NF A49-721-2 Rurociągi zakopywane lub zanurzane z powłoką FBE

NF A49-721-2 Rurociągi zakopywane lub zanurzane z powłoką FBE

Norma NF A49-721-2 określa wymagania dotyczące powłok Fusion Bonded Epoxy (FBE) nakładanych na zakopane lub zanurzone rurociągi, zapewniając solidną barierę ochronną przed korozją, uszkodzeniami mechanicznymi i narażeniem na działanie chemikaliów. Powłoki te są krytyczne dla trwałości i integralności rurociągów w takich branżach jak przemysł naftowy i gazowy, zaopatrzenie w wodę i gospodarka ściekowa, gdzie rurociągi są rutynowo narażone na trudne warunki środowiskowe. Powłoki FBE zgodnie z tą normą są znane ze swojej doskonałej przyczepności, odporności na odspojenie katodowe i wysokiej wytrzymałości dielektrycznej, zapewniając, że rurociągi pozostaną sprawne i bezpieczne przez dłuższy czas. Norma NF A49-721-2 zapewnia, że powlekane rurociągi spełniają rygorystyczne kryteria wydajności, co czyni ją niezbędnym punktem odniesienia dla utrzymania trwałości i niezawodności krytycznej infrastruktury rurociągowej.

Dane techniczne

Standard	NF A49-721-2 Rurociągi zakopywane lub zanurzane z powłoką FBE
Zastosowana stalowa rura serwisowa	API 5L/ISO 3183 Gr.B-X100, ASTM A53/A106 Gr.B, ASTM A333 Gr.1/3/6, ASTM A671/A672/A691
Zdolność przetwarzania	OD: 38 mm-1620 mm; WT: 2 mm-30 mm
Długość	6-18m
Przygotowanie powierzchni	ISO 8501-1/SIS 055900/DIN 55928 Sa 2.5/NACE No.2/SPCC SP10 (Wykończenie prawie białe)
Materiał bazowy	Żywica epoksydowa
Metoda aplikacji	Malowanie proszkowe elektrostatyczne
Odnalezienie	Utwardzanie termiczne
Uszczelka	1. Oba końce rury są ścięte pod kątem 30°+5°/-0° zgodnie z normą ASME B16.25. 2. W przypadku rur o dużej średnicy (OD≥NPS 8″) każda rura jest wyposażona w trzy liny antykolizyjne (3 miejsca) i dwa zawiesia, z plastikowymi osłonami na końcach rur lub wielokrotnego użytku metalowe ochraniacze ścięcia (z materiałem uszczelniającym), luźno zapakowane. 3. W przypadku rur o małej średnicy (OD≤NPS 6″) każda rura jest wyposażona w trzy liny antykolizyjne (3 miejsca), plastikowe osłony na końcach rur i dwa zawiesia na wiązkę (cała wiązka może być owinięta w tkany worek zgodnie z rodzajem powłoki lub wymaganiami klienta) i związana paskami z tworzywa sztucznego (tkane worki są umieszczane pod spodem w celu ochrony powłoki przed zarysowaniami).
Technika	Zewnętrzna powłoka antykorozyjna na rurze przewodowej Seamless/LSAW/SSAW/JCOE/UOE/RBE
Stan serwisowy	Zaprojektowany zakres temperatur roboczych: -40 ℃ do + 85 ℃
Miejsce pochodzenia	Wyprodukowano w Chinach
MOQ	Zależy od ilości zamówienia
Transport	Kolej, morze

Grubość powłoki

Parametr	Opis	Typowy zakres
Minimalna grubość powłoki	Zapewnia odpowiednią ochronę antykorozyjną i trwałość.	250 do 500 mikrometrów (μm)
Maksymalna grubość powłoki	Zapobiega problemom związanym z nadmiernym nakładaniem powłok, takim jak pękanie i zmniejszona elastyczność.	500 do 1000 mikrometrów (μm)
Grubość rurociągu zakopanego	Z reguły mniejsza grubość warstwy wynika z faktu, że gleba zapewnia ochronę mechaniczną.	250 do 500 mikrometrów (μm)
Grubość rurociągu zanurzonego	Ze względu na kontakt z wodą, szczególnie w środowisku morskim, wymagana jest grubsza powłoka.	500 do 1000 mikrometrów (μm)
Jednolitość	Istotne jest zachowanie jednakowej grubości na całej długości rurociągu.	Zgodne z określonymi zakresami
Kontrola jakości	Regularne testy przeprowadza się w celu zapewnienia, że powłoka spełnia określone wymagania dotyczące grubości.	Zgodnie ze standardowymi protokołami testowymi

Wydajność powłoki

Parametr wydajności	Opis	Wartości typowe/specyfikacje
Odporność na korozję	Chroni przed wodą, solami, kwasami i chemikaliami.	Doskonały; znacznie zmniejsza szybkość korozji.
Odłączenie katodowe	Odporność na odrywanie się powłoki od powierzchni rurociągu na skutek reakcji elektrochemicznych.	Promień < 10 mm po 28 dniach, 23°C (typowe warunki testowe).
Odporność na ścieranie	Odporny na uszkodzenia mechaniczne występujące podczas instalacji i eksploatacji.	Wysoki wynik testu ASTM D4060: < 100 mg utraty wagi na 1000 cykli.
Odporność na uderzenia	Odporność na uderzenia podczas przenoszenia i montażu.	Wysoki; typowo > 1,5 dżula zgodnie z ISO 21809-2.
Elastyczność	Kompensuje rozszerzanie się i ruchy rurociągu, nie powodując pęknięć.	Spełnia wymagania normy ISO 1519 dotyczące gięcia 3,0° w temperaturze -30°C.
Odporność chemiczna	Obojętność na chemikalia przemysłowe, oleje i gazy.	Doskonała; odporna na szeroką gamę substancji chemicznych.
Odporność na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne	Stabilność przy narażeniu na promieniowanie UV i czynniki atmosferyczne.	Dobry; nadaje się do krótkotrwałej ekspozycji.
Tolerancja temperatury	Działa skutecznie w szerokim zakresie temperatur.	-40°C do +100°C (zakres temperatur roboczych).
Wytrzymałość dielektryczna	Zapewnia izolację elektryczną dla systemów ochrony katodowej.	Zwykle > 10 kV/mm (badanie ASTM D149).
Spójność aplikacji	Jednolita i spójna aplikacja powłoki.	Pojedyncza warstwa, zwykle o grubości 250–1000 μm.
Możliwość naprawy	Łatwość naprawy powłoki w terenie.	Proste procedury naprawcze z wykorzystaniem kompatybilnych materiałów.

Proces produkcji powłok FBE

Zastosowania rurociągów zakopanych lub zanurzonych w powłoce FBE NF A49-721-2

1. Przemysł naftowy i gazowy

• Ochrona przed korozją: Powłoki FBE są szeroko stosowane w przemyśle naftowym i gazowym do ochrony rurociągów transportujących ropę naftową, gaz ziemny i produkty rafinowane. Rurociągi te są często zakopane pod ziemią lub zanurzone w zbiornikach wodnych, co naraża je na trudne warunki, które mogą prowadzić do korozji.
• Długoterminowa trwałość: Powłoki FBE zapewniają długotrwałą ochronę przed korozją, nawet w agresywnym środowisku, gwarantując tym samym integralność i bezpieczeństwo infrastruktury rurociągowej przez dłuższy czas.

2. Systemy zaopatrzenia w wodę i jej dystrybucji

• Rurociągi wody pitnej: Powłoki FBE są nakładane na rurociągi używane w systemach wody pitnej, aby zapewnić, że woda pozostanie nieskażona. Powłoka jest odporna na chemikalia i zapobiega wypłukiwaniu szkodliwych substancji do sieci wodociągowej.
• Odporność na korozję: Stosowanie powłok FBE w rurociągach wodnych wydłuża czas eksploatacji infrastruktury, chroniąc ją przed korozją powodowaną przez glebę i czynniki środowiskowe.

3. Ścieki i systemy kanalizacyjne

• Odporność w trudnych warunkach: Rurociągi transportujące ścieki i ścieki są często narażone na agresywne substancje i środowiska. Powłoki FBE chronią te rurociągi przed atakami chemicznymi i korozją, zapewniając niezawodność systemu.
• Wydłużona żywotność rurociągu: Stosowanie powłok FBE pomaga zachować integralność strukturalną rurociągów ściekowych i kanalizacyjnych, zmniejszając częstotliwość i koszty konserwacji i napraw.

4. Zastosowania morskie i offshore

• Rurociągi podmorskie: Powłoki FBE są kluczowe dla rurociągów układanych na dnie morskim lub zanurzonych w innych zbiornikach wodnych, gdzie narażone są na takie wyzwania, jak korozja spowodowana słoną wodą, ścieranie i biofouling.
• Ochrona środowiska: Powłoki FBE pomagają chronić środowisko morskie przed potencjalnymi przeciekami i wyciekami, zapobiegając korozji rurociągów, przyczyniając się w ten sposób do zachowania ekologii.

5. Zastosowania przemysłowe

• Rurociągi do transportu substancji chemicznych: Rurociągi pokryte powłoką FBE są również stosowane w przemyśle, w którym transportowane są chemikalia. Powłoka zapewnia barierę ochronną przed korozyjnymi skutkami różnych chemikaliów przemysłowych.
• Stabilność termiczna: Powłoka charakteryzuje się doskonałą stabilnością termiczną, dzięki czemu nadaje się do rurociągów narażonych na zmienne warunki temperaturowe w procesach przemysłowych.