NF A49-721-2 Rurociągi zakopywane lub zanurzane z powłoką FBE

NF A49-721-2 Rurociągi zakopywane lub zanurzane z powłoką FBE

Norma NF A49-721-2 określa wymagania dotyczące powłok Fusion Bonded Epoxy (FBE) nakładanych na zakopane lub zanurzone rurociągi, zapewniając solidną barierę ochronną przed korozją, uszkodzeniami mechanicznymi i narażeniem na działanie chemikaliów. Powłoki te są krytyczne dla trwałości i integralności rurociągów w takich branżach jak przemysł naftowy i gazowy, zaopatrzenie w wodę i gospodarka ściekowa, gdzie rurociągi są rutynowo narażone na trudne warunki środowiskowe. Powłoki FBE zgodnie z tą normą są znane ze swojej doskonałej przyczepności, odporności na odspojenie katodowe i wysokiej wytrzymałości dielektrycznej, zapewniając, że rurociągi pozostają sprawne i bezpieczne przez dłuższy czas. Norma NF A49-721-2 zapewnia, że powlekane rurociągi spełniają rygorystyczne kryteria wydajności, co czyni ją kluczowym punktem odniesienia dla utrzymania trwałości i niezawodności krytycznej infrastruktury rurociągowej.

Dane techniczne

Standard	NF A49-721-2 Rurociągi zakopywane lub zanurzane z powłoką FBE
Zastosowana stalowa rura serwisowa	API 5L/ISO 3183 Gr.B-X100, ASTM A53/A106 Gr.B, ASTM A333 Gr.1/3/6, ASTM A671/A672/A691
Zdolność przetwarzania	OD: 38 mm-1620 mm; WT: 2 mm-30 mm
Długość	6-18m
Przygotowanie powierzchni	ISO 8501-1/SIS 055900/DIN 55928 Sa 2.5/NACE No.2/SPCC SP10 (Near White Metal Finish)
Materiał bazowy	Żywica epoksydowa
Metoda aplikacji	Malowanie proszkowe elektrostatyczne
Odnalezienie	Utwardzanie termiczne
Uszczelka	1. Both ends of the pipe are beveled to 30°+5°/-0° according to ASME B16.25. 2. For large-diameter pipes (OD≥NPS 8″), each pipe is equipped with 3 anti-collision ropes (3 locations) and 2 slings, with plastic covers at the ends of the pipes, or reusable metal bevel protectors (with sealing cloth), loosely packed. 3. For small-diameter pipes (OD≤NPS 6″), each pipe is equipped with 3 anti-collision ropes (3 locations), plastic covers at the ends of the pipes, and 2 slings per bundle (the whole bundle can be wrapped in a woven bag according to the coating type or customer requirements) and tied with plastic strips (woven bags are placed underneath to protect the coating from scratches)
Technika	Zewnętrzna powłoka antykorozyjna na rurze przewodowej Seamless/LSAW/SSAW/JCOE/UOE/RBE
Stan serwisowy	Zaprojektowany zakres temperatur roboczych: -40 ℃ do + 85 ℃
Miejsce pochodzenia	Wyprodukowano w Chinach
MOQ	Zależy od ilości zamówienia
Transport	Kolej, morze

Grubość powłoki

Parametr	Opis	Typowy zakres
Minimalna grubość powłoki	Zapewnia odpowiednią ochronę antykorozyjną i trwałość.	250 do 500 mikrometrów (μm)
Maksymalna grubość powłoki	Zapobiega problemom związanym z nadmiernym nakładaniem powłok, takim jak pękanie i zmniejszona elastyczność.	500 do 1000 mikrometrów (μm)
Grubość rurociągu zakopanego	Zwykle mniejsza grubość ze względu na ochronę mechaniczną gleby.	250 do 500 mikrometrów (μm)
Grubość rurociągu zanurzonego	Ze względu na kontakt z wodą, szczególnie w środowisku morskim, wymagana jest grubsza powłoka.	500 do 1000 mikrometrów (μm)
Jednolitość	Znaczenie zachowania jednakowej grubości na całej długości rurociągu.	Zgodne z określonymi zakresami
Kontrola jakości	Regularne testy mające na celu zapewnienie, że powłoka spełnia określone wymagania dotyczące grubości.	Zgodnie ze standardowymi protokołami testowymi

Wydajność powłoki

Parametr wydajności	Opis	Wartości typowe/specyfikacje
Odporność na korozję	Chroni przed wodą, solami, kwasami i chemikaliami.	Doskonały; znacznie zmniejsza szybkość korozji.
Odłączenie katodowe	Odporność na odrywanie się powłoki od powierzchni rurociągu na skutek reakcji elektrochemicznych.	Promień < 10 mm po 28 dniach, 23°C (typowe warunki testowe).
Odporność na ścieranie	Odporny na uszkodzenia mechaniczne występujące podczas instalacji i eksploatacji.	Wysoki; test ASTM D4060: < 100 mg utraty wagi na 1000 cykli.
Odporność na uderzenia	Odporność na uderzenia podczas przenoszenia i montażu.	Wysoki; typowo > 1,5 dżula zgodnie z ISO 21809-2.
Elastyczność	Kompensuje rozszerzanie się i ruchy rurociągu, nie powodując pęknięć.	Spełnia wymagania normy ISO 1519 dotyczące gięcia 3,0° w temperaturze -30°C.
Odporność chemiczna	Obojętność na chemikalia przemysłowe, oleje i gazy.	Doskonała; odporna na szeroką gamę substancji chemicznych.
Odporność na promieniowanie UV i warunki atmosferyczne	Stabilność przy narażeniu na promieniowanie UV i czynniki atmosferyczne.	Dobry; nadaje się do krótkotrwałej ekspozycji.
Tolerancja temperatury	Działa skutecznie w szerokim zakresie temperatur.	-40°C do +100°C (zakres temperatur roboczych).
Wytrzymałość dielektryczna	Zapewnia izolację elektryczną dla systemów ochrony katodowej.	Zwykle > 10 kV/mm (badanie ASTM D149).
Spójność aplikacji	Jednolita i spójna aplikacja powłoki.	Pojedyncza warstwa, zwykle o grubości 250–1000 μm.
Możliwość naprawy	Łatwość naprawy powłoki w terenie.	Proste procedury naprawcze z wykorzystaniem kompatybilnych materiałów.

Proces produkcji powłok FBE

Zastosowania rurociągów zakopanych lub zanurzonych w powłoce FBE NF A49-721-2

1. Przemysł naftowy i gazowy

• Ochrona przed korozją: Powłoki FBE są szeroko stosowane w przemyśle naftowym i gazowym do ochrony rurociągów transportujących ropę naftową, gaz ziemny i produkty rafinowane. Rurociągi te są często zakopane pod ziemią lub zanurzone w zbiornikach wodnych, gdzie są narażone na trudne warunki, które mogą prowadzić do korozji.
• Długoterminowa trwałość: Powłoki FBE zapewniają długotrwałą ochronę przed korozją, nawet w agresywnym środowisku, gwarantując tym samym integralność i bezpieczeństwo infrastruktury rurociągowej przez dłuższy czas.

2. Systemy zaopatrzenia w wodę i jej dystrybucji

• Rurociągi wody pitnej: Powłoki FBE są nakładane na rurociągi wykorzystywane w systemach wody pitnej, aby zapewnić, że woda pozostanie nieskażona. Powłoka jest odporna na chemikalia i zapobiega wypłukiwaniu szkodliwych substancji do sieci wodociągowej.
• Odporność na korozję: Stosowanie powłok FBE w rurociągach wodnych wydłuża czas eksploatacji infrastruktury, chroniąc ją przed korozją powodowaną przez czynniki glebowe i środowiskowe.

3. Ścieki i systemy kanalizacyjne

• Odporność w trudnych warunkach: Rurociągi transportujące ścieki i ścieki są często narażone na agresywne substancje i środowiska. Powłoki FBE chronią te rurociągi przed atakami chemicznymi i korozją, zapewniając niezawodność systemu.
• Wydłużona żywotność rurociągu: Stosowanie powłok FBE pomaga zachować integralność strukturalną rurociągów ściekowych i kanalizacyjnych, zmniejszając częstotliwość i koszty konserwacji i napraw.

4. Zastosowania morskie i offshore

• Rurociągi podmorskie: Powłoki FBE są kluczowe dla rurociągów układanych na dnie morskim lub zanurzonych w innych zbiornikach wodnych, gdzie narażone są na takie wyzwania, jak korozja spowodowana słoną wodą, ścieranie i biofouling.
• Ochrona środowiska: Powłoki FBE zapobiegają korozji rurociągów i pomagają chronić środowisko morskie przed potencjalnymi przeciekami i wyciekami, przyczyniając się do ochrony środowiska naturalnego.

5. Zastosowania przemysłowe

• Rurociągi do transportu substancji chemicznych: Rurociągi pokryte powłoką FBE są również stosowane w branżach, w których chemikalia są transportowane rurociągami. Powłoka zapewnia barierę ochronną przed korozyjnymi skutkami różnych przemysłowych chemikaliów.
• Stabilność termiczna: Powłoka charakteryzuje się doskonałą stabilnością termiczną, dzięki czemu nadaje się do rurociągów narażonych na zmienne warunki temperaturowe w procesach przemysłowych.