกฆ่า ต้องทำการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามมาตรฐาน ASTM A450 หรือเทียบเท่า นอกเหนือไปจากการทดสอบไฮโดรสแตติก
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนดึงเย็นแบบไร้รอยต่อ 400 เอ 179 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนแบบไม่ได้เผา จะถูกฆ่า เฉพาะสำหรับแอปพลิเคชัน ASME VIII – Div 1 เท่านั้น
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมด้วยความต้านทานไฟฟ้า 400 เอ 178 – เอ สำหรับท่อหม้อไอน้ำและซุปเปอร์ฮีตเตอร์ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกสูงสุดถึง 102 มม. จะต้องดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามมาตรฐาน ASTM A450 หรือเทียบเท่าควบคู่ไปกับการทดสอบไฮโดรสแตติก จะต้องถูกทำให้ตายหรือกึ่งตาย คุณสมบัติอุณหภูมิสูง (ความแข็งแรงผลผลิตตามมาตรฐาน ASME II ส่วน D)
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมด้วยความต้านทานไฟฟ้า (Si-killed) 400 เอ 226 สำหรับท่อหม้อไอน้ำและซุปเปอร์ฮีตเตอร์ที่แรงดันใช้งานสูงถึงและรวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก 102 มม. จะต้องดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามมาตรฐาน ASTM A450 หรือเทียบเท่าควบคู่ไปกับการทดสอบไฮโดรสแตติก คุณสมบัติอุณหภูมิสูง (ความแข็งแรงผลผลิตตามมาตรฐาน ASME II ส่วน D)
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อ (Si-killed) 400 เอ 192 สำหรับเครื่องทำความเย็นอากาศ หม้อไอน้ำ และเครื่องทำความร้อนสูงที่แรงดันสูง จะต้องดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามข้อกำหนดของวัสดุควบคู่ไปกับการทดสอบไฮโดรสแตติก คุณสมบัติอุณหภูมิสูง (ความแข็งแรงผลผลิตตาม ASME II ส่วน D)
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อ (Si-killed) 400 A 334-6 (ไร้ตะเข็บ) สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนแบบไม่ได้เผาที่ทำงานที่อุณหภูมิบริการต่ำ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% จะต้องดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามข้อกำหนดของวัสดุควบคู่ไปกับการทดสอบไฮโดรสแตติก
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อ (Si-killed) 400 เกรด A-1 A210 สำหรับเครื่องทำความเย็นอากาศ หม้อไอน้ำ และเครื่องทำความร้อนสูงที่แรงดันสูง ปริมาณ C สูงสุด 0.23% สำหรับหม้อไอน้ำและเครื่องทำความร้อนสูงเกิน คุณสมบัติอุณหภูมิสูง (ความแข็งแรงผลผลิตต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ ASME II ส่วน D)

ท่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อหรือเชื่อมด้วยอาร์ค 400 API 5L-บี สำหรับท่อลมและน้ำเท่านั้น ท่อสังกะสีพร้อมข้อต่อเกลียวเท่านั้น ระบุท่อ API 5L-B แบบไร้รอยต่อพร้อมข้อต่อเกลียว NPT ชุบสังกะสีตามมาตรฐาน ASTM A53 ข้อ 17 ท่อไร้รอยต่อต้องผ่านการทำให้เป็นมาตรฐานหรือผ่านการอบร้อน ท่อ SAW ต้องผ่านการทำให้เป็นมาตรฐานหรือผ่านการชุบแข็งด้วยความร้อนหลังจากเชื่อม
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนเชื่อมด้วยไฟฟ้า 400 A 672 – C 65 ชั้น 32/22 สำหรับสายผลิตภัณฑ์ภายในแปลง สำหรับขนาดที่ใหญ่กว่า NPS 16 C เนื้อหา 0.23% สูงสุด
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอนไร้รอยต่อ 400 เกรด ASTM A106 B สำหรับสายสาธารณูปโภคภายในส่วนใหญ่ มักไม่สามารถหาแบบไร้รอยต่อได้ในขนาดที่ใหญ่กว่า NPS 16 ปริมาณคาร์บอนสูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.30% จะถูกฆ่าหรือถูกฆ่าแบบกึ่งฆ่า
ท่อเหล็ก C-Mn ไร้รอยต่อ (Si-killed) 400 แบบ 106-ข สำหรับท่อกระบวนการภายในส่วนใหญ่ รวมถึงไฮโดรคาร์บอน + ไฮโดรเจน ไฮโดรคาร์บอน + สารประกอบซัลเฟอร์ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.30%
ท่อเหล็ก C-Mn เนื้อละเอียดไร้รอยต่อ (Si-killed) (+400) A 333 – เกรด 1 หรือ 6 สำหรับสายกระบวนการที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ มักไม่สามารถหาแบบไร้รอยต่อในขนาดที่ใหญ่กว่า NPS 16 ได้ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.30% ระบุ V+Ti+Nb < 0.15%
ท่อเหล็ก C-Mn เนื้อละเอียดเชื่อมด้วยไฟฟ้าฟิวชั่น (Si-killed) (+400) เอ 671 ซี 65 คลาส 32 สำหรับสายกระบวนการที่อุณหภูมิบริการปานกลางหรือต่ำที่มีขนาดใหญ่กว่า NPS 16 ปริมาณ C สูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.30% ระบุ V+Ti+Nb < 0.15%
ท่อเหล็กกล้าคาร์บอน — เอ 53 สำหรับใช้โครงสร้างเป็นราวจับเท่านั้น

งานตีขึ้นรูป หน้าแปลน และอุปกรณ์ประกอบ

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
อุปกรณ์ท่อเชื่อมชนเหล็กกล้าคาร์บอน 400 A 234 – WPB หรือ WPBW สำหรับการใช้งานทั่วไป ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงต้องไร้รอยต่อ ขนาดที่มากกว่า NPS 16 อาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้ ปริมาณคาร์บอนสูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.30% ชุบแบบปกติหรือชุบแบบร้อน วัสดุแผ่นสำหรับ A 234 WPB-W เพื่อตอบสนองข้อกำหนดการใช้งานที่เป็นกรด: ปริมาณคาร์บอนสูงสุด 0.23% คาร์บอนเทียบเท่าสูงสุด 0.43
อุปกรณ์ท่อเชื่อมชนเหล็กกล้าคาร์บอน (+400) A 420 – WPL6 หรือ WPL6W สำหรับอุณหภูมิการใช้งานต่ำ ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงต้องไร้รอยต่อ ขนาดที่มากกว่า NPS 16 อาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.30%
เหล็กกล้าคาร์บอน 400 เอ 105 สำหรับส่วนประกอบท่อต่างๆ เช่น หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่ทำหน้าที่กักเก็บแรงดัน และยังรวมถึงแผ่นท่อที่จะเชื่อมกับเปลือกด้วย ปริมาณคาร์บอนสูงสุด 0.23% อาจเพิ่ม Mn เป็นสูงสุด 1.20% จะต้องได้รับการทำให้เป็นมาตรฐานใน H2S เปียก อะมีน โซดาไฟ และบริการ Criticality 1 การอบชุบด้วยความร้อนตามข้อกำหนด ASTM ตามคะแนน
เหล็กกล้าคาร์บอน 400 A 266 – ชั้น 2 สำหรับส่วนประกอบภาชนะรับแรงดันและอุปกรณ์รักษาแรงดันที่เกี่ยวข้อง รวมถึงแผ่นท่อ C เนื้อหา 0.25% สูงสุด
เหล็กกล้าคาร์บอน-แมงกานีส (+400) A 350 – LF2 คลาส 1 สำหรับส่วนประกอบท่อต่างๆ รวมถึงหน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ เนื้อหา C 0.23% สูงสุด ปกติแล้ว
เหล็กกล้าคาร์บอน-แมงกานีส 350 A 765 – เกรด II สำหรับส่วนประกอบภาชนะรับแรงดันและอุปกรณ์รักษาแรงดันที่เกี่ยวข้อง รวมถึงแผ่นท่อ ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ C เนื้อหา 0.23% สูงสุด

การหล่อ

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
เหล็กหล่อเทา 300 A 48 – ชั้น 30 หรือ 40 สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน)
เหล็กหล่อเทา 650 A 319 – ชั้น 2 สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน) ที่อุณหภูมิสูง
เหล็กหล่อเทา 350 A 278 – ชั้น 40 สำหรับชิ้นส่วนรักษาแรงดันและท่อระบายความร้อน เหล็กหล่อไม่ควรใช้ในงานอันตรายหรือแรงดันเกิน 10 บาร์
เหล็กหล่อเหนียว 400 เอ 395 สำหรับชิ้นส่วนรักษาแรงดันรวมถึงอุปกรณ์และวาล์ว ควรทำการตรวจสอบโลหะวิทยาตามมาตรฐาน ASTM A395 นอกเหนือไปจากการทดสอบแรงดึง
เหล็กหล่อ (+400) A 216 – WCA, WCB* หรือ WCC สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดัน *เนื้อหา C 0.25% สูงสุด
เหล็กหล่อ (+400) A 352 – LCB* หรือ LCC สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ *เนื้อหา C 0.25% สูงสุด

แท่ง, ส่วนและลวด

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
เหล็กกล้าคาร์บอนแท่ง เหล็กรูปพรรณ และแผ่นเหยียบยกคุณภาพโครงสร้าง 350 เอ 36 สำหรับวัตถุประสงค์โครงสร้างทั่วไป ปริมาณคาร์บอน 0.23% สูงสุด สำหรับสินค้าที่ไม่ได้เชื่อม และสำหรับสินค้าที่จะไม่เชื่อม อาจไม่ต้องคำนึงถึงข้อจำกัดเกี่ยวกับปริมาณคาร์บอน จะถูกฆ่าหรือฆ่ากึ่งหนึ่ง
เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ 400 A 576 – 1022 หรือ 1117 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง เป็นแบบฆ่าหรือกึ่งฆ่า หากต้องการคุณภาพการกลึงแบบอิสระ ให้ระบุเกรด 1117
เหล็กกล้าคาร์บอนปานกลาง 400 เอ 576 – 1035, 1045, 1055, 1137 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง เป็นแบบฆ่าหรือกึ่งฆ่า หากต้องการคุณภาพการกลึงแบบอิสระ ให้ระบุเกรด 1137
เหล็กกล้าคาร์บอนสูง 230 เอ 689/เอ 576 – 1095 สำหรับสปริง ถูกฆ่าหรือถูกฆ่ากึ่งตาย
ลวดเหล็กคุณภาพสปริงดนตรี 230 เอ 228 สำหรับสปริง
เหล็กกล้าคาร์บอนแท่งและส่วนต่างๆ (+230) เอ 36 สำหรับการยกห่วง, แถบเลื่อน ฯลฯ ปริมาณ C สูงสุด 0.23% สำหรับสินค้าที่ไม่ได้เชื่อม และสำหรับสินค้าที่จะไม่เชื่อม อาจไม่ต้องคำนึงถึงข้อจำกัดเกี่ยวกับปริมาณ C
ลวดเชื่อมเหล็ก ผ้า — —
ท่อโครงสร้างเหล็กกล้าคาร์บอน — เอ 500 สำหรับการใช้โครงสร้างเท่านั้น
เหล็กเส้น — เอ 615 สำหรับการเสริมแรงคอนกรีต

การยึดน็อต

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
น็อตเหล็กกล้าคาร์บอน 230 เอ 307 – บี สำหรับวัตถุประสงค์เชิงโครงสร้าง คุณภาพการตัดเฉือนฟรีที่ได้รับการรับรองเป็นที่ยอมรับ
น็อตเหล็กกล้าคาร์บอน 230 เอ 563 – เอ สำหรับสลักเกลียวตามที่กำหนดภายใต้ 8.7.1
น็อตเหล็กกล้าคาร์บอนปานกลาง 450 เอ 194 – 2เอช สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวตามที่กำหนดภายใต้ 8.7.1
สลักเกลียวโครงสร้างที่มีความแข็งแรงสูง — แอสทาม F3125 เพื่อวัตถุประสงค์ด้านโครงสร้าง
น็อตโครงสร้างเหล็กผ่านการอบด้วยความร้อน — เอ 490 เพื่อวัตถุประสงค์ด้านโครงสร้าง
แหวนรองเหล็กกล้าชุบแข็ง — เอฟ 436 เพื่อวัตถุประสงค์ด้านโครงสร้าง

แผ่น, แผ่นและแถบ

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
แผ่นเหล็ก 1 Cr – 0.5 Mo 600 A387 – 12 ชั้น 2 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
แผ่นเหล็ก 1.25 Cr – 0.5 Mo 600 A 387 – 11 ชั้น 2 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุว่าจะต้องทำให้เป็นมาตรฐานและอบอ่อนหรือดับและอบอ่อน ระบุค่าสูงสุด P 0.005% แผ่นจะต้องอบอ่อนด้วยสารละลาย
แผ่นเหล็ก 2.25 Cr – 1 Mo 625 A 387 – 22 ชั้น 2 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
แผ่นเหล็ก 3 Cr – 1 Mo 625 A 387 – 21 ชั้น 2 สำหรับอุณหภูมิในการให้บริการที่สูง จำเป็นต้องมีความต้านทานการไหลหนืดและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจนในระดับที่เหมาะสม กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
แผ่นเหล็ก 5 Cr – 0.5 Mo 650 A 387 – 5 ชั้น 2 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน ระบุว่าจะต้องผ่านกระบวนการทำให้เป็นมาตรฐานและอบอ่อน หรือผ่านการดับและอบอ่อน แผ่นโลหะจะต้องผ่านการอบอ่อนด้วยสารละลาย
แผ่นเหล็ก Ni 3.5 (+400) เอ 203 – ดี สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ ระบุ: C 0.10% สูงสุด, Si 0.30% สูงสุด, P 0.002% สูงสุด, S 0.005% สูงสุด
แผ่นเหล็ก Ni 9 -200 เอ 353 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ ระบุ: C 0.10% สูงสุด, Si 0.30% สูงสุด, P 0.002% สูงสุด, S 0.005% สูงสุด
เหล็กแผ่น 13Cr แผ่นและแถบ 540 A 240 – ประเภท 410S หรือ 405 สำหรับการหุ้มชิ้นส่วนที่กักเก็บแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท ห้ามใช้ประเภท 405 ที่อุณหภูมิสูงกว่า 400°C
แผ่นเหล็ก 18 Cr-8 Ni แผ่นและแถบ -200 (+400) A 240 – ประเภท 304 หรือ 304N สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่เชื่อมและคงแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำหรือเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามขอบเกรน Practice E ที่ระบุใน ASTM A262 แผ่นเหล็กต้องผ่านการอบด้วยสารละลาย
แผ่นเหล็ก 18 Cr-8 Ni แผ่นและแถบ -0.4 A 240 – ประเภท 304L สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางอย่าง และ/หรืออุณหภูมิการใช้งานที่ต่ำและปานกลาง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
แผ่นเหล็ก 18 Cr-8 Ni แผ่นและแถบ (-100) / +600 A 240 – แบบ 321 หรือ 347 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการ และ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่สูง หากต้องการความทนทานต่อการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนอย่างเหมาะสมที่สุดเมื่ออุณหภูมิในการทำงานอยู่ที่ >426°C ให้ใช้การอบชุบด้วยความร้อนเพื่อคงสภาพที่อุณหภูมิ 900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมง หลังจากนั้นจึงใช้การอบชุบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
แผ่นเหล็ก แผ่น และแถบ 18 Cr-10 Ni-2 Mo -0.4 A 240 – ประเภท 316 หรือ 316L สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการ และ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่สูง ต้องใช้ประเภท 316L สำหรับชิ้นส่วนที่เชื่อมทั้งหมด วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262 แผ่นเหล็กจะต้องผ่านการอบด้วยสารละลาย
แผ่นเหล็กแผ่นและแถบที่ปรับเสถียรด้วย 18 Cr-10 Ni-2 Mo (-200) / +500 A 240 – ประเภท 316Ti หรือ 316Cb สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการ และ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่สูง เพื่อให้ทนทานต่อการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนได้ดีที่สุด ควรระบุการอบด้วยความร้อนเพื่อรักษาเสถียรภาพที่อุณหภูมิ 900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมง หลังจากอบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
แผ่นเหล็ก แผ่น และแถบ 18 Cr-10 Ni-3 Mo (-200) / +500 A 240 – ประเภท 317 หรือ 317L สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการ และ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
แผ่นเหล็ก 25 Cr-20 Ni แผ่นและแถบ 1000 A 240 – ประเภท 310S สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประเภทและ/หรืออุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง
แผ่นเหล็ก 18 Cr-8 Ni แผ่นและแถบ 700 A 240 – แบบ 304H สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันในอุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรงภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุ C 0.06% สูงสุด และ Mo+Ti+Nb 0.4% สูงสุด
แผ่นเหล็ก 22 Cr-5 Ni-Mo-N แผ่นและแถบ (-30) / +300 เอ 240 – S31803 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุ N 0.15% ขั้นต่ำ ระบุการทดสอบเฟอร์ริกคลอไรด์ตาม ASTM G 48 วิธี A แผ่นโลหะต้องได้รับการอบด้วยความร้อนด้วยสารละลายและระบายความร้อนด้วยน้ำ
แผ่นเหล็ก 25 Cr-7 Ni-Mo-N แผ่นและแถบ (-30) / +300 เอ 240 – S32750 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุการทดสอบเฟอร์ริกคลอไรด์ตาม ASTM G 48 วิธี A แผ่นที่ต้องได้รับการอบด้วยความร้อนด้วยสารละลายและระบายความร้อนด้วยน้ำ
แผ่นเหล็ก แผ่น และแถบ 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N -0.5 เอ 240 – S31254 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท แผ่นเหล็กที่ต้องผ่านการอบด้วยความร้อนและระบายความร้อนด้วยน้ำ
แผ่นเหล็กกล้าคาร์บอนหรือเหล็กกล้าผสมต่ำพร้อมแผ่นหุ้มสแตนเลสเฟอร์ริติก — เอ 263 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือสภาวะการกัดกร่อนบางประการ ระบุโลหะพื้นฐานและวัสดุหุ้ม
แผ่นเหล็กกล้าคาร์บอนหรือเหล็กกล้าผสมต่ำพร้อมแผ่นหุ้มสเตนเลสออสเทนนิติก 400 เอ 264 สำหรับอุณหภูมิการใช้งานที่สูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุโลหะพื้นฐานและวัสดุหุ้ม
ท่อเหล็ก 25Cr – 5 Ni Mo-N ไร้รอยต่อสำหรับงานกัดกร่อนบางประเภท ต้องผ่านการอบอ่อนและระบายความร้อนด้วยน้ำ ต้องผ่านกระบวนการทำให้เฉื่อยทางเคมี ระบุการทดสอบเฟอร์ริกคลอไรด์ตามวิธี ASTM G 48

ท่อและท่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 1Cr-0.5Mo 600 เอ 213 – ที 12 สำหรับหม้อไอน้ำ ซุปเปอร์ฮีตเตอร์ และอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ที่อุณหภูมิใช้งานสูงและ/หรือต้องทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุว่าจะต้องผ่านกระบวนการทำให้เป็นมาตรฐานและอบคืนตัว หรือผ่านการดับและอบคืนตัว สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 1.25 Cr-0.5 Mo 600 เอ 213 – ที 11 สำหรับหม้อไอน้ำ ซุปเปอร์ฮีตเตอร์ และอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ที่อุณหภูมิใช้งานสูงและ/หรือต้องทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้เป็นปกติและอบคืนตัวหรือดับและอบคืนตัว ระบุ P 0.005% สูงสุด
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 2.25 Cr-1 Mo 625 เอ 213 – ที 22 สำหรับหม้อไอน้ำ เตาเผา เครื่องทำความร้อนสูง และอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนแบบไม่เผาที่อุณหภูมิใช้งานสูง ซึ่งต้องมีคุณสมบัติต้านทานการไหลหนืดและ/หรือต้านทานการโจมตีของไฮโดรเจนอย่างเหมาะสม กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 5 Cr-0.5 Mo 650 เอ 213 – ที 5 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูง และ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน เช่น ท่อเตาเผา กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 9 Cr-1 Mo 650 เอ 213 – ที 9 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูง และ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน เช่น ท่อเตาเผา กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
ท่อเหล็ก 3.5 Ni ไร้รอยต่อ (+400) – สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ –
ท่อเหล็ก Ni 9 ไร้รอยต่อ -200 – สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ –
ท่อเหล็ก 12Cr ไร้รอยต่อ 540 A 268 – TP 405 หรือ 410 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ถูกเผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ห้ามใช้ TP 405 ที่อุณหภูมิสูงกว่า 400°C TP 410 จะต้องระบุค่า C สูงสุด 0.08
ท่อเหล็ก 18 Cr-10 N-2Mo ไร้รอยต่อและเชื่อม (-200) +500 A 269 – TP 316 หรือ TP 316L หรือ TP 317 หรือ TP 317L สำหรับการใช้งานทั่วไปบางประเภท สำหรับท่อที่ออกแบบมาเพื่อใช้กับอุปกรณ์อัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB สำหรับท่อที่ต้องเชื่อม ดัด หรือคลายความเค้น ควรใช้ TP316L หรือ TP 317L
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni เชื่อม -200 (+400) A 249 – TP 304 หรือ TP 304L สำหรับเครื่องทำความร้อนสูงพิเศษและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนแบบไม่ใช้ไฟเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์หรือสำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ เนื่องจากท่อถูกเชื่อมโดยไม่เติมโลหะเติม ดังนั้นเส้นผ่านศูนย์กลางภายในและความหนาของผนังท่อจะต้องถูกจำกัดไว้ที่สูงสุด NPS 4 และสูงสุด 5.5 มม. ตามลำดับ
ท่อเหล็กเชื่อม 18 Cr-8 Ni ที่ได้รับการเสริมความแข็งแรง (-100) +600 A 249 – TP 321 หรือ TP 347 สำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ เนื่องจากท่อถูกเชื่อมโดยไม่เติมโลหะเติม ดังนั้นเส้นผ่านศูนย์กลางภายในและความหนาของผนังท่อจะต้องถูกจำกัดไว้ที่สูงสุด NPS 4 และสูงสุด 5.5 มม. ตามลำดับ
ควรดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามมาตรฐาน ASTM A450 นอกเหนือไปจากการทดสอบไฮโดรสแตติก
วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
ท่อเหล็กเชื่อม 18 Cr-10 Ni-2 Mo 300 A 249 – TP 316 หรือ TP 316L สำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ เนื่องจากท่อเชื่อมโดยไม่เติมโลหะเติม เส้นผ่านศูนย์กลางภายในและความหนาของผนังท่อจึงควรจำกัดไว้ที่ NPS 4 สูงสุดและ 5.5 มม. ตามลำดับ จะต้องดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามมาตรฐาน ASTM A450 นอกเหนือไปจากการทดสอบไฮโดรสแตติก วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
เชื่อมท่อเหล็ก 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N (-200) (+400) เอ 249 – S31254 สำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ เนื่องจากท่อเชื่อมโดยไม่เติมโลหะเติม เส้นผ่านศูนย์กลางภายในและความหนาของผนังท่อจึงควรจำกัดไว้ที่ NPS 4 สูงสุดและ 5.5 มม. ตามลำดับ ควรดำเนินการทดสอบไฟฟ้าแบบไม่ทำลายตามมาตรฐาน ASTM A450 ร่วมกับการทดสอบไฮโดรสแตติก
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni ไร้รอยต่อ 200 A 213 – TP 304 หรือ TP 304L สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนแบบไม่ได้เผาเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์หรือสำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni ที่ผ่านการปรับเสถียรแบบไร้รอยต่อ (-100) +600 ก.213 – ทีพี 321, ทีพี 347 สำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรือที่อุณหภูมิใช้งานสูง วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262 เพื่อให้ทนทานต่อการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนได้ดีที่สุด ควรระบุวิธีการอบชุบด้วยความร้อนเพื่อคงสภาพภายหลังการอบชุบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni ไร้รอยต่อ 815 เอ 213 – ทีพี 304เอช สำหรับหม้อไอน้ำ ซุปเปอร์ฮีตเตอร์ และอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ที่อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรงภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุ C 0.06% สูงสุด และ Mo+Ti+Nb 0.4% สูงสุด
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni ที่ผ่านการปรับเสถียรแบบไร้รอยต่อ 815 A 213 – TP 321H หรือ TP 347H สำหรับหม้อไอน้ำ ซุปเปอร์ฮีตเตอร์ และอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ผ่านการเผาไหม้ที่อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรงภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุ C 0.06% สูงสุด และ Mo+Ti+Nb 0.4% สูงสุด
ท่อเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo ไร้รอยต่อ 300 A 213 – TP 316 หรือ TP 316L สำหรับเครื่องทำความร้อนสูงเกินและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรือที่อุณหภูมิใช้งานสูง ควรใช้ TP 316 สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่ได้เชื่อมเท่านั้น วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni ไร้รอยต่อ 815 A 271 – TP 321H หรือ TP 347H สำหรับเตาเผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางอย่างโดยมีความหนาของผนังสูงสุด 25 มม. –
ท่อเหล็ก 25Cr-5 Ni-Mo ไร้รอยต่อ 300 เอ 789 – S31803 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุแบบไร้รอยต่อ
ท่อเหล็ก 25Cr-7 Ni-Mo-N ไร้รอยต่อ 300 เอ 789 – S32750 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุแบบไร้รอยต่อ
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) (+400) เอ 269 – S31254 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุแบบไร้รอยต่อ
ท่อเหล็ก 25Cr-5NiMo-N ไร้รอยต่อ 300 เอ 789 – S32550 สำหรับการบริการที่มีฤทธิ์กัดกร่อนบางประเภท ระบุแบบไร้รอยต่อ

ท่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่อเหล็ก 1 Cr-0.5 Mo เชื่อมด้วยไฟฟ้าขนาด NPS 16 และใหญ่กว่า 600 A 691 1Cr ชั้น 22 หรือ 42 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูง ต้องมีคุณสมบัติต้านทานการไหลซึมและ/หรือต้านทานการโจมตีของไฮโดรเจนได้อย่างเหมาะสม สำหรับคลาส 22 วัสดุฐานจะต้องอยู่ในสภาพ N & T หรือ Q&T โดยมีการอบที่อุณหภูมิอย่างน้อย 730°C
รอยเชื่อมต้องเป็น PWHT ในช่วงอุณหภูมิ 680-780°C
สำหรับคลาส 42 อุณหภูมิการอบต้องอยู่ที่ 680°C ขึ้นไป
ระบุ P 0.01% สูงสุด
ท่อเหล็ก 1.25 Cr-0.5 Mo เชื่อมด้วยไฟฟ้าขนาด NPS 16 และใหญ่กว่า 600 A 691 – 1.25Cr ชั้น 22 หรือ 42 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูง ต้องมีคุณสมบัติต้านทานการไหลซึมและ/หรือต้านทานการโจมตีของไฮโดรเจนได้อย่างเหมาะสม สำหรับคลาส 22 วัสดุฐานจะต้องอยู่ในสภาพ N & T หรือ Q&T โดยมีการอบที่อุณหภูมิอย่างน้อย 730°C
รอยเชื่อมต้องเป็น PWHT ในช่วงอุณหภูมิ 680-780°C
สำหรับคลาส 42 อุณหภูมิการอบต้องอยู่ที่ 680°C ขึ้นไป
ระบุ P 0.01% สูงสุด
ท่อเหล็ก 2.25 Cr เชื่อมด้วยไฟฟ้าฟิวชั่น ขนาด NPS 16 และใหญ่กว่า 625 A 691 – 2.25 Cr ชั้น 22 หรือ 42 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูง ต้องมีคุณสมบัติต้านทานการไหลซึมและ/หรือต้านทานการโจมตีของไฮโดรเจนได้อย่างเหมาะสม สำหรับคลาส 22 วัสดุฐานจะต้องอยู่ในสภาพ N & T หรือ Q&T โดยมีการอบที่อุณหภูมิอย่างน้อย 730°C
รอยเชื่อมต้องเป็น PWHT ในช่วงอุณหภูมิ 680-780°C
สำหรับคลาส 42 อุณหภูมิการอบต้องอยู่ที่ 680°C ขึ้นไป
ระบุ P 0.01% สูงสุด
ท่อเหล็ก 5 Cr-0.5 Mo เชื่อมด้วยไฟฟ้าขนาด NPS 16 และใหญ่กว่า 650 A 691 – 5 Cr ชั้น 22 หรือ 42 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน สำหรับคลาส 22 วัสดุฐานจะต้องอยู่ในสภาพ N & T หรือ Q&T โดยมีการอบที่อุณหภูมิอย่างน้อย 730°C
รอยเชื่อมต้องเป็น PWHT ในช่วงอุณหภูมิ 680-780°C
สำหรับคลาส 42 อุณหภูมิการอบต้องอยู่ที่ 680°C ขึ้นไป
ระบุ P 0.01% สูงสุด
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni เชื่อมด้วยไฟฟ้าแบบฟิวชั่นในขนาดที่สูงกว่า NPS 12 -200 ถึง +400 A 358 – เกรด 304 หรือ 304L ชั้น 1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni ที่ผ่านการเชื่อมด้วยไฟฟ้าแบบฟิวชั่นในขนาดที่สูงกว่า NPS 12 -100 ถึง +600 A 358 – เกรด 321 หรือ 347 ชั้น 1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง เพื่อให้ทนทานต่อการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนได้ดีที่สุด ควรระบุการอบด้วยความร้อนเพื่อรักษาเสถียรภาพที่อุณหภูมิ 900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมงหลังจากการอบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย ตามรายละเอียดใน ASTM A358 ข้อกำหนดเพิ่มเติม S6 วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
ท่อเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo เชื่อมด้วยไฟฟ้าแบบฟิวชั่นในขนาดที่สูงกว่า NPS 12 -200 ถึง +500 A 358 – เกรด 316 หรือ 316L ชั้น 1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
ท่อเหล็ก 18 Cr-8 Ni เชื่อมด้วยไฟฟ้าแบบฟิวชั่นในขนาดที่สูงกว่า NPS 12 -200 ถึง +500 A 358 – เกรด 304L ชั้น 1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ระบุ C 0.06% สูงสุดและ Mo+Ti+Nb 0.04% สูงสุด
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 0.3 Mo 500 ไม่เหมาะสำหรับการใช้งานไฮโดรเจน สำหรับอุณหภูมิการใช้งานที่สูง ระบุปริมาณ Al ทั้งหมด 0.012% สูงสุด
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 0.5 Mo 500 เอ 335 – พี 1 ไม่เหมาะสำหรับการใช้งานไฮโดรเจน สำหรับอุณหภูมิการใช้งานที่สูง ระบุปริมาณ Al ทั้งหมด 0.012% สูงสุด
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 1Cr-0.5Mo 500 เอ 335 – พี 12 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้ทำแบบ normalized และ temperized
สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
ผู้ซื้อต้องแจ้งผู้ผลิตหากจะให้บริการ
อุณหภูมิต้องสูงกว่า 600°C
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 1.25 Cr-0.5 Mo 600 เอ 335 – พี 11 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน
โดยทั่วไปแล้วไม่มีรอยต่อในขนาดต่างๆ
ใหญ่กว่า NPS 16 สำหรับขนาดที่ใหญ่กว่า ให้ใช้ ASTM A691 – 1.25 CR-Class 22 หรือ 42
(9.3.2).		 กำหนดให้ทำแบบ normalized และ temperized
กำหนด P 0.005% สูงสุด
สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
ผู้ซื้อต้องแจ้งผู้ผลิตหากจะให้บริการ
อุณหภูมิต้องสูงกว่า 600°C
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 2.25 Cr-1 Mo 625 เอ 335 – พี 22 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูง ต้องมีคุณสมบัติต้านทานการไหลซึมและ/หรือต้านทานการโจมตีของไฮโดรเจนได้อย่างเหมาะสม
โดยปกติแล้ว จะไม่มีรอยต่อในขนาดที่ใหญ่กว่า NPS 16 สำหรับขนาดที่ใหญ่กว่า ให้ใช้ ASTM A691 – 2.25 Cr-Class 22 หรือ 42 (ดู 9.3.3)		 กำหนดให้ทำแบบ normalized และ temperized
สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
ผู้ซื้อต้องแจ้งผู้ผลิตหากจะให้บริการ
อุณหภูมิต้องสูงกว่า 600°C
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 5Cr-0.5Mo 650 เอ 335 – พี 5 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน
โดยปกติแล้วจะไม่สามารถหาแบบไร้รอยต่อได้ในขนาดที่ใหญ่กว่า NPS 16 สำหรับขนาดที่ใหญ่กว่า ให้ใช้ ASTM A691 – 5 Cr-Class 22 หรือ 42 (ดู 9.3.4)		 กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 9Cr-1Mo 650 เอ 335 – พี 9 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน กำหนดให้ทำแบบ normalized และ temperized
ผู้ซื้อต้องแจ้งผู้ผลิตหากจะให้บริการ
อุณหภูมิต้องสูงกว่า 600°C
ท่อเหล็กไร้ตะเข็บ 3.5 Ni 400 A 333 – เกรด 3 ไร้รอยต่อ สำหรับอุณหภูมิการให้บริการต่ำ
ท่อเหล็กไร้รอยต่อ 9 Ni -200 A 333 – เกรด 8 ไร้รอยต่อ สำหรับอุณหภูมิการให้บริการต่ำ ระบุ : C 0.10% สูงสุด S 0.002% สูงสุด P 0.005% สูงสุด
ท่อเหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ไร้รอยต่อและเชื่อมในขนาด NPS 12 รวมถึง -200 ถึง +400 เอ 312 – ทีพี 304 สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำหรือเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
เนื้อหาจะต้องสามารถผ่านเกณฑ์ปฏิบัติ E ได้
การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนตามที่กำหนดใน ASTM A 262
ท่อเหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ไร้รอยต่อและเชื่อมในขนาด NPS 12 รวมถึง -200 ถึง +400 เอ 312 – ทีพี 304แอล สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A 262
ท่อเหล็กเสริมความแข็ง Ni 18 Cr-8 เชื่อมไร้รอยต่อในขนาด NPS 12 รวมถึง -100 ถึง +600 A 312 – TP 321 หรือ TP 347 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
สำหรับความต้านทานการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนที่เหมาะสมที่สุด ให้ระบุการอบด้วยความร้อนเพื่อคงสภาพที่อุณหภูมิ 900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมงภายหลังการอบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย ตามรายละเอียดในข้อกำหนดเสริม ASTM A358
S5 วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนตามแนวทางปฏิบัติ E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A 262
ท่อเหล็กเสริมความแข็ง Ni 18 Cr-8 เชื่อมไร้รอยต่อในขนาด NPS 12 รวมถึง 815 A 312 – TP 321H หรือ TP 347H สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภทและ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่รุนแรง ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
การใช้เกรดนี้ต้องขึ้นอยู่กับข้อตกลงของบริษัท
ท่อเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo ไร้รอยต่อและเชื่อมในขนาด NPS 12 รวมถึง -200 ถึง +500 A 312 – TP 316 หรือ TP 316L สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
ท่อเหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ไร้รอยต่อและเชื่อมในขนาด NPS 12 รวมถึง +500 (+815) เอ 312 – ทีพี 304เอช สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ระบุ C 0.06% สูงสุด และ Mo+Ti+Nb 0.4% สูงสุด
ท่อเหล็ก 22Cr-5Ni-Mo-N แบบไร้รอยต่อและเชื่อม 300 เอ 790 – เอส 31803 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุ N 0.15% ขั้นต่ำ
ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
ระบุในสภาวะการอบละลายและการดับด้วยน้ำ
ท่อเหล็ก 25Cr-7 Ni-Mo-N ไร้รอยต่อและเชื่อม 300 เอ 790 – เอส 32750 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุ N 0.15% ขั้นต่ำ
ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.
ระบุในสภาวะการอบละลายและการดับด้วยน้ำ
ท่อเหล็ก 20Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N ไร้รอยต่อและเชื่อม -200 (+400) เอ 312 – S31254 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ท่อเชื่อมสามารถใช้ได้กับผนังที่มีความหนาสูงสุดถึง 5.5 มม.

งานตีขึ้นรูป หน้าแปลน และอุปกรณ์ประกอบ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็ก 0.5 Mo 500 A 234 – WP1 หรือ WP1W ไม่เหมาะสำหรับการใช้กับไฮโดรเจน สำหรับอุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
ระบุปริมาณ Al ทั้งหมด 0.012% สูงสุด
ข้อต่อเชื่อมชนเหล็ก 1 Cr-0.5 Mo 600 A 234 – WP12 คลาส 2 หรือ WP12W คลาส 2 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
กำหนด P 0.005% สูงสุด
สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
ข้อต่อเชื่อมชนเหล็ก 1.25Cr-0.5Mo 600 A 234 – WP11 คลาส 2 หรือ WP11W คลาส 2 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
กำหนด P 0.005% สูงสุด
สำหรับโลหะในบ่อน้ำ ให้ระบุ 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm)
2.25 อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็ก Cr-1 Mo 625 A 234 – WP22 คลาส 3 หรือ WP22W คลาส 3 สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่รุนแรงและ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
ข้อต่อเชื่อมชนเหล็ก 5 Cr-0.5 Mo 650 A 234 – WP5 หรือ WP5W สำหรับอุณหภูมิการให้บริการที่สูงและ/หรือความต้านทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
กำหนดให้เป็นปกติและอบอ่อน หรือ ดับและอบอ่อน
3.5 อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็ก Ni (+400) A 420 – WPL3 หรือ WPL3W สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
กำหนดให้เป็นปกติ
อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็ก Ni 9 -200 A 420 – WPL8 หรือ WPL8W สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
ระบุว่าให้ผ่านกระบวนการทำให้เป็นมาตรฐานสองชั้นหรือชุบแข็งและอบคืนตัว
ระบุ C สูงสุด 0.10%, S สูงสุด 0.002%, P สูงสุด 0.005%
อุปกรณ์เชื่อมปลายชนเหล็ก Cr-8 Ni 18 -200 ถึง +400 เอ 403 – WP304-S/WX/WU สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำหรือเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
ทดสอบรอยเชื่อมทั้งหมดของสแตนเลสออสเทนนิติก
อุปกรณ์เชื่อมปลายชนเหล็ก Cr-8 Ni 18 -200 ถึง +400 403 – WP304L-S/WX/WU สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
อุปกรณ์เชื่อมปลายชนเหล็ก Cr-8 Ni 18 815 เอ 403 – WP304H-S/WX/WU สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่รุนแรง ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
ระบุ: C 0.06% สูงสุด และ Mo+Ti+Nb 0.4% สูงสุด
อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็กกล้า 18Cr-8Ni ที่เสถียร (-100) ถึง +600 A 403 – WP321-S/WX/WU หรือ WP347-S/WX/WU สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่รุนแรง ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
สำหรับความต้านทานการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนที่เหมาะสมที่สุด ควรระบุการอบความร้อนเพื่อคงตัวที่อุณหภูมิ 900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมง โดยอยู่ภายใต้การอบความร้อนด้วยสารละลาย
อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็กกล้า 18Cr-8Ni ที่เสถียร 815 A 403 – WP321H-S/WX/WU หรือ WP347H-S/WX/WU สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิการให้บริการที่รุนแรง การใช้เกรดนี้ต้องได้รับความยินยอมจากบริษัท
ข้อต่อเชื่อมปลายเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo -200 ถึง +500 A 403 – WP316-S/WX/WU หรือ WP316L-S/WX/WU สำหรับสภาวะการกัดกร่อนบางประการและ/หรือสภาวะการบริการที่สูง ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
ข้อต่อเชื่อมชนเหล็ก 22 Cr-5 Ni-Mo-N 300 A815 – S31803 คลาส WP-S หรือ WP-WX สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการ ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
ระบุ N 0.15% ขั้นต่ำ
ข้อต่อเชื่อมปลายเหล็ก 25 Cr-7 Ni-Mo-N สำหรับสภาวะที่กัดกร่อน 300 A815 – S32750 คลาส WP-S หรือ WP-WX สำหรับสภาวะที่มีฤทธิ์กัดกร่อน ระบุแบบไร้รอยต่อ
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N อุปกรณ์เชื่อมชนเหล็ก (-200) ถึง +400 A403 – WPS 31254-S/WX/WU สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการ ขนาดสูงสุดถึง NPS 16 รวมถึงจะต้องไร้รอยต่อ
ขนาดที่ใหญ่กว่าอาจเป็นแบบไร้รอยต่อหรือแบบเชื่อมก็ได้
เหล็กกล้าหลอม 0.5 โมลาร์ 500 เอ 182-F1 ไม่เหมาะสำหรับใช้กับไฮโดรเจน สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันในระดับสูง
อุณหภูมิการให้บริการ
เหล็กกล้าหลอม 0.5 โมลาร์ +500 เอ 336 – เอฟ 1 สำหรับชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมาก เช่น การตีขึ้นรูปถัง เพื่ออุณหภูมิการใช้งานที่สูง ไม่เหมาะสำหรับการใช้งานไฮโดรเจน ระบุปริมาณ Al ทั้งหมด 0.012% สูงสุด
เหล็กกล้า 1 Cr-0.5 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +600 A 182 – F12 ชั้น 2 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานสูง ทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้ทำเป็นมาตรฐานและอบให้แข็ง สำหรับความทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
เหล็กกล้า 1 Cr-0.5 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +600 เอ 336 – เอฟ 12 สำหรับชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมาก เช่น การตีขึ้นรูปถัง เพื่ออุณหภูมิการใช้งานที่สูง และ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้ทำเป็นมาตรฐานและอบให้แข็ง สำหรับความทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
เหล็กกล้าหลอม 1.25 Cr-0.5 Mo +600 เอ 182 – เอฟ 11 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานสูง ทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน กำหนดให้เป็นมาตรฐานและอบให้แข็ง กำหนดให้ P 0.005% สูงสุด สำหรับความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน โปรดดู API 941
เหล็กกล้าหลอม 1.25 Cr-0.5 Mo +600 เอ 336 – เอฟ 11 สำหรับชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมาก เช่น การตีขึ้นรูปถัง เพื่ออุณหภูมิการใช้งานที่สูง และ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุว่าเป็นแบบปกติและอบชุบหรือชุบแข็งและอบชุบ การใช้เกรดชุบแข็งและอบชุบด้วยของเหลวต้องได้รับการตกลง ระบุ P 0.005% สูงสุด
2.25 เหล็กกล้า Cr-1 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +625 เอ 182 – เอฟ 22 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานสูง ทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุว่าจะต้องทำให้เป็นมาตรฐานและอบให้แข็ง อ้างอิง API 934 สำหรับข้อกำหนดด้านวัสดุและการผลิต
2.25 เหล็กกล้า Cr-1 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +625 เอ 336 – เอฟ 22 สำหรับชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมาก เช่น การตีขึ้นรูปถัง เพื่ออุณหภูมิการใช้งานที่สูง และ/หรือความต้านทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุว่าจะต้องผ่านกระบวนการทำให้เป็นมาตรฐานและอบคืนตัว หรือผ่านการชุบแข็งและอบคืนตัว การใช้เกรดที่ผ่านการชุบแข็งและอบคืนตัวด้วยของเหลวต้องเป็นไปตามข้อตกลง อ้างอิง API 934
เหล็กกล้า 3Cr-1Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +625 เอ 182 – เอฟ 21 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานสูง ทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุว่าจะต้องทำให้เป็นมาตรฐานและอบให้แข็ง อ้างอิง API 934 สำหรับข้อกำหนดด้านวัสดุและการผลิต
เหล็กกล้า 5 Cr-0.5 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +650 เอ 182 – เอฟ5 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนรักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานสูง ทนทานต่อการกัดกร่อนของซัลเฟอร์ กำหนดให้ทำแบบ normalized และ temperized
3.5 การตีขึ้นรูปเหล็ก Ni (-400) เอ 350 – LF3 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ ระบุ: C 0.10% สูงสุด, Si 0.30% สูงสุด, Mn 0.90% สูงสุด, S 0.005% สูงสุด
เหล็กกล้า Ni 9 ชิ้น (-200) A 522 – ประเภท 1 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ ระบุ: C 0.10% สูงสุด, Si 0.30% สูงสุด, Mn 0.90% สูงสุด, S 0.005% สูงสุด
เหล็กกล้า 12Cr สำหรับการตีขึ้นรูป +540 เอ 182 เอฟ 6 เอ สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการ
เหล็กกล้า 12Cr สำหรับการตีขึ้นรูป +540 เอ 182 – เอฟ 6 เอ สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะที่กัดกร่อนและ/หรืออุณหภูมิการใช้งานที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ที่ถูกตีขึ้นรูป -200 / +400 เอ 182 – เอฟ 304 สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำหรือเพื่อป้องกันการปนเปื้อนของผลิตภัณฑ์ วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ที่ถูกตีขึ้นรูป -200 / +400 เอ 182 – เอฟ 304 ล สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ที่ถูกตีขึ้นรูป -200 / +500 เอ 182 – เอฟ 304 ล สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะที่กัดกร่อนและ/หรืออุณหภูมิการใช้งานที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 18 Cr-8 Ni ที่ถูกตีขึ้นรูป +815 เอ 182 – เอฟ 304เอช สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันภายใต้อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง ระบุ C 0.06% สูงสุด Mo+Ti+Nb 0.4% สูงสุด
เหล็กกล้าหลอมเสถียร 18 Cr-8 Ni +600 เอ 182 – เอฟ 321 / เอฟ 347 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะที่กัดกร่อนและ/หรืออุณหภูมิการใช้งานที่สูง เพื่อให้ทนทานต่อการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรนได้ดีที่สุด ควรระบุการอบด้วยความร้อนเพื่อรักษาเสถียรภาพที่อุณหภูมิ 870-900°C เป็นเวลา 4 ชั่วโมง แล้วจึงอบด้วยความร้อนด้วยสารละลาย วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเม็ดเกรน Practice E ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้าหลอมเสถียร 18 Cr-8 Ni +815 เอ 182 – เอฟ321เอช / เอฟ347เอช สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันภายใต้อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง การใช้เกรดนี้ต้องขึ้นอยู่กับข้อตกลงของบริษัท
เหล็กกล้า 18 Cr-10 Ni-2 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป -200 / +500 เอ 182 – เอฟ 316 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 18 Cr-10 Ni-2 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป -200 / +500 เอ 182 – เอฟ 316 ล สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 18 Cr-10 Ni-2 Mo สำหรับการตีขึ้นรูป -200 / +500 เอ 182 – เอฟ 316 เอช สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรืออุณหภูมิในการให้บริการที่สูง วัสดุจะต้องสามารถผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice E ตามที่กำหนดไว้ใน ASTM A262
เหล็กกล้า 22 Cr-5 Ni-Mo-N ที่ถูกตีขึ้นรูป -30 / +300 เอ 182 – เอฟ 51 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะที่กัดกร่อน ระบุ N 0.15% ขั้นต่ำ
เหล็กกล้า 25 Cr-7 Ni-Mo-N ที่ถูกตีขึ้นรูป (-30) ถึง +300 เอ 182 – เอฟ 53 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่ทำหน้าที่กักเก็บแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
การตีเหล็ก 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) ถึง (+400) เอ 182 – เอฟ 44 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่ทำหน้าที่กักเก็บแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
เหล็กกล้า 9Cr Mo สำหรับการตีขึ้นรูป +650 เอเอสทีเอ182-F9 สำหรับแผ่นท่อ หน้าแปลน ข้อต่อ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง และ/หรือต้องทนทานต่อการกัดกร่อนของซัลเฟอร์ ทำให้เป็นมาตรฐานและปรับอุณหภูมิ
โลหะผสม Ni-Cr-Mo-Nb ขึ้นรูป (โลหะผสม 625) สำหรับสภาวะกัดกร่อน 425 แอสทาม B366 ผ่านกระบวนการทางเคมีและปราศจากตะกรันหรือออกไซด์ใดๆ ระบุในเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลาย –
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Cr-Fe (โลหะผสม 600) สำหรับสภาวะที่กัดกร่อน +650 แอสทาม B564 N06600 ระบุการขึ้นรูปในสภาวะอบละลาย –

การหล่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) ข้อกำหนดมาตรฐาน ASTM หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
14.5 การหล่อซิลิกอน +250 เอ 518 – 1 สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน) ระบุปริมาณ Si ขั้นต่ำ 14.5% ธาตุโลหะผสมอื่นสำหรับ Mo ที่กำหนด
18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (ประเภท 1) ชิ้นส่วนหล่อ +500 A 436 – ประเภท 1 สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน) ภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ –
การหล่อ 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (ประเภท D-2) +500 A 439 – แบบ D-2 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
หล่อ Ni-4 Mn จำนวน 22 ชิ้น +500 A 571 – แบบ D2-M สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานต่ำ –
เหล็กหล่อ 0.5 โมลาร์ +500 เอ 217 – WC1 ไม่เหมาะสำหรับการใช้งานกับไฮโดรเจน สำหรับอุปกรณ์ วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่ทำหน้าที่รักษาแรงดันในอุณหภูมิการใช้งานที่สูงและ/หรือทนต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุปริมาณ Al ทั้งหมด 0.012% สูงสุด
เหล็กหล่อ 1.25 Cr-0.5 Mo +550 เอ 217 – WC6 สำหรับอุปกรณ์วาล์วและชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานสูงและ/หรือต้องทนทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน ระบุค่าสูงสุด 0.01% Al. ปรับมาตรฐานและอบให้ร้อน
เหล็กหล่อ 2.25 Cr-1 Mo +650 เอ 217 – WC9 สำหรับอุปกรณ์วาล์ว และชิ้นส่วนอื่นๆ ที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานสูงและ/หรือทนทานต่อการโจมตีของไฮโดรเจน ระบุค่าสูงสุด 0.01% ต้านทานการโจมตีของไฮโดรเจนตาม API 941
เหล็กหล่อ 5 Cr-0.5 Mo +650 เอ 217 – ซี 5 สำหรับอุปกรณ์วาล์วและชิ้นส่วนรักษาแรงดันอื่นๆ ที่อุณหภูมิใช้งานสูงและ/หรือทนทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน –
เหล็กหล่อ 9 Cr-1 Mo +650 เอ 217 – ซี 12 สำหรับอุปกรณ์วาล์วและชิ้นส่วนรักษาแรงดันอื่นๆ ที่อุณหภูมิใช้งานสูงและ/หรือทนทานต่อการกัดกร่อนของกำมะถัน –
3.5 เหล็กหล่อ Ni (+400) เอ 352 – แอลซี 3 สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ –
เหล็กหล่อ Ni 9 (+400) เอ 352 – LC9 สำหรับอุณหภูมิบริการต่ำ ระบุ : C 0.10% สูงสุด, S 0.002% สูงสุด, P 0.005% สูงสุด
เหล็กหล่อ 12Cr +540 เอ 743 – ซีเอ 15 สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดันภายใต้สภาวะที่กัดกร่อน –
เหล็กหล่อ 12 Cr-4 Ni +540 เอ 217 – CA15 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
เหล็กหล่อ 18 Cr-8 Ni +200 744 – ซีเอฟบี สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน) ภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ และ/หรือ ที่อุณหภูมิใช้งานสูง การหล่อสำหรับงานกัดกร่อนจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262, Practice E ได้
เหล็กหล่อ 18 Cr-10 Ni-Nb (คงตัว) +1000 เครื่องบิน 744 – ซีเอฟบีซี หากใช้สำหรับงานไฮโดรเจน ให้ระบุปริมาณ Al สูงสุด 0.012% เพื่อต้านทานการกัดกร่อนของไฮโดรเจน ชิ้นส่วนหล่อสำหรับงานกัดกร่อนจะต้องสามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดของ ASTM A262, Practice E
เหล็กหล่อ 18 Cr-10 Ni-2 Mo +500 เครื่องบิน 744 – ซีบีเอฟเอ็ม สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน) ภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ และ/หรือ ที่อุณหภูมิใช้งานสูง การหล่อสำหรับงานกัดกร่อนจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262, Practice E ได้
เหล็กหล่อ 25 Cr-20 Ni +1000 A 297 – ฮ่องกง สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่กักเก็บแรงดัน (ภายใน) ที่ต้องการความทนทานต่อความร้อน –
เหล็กหล่อ 25 Cr-12 Ni +1000 A447-ประเภท II สำหรับรองรับท่อเตาเผา
เหล็กหล่อ 18 Cr-8 Ni -200 ถึง +500 A351-CF8 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือที่อุณหภูมิใช้งานสูง การหล่อสำหรับงานกัดกร่อนจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262, Practice E ได้
เหล็กหล่อ 18 Cr-8 Ni-Nb ที่เสถียร (-100) ถึง +600 A351-CF8C สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือที่อุณหภูมิใช้งานสูง หากต้องการใช้งานในอุณหภูมิที่สูงกว่า 500°C ต้องมีปริมาณ Si เฉพาะ 1.0% สูงสุด ชิ้นส่วนหล่อสำหรับงานกัดกร่อนจะต้องสามารถปฏิบัติตามข้อกำหนดของ ASTM A262, Practice E
เหล็กหล่อ 18 Cr-10 Ni-2 Mo -200 ถึง +500 A351-CF8M สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือที่อุณหภูมิใช้งานสูง การหล่อสำหรับงานกัดกร่อนจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262, Practice E ได้
เหล็กหล่อ 22 Cr-5 Ni-Mo-N +300 A890-4A, S32 และ S33 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท
เหล็กหล่อ 25 Cr-7 Ni-Mo-N +300 A890-5A, S32 และ S33 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท
การหล่อเหล็กกล้า 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) ถึง (+400) A351-CK3MCuN สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท
เหล็กหล่อ 25 Cr-20 Ni +1000 A351-CH20 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการที่อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง
เหล็กหล่อ 25 Cr-20 Ni +1000 A351-CK20 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการที่อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง
เหล็กหล่อ 25 Cr-20 Ni +1000 A351-HK40 สำหรับชิ้นส่วนที่รักษาแรงดันภายใต้สภาวะการกัดกร่อนบางประการที่อุณหภูมิการใช้งานที่รุนแรง
การหล่อเหล็ก Ni-Mo-Cu 20 Cr-29 (+400) A744-CN7M สำหรับอุปกรณ์วาล์วและชิ้นส่วนรักษาแรงดันอื่นๆ ที่ต้องทนทานต่อการกัดกร่อนของกรดซัลฟิวริก
เหล็กหล่อ Cr-Ni แบบแรงเหวี่ยงและแบบคงที่
20Cr-33Ni-Nb นิกเกิล-นิเกิล
25Cr-30Ni
25Cr-35Ni-Nb นิกเกิล- ...		 สำหรับชิ้นส่วนเตาที่รักษาแรงดันไว้ที่อุณหภูมิใช้งานที่รุนแรง

แท่ง, ส่วนและลวด

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
แท่งเหล็ก 1Cr-0.25 Mo +450 (+540) เอ 322 – 4140 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง
แท่งเหล็ก Ni 9 -200 เอ 322 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง เพื่อการบริการที่อุณหภูมิต่ำ
เหล็กเส้น 12Cr +425 A 276 – แบบ 410 หรือ แบบ 420 คุณภาพการกลึงแบบอิสระ ASTM A582 ประเภท 416 หรือ 416Se เป็นที่ยอมรับ โดยต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท สำหรับชิ้นงานที่เชื่อม ระบุ Type 405
แท่งเหล็ก 18 Cr-8 Ni -200 ถึง +500 A 479 – แบบ 304 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
แท่งเหล็ก 18 Cr-8 Ni -200 ถึง +500 A 479 – ประเภท 304L สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
แท่งเหล็ก 18 Cr-8 Ni +500 (+815) A 479 – แบบ 304H สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง ระบุ C: 0.06% สูงสุด, Mo+Ti+Nb: 0.4% สูงสุด
แท่งเหล็กเสริมความแข็ง 18 Cr-8 Ni -200 (+815) A 479 – แบบ 321 หรือ แบบ 347 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
แท่งเหล็กเสริมความแข็ง 18 Cr-8 Ni +500 (+815) A 479 – แบบ 321H หรือ แบบ 347H สำหรับชิ้นส่วนเครื่องจักรกล การใช้เกรดนี้ขึ้นอยู่กับข้อตกลงของบริษัท
แท่งเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo -200 ถึง +500 A 479 – แบบ 316 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
แท่งเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo -200 ถึง +500 A 479 – ประเภท 316L สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
แท่งเหล็ก 22 Cr-5 Ni-Mo-N -30 ถึง +300 เอ 479 – S31803 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง N 0.15% นาที.
แท่งเหล็ก 25 Cr-7 Ni-Mo-N -30 ถึง +300 เอ 479 – S32750 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง N 0.15% นาที.
เหล็กเส้น 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N -200 (+400) เอ 276 – S31254 สำหรับชิ้นส่วนที่ผ่านการกลึง
เหล็กเส้น Si-Mn +230 เอ 689/เอ 322-9260 สำหรับสปริง
ลวดเหล็กดึงเย็น +230 เอ 227 สำหรับสปริง
ลวดเหล็ก 18Cr-8Ni ดึงเย็น +230 ประเภท 302 สำหรับสปริง วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้

การยึดน็อต

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 1Cr-0.25Mo +450 (+540) เอ 193 – บี 7 สำหรับการใช้งานทั่วไป สำหรับน็อต โปรดดู 8.7.3 –
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 1Cr-0.25Mo +450 (+540) เอ 193 – บี 7 เอ็ม สำหรับบริการที่มีรสเปรี้ยว สำหรับถั่ว ดู 9.7.13 –
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 1 Cr-0.5 Mo-0.25 +525 (+600) เอ 193 – บี 16 สำหรับการทำงานที่อุณหภูมิสูง สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.14 –
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 1Cr-0.25Mo -105 ถึง +450 (+540) เอ 320 – แอล 7 สำหรับบริการที่อุณหภูมิต่ำ สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.15 –
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 1Cr-0.25Mo -30 ถึง +450 เอ 320 – แอล 7 เอ็ม สำหรับบริการที่มีรสเปรี้ยวและบริการที่อุณหภูมิต่ำ สำหรับถั่ว โปรดดู 9.7.16 –
วัสดุยึดน็อตเหล็ก Ni 9 -200 – สำหรับบริการที่อุณหภูมิต่ำ สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.17 –
วัสดุยึดน็อตเหล็ก 12Cr +425 (+540) เอ 193 – บี 6 เอ็กซ์ สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.18 –
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 18 Cr-8 Ni (ชุบแข็งด้วยความเครียด) -200 ถึง +815 A 193 – B8 ชั้น 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือการใช้งานที่อุณหภูมิสูงสุด สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.19 วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 18 Cr-8 Ni ที่ได้รับการปรับเสถียรภาพ -200 ถึง +815 A 193 – B8T หรือ B8C สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือการใช้งานที่อุณหภูมิสูงสุด สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.21 วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo (ชุบแข็งด้วยความเครียด) -200 ถึง +500 A 193 – BBM คลาส 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือการใช้งานที่อุณหภูมิสูง สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.22 วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 18 Cr-8 Ni -200 เอ 193 – บีบีเอ็น สำหรับบริการที่อุณหภูมิต่ำ สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.20 วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
การตกตะกอนเพื่อชุบแข็งวัสดุยึดเหล็กออสเทนนิติก Ni-Cr +540 เอ 453-660 คลาสเอ สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภทและ/หรือการใช้งานที่อุณหภูมิสูง ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวเทียบได้กับเหล็กออสเทนนิติก สำหรับน็อต โปรดดู 9.7.23 –
น็อตเหล็ก 0.25 Mo +525 เอ 194 – 2เอชเอ็ม สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดไว้ในข้อ 9.7.2 –
น็อตเหล็ก 0.25 Mo +525 (+600) เอ 194 – 4 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดภายใต้ 9.7.3 –
น็อตเหล็ก 0.25 Mo -105 ถึง +525 (+540) เอ 194 – 4, เอส 4 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดภายใต้ 9.7.4 –
น็อตเหล็ก 0.25 Mo +525 เอ 194 – 7เอ็ม, เอส4 สำหรับการยึดด้วยวัสดุตามที่กำหนดในข้อ 9.7.5 –
น็อตเหล็ก Ni 9 ตัว -200 – สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดภายใต้ 9.7.6 –
น็อตเหล็ก 12Cr +425 (+540) เอ 194 – 6 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดภายใต้ 9.7.7 ยอมรับการกลึงแบบอิสระเกรด 6F โดยต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท –
น็อตเหล็ก 18 Cr-8 Ni (ผ่านการชุบแข็ง) -200 ถึง +815 เอ 194 – 8, เอส 1 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดในข้อ 9.7.8 ยอมรับการกลึงแบบอิสระเกรด 8F โดยต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
น็อตเหล็ก 18 Cr-8 Ni -200 เอ 194 – 8N สำหรับการให้บริการอุณหภูมิต่ำ วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
น็อตเหล็กเสริมความแข็ง 18 Cr-8 Ni -200 ถึง +815 A 194 – 8T หรือ 8C สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดในข้อ 9.7.9 ยอมรับการกลึงแบบอิสระเกรด 8F โดยต้องได้รับการอนุมัติจากบริษัท วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
น็อตเหล็ก 18 Cr-10 Ni-2 Mo (ผ่านการชุบแข็ง) -200 ถึง +500 เอ 194 – 8M, S1 สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดภายใต้ 9.7.10 วัสดุจะต้องสามารถตอบสนองข้อกำหนดของ ASTM A262 Practice E ได้
น็อตเหล็กออสเทนนิติก Ni-Cr ชุบแข็งโดยการตกตะกอน +540 เอ 453-660 คลาสเอ สำหรับการยึดด้วยสลักเกลียวที่ทำจากวัสดุตามที่กำหนดภายใต้ 9.7.12 –
วัสดุยึดสลักเกลียวเหล็ก 0.75 Cr-1.75 Ni, 0.25 Mo สำหรับบริการอุณหภูมิต่ำ +400 A320-L43 – –

แนวทางการเลือกวัสดุ: โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก

แผ่น, แผ่นและแถบ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
แผ่นและแผ่นอลูมิเนียม -200 ถึง +200 B 209 – อัลลอย 1060 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Al-2.5Mg -200 ถึง +200 B 209 – โลหะผสม 5052 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Al-2.7Mg-Mn -200 ถึง +200 B 209 – อัลลอย 5454 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Al-4.5Mg-Mn -200 ถึง +65 B 209 – โลหะผสม 5083 สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นทองแดง แผ่นบาง และแถบทองแดง -200 ถึง +150 บี 152 – ซี 12200 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Cu-Zn -200 ถึง +175 บี 171 – ซี 46400 สำหรับแผ่นกั้นของเครื่องทำความเย็นและคอนเดนเซอร์ในระบบน้ำกร่อยและน้ำทะเล และสำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Cu-Al -200 ถึง +250 บี 171 – ซี 61400 สำหรับแผ่นท่อของเครื่องทำความเย็นและคอนเดนเซอร์ในระบบน้ำจืดและน้ำกร่อย และสำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Cu-Al -200 ถึง +350 บี 171 – ซี 63000 สำหรับแผ่นท่อของเครื่องทำความเย็นและคอนเดนเซอร์ในน้ำทะเลและน้ำกร่อย และสำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประเภท แผ่นท่อที่ผลิตโดยใช้วิธีการหล่อพิเศษจากผู้ผลิตที่ได้รับการรับรองเป็นที่ยอมรับ โดยต้องมีคุณสมบัติทางกลและองค์ประกอบทางเคมีที่สอดคล้องกับข้อกำหนดนี้ เนื้อหาทั้งหมดสูงสุด 10.0%
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Cu-Ni (90/10) -200 ถึง +350 บี 171 – ซี 70600 สำหรับแผ่นท่อของเครื่องทำความเย็นและคอนเดนเซอร์ในระบบน้ำกร่อยและน้ำทะเล และสำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ –
แผ่นและแผ่นโลหะผสม Cu-Ni (70/30) -200 ถึง +350 บี 171 – ซี 71500 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
แผ่นนิกเกิล แผ่น และแถบ -200 ถึง (+350) บี 162 – N02200 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบนิกเกิลคาร์บอนต่ำ -200 ถึง (+350) บี 162 – N02201 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
โลหะผสม Ni-Cu -200 บี 127 – สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบโมเนล (400) +400 N04400 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Cr-Fe (Inconel 600) +650 บี 168 – N06600 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800) +815 บี 409 – N08800 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุ C 0.05% สูงสุด ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H) +1000 บี 409 – N08810 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT) (+1000) บี 409 – N08811 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) +425 บี 424 – N08825 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice C ตามมาตรฐาน ASTM A262 (อัตราการกัดกร่อน ≤ 0.3 มม./ปี)
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) +425 บี 443 – N06625 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ไม่มีข้อมูล
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) +425 บี 333 – N10665 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ไม่มีข้อมูล
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) +425 บี 575 – N06455 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ไม่มีข้อมูล
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) +425 (+650) บี 575 – น 10276 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ไม่มีข้อมูล
แผ่น แผ่น และแถบโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) (+425) บี 575 – N06022 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ไม่มีข้อมูล
แผ่น,แผ่นและแถบไททาเนียม (+300) B 265 – เกรด 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับซับใน คุณสมบัติแรงดึงที่ระบุไว้ในข้อมูลจำเพาะของวัสดุเป็นเพียงข้อมูลเท่านั้น สำหรับซับใน ให้ระบุวัสดุที่ผ่านการอบอ่อนที่มีความแข็งสูงสุด 140 HV10 วัสดุที่อ่อนกว่าเกรด 1 อาจใช้สำหรับการซับในได้เช่นกัน
แผ่นแทนทาลัม แผ่นบาง และแถบ ขีดจำกัดอุณหภูมิขึ้นอยู่กับบริการ บี 708 – R05200 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับซับใน คุณสมบัติแรงดึงที่ระบุไว้ในข้อมูลจำเพาะของวัสดุเป็นเพียงข้อมูลเท่านั้น สำหรับซับใน ให้ระบุวัสดุที่ผ่านการอบอ่อนที่มีความแข็งสูงสุด 120 HV10

ท่อและท่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่ออลูมิเนียมไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 234 – อัลลอย 1060 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-2.5 Mg ไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 234 – โลหะผสม 5052 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-2.7 Mg-Mn ไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 234 – โลหะผสม 5454 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อทองแดงไร้รอยต่อขนาดเล็ก -200 ถึง +150 บี 68 – ซี 12200 06 0 สำหรับสายเครื่องมือ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
โลหะผสม Cu-Zn-Al ไร้รอยต่อ (อลูมิเนียมทองเหลือง) (+200) ถึง +175 บี 111 – ซี 68700 สำหรับเครื่องทำความเย็นและคอนเดนเซอร์ในระบบน้ำกร่อยและน้ำทะเล ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสมทองแดง-นิกเกิล (90/10 Cu-Ni) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 111 – ซี 70600 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสมทองแดง-นิกเกิล (70/30 Cu-Ni) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 111 – ซี 71500 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสมทองแดง-นิกเกิล (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 111 – ซี 71640 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะนิเกิลไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 163 – N02200 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อนิกเกิลคาร์บอนต่ำแบบไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 163 – N02201 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Cu ไร้รอยต่อ (Monel 400) -200 ถึง +400 บี 163 – N04400 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Fe (Inconel 600) ไร้รอยต่อ +650 บี 163 – N06600 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr ไร้รอยต่อ (Incoloy 800) +815 บี 163 – N08800 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุ C สูงสุด 0.05% ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับเกรดทั้งหมด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr ไร้รอยต่อ (Incoloy 800H) +1000 บี 407 – N08810 สำหรับเตาเผาและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ยังไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr ไร้รอยต่อ (Incoloy 800 HT) (+1000) บี 407 – N08811 สำหรับเตาเผาและอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ยังไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +425 บี 163 – N08825 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนที่เสถียร หากจะเชื่อมท่อเข้ากับกล่องที่มีหัว จะต้องดำเนินการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรน
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) ไร้รอยต่อ +425 บี 444 – N06625 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ควรใช้วัสดุเกรด 1 (อบอ่อน) ที่อุณหภูมิใช้งาน 539°C หรือน้อยกว่า จะต้องดำเนินการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน
ท่อโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) ไร้รอยต่อ +425 บี 622 – N10665 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
ท่อโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) ที่เชื่อม +425 B 626 – N10665 ชั้น 1A สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) ไร้รอยต่อ +425 บี 622 – N06455 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) ที่เชื่อม +425 B 626 – N06455 ชั้น 1A สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) ไร้รอยต่อ +425 (+650) บี 622 – N10276 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr เชื่อม (Hastelloy C276) +425 (+650) B 626 – N10276 ชั้น 1A สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด สำหรับท่อที่ตั้งใจใช้กับอุปกรณ์ต่อแบบอัด ความแข็งจะต้องไม่เกิน 90 HRB
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) ไร้รอยต่อ (+425) บี 622 – N06022 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) แบบเชื่อม (+425) B 626 – N06022 ชั้น 1A สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
ท่อไททาเนียมไร้รอยต่อ (+300) B 338 – เกรด 2 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ไม่มีข้อมูล
ท่อไททาเนียมเชื่อม (+300) B 338 – เกรด 2 สำหรับอุปกรณ์ถ่ายเทความร้อนที่ไม่ได้เผาภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ไม่มีข้อมูล

ท่อ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
ท่ออลูมิเนียมไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 241 – อัลลอย 1060 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-Mg-Si ไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 241 – โลหะผสม 6061 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-Mg-Si ไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 241 – โลหะผสม 6063 สำหรับท่อภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-Mg ไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 241 – โลหะผสม 5052 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-2.7Mg-Mn ไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 B 241 – โลหะผสม 5454 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Al-4.5Mg-Mn ไร้รอยต่อ -200 ถึง +65 B 241 – โลหะผสม 5083 สำหรับบริการอุณหภูมิต่ำเท่านั้น ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อทองแดงไร้รอยต่อ -200 ถึง +200 บี 42 – ซี 12200 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Cu-Zn-Al ไร้รอยต่อ (อลูมิเนียม ทองเหลือง) -200 ถึง +175 บี 111 – ซี 68700 สำหรับบริการน้ำกร่อยและน้ำทะเล ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Cu-Ni (90/10 Cu-Ni) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 466 – ซี 70600 สำหรับบริการน้ำทะเล ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Cu-Ni (70/30 Cu-Ni) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 466 – ซี 71500 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อนิกเกิลไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 161 – N02200 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการแปรรูปแบบเย็น อบอ่อน และดอง สำหรับทุกเกรด
ท่อนิกเกิลคาร์บอนต่ำไร้รอยต่อ -200 ถึง +350 บี 161 – N02201 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการแปรรูปแบบเย็น อบอ่อน และดอง สำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr ไร้รอยต่อ (Incoloy 800) -200 ถึง +815 บี 407 – N08800 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการขึ้นรูปเย็น อบอ่อน และดองสำหรับเกรดทั้งหมด ระบุ C 0.05% สูงสุด
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr ไร้รอยต่อ (Incoloy 800H) +1000 บี 407 – N08810 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการแปรรูปแบบเย็น อบอ่อน และดอง สำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr ไร้รอยต่อ (Incoloy 800HT) +1000 บี 407 – N08811 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการแปรรูปแบบเย็น อบอ่อน และดอง สำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Fe ไร้รอยต่อ (Inconel 600) +650 บี 167 – N06600 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการแปรรูปแบบเย็น อบอ่อน และดอง สำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสมทองแดง (โมเนล 400) +400 N04400 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบและดองสำหรับเกรดทั้งหมด
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) ไร้รอยต่อ -200 ถึง +425 บี 423 – N08825 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการขึ้นรูปเย็น อบอ่อน และดองสำหรับเกรดทั้งหมด ต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรนเกรน (ASTM A262) อัตราการกัดกร่อน ≤ 0.3 มม./ปี
ท่อโลหะผสม Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) เชื่อม -200 ถึง +425 B 705 – N08825 ชั้น 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการขึ้นรูปเย็นและการอบอ่อน ต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรนเกรน (ASTM A262) อัตราการกัดกร่อน ≤ 0.3 มม./ปี
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo-Nb ไร้รอยต่อ (Inconel 625) +425 บี 444 – N06625 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการขึ้นรูปเย็นและอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) ที่เชื่อมแล้ว +425 B 705 – N06625 ชั้น 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการขึ้นรูปเย็นและการอบอ่อนแบบสดใส
ท่อโลหะผสม Ni-Mo ไร้รอยต่อ (Hastelloy B2) +425 บี 622 – N10665 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) เชื่อม +425 บี 619 – N10665 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Mo ไร้รอยต่อ (Hastelloy C4) +425 บี 622 – N06455 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) ที่เชื่อมแล้ว +425 B 619 – N06455 คลาส II สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) ไร้รอยต่อ +425 ถึง +650 บี 622 – N10276 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr เชื่อม (Hastelloy C276) +425 ถึง +650 B 619 – N10276 คลาส II สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) ไร้รอยต่อ +425 บี 622 – N06022 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) ที่เชื่อมแล้ว +425 B 619 – N06022 คลาส II สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อไททาเนียมไร้รอยต่อ (+300) B 338 – เกรด 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อไททาเนียมเชื่อม (+300) B 338 – เกรด 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท
ท่อไททาเนียมไร้รอยต่อสำหรับสภาวะกัดกร่อน +300 B861 เกรด 2 อบอ่อน
ท่อไททาเนียมเชื่อมสำหรับสภาวะกัดกร่อน +300 B862 เกรด 2 อบอ่อน

งานตีขึ้นรูป หน้าแปลน และอุปกรณ์ประกอบ

การกำหนดชื่อ อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ ข้อกำหนดเพิ่มเติม
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Al-2.5Mg -200 ถึง +200 โลหะผสม 5052 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สั่งซื้อตามมาตรฐาน ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Al-2.7Mg-Mn -200 ถึง +200 อัลลอย 5454 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สั่งซื้อตามมาตรฐาน ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Al-4.5Mg-Mn -200 ถึง +65 B 247 – โลหะผสม 5083 สำหรับบริการอุณหภูมิต่ำเท่านั้น ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Al-Mg-Si -200 ถึง +200 B 247 – โลหะผสม 6061 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรือบริการที่อุณหภูมิต่ำ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Al-Mg-Si -200 ถึง +200 บี 361 – วพ 6061 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประการและ/หรือบริการที่อุณหภูมิต่ำ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Al-2.5Mg -200 ถึง +200 โลหะผสม WP 5052 หรือ WP 5052W สำหรับบรรยากาศทางทะเลและการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สั่งซื้อตามมาตรฐาน ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Al-2.7Mg-Mn -200 ถึง +200 โลหะผสม WP 5454 หรือ WP 5454W สำหรับบรรยากาศทางทะเลและการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สั่งซื้อตามมาตรฐาน ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15
อุปกรณ์เชื่อมนิเกิล (+325) B 366 – WPNS หรือ WPNW สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมนิเกิลคาร์บอนต่ำ (+600) B 366 – WPNL หรือ WPNLW สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Cu (Monel 400) -200 ถึง +400 บี 564 – N04400 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Ni-Cu (Monel 400) -200 ถึง +400 B 366 – WPNCS หรือ WPNCW สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Cu (Monel 400) +650 บี 564 – N06600 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Cr-Fe (Inconel 600) +650 B 366 – WPNCS หรือ WPNC1W สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800) +815 B 564 – อัลลอยด์ N08800 สำหรับการบริการที่อุณหภูมิที่รุนแรง ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด ระบุ C ≤ 0.05%
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H) +1000 บี 564 – N08810 สำหรับการบริการที่อุณหภูมิที่รุนแรง ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด ต้องทำการทดสอบการกัดกร่อนที่เหมาะสม
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) (-200) ถึง +450 บี 564 – N08825 สำหรับการบริการที่อุณหภูมิที่รุนแรง ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice C ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262 (อัตราการกัดกร่อนในการทดสอบนี้จะต้องไม่เกิน 0.3 มม./ปี)
โลหะผสม Ni-Fe-Cr-Mo (-200) บี 366 – สำหรับการบริการที่อุณหภูมิที่รุนแรง ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลาย ดำเนินการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรน
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสมทองแดง (Incoloy 825) +450 WPNI CMCS หรือ WPNI CMCW ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด วัสดุจะต้องผ่านการทดสอบการกัดกร่อนตามเกรน Practice C ตามที่ระบุไว้ใน ASTM A262 (อัตราการกัดกร่อนในการทดสอบนี้จะต้องไม่เกิน 0.3 มม./ปี)
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) +425 B 366 – WPHB2S หรือ WPHB2W สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) +425 บี 366 – WPHC4 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด ต้องทำการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรน
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) +800 บี 366 – WPHC276 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด ต้องทำการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรน
การตีขึ้นรูปโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) +425 บี 564 – N06022 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) +425 B 366 – WPHC22S หรือ WPHC22W สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนของสารละลายสำหรับทุกเกรด ต้องทำการทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรน
การตีขึ้นรูปด้วยไทเทเนียม +300 B 381 – เกรด F2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด
อุปกรณ์เชื่อมไททาเนียม +300 B 363 – WPT2 หรือ WPT2W สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด

การหล่อ

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
การหล่อโลหะผสม Al-Si -200 ถึง +200 B 26 – โลหะผสม B443.0 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุโลหะผสม B100 B443.0 สำหรับการหล่อแม่พิมพ์แบบถาวร
การหล่อโลหะผสม Al-12Si -200 ถึง +200 – สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
งานหล่อบรอนซ์ผสม (บรอนซ์ 85/5/5/5) -200 ถึง +175 บี 62 – ซี 83600 สำหรับหน้าแปลน อุปกรณ์ และวาล์ว –
หล่อบรอนซ์ดีบุก (บรอนซ์ 88/10/2) -200 ถึง +175 บี 584 – ซี 90500 สำหรับชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่ใช้ในงานน้ำกร่อยและน้ำทะเลและสำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
งานหล่อบรอนซ์ Ni-Al -200 ถึง +350 บี 148 – ซี 95800 สำหรับชิ้นส่วนอุปกรณ์ที่ใช้ในงานน้ำกร่อยและน้ำทะเลและสำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
ตะกั่วในรูปหมู +100 B 29 – สารเคมี – ทองแดง ตะกั่ว UNS L55112 สำหรับการบุอุปกรณ์ที่เป็นเนื้อเดียวกันภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ –
การหล่อโลหะผสม Ni-Cu (Monel 400) -200 ถึง +400 เอ 494 – เอ็ม 35-1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
การหล่อโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) +425 A 494 – N-7M ชั้น 1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
การหล่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) +425 เอ 494 – ซีดับเบิลยู-2เอ็ม สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
การหล่อโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) +425 ถึง +650 A 494 – CW-12MW คลาส 1 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
การหล่อโลหะผสม 50Cr-50Ni-Nb +1000 A560 – 50Cr-50Ni-Cb สำหรับรองรับท่อเตาเผาที่สัมผัสกับการโจมตีของวาเนเดียม –
งานหล่อไททาเนียม +250 B367 – เกรด C2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –

แท่ง, ส่วนและลวด

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
แท่งอลูมิเนียมรีดขึ้นรูป แท่งเหล็ก รูปตัด (รวมถึงรูปกลวง) ท่อ และลวด -200 ถึง +200 B 221 – อัลลอย 1060 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งโลหะผสม Al-2.5 Mg รีดขึ้นรูป แท่งยาว ส่วนต่างๆ (รวมถึงส่วนกลวง) ท่อ และลวด -200 ถึง +200 B 221 – โลหะผสม 5052 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งโลหะผสม Al-2.7 Mg-Mn รีดขึ้นรูป แท่ง ส่วนต่างๆ (รวมถึงส่วนกลวง) ท่อ และลวด -200 ถึง +200 B 221 – อัลลอย 5454 สำหรับการใช้งานทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งโลหะผสม Al-Mg-Si รีดขึ้นรูป -200 ถึง +200 B 221 – โลหะผสม 6063 สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไป สำหรับเหล็กเส้น เหล็กเส้น และเหล็กรูปพรรณต่างๆ ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับเกรดทั้งหมด
แท่งทองแดง, แท่งทองแดง และแผ่นทองแดง -200 ถึง +150 บี 133 – ซี 11000 เพื่อวัตถุประสงค์ทางไฟฟ้า สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งทองแดง, แท่งทองแดง และแผ่นทองแดง -200 ถึง +150 บี 133 – ซี 12200 สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไป สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งโลหะผสม Cu-Zn, แท่งเหล็ก และส่วนตัดต่างๆ ได้ฟรี -200 ถึง +175 บี 16 – ซี 36000 สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไป สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งโลหะผสม Cu-Zn-Pb และส่วนตัดขวาง -200 ถึง +150 B140 – C32000 หรือ C31400 สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไป สำหรับเหล็กเส้น แท่งเหล็ก และเหล็กแผ่น ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ระบุเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีแยกกัน
แท่งโลหะผสม Cu-Al และแท่งเหล็ก -200 ถึง +350 บี 150 – ซี 63200 สำหรับวัตถุประสงค์ทั่วไปภายใต้สภาวะกัดกร่อนบางประการ –
แท่งโลหะผสม Cu-Ni (90/10) แท่งและส่วนต่างๆ -200 ถึง +350 บี 122 – ซี 706 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
แท่งโลหะผสม Cu-Ni (70/30) แท่งและหน้าตัด -200 ถึง +350 บี 122 – ซี 71500 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
ลวดฟอสเฟอร์บรอนซ์ -200 ถึง +175 B 159 – C51000 สภาพ H08 (Spring Temper) สำหรับสปริง –
แท่งและแท่งนิกเกิล (+325) บี 160 – N02200 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับแท่งและแท่งเหล็ก ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ตกลงเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีเป็นรายบุคคล
แท่งและแท่งนิกเกิลคาร์บอนต่ำ -200 +350 บี 160 – N02201 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับแท่งและแท่งเหล็ก ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด ให้ตกลงเงื่อนไขสำหรับแต่ละกรณีเป็นรายบุคคล
แท่ง แท่งเหล็ก และลวดโลหะผสม Ni-Cu (Monel 400) -200 +400 บี 164 – N04400 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับแท่งและแท่งเหล็ก ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด เงื่อนไขต้องตกลงกันสำหรับแต่ละกรณี
โลหะผสม Ni-Cu-Al (Monel K500) แท่ง แท่ง และลวด -200 +400 – สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภทที่ต้องการความแข็งแรงแรงดึงสูง ควรจัดหาแท่งและแท่งในสภาพที่ผ่านการบำบัดด้วยสารละลายและแข็งตัวโดยการตกตะกอน
แท่ง แท่งเหล็ก และลวดโลหะผสม Ni-Cr-Fe (Inconel 600) +650 บี 166 – N06600 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ สำหรับแท่งและแท่งเหล็ก ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด เงื่อนไขต้องตกลงกันสำหรับแต่ละกรณี
แท่งและแท่งโลหะผสม Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) +425 บี 446 – N06625 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท สำหรับแท่งและแท่งเหล็ก ให้ระบุเงื่อนไขการอบอ่อนสำหรับทุกเกรด สำหรับลวด เงื่อนไขต้องตกลงกันสำหรับแต่ละกรณี
แท่ง แท่งเหล็ก และลวดโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800) +815 บี 408 – N08800 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ ระบุ C 0.05% สูงสุด
แท่ง แท่งเหล็ก และลวดโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT) +1000 บี 408 – N08810 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ –
แท่ง แท่งเหล็ก และลวดโลหะผสม Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H) (+1000) บี 408 – N08811 สำหรับสภาวะอุณหภูมิสูงและ/หรือสภาวะกัดกร่อนบางประการ –
แท่ง แท่งเหล็ก และลวดโลหะผสม Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) (+425) บี 425 – N08825 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท การทดสอบการกัดกร่อนระหว่างเกรนที่จะดำเนินการ
แท่งและแท่งโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B2) (+425) บี 335 – N10665 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
แท่งโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) (+425) บี 574 – N06455 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
แท่งโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) (+800) บี 574 – น 10276 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
แท่งโลหะผสม Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท (+425) บี 574 – N06022 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท –
แท่งไททาเนียม (+300) B 348 – เกรด 2 สำหรับสภาวะกัดกร่อนบางประเภท ระบุเงื่อนไขการอบอ่อน

การยึดน็อต

การกำหนด อุณหภูมิโลหะ (°C) เอส ที เอส ที หมายเหตุ เพิ่มข้อกำหนด
น็อตและน๊อตโลหะผสมอลูมิเนียม -200 +200 F467/468 – A96061 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
สลักเกลียวและน็อตโลหะผสม Cu-Al -200 +365 F467/468 – C63000 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
น็อตและสลักเกลียวโลหะผสม Cu-Ni (70/30) -200 +350 F467/468 – C71500 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
สลักเกลียวและน็อตโลหะผสม Ni-Cu (Monel 400) -200 +400 F467/468 – N04400 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
สลักเกลียวและน็อตโลหะผสม Ni-Cu-Al (Monel K500) -200 +400 F467/468 – N05500 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
สลักเกลียวและน็อตโลหะผสม Ni-Mo (Hastelloy B) +425 F467/468 – N10001 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
สลักเกลียวและน็อตโลหะผสม Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) (+800) F467/468 – N10276 วัสดุการยึดสลักเกลียวอาจเลือกจากแท่งที่ระบุในตารางด้านบนได้ –
น็อตและน๊อตไททาเนียม (+300) F467/468 – โลหะผสม Ti 2 สลักเกลียวได้รับการออกแบบมาโดยเฉพาะเพื่อใช้ภายในอุปกรณ์ –

บทสรุป: การเลือกวัสดุที่เหมาะสมสำหรับโครงการของคุณตามแนวทางการเลือกวัสดุ

การเลือกวัสดุที่ถูกต้องตามแนวทางการเลือกใช้วัสดุสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมเป็นกระบวนการที่ละเอียดอ่อนซึ่งสร้างสมดุลให้กับปัจจัยต่างๆ เช่น ความต้านทานการกัดกร่อน ความแข็งแรงเชิงกล ความเสถียรทางความร้อน และความคุ้มทุน โลหะผสมนิกเกิล โมเนล ฮาสเทลลอย และไททาเนียมโดดเด่นด้วยความสามารถในการทำงานภายใต้สภาวะที่รุนแรง ทำให้มีค่าอย่างยิ่งสำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น น้ำมันและก๊าซ อวกาศ และการแปรรูปทางเคมี การปรับคุณสมบัติของวัสดุให้สอดคล้องกับข้อกำหนดในการปฏิบัติงาน ธุรกิจต่างๆ จะสามารถเพิ่มความปลอดภัย ลดต้นทุนการบำรุงรักษา และยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ได้ โดยในท้ายที่สุด การเลือกวัสดุอย่างรอบรู้จะนำไปสู่ประสิทธิภาพในการปฏิบัติงานที่สูงขึ้นและรับรองว่าระบบจะยังคงเชื่อถือได้ แม้ในสภาพแวดล้อมที่ท้าทายที่สุด