API – アメリカ石油協会
ANSI – アメリカ国家規格協会
アスメ – アメリカ機械学会
国際規格 – アメリカ材料試験協会
AISI – アメリカ鉄鋼協会
サウジアラビア – 自動車技術者協会
アマゾン – アメリカ溶接協会
人事 – 熱間圧延
CR – 冷間圧延
TS/UTS – 引張強度/最大引張強度
ワイエス – 降伏強度
ディア - 直径
暗い - 寸法
国立公園局 – 公称パイプサイズ
ID – 内径
外径 – 外径
WT – 壁の厚さ
欧州連合 – 外部からの動揺
ニュー – 動揺しない
IJ – インテグラルジョイント
標準TC – ショートスレッドカップリング
中佐 – ロングスレッドカップリング
ビットコイン – バットレススレッドカップリング
RL – ランダムな長さ
OL – 全長
SRL – シングルランダム長さ（18～22フィート）
DRL – ダブルランダム長さ（35～45フィート）
TRL – トリプルランダム長さ（50～65フィート）
体育 – プレーンエンド
イギリス – 両端を面取りする
BSE – ベベル小端
BOE – 片端をベベルする
BLE – ベベルラージエンド
翻訳 – 両端を糸で通す
テレコム – スレッド大端
つま先 – 糸の片端
東証 – スレッド小端
エル – 電気抵抗溶接
EFW の – 電気溶接
高周波 – 高周波溶接
CS – 炭素鋼
SS - ステンレス鋼
SMLS – シームレス
LSAW – 縦方向サブマージアーク溶接
SSAW – スパイラルサブマージアーク溶接
HSAW – ヘリカルサブマージアーク溶接
中国語 – 円形中空セクション
ＳＨＳ – 四角い中空セクション
右 – 長方形中空断面
+スタ – 溶解焼鈍処理
+NT – 標準化と強化
+QT – 焼き入れ焼き戻し
非破壊検査 – 非破壊検査/テスト
HT – 水圧試験
ユタ – 超音波検査
電気けいれん – 渦電流試験
RT – レントゲン検査
TMCP（+M）： 制御圧延法と制御冷却法を組み合わせたTMCP（Thermo-Mechanical Control Process）技術は、鋼板の高強度・高性能特性のさらなる向上に貢献しています。
油井管（OCTG）： 石油探査顧客が使用するパイプ製品に適用されるラベル。OCTG には、ケーシング、ドリル パイプ、油井チューブが含まれ、用途に応じて溶接またはシームレス プロセスで形成される場合があります。
長さカット（CTL）： 平鋼や鋼管などの断面を巻き戻し、所定の長さに切断する加工。
バリ取り: 切断された鋼鉄の鋭くギザギザした端を滑らかにするために使用されるプロセス。
スケール除去: 鋼の表面からスケールを除去するプロセス。スケールは、鋼が熱いときに鉄と酸素が結合して最も容易に形成されます。一般的な方法は、(1) 粗いロールを使用してスケールを割って、強力な水スプレーで除去する、(2) ロールを通過する直前に鋼に塩、湿った砂、湿った黄麻布をかける、です。
マンドレル上に描画 (DOM): ドローベンチを使用してチューブをダイに通し、マンドレルに通して特殊チューブを製造する手順で、内径と壁厚を優れた制御で制御できます。この技術の利点は、内面と外面の表面品質とゲージ許容差です。主な市場には、自動車用途と油圧シリンダーがあります。
時効硬化: 軟鋼または低炭素鋼に適用されるこの用語は、最終処理後に鋼の特性に生じる、商業的に重要なさまざまなゆっくりとした段階的な変化を指します。これらの変化は、鋼が常温にある間に発生し、硬度、弾性限界、引張強度が増加し、結果として延性が低下します。
アニーリング（+A）： 冷間圧延された鋼コイルを成形や曲げに適した状態にするための熱処理プロセス。鋼板は指定された温度で十分な時間加熱され、その後冷却されます。
正規化（+N）： 制御された冷却プロセスではなく、「オープンエア」で材料を冷却します。通常、炉を占有しないため、アニーリングよりも迅速かつ安価です。
焼入れ（+Q）： 液体、気体、または固体との接触によって高温から急速に冷却するプロセス。
焼き入れ（+T）： 焼き入れは、硬度を下げて焼き入れ鋼の延性を高め、金属に弾力性と展性を付与するために使用される方法です。
ストレス解消（+SR）： 金属物体を適切な温度に加熱し、十分な時間保持することで、金属物体の残留応力を軽減するプロセス。この処理は、鋳造、焼入れ、焼きならし、機械加工、冷間加工、溶接によって生じた応力を軽減するために適用できます。
光輝焼鈍（BA）： 表面の酸化を最小限に抑えるために、制御された炉の雰囲気でアニーリングが行われ、比較的明るい表面が得られます。
圧延状態（AR）： サイジングローラーから出てきたときの材料の状態。
溶接状態（AW）： 管状製品は溶接後に熱処理は施されません。
コールドドロー（CD）： 予熱せずに材料をダイスに通して、ワイヤ、バー、またはチューブの断面積を減らすプロセス。
コールド仕上げ: 「コールド仕上げ」という用語は、何らかの表面処理が施されたあらゆる素材を包括的に定義するものです。
ホット仕上げ: 熱間仕上げは、鋼材を再結晶温度（通常は 1000 度以上）以上に加熱し、その後、圧延して希望の形状にするプロセスです。圧延プロセスにより、より細かい結晶構造が得られ、鋼の強度と靭性が向上します。最終製品は通常、パイプまたはチューブで、機械工学、建設、自動車産業などのさまざまな用途に使用されます。
冷間圧延（CR）： 軟化点以下の温度で金属を圧延して加工硬化を起こす。
漬物： 化学的にきれいな表面を得るために、希釈した酸浴に浸漬して金属の表面から酸化物とスケールを化学的に除去するプロセス。
アルゴン酸素脱炭（AOD）： 炭素含有量を減らすことでステンレス鋼をさらに精製するプロセス。
酸素炉（BOF）： 耐火レンガで覆われた洋ナシ型の炉で、高炉から出た溶融鉄とスクラップを精錬して鋼鉄にします。BOF に投入される装入物のうち最大 30% がスクラップで、残りは溶銑です。
電気アーク炉（EAF）： スクラップが一般に装入量の 100% を占める製鉄炉。熱は、グラファイト電極から金属浴に流れるアーク電気から供給されます。炉は交流 (AC) または直流 (DC) のいずれかです。DC ユニットは消費エネルギーが少なく、電極の数も少なくなりますが、コストが高くなります。
取鍋冶金炉（LMF）： 取鍋内の溶融鋼の化学組成と温度をさらに精製する中間鋼処理ユニット。取鍋冶金工程は、鋼が電気アーク炉または酸素炉で溶解および精製された後、鋼が連続鋳造機に送られる前に行われます。
平炉: 銑鉄やスクラップを鋼鉄に精錬するための広くて浅い炉。熱は表面上の大きな明るい炎から供給され、精錬には 7 ～ 9 時間かかります。かつては統合企業の間で最も多く使用されていた製鋼炉であった平炉は、今では酸素炉に置き換えられています。
真空脱ガス: 高度な鉄鋼精錬施設で、低圧（真空）下で酸素、水素、窒素を除去し、要求の厳しい電気および自動車用途向けの超低炭素鋼を生産します。通常は取鍋で行われ、溶解ガスを除去することで、よりクリーンで高品質、より純粋な鋼が生産されます（取鍋冶金を参照）。
真空酸素脱炭（VOD）： 炭素含有量を減らしてステンレス鋼をさらに精製するプロセス。
電解研磨（EP）： ステンレス鋼のチューブや継手に使用されるプロセスで、これらのコンポーネントの内部表面を同時に滑らかにし、光沢を出し、洗浄し、不動態化します。電解研磨は、表面の傷や埋め込まれた不純物を含む金属の薄い層を選択的に除去する電気化学的な除去プロセスです。電解研磨は、世界中の半導体メーカーのガス供給システムや、製薬会社やバイオテクノロジー会社の多くの滅菌水供給システムで使用されるすべての超高純度コンポーネントに必要な表面処理プロセスです。
析出硬化（PH）： クロムとニッケルの含有量が多いステンレス鋼の小グループで、最も一般的なタイプはマルテンサイト鋼（並外れた強度を持つ普通クロムステンレス鋼クラス）に近い特性を持っています。このクラスは熱処理により非常に高い強度と硬度が得られます。PH ステンレス鋼の用途には、ポンプやバルブのシャフト、航空機部品などがあります。
加工硬化: 曲げ、圧延、ハンマー打ち、引き抜き、打ち抜きなどのあらゆる種類の作業が、再結晶化が起こる温度よりも低い温度で行われたときに金属に起こる硬化。
突合せ溶接（BW）： 2 つのエッジまたは端を、一方を他方に当てて溶接することで結合します。
シャルピー試験: 衝撃試験では、何ポンドの圧力で部品が破損するかを判定します。両端を固定したノッチ付き試験片を、振り子に取り付けられた打撃子でノッチの後ろから叩きます。
クリープ: 弾性限界以下の比較的小さな定常力が長期間作用することによって金属試料に生じるゆっくりとした永久変形。
伸長： 金属の延性の測定値。通常は元の長さに対するパーセンテージで表されます。
硬度： 金属が切断、摩耗、貫通、曲げ、伸びに対してどの程度抵抗するかを表します。
機械的性質： 金属の特性によって、応力を受けたときの挙動が決まります。一般的な機械的特性は、伸び、硬度、引張強度、降伏強度です。
抗張力： 材料が破断するまで引っ張るのに必要な力を測定します。材料の引張強度は、破損するまでに材料が受けることができる最大引張応力の量です。
降伏強度: 材料が塑性変形し始める応力。降伏点に達する前は、材料は弾性変形し、加えられた応力が除去されると元の形状に戻ります。降伏点を超えると、変形の一部は永久的で不可逆なものになります。
