3LPE 코팅 라인 파이프

가솔린 수송을 위한 잠수함 파이프라인 주문 일괄 납품 성공

한 달간의 집중적인 노력 끝에 저희 회사는 해저 석유 및 가스 파이프라인 주문을 성공적으로 납품했습니다. 이 주문의 성공적인 납품은 운송 중에 태풍과 같은 혹독한 기상 조건에도 불구하고 저희 영업 및 생산 팀의 헌신과 전문성을 입증했습니다. 이 주문에는 고품질, 고수준 해저 파이프라인 프로젝트 건설이 포함되며, 이 제품은 유조선과 육상 저장 탱크를 연결하는 석유 터미널용 해저 파이프라인을 건설하는 데 사용되어 바다 아래에서 석유와 가스를 안전하게 운송하는 것을 목표로 합니다.

주문 사양은 다음과 같습니다.

  • 외부 코팅 : 3층 폴리에틸렌 코팅
  • 코팅 두께 : 2.7mm
  • 코팅 표준: DIN 30670-2012 Nv
  • 기본 파이프 표준 및 재료: API Spec 5L Grade B
  • 기본 파이프 유형: 이음매 없음
  • 크기: NPS 6″ & 8″ x SCH40 x 11.8M
  • 기타 품목: NPS 6인치 및 8인치 x SCH40 SORF 및 WNRF 플랜지, 90° 5D 엘보, 90° 긴 반경 엘보, 볼트 및 너트.
3LPE 코팅 API 5L Gr.B 라인 파이프, 90° 파이프 벤드, 90° LR 엘보, SO, BL, WN 플랜지, 볼트 및 너트

3LPE 코팅 API 5L Gr.B 라인 파이프, 90° 파이프 벤드, 90° LR 엘보, SORF, WNRF 플랜지, 볼트 및 너트

우리는 파이프를 다음과 같이 생산합니다. API 사양 5L, 부식 방지 코팅에 따르면 DIN 30670-2012, 90° 5D 엘보에 따르면 ASME B16.49, ISO 15590-1, EN 14870-1, 90° 긴 반경 엘보에 따르면 영어: ASME B16.9 표준, 그리고 플랜지에 따라 ASME B16.5 파이프가 최고의 안전 및 성능 기준을 충족하도록 보장합니다.

모든 것은 불확실성과 막간으로 가득 차 있으며, 행복한 결말은 궁극적인 탐구입니다. 우리는 우리 팀의 노고와 헌신을 자랑스럽게 생각하며 에너지 인프라 부문과 새로운 파이프라인 프로젝트의 경계를 계속 넓혀가기를 기대합니다.

해저 파이프라인 프로젝트에 대한 RFQ가 있거나 고품질 3LPE/3LPP/FBE/LE 부식 방지 파이프라인이 필요한 경우 언제든지 저희에게 연락해 주십시오. [email protected], 저희 팀은 귀하에게 신뢰할 수 있는 솔루션과 원스톱 서비스를 제공해 드립니다.

스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸

스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸

소개

스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸, 환경, 필요한 내구성 및 유지 관리 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다. 스테인리스 스틸은 타의 추종을 불허하는 내식성, 강도 및 시각적 매력을 제공하여 혹독한 환경에서 까다로운 응용 분야에 적합합니다. 반면 아연 도금 강철은 덜 공격적인 설정에 비용 효율적인 부식 방지 기능을 제공합니다.

1. 구성 및 제조 공정

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 주로 철, 크롬(최소 10.5%), 때로는 니켈과 몰리브덴으로 구성된 합금입니다. 크롬은 표면에 보호 산화층을 형성하여 우수한 내식성을 제공합니다. 304 및 316과 같은 다양한 등급은 합금 원소가 다양하여 극한 온도 및 높은 염도를 포함한 다양한 환경에 대한 옵션을 제공합니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철은 아연 층으로 코팅된 탄소강입니다. 아연 층은 부식으로부터 강철을 보호합니다. 가장 일반적인 아연 도금 방법은 용융 아연에 강철을 담그는 열간 아연 도금입니다. 또 다른 방법은 전류를 사용하여 아연을 적용하는 전기 아연 도금입니다. 두 공정 모두 내식성을 향상시키지만 일반적으로 스테인리스 강철보다 혹독한 환경에서 내구성이 떨어집니다.

2. 내식성

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸의 내식성은 수동적인 크롬 산화물 층을 형성하는 합금 구성으로 인해 내재되어 있습니다. 몰리브덴을 포함하는 316 등급 스테인리스 스틸은 염화물, 산 및 기타 공격적인 화학 물질에 대한 내식성이 뛰어납니다. 부식성 물질에 매일 노출되는 해양, 화학 처리 및 석유 및 가스 산업에서 선호되는 선택입니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철의 아연 층은 희생적 보호를 제공합니다. 아연은 기본 강철보다 먼저 부식되어 일부 부식 저항성을 제공합니다. 그러나 아연 층은 시간이 지남에 따라 분해될 수 있으므로 이러한 보호는 제한적입니다. 아연 도금 강철은 온화한 환경과 일반적인 건설에서 적절하게 작동하지만 스테인리스 강철만큼 가혹한 화학 물질이나 염수 노출을 잘 견디지 못합니다.

3. 기계적 성질 및 강도

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 일반적으로 아연 도금 스틸보다 더 견고합니다. 더 높은 인장 강도와 내구성. 이는 압력 하에서 회복성과 신뢰성이 필요한 애플리케이션에 이상적입니다. 스테인리스 스틸은 또한 다음을 제공합니다. 충격 및 마모에 대한 뛰어난 저항성이는 인프라와 중장비 산업용 애플리케이션에 도움이 됩니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철의 강도는 주로 다음에서 나옵니다. 탄소강 코어, 일반적으로 스테인리스 스틸보다 덜 견고합니다. 추가된 아연 층은 강도에 크게 기여하지 않습니다. 아연 도금 강철은 다음에 적합합니다. 중간 부하 응용 프로그램 극한 또는 고스트레스 환경이 아닌 곳에서는 부식 방지가 필요하지만.

4. 외관 및 미학

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 매끈하고 반짝이는 외관을 가지고 있으며 종종 건축 응용 분야와 눈에 띄는 설치에 바람직합니다. 미적 매력과 내구성으로 인해 가시성이 높은 구조물과 장비에 선호되는 선택입니다.

아연 도금 강철

아연 층은 아연 도금 강철에 스테인리스 강철보다 시각적으로 덜 매력적인 둔하고 무광 회색 마감을 제공합니다. 시간이 지남에 따라 날씨에 노출되면 표면에 희끄무레한 녹청이 생길 수 있으며, 이는 미적 매력을 감소시킬 수 있지만 성능에는 영향을 미치지 않습니다.

5. 비용 고려 사항

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 일반적으로 더 비싼 합금 원소인 크롬과 니켈, 복잡한 제조 공정으로 인해. 그러나 더 긴 수명 최소한의 유지관리만으로도 초기 비용을 상쇄할 수 있으며, 특히 까다로운 환경에서는 더욱 그렇습니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철은 더 경제적이다 스테인리스 스틸보다, 특히 단기에서 중기적 응용 분야에 적합합니다. 이는 프로젝트에 비용 효율적인 선택입니다. 제한된 예산과 적당한 내식성 요구.

6. 일반적인 응용 프로그램

스테인리스 스틸 응용 분야

석유 및 가스: 내식성과 강도가 높아 파이프라인, 저장 탱크, 해상 플랫폼에 사용됩니다.
화학 처리: 산성이나 부식성 화학 물질에 매일 노출되는 환경에 적합합니다.
해양 공학: 스테인리스 스틸은 염수에 대한 내구성이 뛰어나 부두, 선박, 장비와 같은 해양 응용 분야에 적합합니다.
인프라: 내구성과 미학성이 필수적인 교량, 난간 및 건축물에 이상적입니다.

아연 도금 강철 응용 분야

일반 건축: 일반적으로 건물의 프레임, 울타리, 지붕 지지대에 사용됩니다.
농업 장비: 토양과 습기에 노출된 장비에 대한 내식성과 비용 효율성의 균형을 제공합니다.
수처리 시설: 부식성이 낮은 환경의 배관 및 저장 탱크와 같은 비중요한 수자원 인프라에 적합합니다.
옥외 구조물: 온화한 기상 조건에 노출될 것으로 예상되는 도로 장벽, 가드레일, 기둥에 일반적으로 사용됩니다.

7. 유지관리 및 수명

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸이 필요합니다 최소한의 유지 보수 내식성이 뛰어나기 때문입니다. 그러나 혹독한 환경에서는 시간이 지남에 따라 보호 산화층을 손상시킬 수 있는 소금, 화학 물질 또는 침전물을 제거하기 위해 주기적인 세척이 권장됩니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철에는 다음이 필요합니다. 정기적인 검사 및 유지 관리 아연 층을 그대로 유지합니다. 아연 층이 긁히거나 분해된 경우 부식을 방지하기 위해 재아연 도금이나 추가 코팅이 필요할 수 있습니다. 이는 아연 층이 더 빨리 분해될 위험이 있는 해양 또는 산업 분야에서 특히 중요합니다.

8. 예: 스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸

재산 스테인리스 스틸(316) 아연도금강철 비교
보호 메커니즘 산소가 있을 때 자체 복구가 가능한 보호 산화물 층으로, 장기적인 내식성을 제공합니다. 제조 중에 강철에 보호용 아연 코팅이 적용됩니다. 손상되면 주변 아연이 노출된 강철을 음극적으로 보호합니다. 스테인리스 스틸 보호 층은 더 내구성이 뛰어나고 스스로 '치유'할 수 있습니다. 스테인리스 스틸 보호는 재료 손실이나 두께 감소로 인해 감소하지 않습니다.
모습 매우 밝은 전해연마에서 연마 연마까지 다양한 마감이 가능합니다. 매력적인 고품질의 외관과 느낌. 스팽글이 가능합니다. 표면은 밝지 않고 나이가 들면서 점차 칙칙한 회색으로 변합니다. 미적 디자인 선택.
표면감촉 매우 매끄럽고 미끄러울 수 있습니다. 시간이 지날수록 더 뚜렷해지는 거친 느낌이 있습니다. 미적 디자인 선택.
녹색 자격증 새로운 구조물에 재사용될 수 있습니다. 구조물의 수명이 다한 후에는 폐기물로서 가치가 있으며, 수집 가치 때문에 재활용률이 높습니다. 탄소강은 일반적으로 수명이 다하면 폐기되므로 가치가 떨어집니다. 스테인리스 스틸은 제조 과정과 수명 종료 시 광범위하게 재활용됩니다. 모든 새로운 스테인리스 스틸에는 상당한 비율의 재활용 스틸이 포함되어 있습니다.
중금속 유출 무시할 수 있는 수준입니다. 특히 생애 초기에 상당한 양의 아연 유출이 발생합니다. 일부 유럽 고속도로는 환경적 아연 오염을 피하기 위해 스테인리스 스틸 난간으로 바뀌었습니다.
일생 표면이 유지되는 한 무기한입니다. 아연이 녹을 때까지 느린 일반 부식. 아연/철 층이 부식되면서 붉은 녹이 나타나고, 마지막으로 기질 강철이 부식됩니다. 표면의 ~2%에 붉은 반점이 생기기 전에 수리가 필요합니다. 연장된 수명을 의도한 경우 스테인리스 스틸의 명확한 수명 주기 비용 이점. 경제적 손익분기점은 환경 및 기타 요인에 따라 6년 정도로 짧을 수 있습니다.
내화성 화재 시 적절한 강도와 처짐을 유지하며 오스테나이트계 스테인리스강에 적합합니다. 아연이 녹아 흘러내리면 화학 공장에서 인접한 스테인리스강이 파손될 수 있습니다. 탄소강 기질은 강도를 잃고 처짐을 겪습니다. 스테인리스 스틸은 내화성이 더 뛰어나고, 아연 도금을 사용할 경우 용융 아연이 발생하는 위험을 피할 수 있습니다.
현장 용접 이것은 열 팽창에 대한 주의를 기울인 오스테나이트계 스테인리스강에 대한 루틴입니다. 용접은 주변 금속 표면에 섞일 수 있습니다. 용접 후 청소 및 패시베이션이 필수적입니다. 탄소강은 쉽게 자체 용접이 가능하지만, 연기 때문에 아연은 제거해야 합니다. 아연 도금과 스테인리스강을 용접하면 아연 잔류물이 스테인리스강을 취성화합니다. 아연이 풍부한 페인트는 아연 도금보다 내구성이 떨어집니다. 심각한 해양 환경에서는 3~5년 후에 딱딱한 녹이 생길 수 있으며, 그 후 4년/mm에서 강철 공격이 발생합니다. 단기 내구성은 비슷하지만, 조인트의 아연이 풍부한 코팅은 유지 관리가 필요합니다. 심각한 조건에서 아연 도금 강철은 거친 녹(심지어 구멍)이 생기고, 특히 보이지 않는 바다 쪽에서 손이 다칠 가능성이 있습니다.
소금기가 많은 환경에서 습기가 많고 다공성 재료(예: 나무 쐐기)와 접촉하는 경우. 녹 얼룩과 틈새 손상은 발생할 수 있지만 구조적 고장은 발생하지 않습니다. 보관 얼룩과 유사하게 아연이 빠르게 손실되고 천공으로 인해 장기 보관이 어려워집니다. 두 경우 모두 바람직하지 않지만, 장기적으로 아연 도금 기둥의 바닥이 파손될 수 있습니다.
유지 적절하게 관리하지 않으면 차 얼룩이나 미세한 구멍이 생길 수 있습니다. 적절하게 유지관리하지 않으면 전반적인 아연 손실과 그에 따른 강철 기질의 부식이 발생할 수 있습니다. 두 경우 모두 열린 공간에서는 비가 내리고, 보호된 지역에서는 세탁이 필요합니다.
ASTM A335 ASME SA335 P92 SMLS 파이프

다양한 등온 온도에서 P92 강의 미세 구조 진화

다양한 등온 온도에서 P92 강의 미세 구조 진화

P92강철 주로 초초임계 보일러, 초고압 파이프라인 및 기타 고온 고압 장비에 사용됩니다.P92강은 W 및 B 원소의 미량 원소를 첨가한 P91강 화학 조성에 따라 Mo 함량을 줄이고 다양한 방법으로 강화 및 분산 강화된 결정립계를 통해 P92강의 종합적 성능을 개선합니다.P92강은 P91강보다 산화 저항 성능과 내식성이 우수합니다.열간 가공 공정은 P92강 파이프를 생산하는 데 필수적입니다.열 가공 기술은 생산 공정에서 발생하는 내부 결함을 제거하고 강철 성능이 작업 조건의 요구를 충족시킬 수 있습니다.열간 가공 공정에서 조직의 유형과 상태는 성능이 표준을 충족하는 데 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 따라서 본 논문에서는 다양한 등온 온도에서 P92 강관의 조직을 분석하여 다양한 온도에서 P92 강관의 조직 진화를 밝혀냈습니다. 이는 실제 열간 가공 공정의 조직 분석 및 성능 제어에 대한 정보 지원을 제공할 뿐만 아니라 열간 가공 공정 개발을 위한 실험적 기초를 마련합니다.

1. 시험재료 및 방법

1.1 시험재료

시험한 강은 사용 조건의 P92 강관(1060℃ 경화 + 760℃ 템퍼링)이며, 화학 성분은 표 1에 나타냈다. 완성된 관의 중앙부에서 길이 방향으로 특정 위치에서 ϕ4 mm × 10 mm의 원통형 시편을 절단하고, 급냉 팽창계를 사용하여 다양한 온도에서 조직 변형을 연구했다.

표 1 질량분율에 따른 P92강의 주요 화학성분(%)

요소 Cr V NB
% 0.13 0.2 0.42 8.67 0.25 0.48 0.19 0.008 0.002 0.05 1.51 균형

1.2 테스트 프로세스

L78 급냉 열팽창계를 사용하여 0.05℃/s로 1050℃까지 가열하여 단열 15분, 200℃/s로 실온까지 냉각합니다. 재료의 상변화 임계점을 측정합니다. Ac1은 792.4℃, Ac3은 879.8℃, Ms는 372.3℃입니다. 시편은 10°C/s의 속도로 1050°C까지 가열하여 15분간 유지한 다음, 150°C/s의 속도로 다른 온도(770, 740, 710, 680, 650, 620, 520, 430, 400, 370, 340, 310, 280, 250, 190 및 160°C)까지 냉각시키고 다른 시간 동안 유지했습니다(620°C 이하 1시간, 620°C 이상 25시간). 620℃ 이상 유지 25시간), 전원의 등온 끝은 꺼져 시편이 실온으로 공랭됩니다.1.3 시험 방법

시편 표면을 다양한 공정으로 연삭 및 연마한 후 왕수를 사용하여 시편 표면을 부식시켰다. AXIOVERT 25 Zeiss 현미경과 QWANTA 450 환경 주사 전자 현미경을 사용하여 조직을 관찰 및 분석했으며, HVS-50 비커스 경도 시험기(부하 중량 1kg)를 사용하여 각 시편 표면의 여러 위치에서 경도를 측정하여 평균값을 시편의 경도 값으로 취했다.

2. 테스트 결과 및 분석

2.1 등온 온도의 다양한 구성 및 분석

그림 1은 다른 온도에서 다른 시간 동안 1050°C에서 완전한 오스테나이트화 후의 P92 강의 미세조직을 보여준다.그림 1(a)는 190℃에서 1시간 동안 등온화 후의 P92 강의 미세조직을 보여준다.그림 1(a2)에서 알 수 있듯이, 상온 조직은 마르텐사이트(M)이다.그림 1(a3)에서 알 수 있듯이, 마르텐사이트는 라스형 특성을 보인다.강의 Ms점은 약 372°C이므로, Ms점 아래의 등온에서 마르텐사이트 상변태가 일어나 마르텐사이트를 형성하고, P92 강의 탄소 함량은 저탄소 조성 범위에 속한다.라스형 형태가 마르텐사이트의 특징이다.

그림 1(a)는 190°C에서 1시간 등온 처리 후 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(a)는 190°C에서 1시간 등온 처리 후 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(b)는 430℃ 등온 1h에서 P92 강의 미세구조를 나타낸 것이다. 등온 온도가 430℃로 증가함에 따라 P92 강은 베이나이트 변태대에 도달한다. 이 강에는 Mo, B, W 원소가 포함되어 있기 때문에 이러한 원소는 베이나이트 변태에 거의 영향을 미치지 않지만 펄라이트 변태는 지연시킨다. 따라서 P92 강은 430℃ 절연 1h에서 일정량의 베이나이트를 조직한다. 그런 다음 남은 과냉각 오스테나이트는 공랭 시 마르텐사이트로 변태된다.

그림 1(b)는 430℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(b)는 430℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(c)는 520℃ 등온 1h에서 P92강의 미세조직을 나타낸다. 등온온도가 520℃일 때 합금원소인 Cr, Mo, Mn 등이 펄라이트변태를 억제하고 베이나이트변태점(Bs점)의 시작이 감소하므로 특정 온도범위에서 과냉각 오스테나이트의 안정화대가 나타난다. 그림 1(c)는 520℃ 절연 1h 후 과냉각 오스테나이트가 변태 후 발생하지 않고 공랭하여 마르텐사이트를 형성한 것을 볼 수 있다. 최종 상온조직이 마르텐사이트이다.

그림 1(c)는 520℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(c)는 520℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(d)는 마르텐사이트+펄라이트의 650℃ 등온 25h 미세구조를 갖는 P92강에 대한 것이다. 그림 1(d3)에서 보듯이 펄라이트는 불연속적인 층상구조를 보이고, 표면의 탄화물은 짧은 막대모양의 석출을 보인다. 이는 P92강 합금원소인 Cr, Mo, V 등이 과냉각 오스테나이트의 안정성을 동시에 향상시켜 P92강 펄라이트 형태가 변하기 때문인데, 즉 짧은 막대모양의 탄화물인 펄라이트체 내의 탄화물을 펄라이트계라고 한다. 동시에 조직 내에서 미세한 2차상 입자가 많이 발견되었다.

그림 1(d)는 650℃ 등온 25h P92강의 마르텐사이트+펄라이트 미세구조를 나타낸 것이다.

그림 1(d)는 650℃ 등온 25h P92강의 마르텐사이트+펄라이트 미세구조를 나타낸 것이다.

그림 1(e)는 740℃ 등온 25h에서 P92 강의 미세조직을 보여준다. 740℃ 등온에서 먼저 공융 괴상 페라이트가 석출되고 그다음 오스테나이트 공융 분해가 일어나 펄라이트와 같은 조직이 형성된다. 650℃ 등온과 비교했을 때(그림 1(d3) 참조), 펄라이트 조직은 등온 온도가 높아질수록 더 거칠어지고, 펄라이트의 2상 특성, 즉 짧은 막대 형태의 페라이트와 카뷰라이트가 명확하게 보인다.

그림 1(e)는 740℃ 등온 25h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(e)는 740℃ 등온 25h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(f)는 770°C 등온에서 25시간 동안 P92 강의 미세 구조를 보여줍니다. 770°C 등온에서 등온 시간이 길어짐에 따라 페라이트의 석출이 먼저 일어나고, 그다음 과냉각된 오스테나이트가 공정 분해를 거쳐 페라이트+펄라이트 조직을 형성합니다. 등온 온도가 증가함에 따라 첫 번째 공정 페라이트 함량이 증가하고 펄라이트 함량은 감소합니다. P92 강의 합금 원소, 합금 원소가 오스테나이트에 용해되어 오스테나이트 경화성이 증가하기 때문에 공정 분해의 어려움이 더 광범위해지므로 공정 분해, 펄라이트 조직 형성을 할 수 있을 만큼 충분히 긴 등온 시간이 필요합니다.

그림 1(f)는 770°C 등온에서 25시간 동안 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(f)는 770°C 등온에서 25시간 동안 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(f2)에서 서로 다른 형태의 조직에 대해 에너지 스펙트럼 분석을 수행하여 조직 유형을 더욱 자세히 식별하였으며, 표 2에 나타냈다. 표 2에서 알 수 있듯이, 백색 입자의 탄소 함량이 다른 조직보다 높고 합금 원소인 Cr, Mo, V가 더 많은 것을 알 수 있으며, 이 입자를 냉각 과정에서 침전된 복합 카바이드 입자로 분석한 결과, 불연속 층상 조직의 탄소 함량이 두 번째로 낮고, 괴상 조직의 탄소 함량이 가장 낮았다. 펄라이트는 탄화물과 페라이트의 2상 조직이기 때문에 평균 탄소 함량이 페라이트보다 높으며, 등온 및 형태 분석을 결합하여 층상 조직이 펄라이트와 유사하고 괴상 조직이 먼저 공정 페라이트임을 추가로 확인했다.

770 °C에서 25시간 동안 등온 처리한 P92강의 스펙트럼 분석, 원자 분율로 표 형식으로 작성(%)

구조 NB V Cr
흰색 과립 11.07 0.04 0.94 0.02 2.16 8.36 2.64 54.77 2.84
블록 구조 9.31 0.04 0.95 0.2 0.32 8.42 0.74 85.51 10.21
계층 구조 5.1 0 0.09 0.1 0.33 7.3 0.35 85.65 0.69

2.2 미소경도 및 분석

일반적으로 W, Mo 등의 원소를 함유한 합금강의 냉각 과정에서 과냉각 오스테나이트에서 세 가지 조직 변형이 발생합니다. 저온 영역에서는 마르텐사이트 변형, 중온 영역에서는 베이나이트 변형, 고온 영역에서는 펄라이트 변형입니다. 서로 다른 조직적 진화는 서로 다른 경도로 이어집니다. 그림 2는 서로 다른 등온 온도에서 P92 강의 경도 곡선 변화를 보여줍니다. 그림 2에서 등온 온도가 증가함에 따라 경도는 먼저 감소한 다음 증가한 다음 마지막으로 감소하는 경향을 보입니다. 등온 온도가 160 ~ 370℃일 때 마르텐사이트 변형이 발생하고 비커스 경도는 516HV에서 457HV로 증가합니다. 등온 온도가 400 ~ 620℃일 때 소량의 베이나이트 변태가 발생하고 478HV의 경도가 484HV로 증가합니다. 베이나이트 변태가 작기 때문에 경도는 크게 변하지 않습니다. 등온 온도가 650℃일 때 소량의 펄라이트가 형성되어 경도는 410HV입니다. 등온 온도가 680 ~ 770℃일 때 페라이트 + 펄라이트 조직이 형성되어 경도가 242HV에서 163HV로 변합니다. P92강은 다른 온도에서 변태되기 때문에 전이 조직이 다르고 저온 마르텐사이트 변태 영역에서 등온 온도가 Ms점보다 낮을 때 온도가 증가함에 따라 마르텐사이트 함량이 감소하고 경도가 감소합니다. P92강이 다양한 온도에서 변태하는 도중, 등온 온도가 Ms점보다 낮을 때는 온도가 증가함에 따라 마르텐사이트 함량이 감소하고 경도가 감소합니다. 중온 베이나이트 변태 영역에서는 베이나이트 변태량이 적기 때문에 경도 변화가 크지 않습니다. 고온 펄라이트 변태 영역에서는 등온 온도가 상승함에 따라 1차 공정 페라이트 함량이 증가하여 경도가 계속 감소하므로 등온 온도가 증가함에 따라 재료 경도는 전반적으로 감소 추세이며 경도 변화 추세와 조직 분석도 그 추세와 일치합니다.

다양한 등온 온도에서 P92강의 경도 곡선 변화

다양한 등온 온도에서 P92강의 경도 곡선 변화

3. 결론

1) P92강의 임계점 Ac1은 792.4℃, Ac3는 879.8℃, Ms는 372.3℃이다.

2) P92강은 등온이 다르면 상온조직이 다르다; 160~370℃ 등온 1h에서는 상온조직이 마르텐사이트이고; 400~430℃ 등온 1h에서는 소량의 베이나이트+마르텐사이트 조직이고; 520~620℃ 등온 1h에서는 조직이 비교적 안정적이며, 단시간(1h) 내에 변태가 일어나지 않으면 상온조직이 마르텐사이트이고; 650℃ 등온 25h에서는 상온조직이 펄라이트이다.h에서는 상온조직이 펄라이트+마르텐사이트이고; 680~770℃ 등온 25h에서는 조직이 펄라이트+1차 공정 페라이트로 변태한다.

3) P92강은 Ac1 이하 등온에서 오스테나이트화되고, 등온 온도가 낮아짐에 따라 재료 전체의 경도는 증가하는 경향을 보이며, 등온 770℃에서 첫 번째 공정 페라이트 석출 발생 후 펄라이트 변태가 발생하고 경도가 가장 낮아 약 163HV이다. 등온 160℃에서 마르텐사이트 변태 발생 후 경도가 가장 높아 약 516HV이다.

ASME B31.3 대 ASME B31.1

ASME B31.1 대 ASME B31.3: 배관 설계 코드 알아보기

소개

배관 설계 및 엔지니어링에서 적절한 배관 코드를 선택하는 것은 안전, 효율성 및 산업 표준 준수를 보장하는 데 필수적입니다. 가장 널리 알려진 배관 설계 코드 중 두 가지는 다음과 같습니다. 영어: ASME B31.1 표준 그리고 영어: ASME B31.3 표준. 둘 다 미국 기계 기술자 협회(ASME)에서 나왔고 파이프 시스템의 설계 및 건설을 관장하지만, 그 적용 분야는 상당히 다릅니다. ASME B31.1 대 ASME B31.3 발전소, 화학 처리, 산업 시설 등 프로젝트에 적합한 코드를 선택하려면 토론이 필수적입니다.

개요: ASME B31.1 대 ASME B31.3

What is ASME B31.3 or Process Piping Code?

영어: ASME B31.1 표준 발전소 배관 시스템의 설계, 건설 및 유지 관리를 규정하는 표준입니다. 발전소, 산업 플랜트 및 발전이 관련된 기타 시설의 배관 시스템에 적용됩니다. 이 코드는 고압 증기, 물 및 고온 가스를 처리하는 시스템의 무결성에 중점을 둡니다.

일반적인 응용 프로그램: 발전소, 난방 시스템, 터빈 및 보일러 시스템.
압력 범위: 고압 증기 및 유체 시스템.
온도 범위: 고온 서비스, 특히 증기 및 가스 응용 분야에 적합합니다.

What is ASME B31.1 or Power Piping Code?

영어: ASME B31.3 표준 applies to the design and construction of piping systems used in chemical, petrochemical, and pharmaceutical industries. It governs systems that transport chemicals, gases, or liquids under different pressure and temperature conditions, often including hazardous materials. This code also covers the associated support systems and the safety considerations of handling chemicals and dangerous substances.

일반적인 응용 프로그램: 화학 처리 공장, 정유소, 제약 시설, 식품 및 음료 공장.
압력 범위: 일반적으로 ASME B31.1의 압력 범위보다 낮으며 유체 유형과 분류에 따라 다릅니다.
온도 범위: varies depending 화학 유체에서는 일반적으로 극한 조건보다 낮습니다. 영어: ASME B31.1 표준.

Difference Between ASME B31.3 and ASME B31.1 (ASME B31.3 vs ASME B31.1)

ASME B31.3 대 ASME B31.1

ASME B31.3 대 ASME B31.1

Sr No 매개변수 ASME B31.3-Process Piping ASME B31.1-Power Piping
1 범위 Provides rules for Process or Chemical Plants Provides rules for Power Plants
2 Basic Allowable Material Stress Basic allowable material stress value is higher (For example the allowable stress value for A 106 B material at 250 Deg C is 132117.328 Kpa as per ASME B31.3) Basic allowable material stress value is lower (For example the allowable stress value for A 106 B material at 250 Deg C is 117900.344 Kpa as per ASME B31.3)
3 Allowable Sagging (Sustained) The ASME B31.3 code does not specifically limit allowable sagging. An allowable sagging of up to 15 mm is generally acceptable. ASME B31.3 does not provide a suggested support span. ASME B31.1 clearly specifies the allowable sagging value as 2.5 mm. Table 121.5-1 of ASME B31.1 provides suggested support span.
4 SIF on Reducers Process Piping Code ASME B31.3 does not use SIF (SIF=1.0) for reducer stress calculation Power Piping code ASME B31.1 uses a maximum SIF of 2.0 for reducers while stress calculation.
5 Factor of Safety ASME B31.3 uses a factor of safety of 3; relatively lower than ASME B31.1. ASME B31.1 uses a safety factor of 4 to have higher reliability as compared to Process plants
6 SIF for Butt Welded Joints ASME B31.3 uses a SIF of 1.0 for buttwelded joints ASME B31.1 uses a SIF of up to 1.9 max in stress calculation.
7 Approach towards SIF ASME B31.3 uses a complex in-plane, out-of-plane SIF approach. ASME B31.1 uses a simplified single SIF Approach.
8 Maximum values of Sc and Sh As per the Process Piping code, the maximum value of Sc and Sh are limited to 138 Mpa or 20 ksi. For the Power piping code, the maximum value of Sc and Sh are 138 Mpa only if the minimum tensile strength of the material is 70 ksi (480Mpa); otherwise, it depends on the values provided in the mandatory appendix A as per temperature.
9 Allowable Stress for Occasional Stresses The allowable value of occasional stress is 1.33 times Sh As per ASME B31.1, the allowable value of occasional stress is 1.15 to 1.20 times Sh
10 The equation for Pipe Wall Thickness Calculation The equation for pipe wall thickness calculation is valid for t<D/6 There is no such limitation in the Power piping wall thickness calculation. However, they add a limitation on maximum design pressure.
11 Section Modulus, Z for Sustained and Occasional Stresses While Sustained and Occasional stress calculation the Process Piping code reduces the thickness by corrosion and other allowances. ASME B31.1 calculates the section modulus using nominal thickness. Thickness is not reduced by corrosion and other allowances.
12 Rules for material usage below -29 Deg. C ASME B31.3 provides extensive rules for the use of materials below -29 degrees C The power piping code provides no such rules for pipe materials below -29 degrees C.
13 Maximum Value of Cyclic Stress Range Factor The maximum value of cyclic stress range factor f is 1.2 The maximum value of is 1.0
14 Allowance for Pressure Temperature Variation As per clause 302.2.4 of ASME B31.3, occasional pressure temperature variation can exceed the allowable by (a) 33% for no more than 10 hours at any one time and no more than 100 hours/year, or (b) 20% for no more than 50 hours at any one time and no more than 500 hours/year. As per clause 102.2.4 of ASME B31.1, occasional pressure temperature variation can exceed the allowable by (a) 15% if the event duration occurs for no more than 8 hours at any one time and not more than 800 hours/year or (b) 20% if the event duration occurs for not more than 1 hour at any one time and not more than 80 hour/year.
15 디자인 라이프 Process Piping is normally designed for 20 to 30 years of service life. Power Piping is generally designed for 40 years or more of service life.
16 PSV reaction force ASME B31.3 does not provide specific equations for PSV reaction force calculation. ASME B31.1 provides specific equations for PSV reaction force calculation.

결론

중요한 차이점은 다음과 같습니다. ASME B31.1 대 ASME B31.3 논쟁은 산업 응용 분야, 재료 요구 사항 및 안전 고려 사항에 관한 것입니다. 영어: ASME B31.1 표준 발전 및 고온 시스템에 이상적이며 기계적 무결성에 중점을 둡니다. 동시에, 영어: ASME B31.3 표준 is tailored for the chemical and process industries, emphasizing the safe handling of hazardous materials and chemical compatibility. By understanding the distinctions between these two standards, you can decide which code best suits your project’s requirements, ensuring compliance and safety throughout the project’s lifecycle. Whether you are involved in power plant design or system’ processing, choosing the correct piping code is crucial for a successful project.

ASME BPVC 섹션 II 파트 A

ASME BPVC 섹션 II 파트 A: 철 소재 사양

소개

ASME BPVC 섹션 II 파트 A: 철 소재 사양 의 한 부분입니다 철계 재료(주로 철)에 대한 사양을 다루는 ASME 보일러 및 압력 용기 코드(BPVC) 보일러, 압력 용기 및 기타 압력 유지 장비의 건설에 사용됩니다. 이 섹션에서는 탄소강, 합금강 및 스테인리스강을 포함한 강철 및 철 재료에 대한 요구 사항을 구체적으로 다룹니다.

튜브 및 플레이트에 대한 관련 자료 사양

튜브:

SA-178/SA-178M – 전기저항용접 탄소강 및 탄소망간강 보일러 및 과열기 튜브
SA-179/SA-179M – 이음매 없는 냉간 인발 저탄소강 열교환기 및 응축기 튜브
SA-192/SA-192M – 고압 서비스용 이음매 없는 탄소강 보일러 튜브
SA-209/SA-209M – 이음매 없는 탄소-몰리브덴 합금강 보일러 및 과열기 튜브
SA-210/SA-210M – 이음매 없는 중탄소강 보일러 및 과열기 튜브
SA-213/SA-213M – 이음매 없는 페라이트 및 오스테나이트 합금강 보일러, 과열기 및 열교환기 튜브
SA-214/SA-214M – 전기 저항 용접 탄소강 열교환기 및 응축기 튜브
SA-249/SA-249M – 용접 오스테나이트강 보일러, 과열기, 열교환기 및 응축기 튜브
SA-250/SA-250M – 전기 저항 용접 페라이트 합금강 보일러 및 과열기 튜브
SA-268/SA-268M – 일반 서비스용 이음매 없는 용접 페라이트 및 마르텐사이트 스테인리스 강관
SA-334/SA-334M – 저온 서비스용 이음매 없는 탄소 및 합금강 튜브
SA-335/SA-335M – 고온 서비스용 이음매 없는 페라이트 합금강 파이프
SA-423/SA-423M – 이음매 없는 전기용접 저합금강관
SA-450/SA-450M – 탄소 및 저합금강관에 대한 일반 요구 사항
SA-556/SA-556M – 이음매 없는 냉간 인발 탄소강 급수 히터 튜브
SA-557/SA-557M – 전기 저항 용접 탄소강 급수 가열기 튜브
SA-688/SA-688M – 이음매 없는 용접 오스테나이트 스테인리스 스틸 급수 히터 튜브
SA-789/SA-789M – 일반 서비스용 이음매 없는 용접 페라이트/오스테나이트 스테인리스 강관
SA-790/SA-790M – 이음매 없는 용접 페라이트/오스테나이트 스테인리스 강관
SA-803/SA-803M – 이음매 없는 용접 페라이트 스테인리스 스틸 급수 히터 튜브
SA-813/SA-813M – 단일 또는 이중 용접 오스테나이트 스테인리스 강관
SA-814/SA-814M – 냉간가공용접 오스테나이트계 스테인리스강 파이프

영어: ASME BPVC 표준

영어: ASME BPVC 표준

플레이트:

SA-203/SA-203M – 압력 용기 판, 합금강, 니켈
SA-204/SA-204M – 압력용기 판, 합금강, 몰리브덴
SA-285/SA-285M – 압력 용기 판, 탄소강, 저인장강도 및 중간인장강도
SA-299/SA-299M – 압력용기 판, 탄소강, 망간-실리콘
SA-302/SA-302M – 압력용기 판, 합금강, 망간-몰리브덴 및 망간-몰리브덴-니켈
SA-353/SA-353M – 압력 용기 판, 합금강, 이중 정규화 및 템퍼링 9% 니켈
SA-387/SA-387M – 압력용기 판, 합금강, 크롬-몰리브덴
SA-516/SA-516M – 중간 및 저온 서비스용 압력 용기 플레이트, 탄소강
SA-517/SA-517M – 압력 용기 판, 합금강, 고강도, 담금질 및 템퍼링
SA-533/SA-533M – 압력 용기 판, 합금강, 담금질 및 템퍼링, 망간-몰리브덴 및 망간-몰리브덴-니켈
SA-537/SA-537M – 압력 용기 판, 열처리, 탄소-망간-실리콘 강
SA-542/SA-542M – 압력 용기 판, 합금강, 담금질 및 템퍼링, 크롬-몰리브덴 및 크롬-몰리브덴-바나듐
SA-543/SA-543M – 압력 용기 판, 합금강, 담금질 및 템퍼링, 니켈-크롬-몰리브덴
SA-553/SA-553M – 압력 용기 판, 합금강, 담금질 및 템퍼링 7, 8 및 9% 니켈
SA-612/SA-612M – 압력 용기 판, 탄소강, 고강도, 중간 및 저온 서비스용
SA-662/SA-662M – 압력 용기 플레이트, 탄소-망간-실리콘 강철, 중간 및 저온 서비스용
SA-841/SA-841M – 열기계제어공정(TMCP)으로 생산된 압력용기판

결론

결론적으로, ASME BPVC 섹션 II 파트 A: 철 소재 사양은 보일러, 압력 용기 및 기타 압력 유지 장비를 구성하는 데 사용되는 철 소재의 안전성, 신뢰성 및 품질을 보장하는 데 중요한 리소스입니다. 탄소강, 합금강 및 스테인리스강과 같은 소재의 기계적 및 화학적 특성에 대한 포괄적인 사양을 제공함으로써 이 섹션은 소재가 고압 및 고온 응용 분야에 필요한 엄격한 표준을 충족하도록 보장합니다. 제품 형태, 테스트 절차 및 산업 표준 준수에 대한 자세한 지침은 압력 장비 설계 및 건설에 참여하는 엔지니어, 제조업체 및 검사원에게 없어서는 안 될 것입니다. 따라서 ASME BPVC 섹션 II 파트 A는 압력 용기와 보일러가 엄격한 기계적 응력 조건에서 안전하고 효율적으로 작동해야 하는 석유화학, 핵 및 발전 산업에 필수적입니다.

SAE4140 이음매 없는 강관 담금질

담금질 SAE 4140 원활강관의 링형균열 원인 분석

SAE 4140 원활강관의 파이프 끝단에서 링형 균열이 발생한 이유는 화학 성분 시험, 경도 시험, 금속 조직 관찰, 주사 전자 현미경 및 에너지 스펙트럼 분석을 통해 연구되었습니다. 결과에 따르면 SAE 4140 원활강관의 링형 균열은 일반적으로 파이프 끝에서 발생하는 담금질 균열입니다. 담금질 균열의 원인은 내벽과 외벽 사이의 냉각 속도가 다르기 때문이며 외벽 냉각 속도가 내벽 냉각 속도보다 훨씬 높아 내벽 위치 근처의 응력 집중으로 인해 균열이 발생합니다. 링형 균열은 담금질 시 강관 내벽의 냉각 속도를 높이고 내벽과 외벽 사이의 냉각 속도 균일성을 개선하고 담금질 후 온도를 150~200℃ 이내로 제어하여 자체 템퍼링으로 담금질 응력을 줄임으로써 제거할 수 있습니다.

SAE 4140은 CrMo 저합금 구조강으로, 미국 ASTM A519 표준 등급이며, 국가 표준 42CrMo에서 Mn 함량 증가를 기반으로 합니다. 따라서 SAE 4140 경화성이 더욱 향상되었습니다. SAE 4140 원활 강관은 솔리드 단조품 대신 다양한 유형의 중공 샤프트, 실린더, 슬리브 및 기타 부품의 압연 빌릿 생산으로 생산 효율성을 크게 개선하고 강철을 절약할 수 있습니다. SAE 4140 강관은 석유 및 가스 광산 나사 드릴링 도구 및 기타 드릴링 장비에 널리 사용됩니다. SAE 4140 원활 강관 템퍼링 처리로 열처리 공정을 최적화하여 다양한 강철 강도 및 인성 일치 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 그래도 생산 공정에서 제품 납품 결함에 영향을 미치는 것으로 종종 발견됩니다. 이 논문은 주로 파이프 끝의 벽 두께 중간에서 담금질 공정에서 SAE 4140 강관에 초점을 맞추고 링 모양의 균열 결함 분석을 생성하고 개선 조치를 제시합니다.

1. 시험재료 및 방법

한 회사가 ∅ 139.7 × 31.75 mm SAE 4140 강종 원활강관에 대한 규격을 작성하였는데, 생산 공정은 빌렛 가열 → 피어싱 → 압연 → 사이징 → 템퍼링(850℃ 침지 시간 70분 담금질 + 파이프 회전 외부 수냉 냉각 + 735℃ 침지 시간 2시간 템퍼링) → 결함 탐지 및 검사입니다. 템퍼링 처리 후 결함 탐지 검사에서 그림 1과 같이 파이프 끝의 벽 두께 중간에 고리 모양의 균열이 있는 것으로 나타났습니다. 고리 모양의 균열은 외부에서 약 21~24 mm 떨어진 곳에 나타났으며, 파이프의 원주를 돌았고, 부분적으로 불연속적이었지만 파이프 본체에는 그러한 결함이 발견되지 않았습니다.

그림 1 파이프 끝부분의 링모양 균열

그림 1 파이프 끝부분의 링모양 균열

강관 담금질 시료를 일괄 채취하여 담금질 분석 및 담금질 조직 관찰, 강관 성분의 분광 분석 등을 실시하는 동시에, 템퍼링 강관 균열 부위에서 고배율 시료를 채취하여 균열 미세형태, 입자크기 등을 관찰하고, 분광기가 장착된 주사전자현미경으로 균열 부위의 내부 성분을 미세면적으로 분석한다.

2. 테스트 결과

2.1 화학성분

표 1은 화학성분 스펙트럼 분석 결과를 보여주며, 원소의 조성은 ASTM A519 규격의 요구 사항에 부합합니다.

표 1 화학성분 분석 결과 (질량분율, %)

요소 에스 Cr 구리
콘텐츠 0.39 0.20 0.82 0.01 0.005 0.94 0.18 0.05 0.02
ASTM A519 요구 사항 0.38-0.43 0.15-0.35 0.75-1.00 ≤ 0.04 ≤ 0.04 0.8-1.1 0.15-0.25 ≤ 0.35 ≤ 0.25

2.2 튜브 경화성 시험

담금질된 전체 벽 두께 담금질 경도 시험의 샘플에서, 전체 벽 두께 경도 결과는 그림 2와 같이, 그림 2에서 볼 수 있으며, 담금질 외부에서 21 ~ 24 mm에서 경도가 크게 떨어지기 시작했고, 21 ~ 24 mm 외부에서 파이프의 고온 템퍼링이 링 균열 영역에서 발견되었으며, 벽 두께 아래와 위의 영역의 경도는 벽 두께 영역의 위치 사이의 극심한 차이가 5(HRC) 정도에 도달했습니다. 이 영역의 하단과 상단 벽 두께 사이의 경도 차이는 약 5(HRC)입니다. 담금질 상태의 금속 조직은 그림 3에 나와 있습니다. 그림 3의 금속 조직에서; 파이프의 바깥쪽 영역의 조직은 소량의 페라이트+마르텐사이트인 반면, 안쪽 표면 근처의 조직은 담금질되지 않고 소량의 페라이트와 베이나이트가 존재하여 파이프 바깥쪽 표면에서 파이프 안쪽 표면까지 21mm 거리에서 낮은 담금질 경도를 보인다. 파이프 벽의 링 균열의 일관성이 높고 담금질 경도 차이가 큰 위치는 링 균열이 담금질 공정에서 발생할 가능성이 있음을 시사한다. 링 균열의 위치와 낮은 담금질 경도 사이의 일관성이 높으므로 링 균열은 담금질 공정 중에 발생했을 수 있음을 시사한다.

그림 2 전체 벽 두께의 담금 경도 값

그림 2 전체 벽 두께의 담금 경도 값

그림 3 강관의 담금질 구조

그림 3 강관의 담금질 구조

2.3 강관의 금속조직학적 결과는 각각 그림 4와 그림 5에 나타내었다.

강관의 매트릭스 조직은 템퍼링 오스테나이트 + 소량의 페라이트 + 소량의 베이나이트이며, 입자 크기는 8로 평균 템퍼링 조직입니다. 균열은 종방향으로 확장되며, 이는 결정 균열을 따라 속하며, 균열의 양쪽은 전형적인 결합 특성을 가지고 있습니다. 양쪽에 탈탄 현상이 있으며, 균열 표면에 고온 회색 산화물 층이 관찰됩니다. 양쪽에 탈탄이 있으며, 균열 표면에 고온 회색 산화물 층이 관찰될 수 있으며, 균열 부근에는 비금속 개재물이 보이지 않습니다.

그림 4 균열 형태 관찰

그림 4 균열 형태 관찰

그림 5 균열의 미세구조

그림 5 균열의 미세구조

2.4 균열파괴형태 및 에너지스펙트럼 해석결과

균열이 열린 후, Fig. 6과 같이 주사 전자 현미경으로 균열의 미세 형태를 관찰하면 균열이 고온에 노출되었고 표면에 고온 산화가 발생했음을 알 수 있다. 균열은 주로 결정 균열을 따라 발생하며, 입자 크기는 20~30μm 범위이고, 조립질 입자와 비정상적인 조직 결함은 발견되지 않는다. 에너지 스펙트럼 분석 결과 균열 표면은 주로 철과 그 산화물로 구성되었으며, 비정상적인 이물질은 보이지 않는다. 스펙트럼 분석 결과 균열 표면은 주로 철과 그 산화물로 구성되었으며, 비정상적인 이물질은 없다.

그림 6 균열의 파괴 형태

그림 6 균열의 파괴 형태

3 분석 및 논의

3.1 균열 결함 분석

균열 미세 형태학의 관점에서 균열 개구부는 직선이고 꼬리는 곡선이고 날카로우며 균열 확장 경로는 결정을 따라 균열이 생기는 특성을 보이고 균열의 양쪽은 전형적인 맞물림 특성을 가지고 있는데 이는 담금질 균열의 일반적인 특성이다. 그래도 금속 조직 검사 결과 균열 양쪽에 탈탄 현상이 있는 것으로 나타났는데, 이는 전통적인 담금질 균열의 특성과 일치하지 않으며, 강관의 템퍼링 온도가 735℃이고 SAE 4140에서 Ac1이 738℃인 점을 감안할 때 담금질 균열의 기존 특성과 일치하지 않는다. 파이프에 사용된 템퍼링 온도가 735℃이고, SAE 4140의 Ac1이 738℃로 서로 매우 가까운 점을 고려할 때, 균열 양쪽의 탈탄은 템퍼링 시(735℃) 고온 템퍼링과 관련이 있으며, 파이프의 열처리 이전에 이미 존재했던 균열이 아니라고 추정됩니다.

3.2 균열의 원인

담금질 균열의 원인은 일반적으로 담금질 가열 온도, 담금질 냉각 속도, 야금학적 결함 및 담금질 응력과 관련이 있습니다. 성분 분석 결과 파이프의 화학 성분은 ASTM A519 표준의 SAE 4140 강종 요구 사항을 충족하며 초과 원소는 발견되지 않았습니다. 균열 근처에 비금속 개재물이 발견되지 않았으며 균열 파단 시 에너지 스펙트럼 분석 결과 균열 내 회색 산화 생성물은 Fe 및 그 산화물이며 비정상적인 이물질은 보이지 않았으므로 야금학적 결함으로 인해 환형 균열이 발생한 것으로 배제할 수 있습니다. 파이프의 입자 크기 등급은 등급 8이고 입자 크기 등급은 등급 7이고 입자 크기는 등급 8이고 입자 크기는 등급 8입니다. 파이프의 입자 크기 수준은 8입니다. 입자는 미세하고 거칠지 않아 담금질 균열이 담금질 가열 온도와 관련이 없음을 나타냅니다.

담금질 균열의 형성은 담금질 응력과 밀접한 관련이 있으며, 열 응력과 조직 응력으로 나뉩니다. 열 응력은 강관의 냉각 과정으로 인해 발생합니다. 강관의 표면층과 중심부의 냉각 속도가 일치하지 않아 재료의 수축과 내부 응력이 고르지 않게 됩니다. 결과적으로 강관의 표면층은 압축 응력을 받고 중심부는 인장 응력을 받습니다. 조직 응력은 강관의 조직이 마르텐사이트 변태로 담금질되어 내부 응력이 생성되는 불일치 체적이 확장되고, 결과적으로 생성된 응력 조직은 인장 응력의 표면층, 인장 응력의 중심입니다. 강관의 이 두 가지 응력은 같은 부분에 존재하지만 방향 역할은 반대입니다. 결과의 결합 효과는 두 응력 중 하나의 지배적 요인인 열 응력이 지배적인 역할은 공작물 중심부 인장, 표면 압력의 결과입니다. 조직 응력이 지배적인 역할은 공작물 심장 인장 압력 표면 인장의 결과입니다.

SAE 4140 강관 담금질은 회전 외부 샤워 냉각 생산을 사용하며, 외부 표면의 냉각 속도는 내부 표면보다 훨씬 크고, 강관의 외부 금속은 모두 담금질되지만, 내부 금속은 완전히 담금질되지 않아 페라이트와 베이나이트 조직의 일부를 생성하고, 내부 금속은 내부 금속으로 인해 마르텐사이트 조직으로 완전히 전환될 수 없으며, 강관의 내부 금속은 마르텐사이트 외부 벽의 확장으로 인해 발생하는 인장 응력을 불가피하게 받으며, 동시에 조직의 유형이 다르기 때문에 내부 금속과 외부 금속 사이의 특정 체적이 다릅니다. 동시에, 다양한 종류의 조직으로 인해 금속의 내부 및 외부 층의 특정 체적이 다르고 냉각 중 수축 속도가 같지 않으며, 인장 응력은 두 가지 유형의 조직의 계면에서 생성되고 응력 분포는 열 응력에 의해 지배되며, 두 가지 유형의 조직의 계면에서 생성되는 인장 응력은 내부 파이프가 가장 크며, 링 켄칭 균열이 파이프의 벽 두께 중 내부 표면에 가까운 부분(외부 표면에서 21~24mm 떨어짐)에서 발생합니다. 또한 강관의 끝은 전체 파이프의 기하학적으로 민감한 부분으로 응력이 발생하기 쉽습니다. 또한 파이프의 끝은 전체 파이프의 기하학적으로 민감한 부분으로 응력 집중이 발생하기 쉽습니다. 이 링 균열은 일반적으로 파이프 끝에서만 발생하며 파이프 본체에서는 이러한 균열이 발견되지 않았습니다.

요약하면, 담금질된 SAE 4140 두꺼운 벽 강관 링 모양 균열은 내벽과 외벽의 불균일한 냉각으로 인해 발생합니다. 외벽의 냉각 속도는 내벽의 냉각 속도보다 훨씬 높습니다. SAE 4140 두꺼운 벽 강관을 생산하여 기존 냉각 방법을 변경하면 냉각 공정 외부에서만 사용할 수 없으므로 강관 내벽의 냉각을 강화하여 두꺼운 벽 강관의 내벽과 외벽의 냉각 속도 균일성을 개선하여 응력 집중을 줄이고 링 균열을 제거해야 합니다. 링 균열.

3.3 개선방안

담금질 균열을 피하기 위해 담금질 공정 설계에서 담금질 인장 응력의 발달에 기여하는 모든 조건은 가열 온도, 냉각 공정 및 배출 온도를 포함하여 균열 형성 요인입니다. 제안된 개선된 공정 조치는 다음과 같습니다. 830-850℃의 담금질 온도; 파이프 중심선과 일치하는 내부 노즐 사용, 적절한 내부 분무 흐름 제어, 두꺼운 벽 강관의 내벽과 외벽의 냉각 속도가 균일하도록 내부 구멍의 냉각 속도 개선; 150-200℃의 담금질 후 온도 제어, 자체 템퍼링의 강관 잔류 온도 사용, 강관의 담금질 응력 감소.

개선된 기술을 사용하면 수십 개의 강관 규격에 따라 ∅158.75 × 34.93 mm, ∅139.7 × 31.75 mm, ∅254 × 38.1 mm, ∅224 × 26 mm 등이 생성됩니다. 초음파 결함 검사 후 제품은 합격이며 링 켄칭 균열이 없습니다.

4. 결론

(1) 관균열의 거시적, 미시적 특성에 따르면 SAE 4140강관의 관끝단부 환상균열은 주로 관끝단부에서 발생하는 담금질응력에 의한 균열파괴에 속한다.

(2) 담금질 SAE 4140 두꺼운 벽 강관 링 모양 균열은 내벽과 외벽의 불균일한 냉각으로 인해 발생합니다. 외벽의 냉각 속도는 내벽보다 훨씬 높습니다. 두꺼운 벽 강관의 내벽과 외벽의 냉각 속도 균일성을 개선하기 위해 SAE 4140 두꺼운 벽 강관 생산은 내벽의 냉각을 강화해야 합니다.