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ASME BPVC Section II Partie A : Spécifications des matériaux ferreux

19 octobre 2024/dans Knowledge/par Acier énergétique

Introduction

ASME BPVC Section II Partie A : Spécifications des matériaux ferreux est une section de la Code ASME pour les chaudières et les appareils à pression (BPVC) qui couvre les spécifications des matériaux ferreux (principalement le fer) Utilisé dans la construction de chaudières, de récipients sous pression et d'autres équipements sous pression. Cette section traite spécifiquement des exigences relatives aux matériaux en acier et en fer, notamment l'acier au carbone, l'acier allié et l'acier inoxydable.

Spécifications des matériaux associés aux tubes et aux plaques

Tubes:

SA-178/SA-178M – Tubes de chaudière et de surchauffeur en acier au carbone et en acier au carbone-manganèse soudés par résistance électrique
SA-179/SA-179M – Tubes d'échangeurs de chaleur et de condenseurs en acier à faible teneur en carbone étirés à froid sans soudure
SA-192/SA-192M – Tubes de chaudière en acier au carbone sans soudure pour service à haute pression
SA-209/SA-209M – Tubes de chaudière et de surchauffeur sans soudure en acier allié au carbone-molybdène
SA-210/SA-210M – Tubes de chaudière et de surchauffeur en acier à moyen carbone sans soudure
SA-213/SA-213M – Tubes sans soudure en acier allié ferritique et austénitique pour chaudières, surchauffeurs et échangeurs de chaleur
SA-214/SA-214M – Tubes d’échangeur de chaleur et de condenseur en acier au carbone soudés par résistance électrique
SA-249/SA-249M – Tubes soudés en acier austénitique pour chaudières, surchauffeurs, échangeurs de chaleur et condenseurs
SA-250/SA-250M – Tubes de chaudière et de surchauffeur en acier allié ferritique soudés par résistance électrique
SA-268/SA-268M – Tubes en acier inoxydable ferritique et martensitique sans soudure et soudés pour usage général
SA-334/SA-334M – Tubes en acier au carbone et en acier allié sans soudure et soudés pour service à basse température
SA-335/SA-335M – Tubes en acier allié ferritique sans soudure pour service à haute température
SA-423/SA-423M – Tubes en acier faiblement allié sans soudure et électrosoudés
SA-450/SA-450M – Exigences générales pour les tubes en acier au carbone et en acier faiblement allié
SA-556/SA-556M – Tubes de chauffe-eau d'alimentation en acier au carbone étirés à froid sans soudure
SA-557/SA-557M – Tubes de chauffe-eau d'alimentation en acier au carbone soudés par résistance électrique
SA-688/SA-688M – Tubes de chauffe-eau d'alimentation en acier inoxydable austénitique sans soudure et soudés
SA-789/SA-789M – Tubes en acier inoxydable ferritique/austénitique sans soudure et soudés pour usage général
SA-790/SA-790M – Tubes en acier inoxydable ferritique/austénitique sans soudure et soudés
SA-803/SA-803M – Tubes de chauffe-eau d'alimentation en acier inoxydable ferritique sans soudure et soudés
SA-813/SA-813M – Tube en acier inoxydable austénitique à simple ou double soudure
SA-814/SA-814M – Tube en acier inoxydable austénitique soudé travaillé à froid

Norme ASME BPVC

Plaques:

SA-203/SA-203M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, nickel
SA-204/SA-204M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, molybdène
SA-285/SA-285M – Plaques pour récipients sous pression, acier au carbone, résistance à la traction faible et intermédiaire
SA-299/SA-299M – Plaques pour récipients sous pression, acier au carbone, manganèse-silicium
SA-302/SA-302M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, manganèse-molybdène et manganèse-molybdène-nickel
SA-353/SA-353M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, nickel 9% doublement normalisé et trempé
SA-387/SA-387M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, chrome-molybdène
SA-516/SA-516M – Plaques pour récipients sous pression, en acier au carbone, pour service à température modérée et basse
SA-517/SA-517M – Plaques pour récipients sous pression, en acier allié, haute résistance, trempées et revenues
SA-533/SA-533M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, trempé et revenu, manganèse-molybdène et manganèse-molybdène-nickel
SA-537/SA-537M – Plaques pour récipients sous pression, acier au carbone-manganèse-silicium traité thermiquement
SA-542/SA-542M – Plaques pour récipients sous pression, en acier allié, trempé et revenu, chrome-molybdène et chrome-molybdène-vanadium
SA-543/SA-543M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, trempé et revenu, nickel-chrome-molybdène
SA-553/SA-553M – Plaques pour récipients sous pression, acier allié, trempé et revenu, nickel 7, 8 et 9%
SA-612/SA-612M – Plaques pour récipients sous pression, acier au carbone, haute résistance, pour service à température modérée et basse
SA-662/SA-662M – Plaques pour récipients sous pression, acier au carbone-manganèse-silicium, pour service à température modérée et basse
SA-841/SA-841M – Plaques de récipients sous pression, produites par procédé de contrôle thermomécanique (TMCP)

Conclusion

En conclusion, la norme ASME BPVC Section II Partie A : Spécifications des matériaux ferreux est une ressource essentielle pour garantir la sécurité, la fiabilité et la qualité des matériaux ferreux utilisés pour construire des chaudières, des récipients sous pression et d'autres équipements sous pression. En fournissant des spécifications complètes sur les propriétés mécaniques et chimiques de matériaux tels que les aciers au carbone, les aciers alliés et les aciers inoxydables, cette section garantit que les matériaux répondent aux normes rigoureuses requises pour les applications à haute pression et à haute température. Ses conseils détaillés sur les formes des produits, les procédures de test et la conformité aux normes de l'industrie en font un outil indispensable pour les ingénieurs, les fabricants et les inspecteurs impliqués dans la conception et la construction d'équipements sous pression. En tant que telle, la norme ASME BPVC Section II Partie A est essentielle pour les industries pétrochimiques, nucléaires et de production d'énergie, où les récipients sous pression et les chaudières doivent fonctionner de manière sûre et efficace dans des conditions de contrainte mécanique rigoureuses.

Tube en acier sans soudure SAE4140 trempé

Analyse des causes des fissures annulaires dans les tubes en acier sans soudure trempés SAE 4140

17 octobre 2024/dans Knowledge/par Acier énergétique

La raison de la fissure annulaire à l'extrémité du tube en acier sans soudure SAE 4140 a été étudiée par examen de la composition chimique, essai de dureté, observation métallographique, microscope électronique à balayage et analyse du spectre énergétique. Les résultats montrent que la fissure annulaire du tube en acier sans soudure SAE 4140 est une fissure de trempe, se produisant généralement à l'extrémité du tube. La raison de la fissure de trempe est la différence de vitesse de refroidissement entre les parois intérieures et extérieures, et la vitesse de refroidissement de la paroi extérieure est beaucoup plus élevée que celle de la paroi intérieure, ce qui entraîne une défaillance par fissuration causée par la concentration de contrainte près de la position de la paroi intérieure. La fissure annulaire peut être éliminée en augmentant la vitesse de refroidissement de la paroi intérieure du tube en acier pendant la trempe, en améliorant l'uniformité de la vitesse de refroidissement entre la paroi intérieure et la paroi extérieure et en contrôlant la température après trempe à 150 ~ 200 ℃ pour réduire la contrainte de trempe par auto-revenu.

Français Le SAE 4140 est un acier de construction faiblement allié au CrMo, il s'agit de la nuance standard américaine ASTM A519, dans la norme nationale 42CrMo basée sur l'augmentation de la teneur en Mn ; par conséquent, la trempabilité du SAE 4140 a été encore améliorée. Les tubes en acier sans soudure SAE 4140, au lieu de pièces forgées solides, la production de billettes laminées de divers types d'arbres creux, de cylindres, de manchons et d'autres pièces peut améliorer considérablement l'efficacité de la production et économiser de l'acier ; les tubes en acier SAE 4140 sont largement utilisés dans les outils de forage à vis pour l'exploitation minière des champs pétroliers et gaziers et d'autres équipements de forage. Le traitement de revenu des tubes en acier sans soudure SAE 4140 peut répondre aux exigences de différentes résistances et ténacités de l'acier en optimisant le processus de traitement thermique. Cependant, on constate souvent qu'il affecte les défauts de livraison du produit dans le processus de production. Cet article se concentre principalement sur les tubes en acier SAE 4140 dans le processus de trempe au milieu de l'épaisseur de paroi de l'extrémité du tube, produit une analyse des défauts de fissure en forme d'anneau et propose des mesures d'amélioration.

1. Matériels et méthodes d'essai

Français Une entreprise a produit des spécifications pour un tube en acier sans soudure de nuance d'acier SAE 4140 de ∅ 139,7 × 31,75 mm, le processus de production pour le chauffage de la billette → perçage → laminage → calibrage → revenu (850 ℃ temps de trempage de 70 min + tuyau tournant à l'extérieur du refroidissement par douche d'eau + 735 ℃ temps de trempage de 2 h de revenu) → Détection et inspection des défauts. Après le traitement de revenu, l'inspection de détection des défauts a révélé qu'il y avait une fissure annulaire au milieu de l'épaisseur de la paroi à l'extrémité du tube, comme illustré à la Fig. 1 ; la fissure annulaire est apparue à environ 21~24 mm de l'extérieur, a encerclé la circonférence du tube et était partiellement discontinue, alors qu'aucun défaut de ce type n'a été trouvé dans le corps du tube.

Fig.1 La fissure annulaire à l'extrémité du tuyau

Prenez le lot d'échantillons de trempe de tuyaux en acier pour l'analyse de trempe et l'observation de l'organisation de trempe et l'analyse spectrale de la composition du tuyau en acier, en même temps, dans les fissures du tuyau en acier trempé pour prélever des échantillons de haute puissance pour observer la micromorphologie des fissures, le niveau de taille des grains et dans le microscope électronique à balayage avec un spectromètre pour les fissures dans la composition interne de l'analyse de la micro-zone.

2. Résultats des tests

2.1 Composition chimique

Le tableau 1 présente les résultats de l’analyse spectrale de la composition chimique et la composition des éléments est conforme aux exigences de la norme ASTM A519.

Tableau 1 Résultats de l'analyse de la composition chimique (fraction massique, %)

Élément	C	Si	Mn	P.	S	Cr	Mo	Cu	Ni
Contenu	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
Exigences de la norme ASTM A519	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Essai de trempabilité des tubes

Sur les échantillons trempés de l'essai de dureté de trempe de l'épaisseur totale de la paroi, les résultats de dureté de l'épaisseur totale de la paroi, comme indiqué sur la figure 2, peuvent être vus sur la figure 2, à 21 ~ 24 mm de l'extérieur de la dureté de trempe a commencé à baisser de manière significative, et à partir de l'extérieur de 21 ~ 24 mm est le revenu à haute température du tube trouvé dans la région de la fissure annulaire, la zone en dessous et au-dessus de l'épaisseur de paroi de la dureté de la différence extrême entre la position de l'épaisseur de paroi de la région a atteint 5 (HRC) environ. La différence de dureté entre les épaisseurs de paroi inférieure et supérieure de cette zone est d'environ 5 (HRC). L'organisation métallographique à l'état trempé est illustrée sur la figure 3. D'après l'organisation métallographique de la figure 3 ; On peut voir que l'organisation dans la région extérieure du tube est une petite quantité de ferrite + martensite, tandis que l'organisation près de la surface intérieure n'est pas trempée, avec une petite quantité de ferrite et de bainite, ce qui conduit à une faible dureté de trempe de la surface extérieure du tube à la surface intérieure du tube à une distance de 21 mm. Le degré élevé de cohérence des fissures annulaires dans la paroi du tube et la position de différence extrême de dureté de trempe suggèrent que des fissures annulaires sont susceptibles de se produire au cours du processus de trempe. La cohérence élevée entre l'emplacement des fissures annulaires et la dureté de trempe inférieure indique que les fissures annulaires peuvent avoir été produites pendant le processus de trempe.

Fig.2 Valeur de dureté de trempe sur toute l'épaisseur de la paroi

Fig.3 Structure de trempe d'un tube en acier

2.3 Les résultats métallographiques du tube en acier sont présentés respectivement dans les Fig. 4 et Fig. 5.

Français L'organisation matricielle du tube en acier est de l'austénite revenue + une petite quantité de ferrite + une petite quantité de bainite, avec une granulométrie de 8, ce qui est une organisation revenue moyenne ; les fissures s'étendent dans le sens longitudinal, ce qui correspond à la fissuration cristalline, et les deux côtés des fissures ont les caractéristiques typiques d'engagement ; il y a le phénomène de décarburation des deux côtés, et une couche d'oxyde gris à haute température est observable à la surface des fissures. Il y a une décarburation des deux côtés, et une couche d'oxyde gris à haute température peut être observée sur la surface de la fissure, et aucune inclusion non métallique n'est visible à proximité de la fissure.

Fig.4 Observations de la morphologie des fissures

Fig.5 Microstructure de la fissure

2.4 Résultats de l'analyse de la morphologie des fractures et du spectre d'énergie

Français Après l'ouverture de la fracture, la micromorphologie de la fracture est observée au microscope électronique à balayage, comme le montre la figure 6, qui montre que la fracture a été soumise à des températures élevées et qu'une oxydation à haute température s'est produite sur la surface. La fracture se situe principalement le long de la fracture cristalline, avec une granulométrie comprise entre 20 et 30 μm, et aucun grain grossier ni défaut d'organisation anormal n'est trouvé ; l'analyse du spectre énergétique montre que la surface de la fracture est principalement composée de fer et de ses oxydes, et qu'aucun élément étranger anormal n'est observé. L'analyse spectrale montre que la surface de la fracture est principalement constituée de fer et de ses oxydes, sans élément étranger anormal.

$Fig.6 Morphologie de la fracture de la fissure$

Fig.6 Morphologie de la fracture de la fissure

3 Analyse et discussion

3.1 Analyse des défauts de fissures

Français Du point de vue de la micromorphologie de la fissure, l'ouverture de la fissure est droite ; la queue est courbée et pointue ; le chemin d'extension de la fissure présente les caractéristiques d'une fissuration le long du cristal, et les deux côtés de la fissure ont des caractéristiques de maillage typiques, qui sont les caractéristiques habituelles des fissures de trempe. Cependant, l'examen métallographique a révélé qu'il y a des phénomènes de décarburation des deux côtés de la fissure, ce qui n'est pas conforme aux caractéristiques des fissures de trempe traditionnelles, compte tenu du fait que la température de revenu du tube en acier est de 735 ℃ et que Ac1 est de 738 ℃ dans la norme SAE 4140, ce qui n'est pas conforme aux caractéristiques conventionnelles des fissures de trempe. Considérant que la température de revenu utilisée pour le tube est de 735 °C et que l'Ac1 de la norme SAE 4140 est de 738 °C, qui sont très proches l'une de l'autre, on suppose que la décarburation des deux côtés de la fissure est liée au revenu à haute température pendant le revenu (735 °C) et n'est pas une fissure qui existait déjà avant le traitement thermique du tube.

3.2 Causes de fissuration

Français Les causes des fissures de trempe sont généralement liées à la température de chauffage de trempe, à la vitesse de refroidissement de trempe, aux défauts métallurgiques et aux contraintes de trempe. D'après les résultats de l'analyse de composition, la composition chimique du tube répond aux exigences de la nuance d'acier SAE 4140 de la norme ASTM A519, et aucun élément excédentaire n'a été trouvé ; aucune inclusion non métallique n'a été trouvée à proximité des fissures, et l'analyse du spectre d'énergie au niveau de la fracture de la fissure a montré que les produits d'oxydation gris dans les fissures étaient du Fe et ses oxydes, et aucun élément étranger anormal n'a été observé, de sorte qu'il peut être exclu que des défauts métallurgiques aient causé les fissures annulaires ; la granulométrie du tube était de grade 8, et la granulométrie était de grade 7, et la granulométrie était de grade 8, et la granulométrie était de grade 8. Le niveau de granulométrie du tube est de 8 ; le grain est raffiné et non grossier, ce qui indique que la fissure de trempe n'a rien à voir avec la température de chauffage de trempe.

La formation de fissures de trempe est étroitement liée aux contraintes de trempe, divisées en contraintes thermiques et organisationnelles. La contrainte thermique est due au processus de refroidissement du tube en acier; la couche de surface et le cœur du tube en acier ne refroidissent pas à une vitesse constante, ce qui entraîne une contraction inégale du matériau et des contraintes internes; le résultat est que la couche de surface du tube en acier est soumise à des contraintes de compression et le cœur des contraintes de traction; les contraintes tissulaires sont la trempe de l'organisation du tube en acier à la transformation martensitique, ainsi que l'expansion du volume d'incohérence dans la génération des contraintes internes, l'organisation des contraintes générées par le résultat est la couche de surface des contraintes de traction, le centre des contraintes de traction. Ces deux types de contraintes dans le tube en acier existent dans la même pièce, mais le rôle de direction est le contraire; l'effet combiné du résultat est que l'un des deux facteurs dominants des contraintes, le rôle dominant de la contrainte thermique est le résultat de la traction du cœur de la pièce, la pression de surface; Le rôle dominant de la contrainte tissulaire est le résultat de la pression de traction du cœur de la pièce et de la traction superficielle.

La trempe des tubes en acier SAE 4140 à l'aide d'une production de refroidissement par douche extérieure rotative, la vitesse de refroidissement de la surface extérieure est bien supérieure à celle de la surface intérieure, le métal extérieur du tube en acier est entièrement trempé, tandis que le métal intérieur n'est pas entièrement trempé pour produire une partie de l'organisation ferrite et bainite, le métal intérieur en raison du métal intérieur ne peut pas être entièrement converti en organisation martensitique, le métal intérieur du tube en acier est inévitablement soumis à la contrainte de traction générée par l'expansion de la paroi extérieure de la martensite, et en même temps, en raison des différents types d'organisation, son volume spécifique est différent entre le métal intérieur et extérieur Dans le même temps, en raison des différents types d'organisation, le volume particulier des couches intérieure et extérieure du métal est différent, et le taux de retrait n'est pas le même pendant le refroidissement, une contrainte de traction sera également générée à l'interface des deux types d'organisation, et la distribution de la contrainte est dominée par les contraintes thermiques, et la contrainte de traction générée à l'interface des deux types d'organisation à l'intérieur du tube est la plus grande, ce qui entraîne l'anneau fissures de trempe se produisant dans la zone de l'épaisseur de paroi du tube proche de la surface intérieure (21 à 24 mm de la surface extérieure) ; en outre, l'extrémité du tube en acier est une partie géométriquement sensible de l'ensemble du tube, susceptible de générer des contraintes. De plus, l'extrémité du tube est une partie géométriquement sensible de l'ensemble du tube, qui est sujette à la concentration de contraintes. Cette fissure annulaire se produit généralement uniquement à l'extrémité du tube, et de telles fissures n'ont pas été trouvées dans le corps du tube.

En résumé, les fissures annulaires des tubes en acier trempé à paroi épaisse SAE 4140 sont causées par un refroidissement inégal des parois intérieures et extérieures ; la vitesse de refroidissement de la paroi extérieure est beaucoup plus élevée que celle de la paroi intérieure ; la production de tubes en acier à paroi épaisse SAE 4140 pour changer la méthode de refroidissement existante, ne peut pas être utilisée uniquement en dehors du processus de refroidissement, la nécessité de renforcer le refroidissement de la paroi intérieure du tube en acier, d'améliorer l'uniformité de la vitesse de refroidissement des parois intérieures et extérieures du tube en acier à paroi épaisse pour réduire la concentration de contrainte, éliminant les fissures annulaires. Fissures annulaires.

3.3 Mesures d’amélioration

Pour éviter les fissures de trempe, dans la conception du processus de trempe, toutes les conditions qui contribuent au développement des contraintes de traction de trempe sont des facteurs de formation de fissures, y compris la température de chauffage, le processus de refroidissement et la température de décharge. Les mesures de processus améliorées proposées comprennent : une température de trempe de 830 à 850 ℃ ; l'utilisation d'une buse interne adaptée à l'axe central du tube, le contrôle du débit de pulvérisation interne approprié, l'amélioration de la vitesse de refroidissement du trou intérieur pour garantir l'uniformité de la vitesse de refroidissement des parois intérieures et extérieures du tube en acier à parois épaisses ; le contrôle de la température post-trempe de 150 à 200 ℃, l'utilisation de la température résiduelle du tube en acier de l'auto-trempe, la réduction des contraintes de trempe dans le tube en acier.

L'utilisation d'une technologie améliorée permet de produire des tubes en acier de ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm, etc., conformément à des dizaines de spécifications de tubes en acier. Après une inspection par ultrasons des défauts, les produits sont qualifiés et ne présentent aucune fissure de trempe annulaire.

4. Conclusion

(1) Selon les caractéristiques macroscopiques et microscopiques des fissures des tuyaux, les fissures annulaires aux extrémités des tuyaux en acier SAE 4140 appartiennent à la défaillance par fissuration causée par la contrainte de trempe, qui se produit généralement aux extrémités des tuyaux.

(2) Les fissures annulaires des tubes en acier trempé à paroi épaisse SAE 4140 sont causées par un refroidissement inégal des parois intérieures et extérieures. Le taux de refroidissement de la paroi extérieure est beaucoup plus élevé que celui de la paroi intérieure. Pour améliorer l'uniformité du taux de refroidissement des parois intérieures et extérieures du tube en acier à paroi épaisse, la production de tubes en acier à paroi épaisse SAE 4140 doit renforcer le refroidissement de la paroi intérieure.

Tube en acier sans soudure ASME SA213 T91

ASME SA213 T91 : que savez-vous ?

16 octobre 2024/dans Knowledge/par Acier énergétique

Contexte et introduction

ASME SA213 T91, le numéro d'acier dans le Norme ASME SA213/SA213M L'acier standard 9Cr-1Mo est un acier amélioré développé dans les années 1970 à 1980 par le laboratoire national américain Rubber Ridge et le laboratoire des matériaux métallurgiques de la société américaine Combustion Engineering Corporation en coopération. Développé sur la base de l'acier 9Cr-1Mo précédent, utilisé dans les matériaux pour pièces sous pression à haute température de l'énergie nucléaire (peut également être utilisé dans d'autres domaines), il s'agit de la troisième génération de produits en acier résistant à chaud ; sa principale caractéristique est de réduire la teneur en carbone, dans la limitation des limites supérieure et inférieure de la teneur en carbone, et un contrôle plus strict de la teneur en éléments résiduels, tels que P et S, en même temps, en ajoutant une trace de 0,030-0,070% du N, et des traces des éléments formant du carbure solide 0,18-0,25% de V et 0,06-0,10% de Nb, pour affiner les exigences de grain, améliorant ainsi la ténacité plastique et la soudabilité de l'acier, améliore la stabilité de l'acier à haute température, après ce renforcement multicomposite, la formation d'un nouveau type d'acier allié martensitique résistant à la chaleur à haute teneur en chrome.

La norme ASME SA213 T91, qui produit généralement des produits pour tubes de petit diamètre, est principalement utilisée dans les chaudières, les surchauffeurs et les échangeurs de chaleur.

Nuances internationales correspondantes de l'acier T91

Pays	USA	Allemagne	Japon	France	Chine
Nuance d'acier équivalente	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Nous reconnaîtrons ici cet acier sous plusieurs aspects.

I. Composition chimique de la norme ASME SA213 T91

Élément

Contenu

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Analyse des performances

2.1 Le rôle des éléments d’alliage sur les propriétés des matériaux : Les éléments d'alliage d'acier T91 jouent un rôle de renforcement de la solution solide et de renforcement de la diffusion et améliorent la résistance à l'oxydation et à la corrosion de l'acier, analysés explicitement comme suit.
2.1.1 Le carbone est l'effet de renforcement de la solution solide le plus évident des éléments en acier ; avec l'augmentation de la teneur en carbone, la résistance à court terme de l'acier, la plasticité et la ténacité diminuent, l'acier T91, l'augmentation de la teneur en carbone accélérera la vitesse de sphéroïdisation et d'agrégation du carbure, accélérera la redistribution des éléments d'alliage, réduisant la soudabilité, la résistance à la corrosion et la résistance à l'oxydation de l'acier, de sorte que l'acier résistant à la chaleur souhaite généralement réduire la quantité de teneur en carbone. Cependant, la résistance de l'acier sera diminuée si la teneur en carbone est trop faible. L'acier T91, par rapport à l'acier 12Cr1MoV, a une teneur en carbone réduite de 20%, ce qui constitue un examen attentif de l'impact des facteurs ci-dessus.
2.1.2 L'acier T91 contient des traces d'azote ; le rôle de l'azote se reflète dans deux aspects. D'une part, le rôle du renforcement de la solution solide, l'azote à température ambiante dans la solubilité de l'acier est minime, la zone affectée thermiquement soudée en acier T91 dans le processus de chauffage de soudage et de traitement thermique après soudage, il y aura une succession de processus de solution solide et de précipitation de VN : la zone affectée thermiquement par le chauffage de soudage s'est formée au sein de l'organisation austénitique en raison de la solubilité du VN, la teneur en azote augmente, et après cela, le degré de sursaturation dans l'organisation de la température ambiante augmente dans le traitement thermique ultérieur de la soudure, il y a une légère précipitation de VN, ce qui augmente la stabilité de l'organisation et améliore la valeur de la résistance durable de la zone affectée thermiquement. D'autre part, l'acier T91 contient également une petite quantité d'A1 ; L'azote peut être formé avec son A1N, A1N dans plus de 1 100 ℃ seulement un grand nombre de dissous dans la matrice, puis re-précipité à des températures plus basses, ce qui peut jouer un meilleur effet de renforcement de la diffusion.
2.1.3 ajouter du chrome principalement pour améliorer la résistance à l'oxydation de l'acier résistant à la chaleur, résistance à la corrosion, teneur en chrome inférieure à 5%, 600 ℃ a commencé à s'oxyder violemment, tandis que la quantité de teneur en chrome jusqu'à 5% a une excellente résistance à l'oxydation. L'acier 12Cr1MoV dans les 580 ℃ suivants a une bonne résistance à l'oxydation, la profondeur de corrosion de 0,05 mm/a, 600 ℃ lorsque les performances ont commencé à se détériorer, la profondeur de corrosion de 0,13 mm/a. T91 contenant une teneur en chrome de 1 100 ℃ avant qu'un grand nombre de se dissolvent dans la matrice, et à des températures plus basses et une re-précipitation peut jouer un effet de renforcement de la diffusion sonore. /T91 teneur en chrome augmentée à environ 9%, l'utilisation de la température peut atteindre 650 ℃, la mesure principale est de faire en sorte que la matrice se dissolve dans plus de chrome.
2.1.4 Le vanadium et le niobium sont des éléments essentiels à la formation de carbures. Lorsqu'ils sont ajoutés au carbone pour former un alliage fin et stable de carbures, ils produisent un effet de renforcement par diffusion solide.
2.1.5 L’ajout de molybdène améliore principalement la résistance thermique de l’acier et renforce les solutions solides.

2.2 Propriétés mécaniques

La billette T91, après le traitement thermique final de normalisation + revenu à haute température, a une résistance à la traction à température ambiante ≥ 585 MPa, une limite d'élasticité à température ambiante ≥ 415 MPa, une dureté ≤ 250 HB, un allongement (espacement de 50 mm de l'échantillon circulaire standard) ≥ 20%, la valeur de contrainte admissible [σ] 650 ℃ = 30 MPa.

Processus de traitement thermique : température de normalisation de 1040 ℃, temps de maintien d'au moins 10 min, température de revenu de 730 ~ 780 ℃, temps de maintien d'au moins une heure.

2.3 Performances de soudage

Conformément à la formule d'équivalent carbone recommandée par l'Institut international de soudage, l'équivalent carbone de l'acier T91 est calculé à 2,43% et la soudabilité visible du T91 est médiocre.
L'acier n'a pas tendance à se réchauffer Fissuration.

2.3.1 Problèmes liés au soudage T91

2.3.1.1 Fissuration de l'organisation durcie dans la zone affectée thermiquement
La vitesse critique de refroidissement du T91 est faible, l'austénite est très stable et le refroidissement ne se produit pas rapidement lors de la transformation standard de la perlite. Il doit être refroidi à une température plus basse (environ 400 ℃) pour être transformé en martensite et en organisation grossière.
Les soudures produites par les zones affectées thermiquement des différentes organisations ont des densités, des coefficients de dilatation différents et des formes de réseau différentes dans le processus de chauffage et de refroidissement qui s'accompagneront inévitablement de différentes dilatations et contractions de volume ; d'autre part, en raison du chauffage par soudage, les caractéristiques sont inégales et à haute température, de sorte que les joints soudés T91 sont soumis à d'énormes contraintes internes. Les joints d'organisation en martensite grossière durcie qui sont dans un état de contrainte complexe, en même temps, le processus de refroidissement de la soudure diffuse de l'hydrogène de la soudure vers la zone proche du joint, la présence d'hydrogène a contribué à la fragilisation de la martensite, cette combinaison d'effets, il est facile de produire des fissures à froid dans la zone trempée.

2.3.1.2 Croissance des grains dans la zone affectée par la chaleur
Les cycles thermiques de soudage affectent considérablement la croissance des grains dans la zone affectée thermiquement des joints soudés, en particulier dans la zone de fusion immédiatement adjacente à la température de chauffage maximale. Lorsque la vitesse de refroidissement est faible, la zone affectée thermiquement soudée présentera une organisation massive grossière de ferrite et de carbure, de sorte que la plasticité de l'acier diminuera considérablement ; la vitesse de refroidissement est importante en raison de la production d'une organisation martensitique grossière, mais la plasticité des joints soudés sera également réduite.

2.3.1.3 Génération de la couche ramollie
L'acier T91 soudé à l'état revenu produit inévitablement une couche de ramollissement dans la zone affectée par la chaleur, plus sévère que l'adoucissement de l'acier perlitique résistant à la chaleur. L'adoucissement est plus remarquable lors de l'utilisation de spécifications avec des vitesses de chauffage et de refroidissement plus lentes. De plus, la largeur de la couche ramollie et sa distance par rapport à la ligne de fusion sont liées aux conditions de chauffage et aux caractéristiques du soudage, du préchauffage et du traitement thermique après soudage.

2.3.1.4 Fissuration par corrosion sous contrainte
L'acier T91 dans le traitement thermique après soudage avant la température de refroidissement n'est généralement pas inférieure à 100 ℃. Si le refroidissement est à température ambiante et que l'environnement est relativement humide, il est facile de produire des fissures de corrosion sous contrainte. Réglementation allemande : avant le traitement thermique après soudage, il doit être refroidi à moins de 150 ℃. Dans le cas de pièces plus épaisses, de soudures d'angle et de mauvaise géométrie, la température de refroidissement n'est pas inférieure à 100 ℃. Si le refroidissement à température ambiante et à humidité est strictement interdit, il est facile de produire des fissures de corrosion sous contrainte.

2.3.2 Procédé de soudage

2.3.2.1 Méthode de soudage : Le soudage manuel, le soudage sous protection gazeuse par pôle tungstène ou le soudage automatique par pôle de fusion peuvent être utilisés.
2.3.2.2 Matériau de soudage : vous pouvez choisir le fil de soudage WE690 ou la baguette de soudage.

Sélection du matériel de soudage :
(1) Soudage du même type d'acier - si le soudage manuel peut être utilisé pour fabriquer une baguette de soudage manuelle CM-9Cb, le soudage sous protection gazeuse au tungstène peut être utilisé pour fabriquer du TGS-9Cb, le soudage automatique par pôle de fusion peut être utilisé pour fabriquer du fil MGS-9Cb ;
(2) soudage d'aciers différents - comme le soudage avec de l'acier inoxydable austénitique disponible avec des consommables de soudage ERNiCr-3.

2.3.2.3 Points du procédé de soudage :
(1) le choix de la température de préchauffage avant le soudage
La température de point Ms de l'acier T91 est d'environ 400 ℃ ; la température de préchauffage est généralement choisie entre 200 et 250 ℃. La température de préchauffage ne peut pas être trop élevée. Sinon, la vitesse de refroidissement du joint est réduite, ce qui peut entraîner une précipitation de carbure et la formation d'une organisation de ferrite dans les joints soudés aux joints de grains, réduisant ainsi considérablement la ténacité aux chocs des joints soudés en acier à température ambiante. L'Allemagne fournit une température de préchauffage de 180 à 250 ℃ ; l'USCE fournit une température de préchauffage de 120 à 205 ℃.

(2) le choix du canal de soudage / de la température intercalaire
La température de la couche intermédiaire ne doit pas être inférieure à la limite inférieure de la température de préchauffage. Cependant, comme pour la sélection de la température de préchauffage, la température de la couche intermédiaire ne peut pas être trop élevée. La température de la couche intermédiaire de soudage T91 est généralement contrôlée à 200 ~ 300 ℃. Réglementation française : la température de la couche intermédiaire ne doit pas dépasser 300 ℃. Réglementation américaine : la température de la couche intermédiaire peut être située entre 170 ~ 230 ℃.

(3) le choix de la température de début du traitement thermique post-soudage
Le T91 nécessite un refroidissement post-soudage en dessous du point Ms et un maintien pendant une certaine période avant le traitement de revenu, avec une vitesse de refroidissement post-soudage de 80 à 100 ℃/h. S'il n'est pas isolé, l'organisation austénitique du joint risque de ne pas être complètement transformée ; le chauffage de revenu favorisera la précipitation de carbure le long des joints de grains austénitiques, rendant l'organisation très fragile. Cependant, le T91 ne peut pas être refroidi à température ambiante avant le revenu après le soudage car la fissuration à froid est dangereuse lorsque ses joints soudés sont refroidis à température ambiante. Pour le T91, la meilleure température de départ du traitement thermique post-soudage de 100 à 150 ℃ et un maintien pendant une heure peuvent assurer une transformation complète de l'organisation.

(4) température de revenu du traitement thermique après soudage, temps de maintien, sélection du taux de refroidissement du revenu
Français : Température de revenu : La tendance à la fissuration à froid de l'acier T91 est plus importante et, dans certaines conditions, il est sujet à une fissuration retardée, de sorte que les joints soudés doivent être revenus dans les 24 heures suivant le soudage. L'état post-soudage T91 de l'organisation de la martensite lattice, après revenu, peut être changé en martensite revenu ; ses performances sont supérieures à la martensite lattice. La température de revenu est basse ; l'effet de revenu n'est pas apparent ; le métal soudé est facile à vieillir et à se fragiliser ; la température de revenu est trop élevée (supérieure à la ligne AC1), le joint peut être à nouveau austénitisé et dans le processus de refroidissement ultérieur pour se retremper. En même temps, comme décrit précédemment dans cet article, la détermination de la température de revenu doit également prendre en compte l'influence de la couche de ramollissement du joint. En général, la température de revenu T91 de 730 ~ 780 ℃.
Temps de maintien : Le T91 nécessite un temps de maintien après revenu de soudage d'au moins une heure pour garantir que son organisation soit entièrement transformée en martensite revenue.
Taux de refroidissement par revenu : pour réduire la contrainte résiduelle des joints soudés en acier T91, le taux de refroidissement doit être inférieur à cinq ℃/min.
Dans l’ensemble, le processus de soudage de l’acier T91 dans le processus de contrôle de la température peut être brièvement exprimé dans la figure ci-dessous :

Procédé de contrôle de la température dans le processus de soudage des tubes en acier T91

III. Compréhension de la norme ASME SA213 T91

L'acier 3.1 T91, par le principe d'alliage, en ajoutant notamment une petite quantité de niobium, de vanadium et d'autres oligo-éléments, améliore considérablement la résistance à haute température et la résistance à l'oxydation par rapport à l'acier 12 Cr1MoV, mais ses performances de soudage sont médiocres.
L'acier 3.2 T91 a une plus grande tendance à la fissuration à froid pendant le soudage et doit être pré-soudé préchauffé à 200 ~ 250 ℃, en maintenant la température intercouche à 200 ~ 300 ℃, ce qui peut prévenir efficacement les fissures à froid.
3.3 Le traitement thermique post-soudage de l'acier T91 doit être refroidi à 100 ~ 150 ℃, isolé pendant une heure, la température de réchauffement et de revenu à 730 ~ 780 ℃, le temps d'isolation d'au moins une heure et enfin, pas plus de 5 ℃ / min de refroidissement à température ambiante.

IV. Procédé de fabrication de la norme ASME SA213 T91

Le processus de fabrication du SA213 T91 nécessite plusieurs méthodes, notamment la fusion, le perçage et le laminage. Le processus de fusion doit contrôler la composition chimique pour garantir que le tube en acier présente une excellente résistance à la corrosion. Les processus de perçage et de laminage nécessitent un contrôle précis de la température et de la pression pour obtenir les propriétés mécaniques et la précision dimensionnelle requises. De plus, les tubes en acier doivent être traités thermiquement pour éliminer les contraintes internes et améliorer la résistance à la corrosion.

V. Applications de la norme ASME SA213 T91

ASME SA213 T91 L'acier SA213 T91 est un acier résistant à la chaleur à haute teneur en chrome, principalement utilisé dans la fabrication de surchauffeurs et réchauffeurs à haute température et d'autres pièces sous pression de chaudières de centrales électriques sous-critiques et supercritiques dont la température des parois métalliques ne dépasse pas 625 °C, et peut également être utilisé comme pièces sous pression à haute température de récipients sous pression et d'énergie nucléaire. Le SA213 T91 présente une excellente résistance au fluage et peut maintenir une taille et une forme stables à des températures élevées et sous des charges à long terme. Ses principales applications comprennent les chaudières, les surchauffeurs, les échangeurs de chaleur et d'autres équipements dans les industries électrique, chimique et pétrolière. Il est largement utilisé dans les parois refroidies par eau des chaudières à haute pression, des tubes économiseurs, des surchauffeurs, des réchauffeurs et des tubes de l'industrie pétrochimique.

Comparaison de la norme NACE MR0175/ISO 15156 et de la norme NACE MR0103/ISO 17495-1

14 octobre 2024/dans Knowledge/par Acier énergétique

Introduction

Dans l'industrie pétrolière et gazière, en particulier dans les environnements terrestres et offshore, il est primordial de garantir la longévité et la fiabilité des matériaux exposés à des conditions agressives. C'est là qu'entrent en jeu des normes telles que NACE MR0175/ISO 15156 et NACE MR0103/ISO 17495-1. Ces deux normes fournissent des conseils essentiels pour le choix des matériaux dans les environnements de service acides. Cependant, il est essentiel de comprendre les différences entre elles pour sélectionner les matériaux adaptés à vos opérations.

Dans cet article de blog, nous explorerons les principales différences entre Comparaison de la norme NACE MR0175/ISO 15156 et de la norme NACE MR0103/ISO 17495-1, et proposer des conseils pratiques aux professionnels du pétrole et du gaz qui s'y retrouvent dans ces normes. Nous discuterons également des applications, des défis et des solutions spécifiques que ces normes offrent, en particulier dans le contexte des environnements difficiles des champs de pétrole et de gaz.

Que sont les normes NACE MR0175/ISO 15156 et NACE MR0103/ISO 17495-1 ?

NACE MR0175/ISO 15156:
Cette norme est reconnue mondialement pour régir le choix des matériaux et le contrôle de la corrosion dans les environnements de gaz acides, où le sulfure d'hydrogène (H₂S) est présent. Elle fournit des lignes directrices pour la conception, la fabrication et la maintenance des matériaux utilisés dans les opérations pétrolières et gazières terrestres et offshore. L'objectif est d'atténuer les risques associés à la fissuration induite par l'hydrogène (HIC), à la fissuration sous contrainte due au sulfure (SSC) et à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC), qui peuvent compromettre l'intégrité des équipements critiques tels que les pipelines, les vannes et les têtes de puits.

NACE MR0103/ISO 17495-1:
D'autre part, NACE MR0103/ISO 17495-1 La norme se concentre principalement sur les matériaux utilisés dans les environnements de raffinage et de traitement chimique, où une exposition à des conditions acides peut se produire, mais avec un champ d'application légèrement différent. Elle couvre les exigences relatives aux équipements exposés à des conditions légèrement corrosives, en mettant l'accent sur la garantie que les matériaux peuvent résister à la nature agressive de processus de raffinage spécifiques tels que la distillation ou le craquage, où le risque de corrosion est comparativement plus faible que dans les opérations pétrolières et gazières en amont.

Comparaison de la norme NACE MR0175 ISO 15156 et de la norme NACE MR0103 ISO 17495-1

Principales différences : NACE MR0175/ISO 15156 et NACE MR0103/ISO 17495-1

Maintenant que nous avons un aperçu de chaque norme, il est important de souligner les différences qui peuvent avoir un impact sur le choix des matériaux sur le terrain. Ces distinctions peuvent affecter considérablement les performances des matériaux et la sécurité des opérations.

1. Champ d'application

La principale différence entre Comparaison de la norme NACE MR0175/ISO 15156 et de la norme NACE MR0103/ISO 17495-1 réside dans le champ de leur application.

NACE MR0175/ISO 15156 est conçu pour les équipements utilisés dans des environnements de service acides où du sulfure d'hydrogène est présent. Il est essentiel dans les activités en amont telles que l'exploration, la production et le transport de pétrole et de gaz, en particulier dans les champs offshore et onshore qui traitent du gaz acide (gaz contenant du sulfure d'hydrogène).

NACE MR0103/ISO 17495-1, tout en s'adressant toujours aux services acides, se concentre davantage sur les industries du raffinage et de la chimie, en particulier lorsque le gaz acide est impliqué dans des processus tels que le raffinage, la distillation et le craquage.

2. Gravité environnementale

Les conditions environnementales constituent également un facteur clé dans l’application de ces normes. NACE MR0175/ISO 15156 Cette norme s'applique aux conditions de service acides plus sévères. Par exemple, elle couvre les concentrations plus élevées de sulfure d'hydrogène, qui est plus corrosif et présente un risque plus élevé de dégradation des matériaux par des mécanismes tels que la fissuration induite par l'hydrogène (HIC) et la fissuration sous contrainte par le sulfure (SSC).

En revanche, NACE MR0103/ISO 17495-1 considère les environnements qui peuvent être moins sévères en termes d'exposition au sulfure d'hydrogène, bien que toujours critiques dans les environnements de raffinerie et d'usine chimique. La composition chimique des fluides impliqués dans les processus de raffinage peut ne pas être aussi agressive que celle rencontrée dans les champs de gaz acide, mais présente toujours des risques de corrosion.

3. Exigences matérielles

Les deux normes fournissent des critères spécifiques pour la sélection des matériaux, mais elles diffèrent dans leurs exigences strictes. NACE MR0175/ISO 15156 met davantage l'accent sur la prévention de la corrosion des matériaux liée à l'hydrogène, qui peut se produire même à de très faibles concentrations de sulfure d'hydrogène. Cette norme exige des matériaux résistants à la SSC, à la HIC et à la fatigue par corrosion dans les environnements acides.

D'autre part, NACE MR0103/ISO 17495-1 est moins prescriptif en termes de craquage lié à l'hydrogène, mais nécessite des matériaux capables de gérer les agents corrosifs dans les processus de raffinage, en se concentrant souvent davantage sur la résistance générale à la corrosion plutôt que sur les risques spécifiques liés à l'hydrogène.

4. Test et vérification

Les deux normes exigent des tests et des vérifications pour garantir que les matériaux fonctionneront dans leurs environnements respectifs. Cependant, NACE MR0175/ISO 15156 exige des tests plus poussés et une vérification plus détaillée des performances des matériaux dans des conditions de service acides. Les tests comprennent des directives spécifiques pour les SSC, HIC et autres modes de défaillance associés aux environnements de gaz acides.

NACE MR0103/ISO 17495-1, tout en exigeant également des tests de matériaux, est souvent plus flexible en termes de critères de test, en se concentrant sur la garantie que les matériaux répondent aux normes générales de résistance à la corrosion plutôt que de se concentrer spécifiquement sur les risques liés au sulfure d'hydrogène.

Pourquoi devriez-vous vous soucier de la norme NACE MR0175/ISO 15156 par rapport à la norme NACE MR0103/ISO 17495-1 ?

Comprendre ces différences peut aider à prévenir les défaillances matérielles, à garantir la sécurité opérationnelle et à se conformer aux réglementations du secteur. Que vous travailliez sur une plate-forme pétrolière offshore, un projet de pipeline ou dans une raffinerie, l'utilisation de matériaux appropriés selon ces normes vous protégera contre les défaillances coûteuses, les temps d'arrêt imprévus et les risques environnementaux potentiels.

Pour les opérations pétrolières et gazières, en particulier dans les environnements de service acides onshore et offshore, NACE MR0175/ISO 15156 est la norme de référence. Elle garantit que les matériaux résistent aux environnements les plus difficiles, atténuant les risques tels que les SSC et les HIC qui peuvent conduire à des défaillances catastrophiques.

En revanche, pour les opérations de raffinage ou de transformation chimique, NACE MR0103/ISO 17495-1 propose des conseils plus personnalisés. Il permet d'utiliser efficacement les matériaux dans des environnements contenant du gaz acide, mais avec des conditions moins agressives que celles de l'extraction de pétrole et de gaz. L'accent est ici davantage mis sur la résistance générale à la corrosion dans les environnements de traitement.

Guide pratique pour les professionnels du pétrole et du gaz

Lors de la sélection des matériaux pour les projets de l’une ou l’autre catégorie, tenez compte des éléments suivants :

Comprendre votre environnement:Évaluez si votre exploitation est impliquée dans l'extraction de gaz acide (en amont) ou dans le raffinage et le traitement chimique (en aval). Cela vous aidera à déterminer la norme à appliquer.

Sélection des matériaux: Choisissez des matériaux conformes à la norme en vigueur en fonction des conditions environnementales et du type de service (gaz acide ou raffinage). Les aciers inoxydables, les matériaux fortement alliés et les alliages résistants à la corrosion sont souvent recommandés en fonction de la sévérité de l'environnement.

Test et vérification: Assurez-vous que tous les matériaux sont testés conformément aux normes respectives. Pour les environnements à gaz acide, des tests supplémentaires pour SSC, HIC et fatigue par corrosion peuvent être nécessaires.

Consultez des experts:Il est toujours judicieux de consulter des spécialistes de la corrosion ou des ingénieurs en matériaux familiarisés avec Comparaison de la norme NACE MR0175/ISO 15156 et de la norme NACE MR0103/ISO 17495-1 pour assurer une performance optimale du matériau.

Conclusion

En conclusion, comprendre la distinction entre Comparaison de la norme NACE MR0175/ISO 15156 et de la norme NACE MR0103/ISO 17495-1 est essentielle pour prendre des décisions éclairées sur le choix des matériaux pour les applications pétrolières et gazières en amont et en aval. En choisissant la norme appropriée à votre activité, vous garantissez l'intégrité à long terme de votre équipement et contribuez à prévenir les pannes catastrophiques qui peuvent survenir en raison de matériaux mal spécifiés. Que vous travailliez avec du gaz acide dans des champs offshore ou du traitement chimique dans des raffineries, ces normes fourniront les directives nécessaires pour protéger vos actifs et maintenir la sécurité.

Si vous n'êtes pas sûr de la norme à suivre ou si vous avez besoin d'aide supplémentaire pour le choix des matériaux, contactez un expert en matériaux pour obtenir des conseils personnalisés sur Comparaison de la norme NACE MR0175/ISO 15156 et de la norme NACE MR0103/ISO 17495-1 et assurez-vous que vos projets sont à la fois sûrs et conformes aux meilleures pratiques du secteur.

Chaudière et échangeur de chaleur : guide de sélection des tubes sans soudure

13 octobre 2024/dans Knowledge/par Acier énergétique

Introduction

Dans les secteurs tels que la production d'énergie, le pétrole et le gaz, la pétrochimie et les raffineries, les tubes sans soudure sont des composants essentiels, en particulier dans les équipements qui doivent résister à des températures extrêmes, à des pressions élevées et à des environnements corrosifs et difficiles. Les chaudières, les échangeurs de chaleur, les condenseurs, les surchauffeurs, les préchauffeurs d'air et les économiseurs utilisent ces tubes. Chacune de ces applications exige des propriétés matérielles spécifiques pour garantir les performances, la sécurité et la longévité. Le choix des tubes sans soudure pour la chaudière et l'échangeur de chaleur dépend de la température, de la pression, de la résistance à la corrosion et de la résistance mécanique spécifiques.

Ce guide propose un aperçu détaillé des différents matériaux utilisés pour les tubes sans soudure, notamment l'acier au carbone, l'acier allié, l'acier inoxydable, les alliages de titane, les alliages à base de nickel, les alliages de cuivre et les alliages de zirconium. Nous explorerons également les normes et les grades pertinents, vous aidant ainsi à prendre des décisions plus éclairées pour vos projets de chaudières et d'échangeurs de chaleur.

Aperçu des alliages CS, AS, SS, nickel, titane et zirconium, cuivre et alliages de cuivre

1. Propriétés de résistance à la corrosion

Chaque matériau utilisé pour les tubes sans soudure possède des propriétés de résistance à la corrosion spécifiques qui déterminent son adéquation à différents environnements.

Acier Carbone: Résistance limitée à la corrosion, généralement utilisé avec des revêtements ou des doublures de protection. Sujet à la rouille en présence d'eau et d'oxygène à moins d'être traité.
Acier allié : Résistance modérée à l'oxydation et à la corrosion. Les ajouts d'alliages tels que le chrome et le molybdène améliorent la résistance à la corrosion à haute température.
Acier inoxydable: Excellente résistance à la corrosion générale, à la fissuration par corrosion sous contrainte et aux piqûres grâce à sa teneur en chrome. Les nuances supérieures, telles que le 316L, présentent une meilleure résistance à la corrosion induite par les chlorures.
Alliages à base de nickel : Résistance exceptionnelle aux environnements agressifs tels que les environnements acides, alcalins et riches en chlorures. Les applications hautement corrosives utilisent des alliages tels que l'Inconel 625, l'Hastelloy C276 et l'alliage 825.
Titane et Zirconium : Résistance supérieure aux saumures d'eau de mer et autres milieux hautement corrosifs. Le titane est particulièrement résistant aux environnements chlorés et acides, tandis que les alliages de zirconium excellent dans les conditions très acides.
Cuivre et alliages de cuivre : Excellente résistance à la corrosion en eau douce et en eau de mer, les alliages cuivre-nickel présentant une résistance exceptionnelle en milieu marin.

2. Propriétés physiques et thermiques

Acier Carbone:
Densité : 7,85 g/cm³
Point de fusion : 1 425-1 500 °C
Conductivité thermique : ~50 W/m·K
Acier allié :
Densité : varie légèrement selon les éléments d'alliage, généralement autour de 7,85 g/cm³
Point de fusion : 1 450-1 530 °C
Conductivité thermique : inférieure à celle de l'acier au carbone en raison des éléments d'alliage.
Acier inoxydable:
Densité : 7,75-8,0 g/cm³
Point de fusion : environ 1 400 à 1 530 °C
Conductivité thermique : ~16 W/m·K (inférieure à celle de l'acier au carbone).
Alliages à base de nickel :
Densité : 8,4-8,9 g/cm³ (selon l'alliage)
Point de fusion : 1 300-1 400 °C
Conductivité thermique : généralement faible, environ 10-16 W/m·K.
Titane:
Densité : 4,51 g/cm³
Point de fusion : 1 668 °C
Conductivité thermique : ~22 W/m·K (relativement faible).
Cuivre:
Densité : 8,94 g/cm³
Point de fusion : 1 084 °C
Conductivité thermique : ~390 W/m·K (excellente conductivité thermique).

3. Composition chimique

Acier Carbone: Principalement du fer avec 0,3%-1,2% de carbone et de petites quantités de manganèse, de silicium et de soufre.
Acier allié : Comprend des éléments comme le chrome, le molybdène, le vanadium et le tungstène pour améliorer la résistance et la résistance à la température.
Acier inoxydable: Contient généralement 10,5%-30% de chrome, ainsi que du nickel, du molybdène et d'autres éléments selon la qualité.
Alliages à base de nickel : Principalement du nickel (40%-70%) avec du chrome, du molybdène et d’autres éléments d’alliage pour améliorer la résistance à la corrosion.
Titane: Les grades 1 et 2 sont du titane commercialement pur, tandis que le grade 5 (Ti-6Al-4V) comprend de l'aluminium 6% et du vanadium 4%.
Alliages de cuivre : Les alliages de cuivre contiennent divers éléments comme le nickel (10%-30%) pour la résistance à la corrosion (par exemple, Cu-Ni 90/10).

4. Propriétés mécaniques

Acier Carbone: Résistance à la traction : 400-500 MPa, limite d'élasticité : 250-350 MPa, allongement : 15%-25%
Acier allié : Résistance à la traction : 500-900 MPa, limite d'élasticité : 300-700 MPa, allongement : 10%-25%
Acier inoxydable: Résistance à la traction : 485-690 MPa (304/316), limite d'élasticité : 170-300 MPa, allongement : 35%-40%
Alliages à base de nickel : Résistance à la traction : 550-1 000 MPa (Inconel 625), limite d'élasticité : 300-600 MPa, allongement : 25%-50%
Titane: Résistance à la traction : 240-900 MPa (varie selon la nuance), limite d'élasticité : 170-880 MPa, allongement : 15%-30%
Alliages de cuivre : Résistance à la traction : 200-500 MPa (selon l'alliage), limite d'élasticité : 100-300 MPa, allongement : 20%-35%

5. Traitement thermique (état de livraison)

Acier au carbone et allié : Livré à l'état recuit ou normalisé. Les traitements thermiques comprennent la trempe et le revenu pour améliorer la résistance et la ténacité.
Acier inoxydable: Livré à l'état recuit pour éliminer les contraintes internes et améliorer la ductilité.
Alliages à base de nickel : Recuit en solution pour optimiser les propriétés mécaniques et la résistance à la corrosion.
Titane et Zirconium : Généralement livré dans un état recuit pour maximiser la ductilité et la ténacité.
Alliages de cuivre : Livré à l'état recuit doux, spécialement pour les applications de formage.

6. Formation

Acier au carbone et allié : Ils peuvent être formés à chaud ou à froid, mais les aciers alliés nécessitent plus d'efforts en raison de leur résistance supérieure.
Acier inoxydable: Le formage à froid est courant, bien que les taux d'écrouissage soient plus élevés que ceux de l'acier au carbone.
Alliages à base de nickel : Plus difficile à former en raison de la résistance élevée et des taux d'écrouissage ; nécessite souvent un travail à chaud.
Titane: Le formage est mieux réalisé à des températures élevées en raison de sa grande résistance à température ambiante.
Alliages de cuivre : Facile à former grâce à une bonne ductilité.

7. Soudure

Acier au carbone et allié : Généralement facile à souder en utilisant des techniques conventionnelles, mais un préchauffage et un traitement thermique après soudage (PWHT) peuvent être nécessaires.
Acier inoxydable: Les méthodes de soudage les plus courantes sont le soudage TIG, le soudage MIG et le soudage à l'arc. Un contrôle minutieux de l'apport de chaleur est nécessaire pour éviter toute sensibilisation.
Alliages à base de nickel : Soudure difficile en raison de la forte dilatation thermique et de la susceptibilité aux fissures.
Titane: Soudé dans un environnement protégé (gaz inerte) pour éviter toute contamination. Des précautions sont nécessaires en raison de la réactivité du titane à haute température.
Alliages de cuivre : Facile à souder, en particulier les alliages cuivre-nickel, mais un préchauffage peut être nécessaire pour éviter les fissures.

8. Corrosion des soudures

Acier inoxydable: Peut souffrir d'une corrosion localisée (par exemple, piqûres, corrosion caverneuse) au niveau de la zone affectée par la chaleur de la soudure si elle n'est pas correctement contrôlée.
Alliages à base de nickel : Sensible à la fissuration par corrosion sous contrainte s'il est exposé aux chlorures à haute température.
Titane: Les soudures doivent être correctement protégées de l’oxygène pour éviter toute fragilisation.

9. Détartrage, décapage et nettoyage

Acier au carbone et allié : Le décapage permet d'éliminer les oxydes de surface après le traitement thermique. Les acides les plus courants sont les acides chlorhydrique et sulfurique.
Acier inoxydable et alliages de nickel : Le décapage à l'acide nitrique/fluorhydrique est utilisé pour éliminer la teinte thermique et restaurer la résistance à la corrosion après le soudage.
Titane: Des solutions de décapage acides douces sont utilisées pour nettoyer la surface et éliminer les oxydes sans endommager le métal.
Alliages de cuivre : Le nettoyage acide est utilisé pour éliminer les ternissures et les oxydes de surface.

10. Procédé de surface (AP, BA, MP, EP, etc.)

AP (recuit et décapé) : Finition standard pour la plupart des alliages inoxydables et de nickel après recuit et décapage.
BA (recuit brillant) : Obtenu par recuit dans une atmosphère contrôlée pour produire une surface lisse et réfléchissante.
MP (poli mécaniquement) : Le polissage mécanique améliore la douceur de la surface, réduisant ainsi le risque de contamination et d’initiation de corrosion.
EP (électropoli) : Un processus électrochimique qui élimine le matériau de surface pour créer une finition ultra-lisse, réduisant la rugosité de la surface et améliorant la résistance à la corrosion.

Échangeur de chaleur en acier inoxydable

I. Comprendre les tubes sans soudure

Les tubes sans soudure diffèrent des tubes soudés en ce qu'ils n'ont pas de joint soudé, ce qui peut constituer un point faible dans certaines applications à haute pression. Les tubes sans soudure sont initialement formés à partir d'une billette solide, qui est ensuite chauffée, puis extrudée ou étirée sur un mandrin pour créer la forme du tube. L'absence de joint leur confère une résistance et une fiabilité supérieures, ce qui les rend idéaux pour les environnements à haute pression et à haute température.

Applications courantes :

Chaudières : Les tubes sans soudure sont essentiels dans la construction de chaudières à tubes d'eau et à tubes de fumée, où des températures et des pressions élevées sont présentes.
Échangeurs de chaleur : Utilisés pour transférer la chaleur entre deux fluides, les tubes sans soudure des échangeurs de chaleur doivent résister à la corrosion et maintenir l'efficacité thermique.
Condensateurs : Les tubes sans soudure aident à condenser la vapeur en eau dans les systèmes de production d’énergie et de réfrigération.
Surchauffeurs : Les tubes sans soudure sont utilisés pour surchauffer la vapeur dans les chaudières, améliorant ainsi l'efficacité des turbines des centrales électriques.
Préchauffeurs d'air : Ces tubes transfèrent la chaleur des gaz de combustion à l'air, améliorant ainsi l'efficacité de la chaudière.
Économiseurs : Les tubes sans soudure dans les économiseurs préchauffent l'eau d'alimentation en utilisant la chaleur perdue des gaz d'échappement de la chaudière, augmentant ainsi l'efficacité thermique.

Les chaudières, les échangeurs de chaleur, les condenseurs, les surchauffeurs, les préchauffeurs d'air et les économiseurs sont des composants essentiels dans de nombreuses industries, en particulier celles impliquées dans le transfert de chaleur, la production d'énergie et la gestion des fluides. Plus précisément, ces composants trouvent une utilisation principale dans les industries suivantes :

1. Industrie de production d'énergie

Chaudières : utilisées dans les centrales électriques pour convertir l’énergie chimique en énergie thermique, souvent pour la production de vapeur.
Surchauffeurs, économiseurs et préchauffeurs d'air : ces composants améliorent l'efficacité en préchauffant l'air de combustion, en récupérant la chaleur des gaz d'échappement et en chauffant davantage la vapeur.
Échangeurs de chaleur et condenseurs : utilisés pour le refroidissement et la récupération de chaleur dans les centrales thermiques, en particulier dans les turbines à vapeur et les cycles de refroidissement.

2. Industrie pétrolière et gazière

Échangeurs de chaleur : essentiels dans les processus de raffinage, où la chaleur est transférée entre les fluides, comme dans la distillation du pétrole brut ou dans les plates-formes offshore pour le traitement du gaz.
Chaudières et économiseurs : présents dans les raffineries et les usines pétrochimiques pour la production de vapeur et la récupération d'énergie.
Condenseurs : utilisés pour condenser les gaz en liquides pendant les processus de distillation.

3. Industrie chimique

Échangeurs de chaleur : largement utilisés pour chauffer ou refroidir des réactions chimiques et pour récupérer la chaleur des réactions exothermiques.
Chaudières et surchauffeurs : utilisés pour produire la vapeur nécessaire à divers processus chimiques et pour fournir de l'énergie aux étapes de distillation et de réaction.
Préchauffeurs d'air et économiseurs : améliorent l'efficacité des processus chimiques à forte consommation d'énergie en récupérant la chaleur des gaz d'échappement et en réduisant la consommation de carburant.

4. Industrie maritime

Chaudières et échangeurs de chaleur : essentiels dans les navires pour la production de vapeur, le chauffage et les systèmes de refroidissement. Les échangeurs de chaleur marins sont souvent utilisés pour refroidir les moteurs du navire et produire de l'électricité.
Condenseurs : utilisés pour reconvertir la vapeur d'échappement en eau pour la réutilisation dans les systèmes de chaudières du navire.

5. Industrie agroalimentaire

Échangeurs de chaleur : couramment utilisés pour les processus de pasteurisation, de stérilisation et d’évaporation.
Chaudières et économiseurs : utilisés pour produire de la vapeur pour les opérations de transformation des aliments et pour récupérer la chaleur des gaz d'échappement afin d'économiser sur la consommation de carburant.

6. CVC (chauffage, ventilation et climatisation)

Échangeurs de chaleur et préchauffeurs d'air : utilisés dans les systèmes CVC pour un transfert de chaleur efficace entre les fluides ou les gaz, fournissant du chauffage ou du refroidissement aux bâtiments et aux installations industrielles.
Condenseurs : utilisés dans les systèmes de climatisation pour rejeter la chaleur du réfrigérant.

7. Industrie des pâtes et papiers

Chaudières, échangeurs de chaleur et économiseurs : assurent la récupération de vapeur et de chaleur dans des processus tels que la réduction en pâte, le séchage du papier et la récupération chimique.
Surchauffeurs et préchauffeurs d’air : améliorent l’efficacité énergétique des chaudières de récupération et le bilan thermique global des usines à papier.

8. Industrie métallurgique et sidérurgique

Échangeurs de chaleur : utilisés pour refroidir les gaz et les liquides chauds dans la production d'acier et les processus métallurgiques.
Chaudières et économiseurs : fournissent de la chaleur pour divers processus tels que le fonctionnement des hauts fourneaux, le traitement thermique et le laminage.

9. Industrie pharmaceutique

Échangeurs de chaleur : utilisés pour contrôler la température pendant la production de médicaments, les processus de fermentation et les environnements stériles.
Chaudières : Génèrent la vapeur nécessaire à la stérilisation et au chauffage des équipements pharmaceutiques.

10. Installations de valorisation énergétique des déchets

Chaudières, condenseurs et économiseurs : utilisés pour convertir les déchets en énergie par combustion, tout en récupérant la chaleur pour améliorer l'efficacité.

Plongeons maintenant dans les matériaux qui rendent les tubes sans soudure adaptés à ces applications exigeantes.

II. Tubes en acier au carbone pour chaudières et échangeurs de chaleur

L'acier au carbone est l'un des matériaux les plus utilisés pour les tubes sans soudure dans les applications industrielles, principalement en raison de son excellente résistance, ainsi que de son prix abordable et de sa grande disponibilité. Les tubes en acier au carbone offrent une résistance modérée à la température et à la pression, ce qui les rend adaptés à une large gamme d'applications.

Propriétés de l'acier au carbone :
Haute résistance : les tubes en acier au carbone peuvent résister à une pression et à des contraintes importantes, ce qui les rend idéaux pour une utilisation dans les chaudières et les échangeurs de chaleur.
Rentable : Comparé à d’autres matériaux, l’acier au carbone est relativement peu coûteux, ce qui en fait un choix populaire dans les applications industrielles à grande échelle.
Résistance modérée à la corrosion : bien que l’acier au carbone ne soit pas aussi résistant à la corrosion que l’acier inoxydable, il peut être traité avec des revêtements ou des revêtements pour améliorer sa longévité dans les environnements corrosifs.

Principales normes et grades :

ASTMA179:Cette norme concerne les tubes en acier à faible teneur en carbone étirés à froid sans soudure utilisés pour les applications d'échangeurs de chaleur et de condenseurs. Ces tubes ont d'excellentes propriétés de transfert de chaleur et sont couramment utilisés dans les applications à basse et moyenne température et pression.
ASTMA192:Tubes de chaudière en acier au carbone sans soudure conçus pour un service à haute pression. Ces tubes sont utilisés dans la production de vapeur et dans d'autres environnements à haute pression.
ASTMA210:Cette norme concerne les tubes en acier à teneur moyenne en carbone sans soudure destinés aux chaudières et aux surchauffeurs. Les nuances A-1 et C offrent différents niveaux de résistance mécanique et thermique.
ASTM A334 (Niveaux 1, 3, 6) : Tubes en acier au carbone sans soudure et soudés conçus pour un service à basse température. Ces grades sont utilisés dans les échangeurs de chaleur, les condenseurs et d'autres applications à basse température.
EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2) : Norme européenne pour les tubes en acier sans soudure utilisés dans les applications sous pression, notamment dans les chaudières et les services à haute température.

Les tubes en acier au carbone sont un excellent choix pour les applications de chaudières et d'échangeurs de chaleur où une résistance élevée et une résistance modérée à la corrosion sont requises. Cependant, pour les applications impliquant non seulement des températures extrêmement élevées mais aussi des environnements corrosifs difficiles, les tubes en alliage ou en acier inoxydable sont souvent préférés en raison de leur résistance et de leur durabilité supérieures.

III. Tubes en acier allié pour chaudières et échangeurs de chaleur

Les tubes en acier allié sont conçus pour les applications de chaudières et d'échangeurs de chaleur à haute température et haute pression. Ces tubes sont alliés à des éléments tels que le chrome, le molybdène et le vanadium pour améliorer leur résistance, leur dureté et leur résistance à la corrosion et à la chaleur. Les tubes en acier allié sont largement utilisés dans les applications critiques, telles que les surchauffeurs, les économiseurs et les échangeurs de chaleur à haute température, en raison de leur résistance exceptionnelle à la chaleur et à la pression.

Propriétés de l'acier allié :
Haute résistance à la chaleur : les éléments d'alliage tels que le chrome et le molybdène améliorent les performances à haute température de ces tubes, les rendant adaptés aux applications avec des températures extrêmes.
Résistance à la corrosion améliorée : les tubes en acier allié offrent une meilleure résistance à l’oxydation et à la corrosion par rapport à l’acier au carbone, en particulier dans les environnements à haute température.
Résistance améliorée : les éléments d’alliage augmentent également la résistance de ces tubes, leur permettant de résister à une pression élevée dans les chaudières et autres équipements critiques.

Principales normes et grades :

ASTM A213 (Nuances T5, T9, T11, T22, T91, T92) : Cette norme couvre les tubes en acier allié ferritique et austénitique sans soudure destinés à être utilisés dans les chaudières, les surchauffeurs et les échangeurs de chaleur. Les nuances diffèrent dans leur composition d'alliage et sont sélectionnées en fonction des exigences spécifiques de température et de pression.
T5 et T9 : Convient pour un service à température modérée à élevée.
T11 et T22 : couramment utilisés dans les applications à haute température, offrant une meilleure résistance à la chaleur.
T91 et T92 : Alliages avancés à haute résistance conçus pour un service à très haute température dans les centrales électriques.
EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1) : normes européennes pour les tubes en acier allié sans soudure utilisés dans les applications à haute température. Ces tubes sont couramment utilisés dans les chaudières, les surchauffeurs et les économiseurs des centrales électriques.
16Mo3 : Un acier allié avec de bonnes propriétés à haute température, adapté à une utilisation dans les chaudières et les récipients sous pression.
13CrMo4-5 et 10CrMo9-10 : alliages chrome-molybdène offrant une excellente résistance à la chaleur et à la corrosion pour les applications à haute température.

Les tubes en acier allié sont l’option idéale pour les environnements à haute température et haute pression où l’acier au carbone peut ne pas fournir des performances suffisantes pour la chaudière et l’échangeur de chaleur.

IV. Tubes en acier inoxydable pour chaudières et échangeurs de chaleur

Les tubes en acier inoxydable offrent une résistance exceptionnelle à la corrosion, ce qui les rend idéaux pour les applications de chaudières et d'échangeurs de chaleur impliquant des fluides corrosifs, des températures élevées et des environnements difficiles. Ils sont largement utilisés dans les échangeurs de chaleur, les surchauffeurs et les chaudières, où, en plus de la résistance à la corrosion, une résistance à haute température est également requise pour des performances optimales.

Propriétés de l'acier inoxydable :
Résistance à la corrosion : La résistance de l'acier inoxydable à la corrosion provient de sa teneur en chrome, qui forme une couche d'oxyde protectrice sur la surface.
Haute résistance à des températures élevées : l'acier inoxydable conserve ses propriétés mécaniques même à des températures élevées, ce qui le rend adapté aux surchauffeurs et autres applications à forte intensité de chaleur.
Durabilité à long terme : la résistance de l'acier inoxydable à la corrosion et à l'oxydation garantit une longue durée de vie, même dans des environnements difficiles.

Principales normes et grades :

ASTM A213 / ASTM A249:Ces normes couvrent les tubes en acier inoxydable sans soudure et soudés destinés à être utilisés dans les chaudières, les surchauffeurs et les échangeurs de chaleur. Les nuances courantes comprennent :
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307) : Les nuances d'acier inoxydable austénitique sont largement utilisées pour leur résistance à la corrosion et leur solidité.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466) : Nuances d'acier inoxydable haute température avec une excellente résistance à l'oxydation.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404) : Nuances contenant du molybdène avec une résistance à la corrosion améliorée, notamment dans les environnements chlorés.
TP321 (EN 1.4541) : Nuance d'acier inoxydable stabilisée utilisée dans les environnements à haute température pour prévenir la corrosion intergranulaire.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961) : Nuances stabilisées à haute teneur en carbone pour applications à haute température telles que les surchauffeurs et les chaudières.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539) : Acier inoxydable super austénitique avec une excellente résistance à la corrosion, notamment en milieu acide.
ASTM A269:Couvre les tubes en acier inoxydable austénitique sans soudure et soudés pour un service général résistant à la corrosion.
ASTM A789: Norme pour les tubes en acier inoxydable duplex, offrant une combinaison d'excellente résistance à la corrosion et de haute résistance.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760 : Nuances d'acier inoxydable duplex et super duplex, offrant une résistance supérieure à la corrosion, en particulier dans les environnements contenant des chlorures.
EN 10216-5:Norme européenne couvrant les tubes sans soudure en acier inoxydable, incluant les nuances suivantes :
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1,4845 (TP310S)
1,4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

Les tubes en acier inoxydable sont très polyvalents et sont utilisés dans une large gamme d'applications, notamment les échangeurs de chaleur, les chaudières et les surchauffeurs, où la résistance à la corrosion et la résistance aux hautes températures sont non seulement requises mais également essentielles pour des performances optimales.

V. Alliages à base de nickel pour chaudières et échangeurs de chaleur

Les alliages à base de nickel font partie des matériaux les plus résistants à la corrosion disponibles et sont couramment utilisés dans les applications de chaudières et d'échangeurs de chaleur impliquant des températures extrêmes, des environnements corrosifs et des conditions de haute pression. Les alliages de nickel offrent une résistance exceptionnelle à l'oxydation, à la sulfuration et à la carburation, ce qui les rend idéaux pour les échangeurs de chaleur, les chaudières et les surchauffeurs dans des environnements difficiles.

Propriétés des alliages à base de nickel :
Résistance exceptionnelle à la corrosion : les alliages de nickel résistent à la corrosion dans les environnements acides, alcalins et chlorés.
Stabilité à haute température : les alliages de nickel conservent leur résistance et leur résistance à la corrosion même à des températures élevées, ce qui les rend adaptés aux applications à haute température.
Résistance à l’oxydation et à la sulfuration : les alliages de nickel résistent à l’oxydation et à la sulfuration, qui peuvent se produire dans des environnements à haute température impliquant des composés contenant du soufre.

Principales normes et grades :

ASTM B163 / ASTM B407 / ASTM B444:Ces normes couvrent les alliages à base de nickel pour tubes sans soudure utilisés dans les chaudières, les échangeurs de chaleur et les surchauffeurs. Les nuances courantes comprennent :
Inconel 600 / 601 : Excellente résistance à l'oxydation et à la corrosion à haute température, ce qui rend ces alliages idéaux pour les surchauffeurs et les échangeurs de chaleur à haute température.
Inconel 625 : Offre une résistance supérieure à une large gamme d’environnements corrosifs, y compris les environnements acides et riches en chlorures.
Incoloy 800 / 800H / 800HT : Utilisés dans les applications à haute température en raison de leur excellente résistance à l'oxydation et à la carburation.
Hastelloy C276 / C22 : Ces alliages nickel-molybdène-chrome sont connus pour leur résistance exceptionnelle à la corrosion dans les environnements hautement corrosifs, y compris les milieux acides et contenant des chlorures.
ASTM B423:Couvre les tubes sans soudure fabriqués à partir d'alliages nickel-fer-chrome-molybdène tels que l'alliage 825, qui offre une excellente résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte et à la corrosion générale dans divers environnements.
EN 10216-5 : Norme européenne relative aux alliages à base de nickel utilisés dans les tubes sans soudure pour applications à haute température et corrosives, y compris les nuances telles que :
2,4816 (Inconel 600)
2,4851 (Inconel 601)
2,4856 (Inconel 625)
2.4858 (alliage 825)

Les alliages à base de nickel sont souvent choisis pour les applications critiques où la résistance à la corrosion et les performances à haute température sont essentielles, comme dans les centrales électriques, le traitement chimique et les raffineries de pétrole et de gaz. Chaudière et échangeur de chaleur.

VI. Alliages de titane et de zirconium pour chaudières et échangeurs de chaleur

Les alliages de titane et de zirconium offrent une combinaison unique de résistance, de résistance à la corrosion et de propriétés légères, ce qui les rend idéaux pour des applications spécifiques dans les échangeurs de chaleur, les condenseurs et les chaudières.

Propriétés des alliages de titane :
Rapport résistance/poids élevé : le titane est aussi résistant que l'acier mais nettement plus léger, ce qui le rend adapté aux applications sensibles au poids.
Excellente résistance à la corrosion : les alliages de titane sont très résistants à la corrosion dans l’eau de mer, les environnements acides et les milieux contenant du chlorure.
Bonne résistance à la chaleur : les alliages de titane conservent leurs propriétés mécaniques à des températures élevées, ce qui les rend adaptés aux tubes d'échangeurs de chaleur dans les centrales électriques et le traitement chimique.
Propriétés des alliages de zirconium :
Résistance exceptionnelle à la corrosion : les alliages de zirconium sont très résistants à la corrosion dans les environnements acides, notamment l’acide sulfurique, l’acide nitrique et l’acide chlorhydrique.
Stabilité à haute température : les alliages de zirconium conservent leur résistance et leur résistance à la corrosion à des températures élevées, ce qui les rend idéaux pour les applications d'échangeurs de chaleur à haute température.

Principales normes et grades :

ASTM B338:Cette norme couvre les tubes en alliage de titane sans soudure et soudés destinés à être utilisés dans les échangeurs de chaleur et les condenseurs. Les nuances courantes comprennent :
Grade 1 / Grade 2 : Grades de titane commercialement purs avec une excellente résistance à la corrosion.
Grade 5 (Ti-6Al-4V) : un alliage de titane avec une résistance améliorée et des performances à haute température.
ASTM B523: Couvre les tubes en alliage de zirconium sans soudure et soudés destinés à être utilisés dans les échangeurs de chaleur et les condenseurs. Les nuances courantes comprennent :
Zirconium 702 : un alliage de zirconium commercialement pur avec une résistance à la corrosion exceptionnelle.
Zirconium 705 : Une nuance de zirconium alliée avec des propriétés mécaniques améliorées et une stabilité à haute température.

Les alliages de titane et de zirconium sont couramment utilisés dans des environnements hautement corrosifs tels que les usines de dessalement de l'eau de mer, les industries de traitement chimique et les centrales nucléaires en raison de leur résistance supérieure à la corrosion et de leurs propriétés de légèreté.

VII. Cuivre et alliages de cuivre pour chaudières et échangeurs de chaleur

Le cuivre et ses alliages, notamment le laiton, le bronze et le cuivre-nickel, sont largement utilisés dans les échangeurs de chaleur, les condenseurs et les chaudières en raison de leur excellente conductivité thermique et de leur résistance à la corrosion.

Propriétés des alliages de cuivre :
Excellente conductivité thermique : les alliages de cuivre sont connus pour leur conductivité thermique élevée, ce qui les rend idéaux pour les échangeurs de chaleur et les condenseurs.
Résistance à la corrosion : les alliages de cuivre résistent à la corrosion dans l’eau, y compris l’eau de mer, ce qui les rend adaptés aux applications marines et de dessalement.
Propriétés antimicrobiennes : Les alliages de cuivre ont des propriétés antimicrobiennes naturelles, ce qui les rend adaptés aux applications dans les domaines de la santé et du traitement de l’eau.

Principales normes et grades :

ASTM B111:Cette norme couvre les tubes en cuivre et en alliage de cuivre sans soudure destinés à être utilisés dans les échangeurs de chaleur, les condenseurs et les évaporateurs. Les nuances courantes comprennent :
C44300 (laiton amirauté) : un alliage cuivre-zinc avec une bonne résistance à la corrosion, en particulier dans les applications en eau de mer.
C70600 (Cuivre-Nickel 90/10) : Un alliage cuivre-nickel avec une excellente résistance à la corrosion dans l'eau de mer et les environnements marins.
C71500 (Cuivre-Nickel 70/30) : Un autre alliage cuivre-nickel avec une teneur en nickel plus élevée pour une meilleure résistance à la corrosion.

Le cuivre et les alliages de cuivre sont largement utilisés dans les applications de chaudières et d’échangeurs de chaleur marins, les centrales électriques et les systèmes CVC en raison de leur excellente conductivité thermique et de leur résistance à la corrosion de l’eau de mer.

Outre la chaudière et l'échangeur de chaleur, les condenseurs, les surchauffeurs, les préchauffeurs d'air et les économiseurs sont également des composants essentiels qui optimisent considérablement l'efficacité énergétique. Par exemple, le condenseur refroidit les gaz d'échappement de la chaudière et de l'échangeur de chaleur, tandis que le surchauffeur, d'autre part, augmente la température de la vapeur pour améliorer les performances. Pendant ce temps, le préchauffeur d'air utilise les gaz d'échappement pour chauffer l'air entrant, améliorant ainsi encore l'efficacité globale du système de chaudière et d'échangeur de chaleur. Enfin, les économiseurs jouent un rôle crucial en récupérant la chaleur perdue des gaz de combustion pour préchauffer l'eau, ce qui réduit finalement la consommation d'énergie et augmente l'efficacité de la chaudière et de l'échangeur de chaleur.

VIII. Conclusion : Choisir les bons matériaux pour la chaudière et l'échangeur de chaleur

Les tubes sans soudure sont essentiels aux performances des chaudières, des échangeurs de chaleur, des condenseurs, des surchauffeurs, des préchauffeurs d'air et des économiseurs dans des secteurs tels que la production d'énergie, le pétrole et le gaz et le traitement chimique. Le choix du matériau des tubes sans soudure dépend des exigences spécifiques de l'application, notamment la température, la pression, la résistance à la corrosion et la résistance mécanique.

Acier au carbone offre un prix abordable et une résistance pour les applications à température et pression modérées.
Acier allié offre des performances et une résistance supérieures à haute température dans les chaudières et les surchauffeurs.
Acier inoxydable offre une excellente résistance à la corrosion et une durabilité dans les échangeurs de chaleur et les surchauffeurs.
Alliages à base de nickel sont le meilleur choix pour les environnements extrêmement corrosifs et à haute température.
Alliages de titane et de zirconium sont idéales pour les applications légères et hautement corrosives.
Cuivre et alliages de cuivre sont préférés pour leur conductivité thermique et leur résistance à la corrosion dans les échangeurs de chaleur et les condenseurs.

Les systèmes de chaudières et d'échangeurs de chaleur jouent un rôle crucial dans diverses industries en transférant efficacement la chaleur d'un milieu à un autre. Une chaudière et un échangeur de chaleur fonctionnent ensemble pour générer et transférer la chaleur, fournissant la chaleur essentielle à la production de vapeur dans les centrales électriques et les processus de fabrication.

En comprenant les propriétés et les applications de ces matériaux, les ingénieurs et les concepteurs peuvent prendre des décisions éclairées, garantissant ainsi le fonctionnement sûr et efficace de leurs équipements. Lors de la sélection des matériaux pour la chaudière et l'échangeur de chaleur, il est essentiel de prendre en compte les exigences spécifiques de votre application. De plus, vous devez consulter les normes pertinentes pour garantir la compatibilité et des performances optimales.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux

Comment choisir les matériaux : directives de sélection des matériaux

12 octobre 2024/dans Knowledge/par Acier énergétique

Introduction

Le choix des matériaux est une étape cruciale pour garantir la fiabilité, la sécurité et les performances des équipements dans des secteurs tels que le pétrole et le gaz, le traitement chimique, l'ingénierie marine, l'aérospatiale et bien d'autres. Le bon matériau peut prévenir la corrosion, résister à des températures extrêmes et maintenir l'intégrité mécanique dans des environnements difficiles. Les aciers et alliages tels que les aciers au carbone, les aciers alliés, les aciers inoxydables, le nickel, le titane et divers superalliages hautes performances comme l'Inconel, le Monel et l'Hastelloy offrent des avantages spécifiques qui les rendent idéaux pour ces applications exigeantes. Ce blog fournit un aperçu complet de directives de sélection des matériaux, en se concentrant sur les matériaux clés et leur adéquation en fonction de la résistance à la corrosion, des propriétés mécaniques et des capacités de température. En comprenant ces propriétés, les ingénieurs et les décideurs peuvent optimiser le choix des matériaux pour garantir des performances et une efficacité opérationnelle à long terme.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 1 – Liste des abréviations

Abréviations
API	Institut américain du pétrole
Norme ASTM	Société américaine pour les essais et les matériaux
Californie	Tolérance de corrosion
Dépenses d'investissement	Dépenses en capital
CO2	Dioxyde de carbone
CMM	Manuel de surveillance de la corrosion
ARC	Alliage résistant à la corrosion
CRAS	Étude d'évaluation des risques de corrosion
Acier au chrome	Acier inoxydable chromé
22Cr	Acier inoxydable duplex type 2205 (par exemple UNS S31803/S32205)
25Cr	Acier inoxydable super duplex 2507 (par exemple UNS S32750)
CS	Acier Carbone
CTOD	Déplacement de l'ouverture de la pointe de la fissure
DSS	Aciers inoxydables duplex
ENP	Placage au nickel chimique
CBE	Ingénierie, approvisionnement et construction
PRV	Plastique renforcé de fibre de verre
Zone dangereuse	Zone affectée par la chaleur
HT	Dureté Vickers
HIC	Craquage induit par l'hydrogène
H2S	Sulfure d'hydrogène
ISO	Organisation internationale de normalisation
LTCS	Acier au carbone à basse température
MCA	Audit des matériaux et de la corrosion
TMS	Diagrammes de sélection des matériaux
MSR	Rapport de sélection des matériaux
N / A	Non applicable
NACE	Association nationale des ingénieurs en corrosion
Opérations d'exploitation	Dépenses de fonctionnement
Gilets de sauvetage	Diagrammes de flux de processus
pH	Nombre d'hydrogène
PMI	Identification positive des matériaux
Pré	Nombre équivalent de résistance aux piqûres = %Cr + 3,3 (%Mo + 0,5 %W) + 16 %N
(C-)PVC	Chlorure de polyvinyle (chloré)
PWHT	Traitement thermique après soudage
Assurance qualité	Assurance qualité
CQ	Contrôle de qualité
RBI	Inspection basée sur les risques
SCIE	Soudé à l'arc submergé
SDSS	Acier inoxydable super duplex
DORS	Déclaration des besoins
TRUIE	Portée des travaux
SS	Acier inoxydable
WPQR	Dossier de qualification de procédure de soudage
Les UFD	Diagrammes de flux d'utilité

Directives de sélection des matériaux : Tableau 2 – Références normatives

Réf.	Numéro de document	Titre
(1)	ASTM A262	Pratique standard pour détecter la sensibilité aux attaques intergranulaires
(2)	NACE MR0175 / ISO 15156	Industries pétrolières, pétrochimiques et du gaz naturel – Matériaux destinés à être utilisés dans les environnements contenant du H2S dans la production de pétrole et de gaz
(3)	NACE SP0407	Format, contenu et directives pour l'élaboration d'un diagramme de sélection des matériaux
(4)	ISO 21457	Industries pétrolières, pétrochimiques et du gaz naturel – Sélection des matériaux pour le contrôle de la corrosion des systèmes de production de pétrole et de gaz
(5)	NACE TM0177	Essais en laboratoire des métaux pour la résistance à la fissuration sous contrainte due au sulfure et à la corrosion sous contrainte
(6)	NACE TM0316	Essais de flexion en quatre points des matériaux pour les applications pétrolières et gazières
(7)	NACE TM0284	Méthode d'essai normalisée – évaluation de la résistance des aciers pour pipelines et récipients sous pression à la fissuration induite par l'hydrogène
(8)	API 6DSS	Spécifications pour les vannes de pipelines sous-marins
(9)	API RP 945	Éviter la fissuration environnementale dans les unités d'amine
(10)	API RP 571	Mécanismes de dommages affectant les équipements fixes dans l'industrie du raffinage
(11)	ASTM A263	Spécification standard pour les tôles revêtues d'acier inoxydable chromé
(12)	ASTM A264	Spécification standard pour les tôles revêtues d'acier inoxydable au chrome-nickel
(13)	Norme ASTM A265	Spécification standard pour les tôles d'acier plaquées de nickel et d'alliages à base de nickel
(14)	ASTM A578	Spécification standard pour l'examen par ultrasons à faisceau droit des plaques d'acier laminées pour des applications spéciales
(15)	ASTM A153	Spécification standard pour le revêtement de zinc (par immersion à chaud) sur la quincaillerie en fer et en acier
(16)	NACE MR0103/ISO 17945	Industries pétrolières, pétrochimiques et du gaz naturel – Matériaux métalliques résistants à la fissuration sous contrainte due aux sulfures dans les environnements corrosifs du raffinage du pétrole
(17)	ASTM A672	Spécification standard pour les tubes en acier soudés par fusion électrique pour service à haute pression à températures modérées
(18)	NACE SP0742	Méthodes et contrôles pour prévenir la fissuration environnementale en service des soudures en acier au carbone dans les environnements corrosifs du raffinage du pétrole
(19)	API 5L	Spécifications pour les conduites de canalisation
(20)	NACE SP0304	Conception, installation et exploitation de gaines thermoplastiques pour pipelines pétroliers
(21)	Norme DNV RP O501	Usure érosive dans les systèmes de tuyauterie

Directives de sélection des matériaux : Tableau 5 – Paramètres utilisés pour l’évaluation de la corrosion

Paramètre	Unités
Concevoir la vie	Années
Plage de température de fonctionnement	°C
Diamètre du tuyau	mm
Pression de conception	MPa
Température du point de rosée	°C
Ratio gaz/pétrole (GOR)	SCF / SBO
Débit de gaz, d'huile et d'eau	tonnes/jour
Teneur en CO2 et pression partielle	Mole % / ppm
Teneur en H2S et pression partielle	Mole % / ppm
Teneur en eau	%
pH	N / A
Teneur en chlorure	ppm
Oxygène	ppm/ppb
Soufre	wt% / ppm
Mercure	wt% / ppm
Concentration d'acide acétique	mg/l
Concentration de bicarbonate	mg/l
Concentration en calcium	mg/l
Teneur en sable/particules solides (érosion)	kg/heure
Potentiel de corrosion induite par les microbes (MIC)	N / A

La politique de la SOCIÉTÉ consiste à utiliser de l'acier au carbone (AC) autant que possible pour la construction des systèmes de production, des équipements de traitement et des pipelines. Une tolérance à la corrosion (CA), adéquate pour que l'actif atteigne la durée de vie requise, est fournie pour tenir compte de la corrosion (section 11.2) et, dans la mesure du possible, une inhibition de la corrosion (section 11.4) est fournie pour réduire le risque de piqûres et réduire le taux de corrosion.

Lorsque l'utilisation de CS n'est pas une option technique et économique et/ou lorsqu'une défaillance par corrosion présenterait un risque acceptable pour le personnel, l'environnement ou les actifs de la SOCIÉTÉ, un alliage résistant à la corrosion (CRA) peut être utilisé. Alternativement, si la durée de vie de la corrosion du CS avec traitement inhibiteur dépasse 6 mm, le CRA sera sélectionné (CRA solide ou plaqué). La sélection d'un CRA doit garantir que l'alliage optimal est sélectionné en fonction de critères de rapport coût-performance. Un diagramme de flux de sélection des matériaux est présenté dans la Figure 1 pour décrire le processus par lequel le choix d'un matériau alternatif au CS peut être justifié.

Figure 1 – Diagramme de flux de sélection des matériaux

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : tolérance à la corrosion

Pour le CS, la spécification de la CA doit être basée sur les taux de corrosion ou de dégradation du matériau prévus dans la combinaison la plus sévère de paramètres de processus. La spécification de la CA doit être correctement conçue et justifiée, en notant que lorsque les performances du matériau à court terme ou les conditions transitoires sont censées augmenter les risques de corrosion générale ou localisée, la durée de perturbation doit être estimée sur la base des taux de corrosion au prorata. Sur cette base, des tolérances de corrosion supplémentaires peuvent être requises. Par conséquent, le CRAS doit être réalisé à un stade précoce du projet.

L'AC en elle-même ne doit pas être considérée comme une mesure de contrôle de la corrosion garantie. Elle doit être considérée uniquement comme une mesure permettant de disposer du temps nécessaire pour détecter, mesurer et évaluer le taux de corrosion.

En fonction des exigences et des conditions du projet, la valeur CA admissible peut être augmentée au-delà de 6 mm lorsque le taux de corrosion estimé dépasse 0,25 mm/an. Cependant, cela sera discuté au cas par cas. Lorsque les tolérances de corrosion sont excessives, des améliorations de matériaux doivent être envisagées et évaluées. La sélection de l'alliage CRA doit garantir que l'alliage optimal est sélectionné en fonction du critère coût-performance.

Les directives suivantes doivent être utilisées pour spécifier le niveau de CA :

Le CA est le produit de la multiplication du taux de corrosion estimé du matériau sélectionné par la durée de vie de conception (y compris une éventuelle prolongation de la durée de vie), arrondi au 3,0, 4,5 ou 6,0 mm le plus proche.
La corrosion due au CO2 peut être évaluée à l'aide de modèles de corrosion approuvés par la SOCIÉTÉ tels que ECE-4 & 5, Predict 6.
Le taux de corrosion utilisé pour estimer le CA doit être basé sur l'expérience passée de l'usine et sur les données publiées disponibles pour les conditions de processus qui doivent inclure :
- Corrosivité du fluide, par exemple présence d’eau combinée à du sulfure d’hydrogène (corrosion acide), du CO2 (corrosion douce), de l’oxygène, de l’activité bactériologique, de la température et des pressions ;
Vitesse du fluide qui détermine le régime d'écoulement dans la canalisation ;
Dépôt de solides pouvant empêcher une protection adéquate par les inhibiteurs et créer des conditions propices à la croissance des bactéries ; et
Conditions pouvant entraîner une rupture de la paroi du tuyau
L'acier au carbone et l'acier faiblement allié des pièces sous pression doivent avoir un minimum de 3,0 mm. Dans des cas particuliers, 1,5 mm peut être spécifié avec l'approbation de la SOCIÉTÉ, compte tenu de la durée de vie de l'élément considéré. Exemples de services doux ou non corrosifs, pour lesquels 5 mm d'acier au carbone peuvent être spécifiés, sont la vapeur, l'eau d'alimentation de chaudière désaérée (< 10 ppb O2), l'eau de refroidissement douce traitée (non corrosive, contrôlée par le chlorure, sans bactéries), l'air comprimé sec, les hydrocarbures ne contenant pas d'eau, le GPL, le GNL, le gaz naturel sec, etc. Les buses et les cols de regard doivent avoir le même acier au carbone que celui spécifié pour l'équipement sous pression.
La valeur maximale de la résistance à la corrosion doit être de 6,0 mm. En fonction des exigences et des conditions du projet, la valeur maximale de la résistance à la corrosion autorisée peut être augmentée au-delà de 6 mm lorsque le taux de corrosion estimé dépasse 0,25 mm/an. Cependant, cela sera discuté au cas par cas. Lorsque les tolérances de corrosion sont excessives, une mise à niveau du matériau doit être envisagée et la sélection de l'alliage CRA doit garantir que l'alliage optimal est sélectionné en fonction du critère coût-performance.
L'agencement de l'installation et son effet sur le débit (y compris les bras morts).
Les probabilités de défaillance, les modes de défaillance et les conséquences de la défaillance sur la santé humaine, l'environnement, la sécurité et les biens matériels sont tous déterminés en effectuant une évaluation des risques non seulement pour les matériaux mais également pour d'autres disciplines.
Accès à la maintenance et

Pour la sélection finale des matériaux, les facteurs supplémentaires suivants doivent être inclus dans l'évaluation :

La priorité doit être accordée aux matériaux ayant une bonne disponibilité sur le marché et des performances de fabrication et de service documentées, par exemple, la soudabilité et la capacité d'inspection ;
Le nombre de matériaux différents doit être minimisé en tenant compte des stocks, des coûts, de l'interchangeabilité et de la disponibilité des pièces de rechange pertinentes ;
Résistance au poids (pour l'offshore) ; et
Fréquence de raclage/nettoyage. Aucune CA ne sera requise pour :
Le matériau de support des articles avec revêtement en alliage ou soudure
Sur le joint d'étanchéité de
Pour les CRA. Cependant, pour les CRA en service érosif, une CA de 1 mm doit être spécifiée. Cela doit être pris en compte et pris en charge par la modélisation de l'érosion via DNV RP O501 [Réf. (e)(21)] (ou des modèles similaires lorsqu'ils sont approuvés pour utilisation par la SOCIÉTÉ).

Remarque : Lorsque des conditions à court terme ou transitoires sont susceptibles d'augmenter les risques de corrosion générale ou localisée, la durée de perturbation doit être estimée en fonction des taux de corrosion au prorata. Sur cette base, des tolérances de corrosion plus élevées peuvent être requises. De plus, des tuyaux CRA ou des tuyaux à revêtement intérieur CRA doivent être utilisés pour les zones de vitesse de fluide élevée et d'érosion-corrosion attendue.

Guide de sélection des matériaux : revêtement métallique

Pour atténuer le risque de corrosion lorsque les taux de corrosion sont supérieurs à 6 mm CA, il peut être judicieux de spécifier un matériau de base CS avec une couche de revêtement CRA ou un matériau de recouvrement par soudure. En cas de doute, le prescripteur des matériaux doit demander conseil à la SOCIÉTÉ. Lorsqu'un revêtement CRA des cuves est spécifié ou que le revêtement CRA est appliqué par soudage explosif, soudage par laminage métallique ou recouvrement par soudure, une plaque de base de qualité résistante au SSC est requise, mais pas une plaque de base résistante au HIC.

Si l'option choisie est le collage par explosion ou le collage par laminage, une épaisseur minimale de 3 mm doit être obtenue sur 100% du matériau de base. Si l'option choisie est le recouvrement, il doit y avoir un minimum de 2 passes et une épaisseur minimale de 3 mm doit être obtenue. En cas de problème de soudabilité, le collage par explosion peut être envisagé.

Les matériaux de revêtement courants comprennent :

316SS (le type 317SS peut être spécifié lorsqu'il existe un risque plus élevé de piqûres de chlorure) ;
Alliage 904;
Alliage 825 (limité au collage par laminage car le soudage peut entraîner une résistance à la corrosion inférieure dans la tôle plaquée) ; et
Alliage

Lorsque l'épaisseur du récipient est relativement faible (jusqu'à 20 mm), une analyse des coûts du cycle de vie doit être utilisée pour déterminer si le choix d'un matériau CRA solide est plus viable commercialement. Cette question doit être examinée au cas par cas.

Les conduites revêtues ou gainées peuvent être utilisées pour les conduites d'écoulement qui transportent des fluides hautement corrosifs. Les exigences de la norme API 5LD s'appliquent. Pour des raisons économiques, ces conduites auront un diamètre modeste et une longueur courte. Les conduites revêtues sont formées d'une plaque d'acier sur laquelle est collée une couche de 3 mm de CRA sur sa surface interne. Le revêtement CRA peut être lié métallurgiquement, coextrudé ou soudé. Pour les applications sous-marines, un collage de procédé/mécanique peut être utilisé lorsque le risque de dépressurisation est faible. Pour les spécifications de conduites soudées, les conduites revêtues de CRA sont formées sur la conduite et le joint est soudé avec des consommables CRA.

Le CONTRACTANT doit établir des spécifications distinctes basées sur les spécifications existantes propres à la SOCIÉTÉ pour le revêtement en alliage ou le revêtement par soudure sur CS, couvrant les exigences de conception, de fabrication et d'inspection du revêtement appliqué et du revêtement intégral pour les récipients sous pression et les échangeurs de chaleur. Les spécifications ASTM A263, A264, A265, A578 et E164 et NACE MR0175/ISO 15156 peuvent être utilisées comme référence.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : application d'un inhibiteur de corrosion

La sélection et l'évaluation de l'inhibiteur de corrosion doivent être conformes à la procédure de la société. Aux fins de la conception, l'efficacité de l'inhibiteur de corrosion 95% doit être supposée pour le condensat de gaz et 90% pour l'huile. De plus, lors de la conception, la disponibilité de l'inhibiteur doit être basée sur la disponibilité du 90%, pendant la phase opérationnelle, la disponibilité minimale de l'inhibiteur doit être > 90%. La disponibilité de l'inhibiteur doit être spécifiée pendant la phase d'ingénierie de projet sur une base de projet par projet. Cependant, l'utilisation d'inhibiteurs de corrosion ne doit pas se substituer aux exigences de sélection des matériaux pour service acide NACE MR0175/ISO 15156.

Pour permettre de vérifier l'efficacité du système d'inhibition pendant le fonctionnement, les éléments suivants doivent être inclus dans la conception :

Les emplacements où le potentiel de corrosion est le plus élevé
Accessibilité des emplacements à fort potentiel de corrosion pour la mesure de l'épaisseur de paroi pendant
Capacité à prélever des échantillons de solides/débris
Un équipement de mesure de la corrosion doit être utilisé pour surveiller l'efficacité de l'inhibition
Des installations permettant le comptage du fer devraient être incluses dans la conception pour la surveillance des inhibiteurs

Des dispositions doivent être prises dans la conception pour que les indicateurs de performance clés (KPI) suivants puissent être mesurés et suivis pour les systèmes inhibés :

Le nombre d'heures pendant lesquelles le système d'inhibition n'est pas
Concentration injectée réelle comparée à l'injection cible
Concentration résiduelle de l'inhibiteur par rapport à la cible
Taux de corrosion moyen par rapport à la corrosion inhibée cible
Modifications du taux de corrosion ou des niveaux de fer dissous en fonction de
Indisponibilité du suivi de la corrosion

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : matériaux pour service acide

La sélection des matériaux pour les tuyauteries et les équipements destinés à être utilisés dans des environnements contenant du H2S doit être conforme à la dernière spécification de l'ENTREPRISE pour les matériaux dans les environnements acides et être vérifiée selon la norme NACE MR0175/ISO15156 pour les processus en amont et NACE MR0103/ISO 17945 pour les processus en aval.

L'acier inoxydable 316L doit être envisagé pour la plupart des applications acides, sauf lorsque des températures supérieures à 60 °C se produisent avec une teneur élevée en H2S et en chlorure du fluide. Toutefois, cela sera étudié au cas par cas. Pour les conditions de fonctionnement en dehors de ces limites, des matériaux à alliage plus élevé peuvent être envisagés conformément à la norme NACE MR0175/ISO15156. De plus, il convient de prendre en compte la séparation des vapeurs, où le transfert de la teneur en chlorure sera réduit.

Le revêtement en acier inoxydable 316L peut être envisagé pour les cuves si les limites environnementales et matérielles du tableau A2 de la norme ISO 15156, partie 3 sont respectées. Les cuves revêtues de 316L doivent être refroidies à moins de 60 °C avant ouverture car il existe un risque de fissuration sous contrainte du chlorure du revêtement lorsqu'il est exposé à l'oxygène. Pour les conditions de fonctionnement en dehors de ces limites, des matériaux à alliage plus élevé peuvent être envisagés conformément à la norme NACE MR0175/ISO15156. Le revêtement doit être inspecté pour s'assurer qu'il est continu sur 100% de la surface complète, y compris les buses et autres accessoires.

L'acier pour les conduites de service acide doit être résistant au HIC, avoir une teneur en soufre < 0,011 TP3T et être traité au calcium pour contrôler la forme des inclusions. L'acier pour les tubes soudés longitudinalement doit avoir une teneur en soufre < 0,0031 TP3T et être traité au calcium pour contrôler la forme des inclusions.

Des directives spécifiques pour le boulonnage dans des environnements de service acides peuvent être trouvées dans la section Boulonnage de cette directive ; Section 12.8.

Lorsque des exigences de service acide sont spécifiées par l'acheteur, les dispositions suivantes s'appliquent :

Tous les matériaux doivent être marqués pour assurer une traçabilité complète jusqu'à la fusion et au traitement thermique.
Traitement thermique Pour les conditions de revenu, la température de revenu doit être indiquée.
Le suffixe supplémentaire « S » doit être utilisé pour désigner un matériau livré conformément à la MDS ainsi qu'aux exigences supplémentaires pour le service acide, à l'exclusion des tests HIC et des examens UT.
Le suffixe supplémentaire « SH » doit être utilisé pour désigner un matériau livré conformément à la MDS, y compris les exigences supplémentaires pour le service acide, ainsi que les tests HIC et UT.
Le fabricant du matériau doit disposer d’un système de qualité certifié conformément à la norme ISO 9001 ou à une autre norme d’exigences de qualité acceptée par l’acheteur.
Les documents d'inspection doivent être délivrés conformément à la norme ISO 10474 /EN 10204 Type 1 et doivent confirmer la conformité à cette spécification.
Les matériaux entièrement tués doivent être
Pour les conduites en service acide, les matériaux doivent être conformes aux exigences de l'annexe H de la norme API 5L – PSL2. Pour les services acides sévères, des nuances normalisées à faible résistance sont spécifiées, limitées jusqu'aux nuances X65.
Des essais de service acide sont requis sur le matériau de base et les assemblages soudés et les essais de routine pour les fissures SSC et HIC doivent être conformes aux normes NACE TM0177 et NACE TM0284. Les essais pour les fissures SOHIC et les fissures de zone molle peuvent nécessiter des essais en anneau complet avec les soudures produites à l'aide de la soudure de fabrication réelle. Les essais de pliage en quatre points doivent être effectués conformément à la norme NACE TM0316.
Dureté selon ISO 15156 pour l'amont et NACE MR0173/NACE SP0742 pour

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : considérations spécifiques

La liste suivante contient des considérations spécifiques sur la sélection des matériaux qui ne sont pas spécifiques à un système donné et doivent être appliquées à tous les projets de la SOCIÉTÉ :

Le CONTRACTANT sera entièrement responsable du choix des matériaux effectués par tout CONCÉDANT I dans tout équipement emballé. Le CONTRACTANT fournira toutes les informations, y compris les MSD, les philosophies de sélection des matériaux, CRAS, RBI et MCA conformément à cette spécification, pour approbation par la SOCIÉTÉ. Tout changement de matériau sera garanti par le CONTRACTANT.
Une attention particulière doit être accordée aux propriétés de ténacité à la rupture des matériaux des tuyaux afin d'éviter tout risque de rupture fragile.
Le matériau bronze aluminium ne doit pas être utilisé dans les pièces soudées en raison d'une mauvaise soudabilité et de problèmes de maintenance.
Le placage au nickel chimique (ENP) ne doit pas être utilisé à moins d'être approuvé par
Le matériau du système de lubrification et d'étanchéité doit être SS316L si sa pertinence est
Les revêtements en caoutchouc des boîtes à eau des condenseurs de surface et autres échangeurs ne doivent pas être utilisés sans l'approbation de la SOCIÉTÉ.
L'utilisation de matériaux GRE/HDPE pour les drains à basse pression de pétrole et de gaz, d'eau, d'huile et d'eaux pluviales dans les limites de paramètres de service et de charge (lorsqu'ils sont enterrés) acceptables par le fabricant est autorisée avec l'approbation de la SOCIÉTÉ.
La conception de tout échangeur de chaleur doit être basée sur les exigences de son processus. Par conséquent, le choix des matériaux est personnalisé pour tous les échangeurs de chaleur et ne peut/ne doit pas être standardisé.
L'acier inoxydable 304, 304L ne doit pas être utilisé comme matériau externe lorsqu'il n'est pas adapté à l'atmosphère humide des Émirats arabes unis.

Pipeline revêtu de FBE

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : applications et systèmes spécifiques

Cette section fournit des directives matérielles pour des systèmes spécifiques présents dans la gamme d'installations de la SOCIÉTÉ, y compris ses actifs en amont (à la fois onshore et offshore) et en aval (raffinerie). Un aperçu

Parmi les unités trouvées dans ces installations, les options de matériaux, les mécanismes de dommages potentiels et les mesures d'atténuation de ces mécanismes sont indiqués dans les tableaux suivants. Des détails supplémentaires pour chaque unité sont fournis dans le reste de cette section. Pour plus de détails sur les mécanismes de corrosion répertoriés, voir API RP 571.

Remarque : Les options de matériaux indiquées dans cette section doivent être considérées comme des indications uniquement. L'ENTREPRENEUR sera responsable de la sélection des matériaux spécifiques au projet tout au long de chaque phase du projet jusqu'aux livrables spécifiés dans la section 10.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 6 – Recommandations relatives aux matériaux pour les équipements et les tuyauteries de traitement en amont

Service	Options de matériaux	Mécanismes de dommages	Atténuation
Bobines rigides de tête de puits/Jumper et collecteurs	Revêtement CS+CRA, CRA, CS+CA	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, fissuration par corrosion sous contrainte par chlorure (CSCC)	Sélection des matériaux. (Lorsque l'inhibition de la corrosion est jugée inefficace à de tels endroits/service hautement corrosif/option de revêtement CRA recommandée) Conception pour un service amer. Option gainée UNS N06625/UNS N08825. Les exigences de service acide NACE MR0175/ISO 15156 s'appliquent au service acide.
Pipeline/conduite d'écoulement	CS+CA	Fragilisation par l'hydrogène, corrosion par le CO2, dommages causés par le H2S humide, CSCC, MIC	Protection cathodique et revêtement pour protéger les sections métalliques enterrées. Utilisation d'inhibiteur de corrosion biocide et de racleur. Inspection périodique en ligne (racleur intelligent) pour mesurer l'épaisseur de la paroi et nettoyage périodique à l'aide d'un racleur de nettoyage approprié.
Gaz d'hydrocarbures humides	CS+CA (+Revêtement CA/CRA), 316SS, DSS, SDSS	Corrosion au CO2, dommages causés par l'H2S humide, CSCC, piqûres de chlorure,	Sélection des matériaux Conception pour un service amer La corrosion TOL doit être évaluée et l'atténuation doit spécifier un revêtement CRA lorsque la tolérance à la corrosion dépasse 6 mm. Utilisation d'un inhibiteur de corrosion Les exigences de service acide NACE MR0175 /ISO 15156 s'appliquent au service acide. La sélection à l'entrée est principalement basée sur les exigences de service acide
Gaz d'hydrocarbures secs	CS+CA (+revêtement CRA), 316SS	Corrosion par le CO2, dommages causés par le H2S humide.	Sélection des matériaux Assurez-vous que l'opération se déroule dans les conditions spécifiées La surveillance de la corrosion est essentielle pour garantir que le gaz reste sec. Une CA peut être nécessaire si des périodes d'humidité sont possibles.
Condensat stabilisé	CS+CA	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, MIC	Sélection des matériaux Suivi de l'activité bactérienne
Eau produite	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. Revêtement CS+CRA, CS+CRA (liaison métallurgique)	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, CSCC, MIC, corrosion par O2	Sélection des matériaux Conception pour empêcher l'entrée d'oxygène Utilisation de biocide, de capteur d'O2 et d'inhibiteur de corrosion Pour les navires, il est possible de choisir un revêtement intérieur CS +. La spécification du matériau du tuyau dépend fortement des conditions du processus/fluide. Les exigences de service acide NACE MR0175 /ISO 15156 s'appliquent au service acide.
Exportation de pétrole/gaz Exportation/alimentation en gaz	CS+CA	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, MIC	Sélection des matériaux Pour l'exportation de gaz Surveillance de la température du point de rosée Si l'exportation de gaz est considérée comme « humide », une mise à niveau vers un matériau CRA (revêtu/solide) peut être nécessaire en fonction des résultats de l'évaluation de la corrosion.
Déshydratation des gaz (TEG)	CS+CA, 316SS, CS+CRA	Corrosion due à la condensation acide dans les têtes de colonne de distillation	Le choix des matériaux est déterminé par le concédant ; cependant, la responsabilité incombe à l'ENTREPRENEUR.
Produits chimiques d'injection (par exemple, inhibiteurs de corrosion)	Acier au carbone (+ CA), acier inoxydable 316, PVC-C	Compatibilité chimique, corrosion.	Le choix des matériaux doit être discuté avec le VENDEUR/FOURNISSEUR en termes de compatibilité chimique.
Élimination du mercure	CS+CA	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, CSCC, piqûres de chlorure * Fragilisation par le métal liquide	Sélection des matériaux *Les alliages d’aluminium ou de titane contenant du cuivre ne doivent pas être utilisés lorsqu’il existe un risque de présence de mercure liquide.
Amine	Revêtement CS+CA/CRA, 316SS	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, fissuration par corrosion sous contrainte aux amines (ASCC), corrosion aux amines, érosion (par les sels thermostables)	Vitesses de fonctionnement adaptées, températures adaptées au système conçu et échantillonnage régulier pour vérifier la présence de sels d'amine. L'amine riche doit être du 316SS. L'intérieur du récipient doit être en acier inoxydable 316. Limites de vitesse. Le PWHT doit être spécifié pour le CS afin d'éviter l'ASCC lorsque la température de conception est > 53°C. La température PWHT à utiliser doit être conforme à l'API RP945.
Éclater	Acier au carbone et acier au carbone 316SS *310SS, 308SS, alliage 800, alliage 625	Rupture à basse température, corrosion atmosphérique, rupture par fluage (fatigue thermique), CSCC.	Le revêtement CS + est une option pour les torchères Conception pour une température de conception minimale et maximale Problème de rupture fragile à basse température à traiter. Les mécanismes de corrosion interne sont plus probables dans les environnements marins. * matériaux pour la pointe évasée.
PLR (récepteur de lancement PIG)	Revêtement CS+Weld pour surface d'étanchéité	Corrosion au CO2, dommages causés par l'H2S humide, corrosion sous-dépôt, MIC, Corrosion des jambes mortes	Sélection des matériaux Inspection périodique Utilisation de biocide et d'inhibiteur de corrosion.

Tableau 7 – Recommandations relatives aux matériaux pour les équipements et la tuyauterie de traitement en aval

Service	Options de matériaux	Mécanismes de dommages	Atténuation
Unité de pétrole brut	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L ou autres alliages à teneur en Mo plus élevée (pour éviter le NAC), CS+SS Clad	Attaque au soufre, sulfuration, corrosion par acide naphténique (NAC), dommages par H2S humide, corrosion par HCL	Sélection des matériaux de dessalage Limite de vitesse d'écoulement. Utilisation d'inhibiteur de corrosion
Craquage catalytique fluide	Aciers CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr et 9Cr, 12Cr SS, série 300 SS, 405/410SS, alliage 625 Revêtements réfractaires isolants/anti-érosion interne	Érosion par catalyseur Sulfurisation à haute température, Cémentation à haute température, Fluage, Fragilisation par fluage, Fissuration par corrosion sous contrainte par acide polythionique. Graphitisation à haute température, Oxydation à haute température. Fragilisation à 885°F.	Sélection des matériaux Revêtement résistant à l'érosion Concevoir une turbulence minimale du catalyseur et du transfert du catalyseur
Récupération de fractions légères FCC	CS + CA (+ 405/410SS Cladding), DSS, alliage C276, alliage 825	Corrosion causée par la combinaison de H2S aqueux, d'ammoniac et de cyanure d'hydrogène (HCN), Dommages causés par H2S humide - SSC, SOHIC, fissuration par corrosion sous contrainte de l'ammonium HIC, fissuration par corrosion sous contrainte du carbonate	Sélection des matériaux Injection de polysulfure dans l'eau de lavage pour réduire la teneur en HCN. Limite de vitesse Injection d'inhibiteur de corrosion. Prévention de la pénétration d'oxygène
Acide sulfurique Alkylation	CS + CA, acier faiblement allié, alliage 20, 316SS, C-276	Corrosion par l'acide sulfurique, rainurage par l'hydrogène, dilution acide, encrassement, CUI.	Sélection des matériaux – cependant, les alliages de qualité supérieure sont rares Contrôle de la vitesse (CS- 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L limité à 1,2 m/s) Réservoirs d'acide selon NACE SP0294 Injection d'antifouling
Hydro-traitement	CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, alliage 20, alliage 800/825, Monel 400	Attaque par l'hydrogène à haute température (HTHA), sulfuration par des mélanges hydrogène-H2S, dommages par H2S humide, CSCC, corrosion par l'acide naphténique, corrosion par le bisulfure d'ammonium.	Sélection des matériaux selon API 941- HTHA. Contrôle de la vitesse (assez élevée pour maintenir la distribution du fluide) Traitement au jet de vapeur pur selon ASME VIII / B31.3
Reformage catalytique	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Fissuration par fluage, HTHA, SSC-ammoniac, SSC-chlorures, fragilisation par l'hydrogène, corrosion par le chlorure d'ammonium, rupture par fluage	Sélection des matériaux selon API 941- HTHA. Contrôle de la dureté, PWHT
Cokéfaction retardée	1-1/4Cr-.0.5Mo plaqué avec des aciers 410S ou 405SS, 5Cr-Mo ou 9Cr-Mo, 316L, 317L	Corrosion au soufre à haute température, corrosion par l'acide naphténique, oxydation/carburation/sulfuration à haute température, érosion-corrosion, corrosion aqueuse (HIC, SOHIC, SSC, chlorure d'ammonium/bisulfite, CSCC), CUI, fatigue thermique (cyclage thermique)	Minimise les facteurs de stress, acier Cr-Mo à grain fin, bonnes propriétés de ténacité.
Amine	CS + CA / Revêtement CS+ 316L, 316SS	Corrosion au CO2, dommages causés par le H2S humide, fissuration par corrosion sous contrainte aux amines (ASCC), corrosion par les amines riches, érosion (par les sels thermostables)	Voir Amine dans le tableau 6.
Récupération du soufre (Unités sous licence)	Acier inoxydable 310, acier inoxydable 321, acier inoxydable 347,	Sulfurisation de l'acier au carbone, dommages/fissurations par H2S humide (SSC, HIC, SOHIC), corrosion par acides faibles,	Faire fonctionner la tuyauterie au-dessus de la température du point de rosée pour éviter une corrosion sévère du CS. Traitement de surface des soudures pour éviter les fissures Contrôle de la dureté Acier résistant au HIC.

Pipelines

Le matériau des canalisations sera conforme aux spécifications existantes de la SOCIÉTÉ en matière de matériaux de canalisations. L'acier au carbone + tolérance de corrosion sera le matériau par défaut. La tolérance de corrosion doit être aussi élevée que possible pour tenir compte du fonctionnement bien au-delà de la durée de vie prévue et sera décidée au cas par cas pour chaque projet. Les revêtements des canalisations sont spécifiés dans la spécification AGES-SP-07-002, la spécification relative aux revêtements externes des canalisations.

L'utilisation d'inhibiteurs de corrosion dans les systèmes de canalisations d'hydrocarbures avec de l'eau condensée est recommandée et doit être l'option par défaut pour les canalisations sous-marines. Par exemple, CS + CA + inhibiteur de corrosion. Des techniques de gestion de la corrosion supplémentaires telles que le raclage, le CP, etc. doivent être envisagées. La sélection et l'évaluation des inhibiteurs de corrosion doivent être conformes à la procédure de la société.

Le choix d'une option CRA pour le pipeline doit être évalué de manière approfondie via une analyse du coût du cycle de vie. Les considérations HSE relatives au coût des produits chimiques et des techniques de gestion de la corrosion, à la logistique du transport et de la manipulation des produits chimiques, ainsi qu'aux exigences d'inspection, doivent toutes être intégrées à l'analyse.

Conduites d'hydrocarbures

Le choix des matériaux pour la tuyauterie de procédé doit être effectué par l'ENTREPRENEUR conformément aux exigences de la section 11. Les directives relatives aux matériaux par service sont données pour les installations en amont et en aval dans les tableaux 6 et 7 précédents, respectivement. Toutes les soudures et les critères d'acceptation doivent être effectués conformément aux exigences de la norme ASME B31.3. Le matériau de la tuyauterie doit être spécifié par la tuyauterie conformément à la spécification AGES-SP-09-002 de l'ADNOC relative aux matériaux de tuyauterie.

Une sélection de matériaux particuliers et distincts peut être requise pour les zones mortes, tandis qu'un CRA ou un revêtement CRA peut être requis pour le contrôle de la corrosion dans les zones de flux stagnant. Cependant, la conception de la tuyauterie doit envisager d'éviter les zones mortes afin de réduire la probabilité et la gravité de la corrosion. Lorsque les zones mortes ne peuvent être évitées, un revêtement interne, un dosage avec des inhibiteurs et des biocides et une surveillance périodique de la corrosion sont recommandés. Ceci s'applique également aux équipements statiques.

Lors de la conception, il faut veiller, notamment en matière de discipline de tuyauterie, à ce que l'acier inoxydable ne soit pas en contact avec des pièces galvanisées, afin d'éviter la fragilisation du zinc. Cela est préoccupant à des températures où le zinc peut diffuser, comme dans les opérations de soudage.

Systèmes utilitaires

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 8 – Lignes directrices pour la sélection des matériaux pour les services publics

Service	Options de matériaux	Mécanismes de dommages	Atténuation
Gaz combustible	Acier inoxydable 316	Si le gaz combustible est humide : corrosion par le CO2, piqûres de chlorure, CSCC, dommages par H2S humide	Sélection des matériaux Conditions de fonctionnement contrôlées lors du démarrage lorsque du gaz combustible alternatif peut être utilisé.
Gaz inerte	CS + minimum CA	Contaminants généraux provenant des produits à base de gaz combustible	Choix du matériau (le niveau de corrosion dépend du gaz inerte utilisé, par exemple, le gaz combustible provenant des gaz d'échappement).
Carburant diesel	CS + CA, 316SS, CS + CA + doublure *Fonte	Risque de contamination	CS + Lining convient aux réservoirs *Les pompes doivent être en fonte.
Air pour instruments/installations	Acier galvanisé CS, acier inoxydable 316	Corrosion atmosphérique	Filtration contrôlée
Azote	Acier galvanisé CS, 316SS	Aucun, la corrosion peut provenir de l'infiltration d'O2 pendant les opérations de couverture	Mettre à niveau les spécifications là où l'infiltration est plus probable ou où la propreté est requise
Hypochlorite	Revêtement CS + PTFE, C-PVC, C-276, Ti	Corrosion caverneuse, oxydation	Sélection des matériaux Contrôle du dosage/de la température
Eaux usées	Acier inoxydable 316, fibre de verre	Piqûres de chlorure, CSCC, corrosion par CO2, corrosion par O2, MIC	Sélection des matériaux
Eau douce	CS, CuNi, Cuivre, Non métallique avec revêtement époxy	Corrosion par l'O2, MIC	Contrôle de propreté/utilisation de biocide si non utilisé pour l'eau potable
Eau de refroidissement	CS + CA, non métallique	Corrosion de l'eau de refroidissement	Utilisation d'un capteur d'O2 et d'un inhibiteur de corrosion Les systèmes de refroidissement mixtes glycol-eau en contact avec des composants CS sont connus pour provoquer de la corrosion. Le glycol doit être mélangé à un inhibiteur de corrosion.
Eau de mer	CS + revêtement, SDSS, alliage 625, Ti, CuNi, GRP	Piqûres de chlorure, CSCC, corrosion par O2, corrosion caverneuse, MIC	Sélection des matériaux Contrôle de la température
Eau déminéralisée	Acier inoxydable 316SS avec revêtement époxy, non métallique	Corrosion par l'O2	Sélection des matériaux
Eau potable	Non métallique (par exemple C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	Micro	Les anodes sacrificielles ne doivent pas être utilisées dans les systèmes d’eau potable.
Eau de feu	CuNi, CS+3mmCA(minimum)+revêtement interne, GRVE, GRE, HDPE	Piqûres de chlorure, CSCC, corrosion par O2, corrosion caverneuse, MIC	Mécanismes de corrosion dépendant du milieu eau d'incendie. L'option non métallique doit prendre en compte le risque d'incendie
Drains ouverts	Non métallique Revêtement CS + époxy	Piqûres de chlorure, CSCC, corrosion par O2, corrosion caverneuse, MIC, corrosion atmosphérique	Les tuyauteries provenant de navires revêtus doivent être CRA.
Drains fermés	Acier plaqué CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS + CRA	Corrosion au CO2, dommages causés par l'H2S humide, CSCC, corrosion caverneuse, corrosion par O2, ASCC, MIC	Sélection des matériaux

Gaz combustible

Le gaz combustible est fourni soit sous forme de gaz séché en aval des colonnes de déshydratation, comme le gaz d'exportation, soit sous forme de gaz basse pression séparé qui n'est pas complètement séché et peut être chauffé pour éviter la condensation de l'eau dans la tuyauterie de distribution.

Le gaz séché sera transporté dans des tuyaux CS avec un CA nominal de 1 mm et ne sera pas inhibé. La température de dépressurisation doit être analysée et si elle est inférieure à -29 °C, du CS basse température doit être spécifié. Le gaz combustible non séché doit être traité de la même manière que le gaz humide produit (tout ce qui est < 10 °C au-dessus du point de rosée). Si la propreté est requise, alors l'acier inoxydable 316 doit être spécifié.

Gaz inerte

Considéré comme non corrosif. Voir le tableau 8.

Carburant diesel

Considéré comme non corrosif, le CS est adapté, mais peut contenir une certaine contamination en fonction de la qualité du diesel. Dans de tels cas, les réservoirs de stockage de diesel fabriqués en CS avec une CA de 3 mm doivent être revêtus intérieurement pour empêcher la corrosion et la précipitation de produits de corrosion dans le diesel qui pourraient interférer avec l'équipement. Le réservoir complet doit être revêtu car la condensation sur la surface supérieure peut également produire des produits de corrosion. L'alternative consiste à utiliser des réservoirs fabriqués à partir d'un matériau non métallique tel que le GRP.

Instrument/Installation Air et azote

Le CS galvanisé est couramment utilisé pour les systèmes d'air et d'azote de haute qualité pour les tuyaux de plus grand diamètre et l'acier inoxydable 316 pour les tuyaux de plus petit diamètre, malgré son caractère non corrosif. Lorsqu'une pénétration d'humidité est possible ou qu'une propreté est requise en aval de tout filtre, l'option alternative de l'acier inoxydable 316 doit être envisagée. Des connecteurs et raccords DSS doivent être utilisés.

Eau douce

Si le système est traité (comme défini dans la section 11.2), le CS avec un revêtement CA est autorisé. S'il n'est pas traité, le système d'eau douce doit être mis à niveau vers un CRA approprié ou un CS avec revêtement CRA.

L'eau potable doit être stockée dans des réservoirs en acier inoxydable dont l'intérieur est recouvert d'un revêtement conforme aux normes sanitaires ou dans des réservoirs fabriqués en PRV. Lorsque des réservoirs en PRV sont utilisés, ils doivent être revêtus extérieurement pour empêcher la pénétration de lumière dans les réservoirs et la croissance d'algues dans l'eau stockée. Pour éviter la dégradation du revêtement extérieur, des qualités résistantes aux UV doivent être spécifiées. La tuyauterie doit être constituée de matériaux non métalliques et de tuyaux en cuivre conventionnels lorsqu'ils ont le diamètre approprié. Alternativement, l'acier inoxydable 316 peut être spécifié pour des raisons de propreté.

Eau de mer

Le choix des matériaux pour les systèmes d'eau de mer dépend fortement de la température et doit être sélectionné en référence à la norme ISO 21457. Les matériaux recommandés sont inclus dans le tableau 8. Le CS avec revêtement interne ne doit être sélectionné que pour les systèmes d'eau de mer désaérée conformément aux normes API 15LE et NACE SP0304.

Pour les systèmes d’extinction d’incendie utilisant l’eau de mer comme fluide, voir la section 12.3.8.

Eau déminéralisée

L'eau déminéralisée est corrosive pour le CS ; ces systèmes doivent donc être en acier inoxydable 316. Un matériau non métallique peut être sélectionné avec l'avis du FABRICANT du matériau et l'approbation de la SOCIÉTÉ est donnée. Les réservoirs peuvent être en CS avec un CA et un revêtement interne approprié.

Eau de feu

Pour la plupart des systèmes d'extinction d'incendie à eau constamment mouillés avec de l'eau de mer comme milieu, le matériau recommandé est le CuNi 90/10 ou le titane (se reporter au tableau d'utilité 8 de la norme ISO 21457).

Les systèmes d'eau d'incendie peuvent contenir et transporter de l'eau douce aérée. Les conduites aériennes peuvent être construites en 90/10CuNi et les conduites souterraines peuvent être construites en GRVE (Glass Reinforced Vinyl Esther) qui ne nécessite pas de revêtement ni de protection cathodique. Les vannes plus grandes doivent être en CS avec revêtement CRA pour les surfaces internes mouillées et la garniture CRA. Les vannes critiques devront être entièrement fabriquées à partir de matériaux CRA. Pour éviter les problèmes de corrosion galvanique, des bobines d'isolation doivent être spécifiées partout où une isolation électrique entre des matériaux différents est requise.

Les vannes en bronze NiAl sont compatibles avec les tuyauteries 90/10CuNi, cependant, le bronze NiAl et le CuNi ne conviennent pas à l'eau polluée par les sulfures.

Le choix du matériau dépendra de la qualité de l'eau et de sa température. La température du corps noir doit être prise en compte lors de la conception.

La tuyauterie en acier au carbone avec revêtement époxy interne pour le système d'eau d'incendie est soumise à l'approbation de la SOCIÉTÉ.

Drains ouverts

Le choix du matériau pour les équipements de drainage ouvert doit être en acier au carbone avec revêtement intérieur. La recommandation pour la tuyauterie est un matériau non métallique approprié en attente d'approbation de la SOCIÉTÉ. Alternativement, l'acier au carbone avec un CA de 6 mm peut être spécifié lorsque le service a une faible criticité. Les réservoirs de drainage ouverts doivent être revêtus intérieurement d'un système de revêtement organique qualifié et complétés par un système de protection cathodique.

Drains fermés

Le choix des matériaux pour les drains fermés doit tenir compte des conditions de présence d'hydrocarbures potentiels dans le système. Lorsque les drains fermés reçoivent des hydrocarbures acides, les exigences relatives au service acide (conformément à la section 11.5) doivent s'appliquer. La conception du système de couverture pour tous les fûts et réservoirs doit tenir compte de la possibilité d'oxygène résiduel et doit donc être prise en compte dans le choix des matériaux.

Vannes

Le choix des matériaux des vannes doit être adapté à la classe de tuyauterie dans laquelle elles sont classées et conformément aux exigences de la norme ASME B16.34. Vous trouverez de plus amples détails sur les matériaux des vannes dans la spécification AGES-SP-09-003 relative aux vannes de tuyauterie et de canalisation.

Les vannes destinées aux applications sous-marines seront sélectionnées conformément à la norme API 6DSS. Les vannes doivent être sélectionnées conformément à la spécification ADNOC AGES-SP-09-003.

Équipement statique

Les directives relatives aux matériaux des récipients sous pression sont données dans les tableaux 6 et 7 ci-dessus. Il s'agit généralement de CS avec un revêtement interne ou d'un revêtement CRA. Les directives de sélection entre CS avec revêtement et CRA solide sont données dans la section 11.3 mais doivent être étudiées au cas par cas. Les soudures et les exigences d'acceptation doivent être conformes à la norme ASME IX.

Si le choix du matériau de service acide s'applique aux récipients, reportez-vous à la section 11.5. En dehors des limites NACE MR0175 / ISO 15156-3 pour l'acier inoxydable 316, les récipients doivent être revêtus/recouverts de soudures internes avec de l'alliage 625.

Comme mentionné dans la section 11.6, la conception et donc le choix des matériaux des échangeurs de chaleur dépendent de leurs exigences de service. Cependant, dans tous les cas, les matériaux doivent suivre les directives suivantes :

Le matériau à sélectionner pour répondre aux exigences de durée de vie de conception du
Le choix des matériaux doit être guidé par la conception
Le titane ASTM B265 de grade 2 est la qualité recommandée pour les applications d'échangeurs de chaleur contenant de l'eau de mer et du glycol riche. Le potentiel d'hydruration du titane doit être pris en compte lors de la conception de tous les échangeurs de chaleur en titane, en veillant à ce que les conditions ne dépassent pas 80 °C, que le pH soit inférieur à 3 ou supérieur à 12 (ou supérieur à 7 avec une teneur élevée en H2S) et qu'il n'existe aucun mécanisme disponible pour générer de l'hydrogène ; par exemple, le couplage galvanique.
Le CA ne devrait généralement pas être disponible pour le CS dans les échangeurs de chaleur ; par conséquent, il peut nécessiter une mise à niveau des spécifications vers un CRA approprié.
Si vous utilisez du CuNi pour les tubes dans une conception à calandre et tube, les vitesses minimales et maximales du tableau 9 doivent être respectées. Cependant, ces valeurs changeront en fonction du diamètre du tuyau et doivent être conçues au cas par cas.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 9 – Vitesses d'écoulement maximales et minimales pour les tubes d'échangeurs de chaleur en CuNi

Matériau du tube	Vitesse (m/s)
Matériau du tube	Maximum	Minimum
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Vous trouverez des informations plus détaillées sur la conception dans la spécification AGES-SP-06-003, relative aux échangeurs de chaleur à calandre et à tubes. Équipement rotatif/pompes
Le choix de la classe de matériau de la pompe doit être effectué par le CONTRACTANT au cas par cas pour tout projet de l'ENTREPRISE en utilisant la spécification AGES-SP-05-001 relative aux pompes centrifuges (API 610). Ci-dessous, dans le tableau 10, des directives sont données sur le choix de la classe de matériau pour les pompes par système. Des détails supplémentaires sur les matériaux, y compris lorsqu'une mise à niveau de la spécification est requise pour des conditions de fonctionnement spécifiques, peuvent être trouvés dans la spécification AGES-SP-05-001.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 10 – Classification des matériaux pour les pompes

Service	Classe de matériaux
Hydrocarbure acide	S-5, A-8
Hydrocarbure non corrosif	S-4
Hydrocarbure corrosif	A-8
Condensat, non aéré	S-5
Condensat, aéré	C-6, A-8
Propane, butane, gaz de pétrole liquéfié, ammoniac, éthylène, services à basse température	S-1, A-8
Gasoil, essence, naphta, kérosène, gazoles, huiles lubrifiantes légères, moyennes et lourdes, fioul, résidus, pétrole brut, asphalte, résidus de pétrole brut synthétique	S-1, S-6, C-6
Xylène, toluène, acétone, benzène, furfural, MEK, cumène	S-1
Produits pétroliers contenant des composés soufrés	C-6, A-8
Produits pétroliers contenant une phase aqueuse corrosive	A-8
Soufre liquide	S-1
Dioxyde de soufre liquide, sec (max. 0,3% poids H2O), avec ou sans hydrocarbures	S-5
Dioxyde de soufre aqueux, toutes concentrations	A-8
Sulfolane (solvant chimique exclusif de Shell)	S-5
Résidu court contenant des acides naphténiques (indice d'acide supérieur à 0,5 mg KOH/g)	C-6, A-8
Carbonate de sodium	I-1
Hydroxyde de sodium, concentration < 20%	S-1
Glycol	Spécifié par le concédant
Solutions DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP ou Sulfinol contenant soit du H2S soit du CO2 avec plus de 1% H2S	S-5
Solutions de DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP ou Sulfinol, grasses, contenant du CO2 avec moins de 1% H2S ou ≥120 °C	A-8
Faire bouillir et traiter l'eau	C-6, S-5, S-6
Eau d'alimentation de chaudière	C-6, S-6
Eau sale et eau de reflux du tambour	C-6, S-6
Eau saumâtre	A-8, D-2
Eau de mer	Au cas par cas
Eau aigre	D-1
Eau douce, aérée	C-6
Eau de drainage, légèrement acide, non aérée	A-8

Tubes et raccords pour instruments

En général, les petits tubes de moins de 1' NON pour l'instrumentation je produits chimiques je Les systèmes d'huile de lubrification/d'étanchéité doivent être fabriqués en matériau 904L, sauf indication contraire.
Les tubes/raccords d'instruments dans les services publics sans exigences de service acide (air d'instrumentation, fluide hydraulique, huile de lubrification, huile d'étanchéité, etc.) pour les installations terrestres doivent être en acier inoxydable 316L.
Pour les fluides gazeux de procédé impliquant un service acide, l'application d'un matériau CRA (316L/6Mo/Inconel 825) pour les tubes d'instrumentation doit être sélectionnée conformément aux limites de matériau NACE MR0175/ISO 15156-3 prenant en compte les chlorures, la pression partielle de H2S, le pH et la température de conception, ou conformément à la norme NACE MR0103/ISO 17495 pour les tubes d'instrumentation utilisés dans un environnement de raffinage.
Le choix du matériau des tubes d'instrumentation doit également tenir compte du risque de fissuration par corrosion sous contrainte induite par les chlorures externes et du risque de corrosion par piqûres et caverneuses externes, en particulier dans les environnements contenant des chlorures. Par conséquent, les tubes d'instrumentation dans les installations offshore (quels que soient les services) en acier inoxydable 316 revêtu de PVC (2 mm d'épaisseur) doivent être envisagés pour les environnements marins exposés au cas par cas. Alternativement, les aciers inoxydables austénitiques 6Mo sont jugés adaptés jusqu'à 120 °C dans les environnements marins, dont l'utilisation doit être décidée au cas par cas.

Verrouillage

Tous les boulons et écrous doivent être fournis avec une certification conforme à la norme EN 10204, type 3.1, au minimum, et type 3.2 pour un service à basse température.
Les matériaux de boulonnage doivent être conformes aux tableaux de boulonnage pour les métaux ferreux, alliés et non alliés, fournis dans l'annexe 1 - Normes sélectionnées pour les matériaux métalliques. Les boulons adaptés aux plages de température définies sont indiqués dans le tableau 11 ci-dessous.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 11 – Spécifications des matériaux pour les plages de températures de boulonnage

Plage de température (°C)	Spécifications matérielles		Contraintes de taille
Plage de température (°C)	Boulons	Noix	Contraintes de taille
-100 à +400	A320 de catégorie L7	A194 Niveau 4/S3 ou niveau 7/S3	≤ 65
-100 à +400	A320 de catégorie L43	A194 niveau 7/S3 ou A194 niveau 4/S3	< 100
-46 à + 400⁴	A193 Classe B7	A194 Classe 2H	Tous
-29 à + 540⁴	A193 Classe B16¹	A194 7e année	Tous
-196/+ 540	A193 Catégorie B8M²	A194 Grade M/8MA³	Tous

Remarques:

Cette catégorie ne doit pas être utilisée pour les équipements immergés en permanence. La catégorie B16 est destinée à un service à haute température, en dehors de la plage de température de la catégorie B7.
Les boulons et écrous de type 316 ne doivent pas être utilisés à une température supérieure à 60 °C s'ils sont exposés à une solution saline humide.
Utiliser 8MA avec la classe 1
Les limites de température inférieures sont sujettes à interprétation et doivent être clarifiées pour chaque

Les boulons en acier inoxydable et/ou en alliage faible doivent être galvanisés à chaud conformément à la norme ASTM A153 ou bénéficier d'une protection anticorrosion fiable similaire. Pour le service GNL, il faut faire très attention à la possibilité que l'acier inoxydable soit en contact avec des éléments galvanisés.
Pour les applications où la dissolution d'une épaisse couche de zinc peut entraîner une perte de prétension du boulon, il convient d'utiliser une phosphatation. Des boulons revêtus de polytétrafluoroéthylène (PTFE), par exemple Takecoat & Xylan ou équivalent, peuvent être utilisés, mais lorsque ces boulons nécessitent une protection cathodique, ils ne doivent être utilisés que si la continuité électrique est vérifiée par des mesures. Les boulons cadmiés ne doivent pas être utilisés.
Lorsque des boulons, écrous et entretoises externes doivent être protégés par un revêtement non métallique, ils doivent être recouverts d'un revêtement PTFE qui a passé avec succès un test de brouillard salin de 6 000 heures effectué dans un laboratoire tiers accrédité ISO 17025 pour ces tests. Les échantillons doivent être prélevés dans les installations de l'applicateur et non chez le fabricant de peinture.
Le boulonnage pour un éventuel revêtement non métallique s'applique à :

Tous les raccordements à brides externes (assemblés en atelier et sur site), y compris les boulons à bride isolés lorsque la température de service est inférieure à 200 °C.
Boulonnage d'équipement nécessitant un démontage pour des raisons de maintenance et d'inspection programmées. Les revêtements non métalliques sur le boulonnage ne sont pas applicables pour :
Tous les boulons de structure;
Éléments de fixation/boulonnage utilisés dans l'assemblage de divers composants au sein d'un ensemble de FOURNISSEURS ou d'un équipement standard d'un FABRICANT, d'ensembles de valeur standard divers et d'instrumentation. Le FOURNISSEUR doit examiner les revêtements standard du FOURNISSEUR/FABRICANT pour déterminer leur adéquation au cas par cas ;
Éléments de fixation en alliage;
Boulons de chapeau et boulons de presse-étoupe pour vannes ;
Boulons pour raccordement de purge des crépines ;
Boulons pour les articles de tuyauterie spécialisés standard du FABRICANT (voyants, jauges de niveau et silencieux).

Les matériaux de boulonnage pour service acide doivent satisfaire aux exigences du tableau 12.

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : Tableau 12 – Matériaux de boulonnage pour service acide

Conditions de service	Matériels	Spécifications matérielles		Commentaires
Conditions de service	Matériels	Boulons	Noix	Commentaires
Température moyenne et élevée > -29 °C	Acier allié	ASTM A193, catégorie B7M	ASTM A194 Classe 2, 2H, 2HM	En raison du risque de fragilisation par l'hydrogène causé par la protection cathodique, des boulons et des écrous à dureté contrôlée sont nécessaires, c'est pourquoi les grades « M » sont également spécifiés.
Basse température (-100°C à -29 °C)	Acier allié	ASTM A320, grades L7M ou L43	ASTM A194, classe 4 ou 7
Moyen et élevé jusqu'à -50 °C	DSS et SDSS	ASTM A276; ASTM A479	ASTM A194
Moyenne et haute jusqu'à -196 °C Applications basse pression uniquement	SS austénitique (316)	ASTM A193 B8M Classe 1 (solution de carbure traitée et dureté contrôlée 22HRC max)	ASTM A194 Grade 8M, 8MA (dureté contrôlée à 22 HRC max)
Moyenne et élevée jusqu'à -196 °C	SS super austénitique	(6%Mo 254 SMO) ASTM A276	ASTM A194
Moyenne et élevée jusqu'à -196 °C	Alliage à base de nickel	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 ou Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 ou Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Spécifications des matériaux

Les normes relatives aux matériaux identifiées sur les dessins, les fiches de demande ou d'autres documents doivent être spécifiées en totale conformité avec les directives données dans les sections 10, 11 et 12, y compris toutes les exigences supplémentaires applicables à la norme. Pour les matériaux identifiés par un numéro de code des normes relatives aux matériaux et aux équipements (MESC), les exigences supplémentaires qui y sont énoncées doivent également être respectées.
La dernière édition de la norme sur les matériaux sélectionnés doit être utilisée. Comme cette dernière édition (y compris les amendements) prévaut toujours, il n'est pas nécessaire d'indiquer l'année de publication de la norme.

Limites de température des métaux
Les limites de température indiquées dans le tableau A.1 indiquent les limites minimales autorisées pour la température moyenne à travers la section transversale du matériau de construction pendant le fonctionnement normal.
Tableau A.1 – Limites de température minimales pour les aciers pour tuyauterie et équipement

Température (°C)	Article	Matériel
Jusqu'à -29	Tuyauterie/Équipement	CS
-29 à -46	Tuyauterie/Équipement	LTCS
< -46	Tuyauterie	SS austénitique
Jusqu'à -60	Récipient sous pression	LTCS (soudure WPQR, échantillon HAZ à tester par impact à une température de conception minimale. Critères d'acceptation minimum 27 J. De plus, LTCS avec CTOD et évaluation de la criticité technique à réaliser.)
< -60	Récipient sous pression	SS austénitique
-101°C à -196°C	Tuyauterie/Équipement	Acier austénitique SS/Ni avec essai d'impact

Il convient de noter que les limites de température indiquées n'excluent pas nécessairement l'application des matériaux au-delà de ces limites, notamment pour les pièces ne retenant pas la pression telles que les pièces internes des colonnes, les déflecteurs des échangeurs de chaleur et les structures de support.
Les limites de température maximales sont présentées dans les sections 2, 3 et 4. Les températures indiquées entre parenthèses, par exemple (+400), sont inhabituelles pour l'application indiquée mais sont autorisées du point de vue des matériaux, si nécessaire.
Une attention particulière doit être accordée à la spécification et à l'application des métaux destinés à un service à basse température. Pour les applications à basse température, reportez-vous aux annexes des spécifications « Soudage, CND et prévention de la rupture fragile des récipients sous pression et des échangeurs de chaleur » et « Soudage, CND et prévention de la rupture fragile des tuyauteries ».
Catégories de métaux

Les catégories de métaux suivantes sont couvertes par cette spécification :

Métaux ferreux – non alliés
Métaux ferreux – alliés
Métaux non ferreux

Dans chaque catégorie, les produits suivants sont traités :

Plaques, tôles et bandes;
Tubes et tubulures;
Tuyau;
Pièces forgées, brides et raccords;
Pièces moulées;
Barres, profilés et fils;

Séquence des matériaux
La séquence des matériaux dans la colonne « Désignation » dans les sections 2, 3 et 4 est généralement telle que le numéro suivant indique un matériau avec une augmentation de la teneur et/ou du nombre d'éléments d'alliage.
Composition chimique
Les exigences de composition chimique indiquées dans les sections 2, 3 et 4 concernent les analyses de produits. Les compositions en pourcentage indiquées dans les sections 2, 3 et 4 sont en masse.
Limites supplémentaires sur les matériaux
Les exigences suivantes doivent être respectées, sauf si l’approbation de la SOCIÉTÉ pour des dérogations est obtenue :

Aucun acier au carbone de nuance 70 ne doit être utilisé, à l'exception de l'acier SA-516 de nuance 70 (sous réserve de l'approbation de la SOCIÉTÉ pour l'application particulière, des conditions applicables à la nuance 65 et des conditions supplémentaires a et b énumérées ci-dessous), de l'ASTM A350 LF2, lorsque cela est spécifié, et de l'ASTM A537 Cl.1 pour les réservoirs. Tout autre matériau ou application de nuance 70 nécessite l'approbation de la SOCIÉTÉ, à l'exception des pièces forgées et moulées en acier au carbone standard, par exemple ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 et A352 LCC.
Le sidérurgiste fournira des données de soudabilité pour le SA-516, nuance 70, utilisé dans des projets précédents réussis
Condition de traitement thermique : Normalisée, indépendamment de
L'équivalent carbone et la teneur maximale en carbone de tous les composants en acier au carbone en service non acide doivent être conformes au tableau suivant :

Tableau A.2 – Teneur maximale en carbone et équivalents pour les composants en acier

Composants	Teneur maximale en carbone (%)	Équivalent carbone max. (%)
Plaques, tôles, bandes, tubes, accessoires forgés sous pression	0.23%	0.43%
Plaques, barres, profilés structurels et autres composants non sous pression à souder	0.23%	N / A
Pièces forgées et moulées sous pression	0.25%	0.43%

Remarques:

Divers services et matériaux nécessitent des exigences supplémentaires de normalisation et/ou Ceux-ci sont couverts par les spécifications de l'équipement et de la tuyauterie, ou par référence à la spécification DGS-MW-004, « Exigences relatives aux matériaux et à la fabrication des tuyauteries et équipements en acier au carbone en service intensif ».
Tous les matériaux en acier inoxydable stabilisés chimiquement de la série 300 destinés à être utilisés dans des applications avec des températures de fonctionnement supérieures à 425 °C doivent subir un traitement thermique de stabilisation à 900 °C pendant 4 heures après le traitement thermique de mise en solution.
Les revêtements en caoutchouc des boîtes à eau des condenseurs de surface et autres échangeurs ne doivent pas être utilisés sans l'approbation de la SOCIÉTÉ.
Les tubes en acier inoxydable de la série 300 ne doivent pas être utilisés pour la production de vapeur ou la surchauffe de la vapeur
La fonte ne doit pas être utilisée dans l'eau de mer
Chaque fois que « SS » ou « acier inoxydable » est indiqué dans les spécifications ou d'autres documents de projet sans référence à une nuance spécifique, cela signifie SS 316L.
La substitution de matériaux 9Cr-1Mo-V, grade « 91 » pour les applications où 9Cr-1Mo, grade « 9 » a été spécifié n'est pas autorisée.
- Tous les tuyaux et raccords en acier inoxydable, en particulier les 316/316L et 321 doublement certifiés, doivent être normalisés comme sans soudure jusqu'à 6' NPS (ASTM A312) et soudés classe 1 pour 8' NPS et plus (ASTM A358 Classe 1).

Comment choisir les matériaux, quels matériaux choisir, pourquoi choisir ce matériau et d'autres questions de ce genre nous ont toujours troublés. Le Guide de sélection des matériaux est un assistant complet qui peut vous aider à sélectionner correctement et efficacement des tuyaux, des raccords, des brides, des vannes, des fixations, des plaques d'acier, des barres, des bandes, des tiges, des pièces forgées, des pièces moulées et d'autres matériaux pour vos projets. Utilisons les directives de sélection des matériaux pour sélectionner les matériaux qui vous conviennent parmi les métaux ferreux et non ferreux pour votre utilisation dans le pétrole et le gaz, la pétrochimie, le traitement chimique, l'ingénierie marine et offshore, la bio-ingénierie, l'ingénierie pharmaceutique, l'énergie propre et d'autres domaines.

Directives de sélection des matériaux : Métaux ferreux – non alliés

Plaques, tôles et bandes

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tôles d'acier au carbone de qualité structurelle, galvanisées	100	A 446 – A/ G165	Pour usage général	Teneur en C 0,23% max.
Plaques en acier au carbone de qualité structurelle	(+350)	A 283 – C	Pour pièces non soumises à la pression jusqu'à 50 mm d'épaisseur	Être tué ou à moitié tué
Plaques en acier au carbone (calmées ou semi-calmées)	400	Un 285 – C	Pour pièces sous pression. Pour épaisseur jusqu'à 50 mm (Utilisation soumise à l'approbation spécifique de l'ENTREPRISE)	Teneur en C 0,23% max.
Plaques en acier au carbone (Si-killed) – résistance faible/moyenne	400	Un 515 – 60/65	Pour les pièces retenant la pression (Utilisation soumise à l'approbation spécifique de l'ENTREPRISE)	Teneur en C 0,23% max.
Plaques d'acier C-Mn (calmées au Si) – résistance moyenne/élevée	400	Un 515-70	Pour les plaques tubulaires non soudées à la calandre et/ou aux tubes. Pour les plaques tubulaires à souder à la calandre, voir 8.4.3.
Plaques d'acier C-Mn (calmées ou semi-calmées) – haute résistance	400	Un 299	Pour les pièces retenant la pression et pour les plaques tubulaires à souder aux tubes	Teneur en C 0,23% max. Teneur en Mn 1,30% max.
Aciers C-Mn à grains fins – faible résistance	400	Un 516 55/60, Un 662 – Un	Pour les pièces retenant la pression même à basse température	Teneur en C 0,23% max. Spécifier V+Ti+Nb<0,15%
Aciers C-Mn à grains fins – résistance moyenne	400	Un 516 – 65/70	Pour les pièces retenant la pression même à basse température	Teneur en C 0,23% max. Spécifier V+Ti+Nb<0,15%
Aciers C-Mn à grains fins – faible résistance (normalisés)	400	A 537 – Classe 1	Pour les pièces retenant la pression même à basse température (Utilisation soumise à une autorisation spécifique)	Spécifiez V+Ti+Nb<0,15%
Aciers C-Mn à grains fins – très haute résistance (Q+T)	400	A 537 – Classe 2	Pour pièces retenant la pression (Utilisation soumise à une autorisation spécifique)	Spécifiez V+Ti+Nb<0,15%
Tôles et feuillards en acier au carbone	—	A1011/A1011M	À des fins structurelles
Plaque de plancher en acier	—	Un 786	À des fins structurelles

Tubes et tubulures

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tubes en acier au carbone soudés par résistance électrique	400	Un 214	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits	À tuer. Un essai électrique non destructif conforme à la norme ASTM A450 ou équivalent doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique.
Tubes en acier au carbone étirés à froid sans soudure	400	Un 179	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits	À tuer. Uniquement pour l'application ASME VIII – Div 1.
Tubes en acier au carbone soudés par résistance électrique	400	Un 178 – Un	Pour tubes de chaudières et surchauffeurs jusqu'à 102 mm de diamètre extérieur.	Un essai électrique non destructif conforme à la norme ASTM A450 ou équivalent doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique. À neutraliser ou à semi-mortir. Propriétés à température élevée (limite d'élasticité selon ASME II Partie-D).
Tubes en acier au carbone soudés par résistance électrique (Si-killed)	400	Un 226	Pour tubes de chaudières et surchauffeurs à hautes pressions de service jusqu'à 102 mm de diamètre extérieur inclus.	Un essai électrique non destructif conforme à la norme ASTM A450 ou équivalent doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique. Propriétés à température élevée (limite d'élasticité selon ASME II Partie-D).
Tubes en acier au carbone sans soudure (Si-killed)	400	Un 192	Pour les refroidisseurs d'air, les chaudières et les surchauffeurs à haute pression de travail.	Un essai électrique non destructif conforme à la spécification du matériau doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique. Propriétés à température élevée (limite d'élasticité selon ASME II Partie-D).
Tubes en acier au carbone sans soudure (Si-killed)	400	A 334-6 (sans couture)	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits fonctionnant à basse température de service.	Teneur en C 0,23% max. Un essai électrique non destructif conforme à la spécification du matériau doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique.
Tubes en acier au carbone sans soudure (Si-killed)	400	Un 210 de catégorie A-1	Pour les refroidisseurs d'air, les chaudières et les surchauffeurs à haute pression de travail.	Teneur en C 0,23% max. Pour les chaudières et surchauffeurs à température élevée (la limite d'élasticité doit satisfaire aux exigences de la norme ASME II Partie-D).

Tuyau

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tube en acier au carbone sans soudure ou soudé à l'arc	400	API 5L-B	Uniquement pour conduites d'air et d'eau. Tubes galvanisés avec raccords vissés uniquement.	Spécifiez des tubes sans soudure API 5L-B avec raccords filetés NPT, galvanisés selon ASTM A53, paragraphe 17. Les tubes sans soudure doivent être normalisés ou finis à chaud. Les tubes SAW doivent être normalisés ou PWHT après soudage.
Tube en acier au carbone soudé par fusion électrique	400	A 672 – C 65 Classe 32/22	Pour les lignes de produits à l'intérieur du plot. Pour les tailles supérieures à NPS 16.	Teneur en C 0,23% max.
Tube en acier au carbone sans soudure	400	ASTM A106 classe B	Pour la plupart des conduites d'utilité publique intérieures. Sans soudure, généralement non disponible dans des tailles supérieures à NPS 16.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmenté jusqu'à 1,30% max. À tuer ou semi-tuer.
Tube en acier C-Mn sans soudure (calmé au silicium)	400	Un 106-B	Pour la plupart des tuyauteries de traitement de tracés intérieurs, y compris les composés hydrocarbures + hydrogène, hydrocarbures + soufre.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmentée jusqu'à 1,30% max.
Tube en acier C-Mn à grains fins sans soudure (calmé au silicium)	(+400)	A 333 – Niveau 1 ou 6	Pour les lignes de processus à basse température de service. Sans soudure, généralement non disponible dans des tailles supérieures à NPS 16.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmenté jusqu'à 1,30% max. Spécifier V+Ti+Nb < 0,15%.
Tube en acier C-Mn à grains fins soudé par fusion électrique (calmé au Si)	(+400)	Un 671 C65 Classe 32	Pour les lignes de processus à températures de service modérées ou basses avec des tailles supérieures à NPS 16.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmenté jusqu'à 1,30% max. Spécifier V+Ti+Nb < 0,15%.
Tube en acier au carbone	—	Un 53	Pour usage structurel uniquement comme mains courantes.

Pièces forgées, brides et raccords

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Raccords de tuyauterie à souder bout à bout en acier au carbone	400	A 234 – WPB ou WPBW	Pour usage général. Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles supérieures à NPS 16 peuvent être sans couture ou soudées.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmenté à 1,30% max. Normalisé ou fini à chaud. Matériau de plaque pour A 234 WPB-W pour répondre aux exigences de service acide : Teneur en C 0,23% max, équivalent carbone 0,43 max.
Raccords de tuyauterie à souder bout à bout en acier au carbone	(+400)	Un 420 – WPL6 ou WPL6W	Pour une utilisation à basse température. Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans soudure. Les tailles supérieures à NPS 16 peuvent être sans soudure ou soudées.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmentée jusqu'à 1,30% max.
Pièces forgées en acier au carbone	400	Un 105	Pour les composants de tuyauterie, y compris les brides, les raccords, les vannes et autres pièces retenant la pression, ainsi que pour les plaques tubulaires à souder à la coque.	Teneur en C 0,23% max. Mn peut être augmenté à 1,20% max. Doit être normalisé dans les services H2S humide, amine, caustique et criticité 1. Traitement thermique requis par la spécification ASTM en fonction de la valeur nominale.
Pièces forgées en acier au carbone	400	A 266 – Classe 2	Pour les composants des récipients sous pression et les équipements de maintien de pression associés, y compris les plaques tubulaires.	Teneur en C 0,25% max.
Pièces forgées en acier au carbone-manganèse	(+400)	A 350 – LF2 Classe 1	Pour les composants de tuyauterie, y compris les brides, les raccords, les vannes et autres pièces retenant la pression à basse température de service.	Teneur en C 0,23% max. Normalisé.
Pièces forgées en acier au carbone-manganèse	350	A 765 – Classe II	Pour les composants des récipients sous pression et les équipements de maintien de pression associés, y compris les plaques tubulaires, à basses températures de service.	Teneur en C 0,23% max.

Pièces moulées

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Pièces moulées en fonte grise	300	A 48 – Classe 30 ou 40	Pour pièces non retenant la pression (internes).
Pièces moulées en fonte grise	650	A 319 – Classe II	Pour les pièces non soumises à la pression (internes) à des températures élevées.
Pièces moulées en fonte grise	350	A 278 – Classe 40	Pour les pièces sous pression et les canaux de refroidissement. La fonte ne doit pas être utilisée dans des conditions dangereuses ou au-dessus de 10 bars.
Pièces moulées en fonte ductile	400	Un 395	Pour les pièces retenant la pression, y compris les raccords et les vannes.	Un examen métallographique conformément à la norme ASTM A395 doit être effectué en plus de l'essai de traction.
Pièces moulées en acier	(+400)	A 216 – WCA, WCB* ou WCC	Pour les pièces retenant la pression.	*Teneur en C 0,25% max.
Pièces moulées en acier	(+400)	A 352 – LCB* ou LCC	Pour les pièces retenant la pression à basses températures de service.	*Teneur en C 0,25% max.

Barres, profilés et fils

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Barres, profilés et plaques à relief en acier au carbone de qualité structurelle	350	Un 36	Pour des besoins structurels généraux.	Teneur en C 0,23% max. Pour les articles non soudés et pour les articles qui ne seront pas soudés, la restriction sur la teneur en C peut être ignorée. À tuer ou à moitié tuer.
Barres d'acier à faible teneur en carbone	400	Un 576 – 1022 ou 1117	Pour pièces usinées.	À tuer ou à moitié tuer. Si une qualité d'usinage libre est requise, spécifier la nuance 1117.
Barres d'acier à teneur moyenne en carbone	400	Un 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Pour pièces usinées.	À tuer ou à moitié tuer. Si une qualité d'usinage libre est requise, spécifier la nuance 1137.
Barres d'acier à haute teneur en carbone	230	Un 689/Un 576 – 1095	Pour les ressorts.	Être tué ou à moitié tué.
Fil d'acier de qualité pour ressort musical	230	Un 228	Pour les ressorts.
Barres et profilés en acier au carbone	(+230)	Un 36	Pour anneaux de levage, barres coulissantes, etc.	Teneur en C 0,23% max. Pour les articles non soudés et pour les articles qui ne seront pas soudés, la restriction sur la teneur en C peut être ignorée.
Fil d'acier soudé, tissu	—	—
Tubes de structure en acier au carbone	—	Un 500	Pour usage structurel uniquement.
Barres d'acier	—	Un 615	Pour le renforcement du béton.

Verrouillage

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Boulons en acier au carbone	230	A 307 – B	Pour des besoins structurels. Qualité d'usinage libre approuvée acceptable.
Écrous en acier au carbone	230	Un 563 – Un	Pour les boulons spécifiés sous 8.7.1
Écrous en acier à teneur moyenne en carbone	450	A 194 – 2H	Pour le boulonnage spécifié sous 8.7.1
Boulons de structure à haute résistance	—	ASTM F3125	À des fins structurelles.
Boulons de structure en acier traité thermiquement	—	Un 490	À des fins structurelles.
Rondelles en acier trempé	—	F 436	À des fins structurelles.

Plaques, Feuilles et Bandes

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Plaques d'acier 1 Cr – 0,5 Mo	600	A387 – 12 Classe 2	Pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Plaques d'acier 1,25 Cr – 0,5 Mo	600	A 387 – 11 Classe 2	Pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et revenu ou trempé et revenu. Spécifier P 0,005% max. Plaques à recuit de mise en solution.
Plaques d'acier 2,25 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 22 Classe 2	Pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Plaques d'acier 3 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 21 Classe 2	Pour des températures de service élevées, une résistance optimale au fluage et/ou une résistance aux attaques d'hydrogène sont requises.	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Plaques d'acier 5 Cr – 0,5 Mo	650	A 387 – 5 Classe 2	Pour températures de service élevées et/ou résistance à la corrosion par le soufre.	Spécifier pour être normalisé et revenu ou trempé et revenu. Tôles à recuit de mise en solution.
Plaques d'acier 3,5 Ni	(+400)	A 203 – D	Pour les pièces retenant la pression à basses températures de service.	Spécifier : C 0,10% max., Si 0,30% max., P 0,002% max., S 0,005% max.
Plaques d'acier 9 Ni	-200	Un 353	Pour les pièces retenant la pression à basses températures de service.	Spécifier : C 0,10% max., Si 0,30% max., P 0,002% max., S 0,005% max.
Plaques, tôles et bandes en acier 13 Cr	540	A 240 – Type 410S ou 405	Pour le revêtement de pièces soumises à pression dans certaines conditions corrosives. Le type 405 ne doit pas être utilisé au-dessus de 400°C.
Plaques, tôles et bandes en acier 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 240 – Type 304 ou 304N	Pour les pièces non soudées, retenant la pression à basse température de service ou pour éviter la contamination du produit.	Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire pratique E spécifié dans la norme ASTM A262. Les plaques doivent être recuites en solution.
Plaques, tôles et bandes en acier 18 Cr-8 Ni	-0.4	A 240 – Type 304L	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou températures de service basses et modérées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Plaques, tôles et bandes en acier 18 Cr-8 Ni	(-100) / +600	A 240 – Type 321 ou 347	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire lorsque les températures de fonctionnement sont supérieures à 426 °C, appliquez un traitement thermique de stabilisation à 900 °C pendant 4 heures, après le traitement thermique de mise en solution. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Plaques, tôles et bandes en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-0.4	A 240 – Type 316 ou 316L	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Le type 316L doit être utilisé pour tous les composants soudés. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A262. Les plaques doivent être recuites en solution.
Plaques, tôles et bandes en acier stabilisé 18 Cr-10 Ni-2 Mo	(-200) / +500	A 240 – Type 316Ti ou 316Cb	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire, spécifiez un traitement thermique de stabilisation à 900 °C pendant 4 heures, après le traitement thermique de mise en solution. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Plaques, tôles et bandes en acier 18 Cr-10 Ni-3 Mo	(-200) / +500	A 240 – Type 317 ou 317L	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Plaques, tôles et bandes en acier 25 Cr-20 Ni	1000	A 240 – Type 310S	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou températures de service extrêmes.
Plaques, tôles et bandes en acier 18 Cr-8 Ni	700	A 240 – Type 304H	Pour les pièces retenant la pression à des températures de service extrêmes dans certaines conditions corrosives.	Spécifiez C 0,06% max. et Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Plaques, tôles et bandes en acier 22 Cr-5 Ni-Mo-N	(-30) / +300	A 240 – S31803	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	Spécifier N 0,15% min. Spécifier le test au chlorure ferrique conformément à la méthode A de l'ASTM G 48. Les plaques doivent être traitées thermiquement par mise en solution et refroidies par eau.
Plaques, tôles et bandes en acier 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) / +300	A 240 – S32750	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	Spécifier le test au chlorure ferrique conformément à la méthode A de l'ASTM G 48. Les plaques doivent être traitées thermiquement en solution et refroidies à l'eau.
Plaques, tôles et bandes en acier 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-0.5	A 240 – S31254	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	Plaques à traiter thermiquement en solution et à refroidir par eau.
Plaques en acier au carbone ou en acier faiblement allié avec revêtement en acier inoxydable ferritique	—	Un 263	Pour des températures de service élevées et/ou certaines conditions corrosives.	Spécifier le métal de base et le revêtement.
Plaques en acier au carbone ou en acier faiblement allié avec revêtement en acier inoxydable austénitique	400	Un 264	Pour des températures de service élevées et/ou certaines conditions corrosives. Spécifier le métal de base et le revêtement.
Tubes en acier sans soudure 25Cr – 5 Ni Mo-N pour certains services corrosifs			À recuit et à refroidissement par eau. À passiver chimiquement. Spécifier le test au chlorure ferrique conformément à la méthode ASTM G 48.

Tubes et tubulures

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tubes en acier sans soudure 1 Cr-0,5 Mo	600	A 213 – T12	Pour chaudières, surchauffeurs et équipements de transfert de chaleur non cuits à des températures de service élevées et/ou nécessitant une résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et revenu ou trempé et revenu. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, reportez-vous à la norme API 941.
Tubes en acier sans soudure 1,25 Cr-0,5 Mo	600	A 213 – T11	Pour chaudières, surchauffeurs et équipements de transfert de chaleur non cuits à des températures de service élevées et/ou nécessitant une résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier à normaliser et à revenir ou à tremper et à revenir. Spécifier P 0,005% max.
Tubes en acier sans soudure 2,25 Cr-1 Mo	625	A 213 – T22	Pour chaudières, fours, surchauffeurs et équipements de transfert de chaleur non cuits à des températures de service élevées nécessitant une résistance optimale au fluage et/ou une résistance à l'attaque par l'hydrogène.	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Tubes en acier sans soudure 5 Cr-0,5 Mo	650	A 213 – T5	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance à la corrosion par le soufre, par exemple les tubes de four.	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Tubes en acier sans soudure 9 Cr-1 Mo	650	A 213 – T9	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance à la corrosion par le soufre, par exemple les tubes de four.	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Tubes en acier sans soudure 3,5 Ni	(+400)	–	Pour basses températures de service.	–
Tubes en acier 9 Ni sans soudure	-200	–	Pour basses températures de service.	–
Tubes en acier 12 Cr sans soudure	540	A 268 – TP 405 ou 410	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives.	TP 405 ne doit pas être utilisé au-dessus de 400°C. TP 410 doit être spécifié avec C 0,08 max.
Tubes en acier 18 Cr-10 N-2Mo sans soudure et soudés	(-200) +500	A 269 – TP 316 ou TP 316L ou TP 317 ou TP 317L	Pour certaines applications générales.	Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB. Pour les tubes à souder, à cintrer ou à détendre les contraintes, il faut utiliser du TP316L ou du TP 317L.
Tubes soudés en acier 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 249 – TP 304 ou TP 304L	Pour les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non cuits afin d'éviter la contamination du produit ou pour les basses températures de service.	Étant donné que les tubes sont soudés sans ajout de métal d'apport, le diamètre intérieur et l'épaisseur de paroi des tubes doivent être limités respectivement à NPS 4 max. et 5,5 mm max.
Tubes soudés en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	(-100) +600	A 249 – TP 321 ou TP 347	Pour les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés dans certaines conditions corrosives.	Étant donné que les tubes sont soudés sans ajout de métal d'apport, le diamètre intérieur et l'épaisseur de paroi des tubes doivent être limités respectivement à NPS 4 max. et 5,5 mm max. Un essai électrique non destructif conforme à la norme ASTM A450 doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique. Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo soudés	300	A 249 – TP 316 ou TP 316L	Pour les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés dans certaines conditions corrosives.	Les tubes étant soudés sans ajout de métal d'apport, le diamètre intérieur et l'épaisseur de paroi des tubes doivent être limités respectivement à NPS 4 max. et 5,5 mm max. Un essai électrique non destructif conforme à la norme ASTM A450 doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique. Le matériau doit être capable de passer avec succès l'essai de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes soudés en acier 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N	(-200) (+400)	A 249 – S31254	Pour les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés dans certaines conditions corrosives.	Les tubes étant soudés sans ajout de métal d'apport, le diamètre intérieur et l'épaisseur de paroi des tubes doivent être limités respectivement à NPS 4 max. et 5,5 mm max. Un essai électrique non destructif conforme à la norme ASTM A450 doit être effectué en plus de l'essai hydrostatique.
Tubes en acier sans soudure 18 Cr-8 Ni	200	A 213 – TP 304 ou TP 304L	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits afin d'éviter la contamination du produit ou pour les basses températures de service.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tubes en acier stabilisé sans soudure 18 Cr-8 Ni	(-100) +600	A 213 – TP 321, TP 347	Pour les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262. Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire, spécifiez un traitement thermique de stabilisation après le traitement thermique de mise en solution.
Tubes en acier sans soudure 18 Cr-8 Ni	815	A 213 – TP 304H	Pour les chaudières, les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés à des températures de service extrêmes dans certaines conditions corrosives.	Spécifiez C 0,06% max. et Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Tubes en acier stabilisé sans soudure 18 Cr-8 Ni	815	A 213 – TP 321H ou TP 347H	Pour les chaudières, les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés à des températures de service extrêmes dans certaines conditions corrosives.	Spécifiez C 0,06% max. et Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Tubes en acier sans soudure 18 Cr-10 Ni-2 Mo	300	A 213 – TP 316 ou TP 316L	Pour les surchauffeurs et les équipements de transfert de chaleur non chauffés dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Le TP 316 ne doit être utilisé que pour les éléments non soudés. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes en acier sans soudure 18 Cr-8 Ni	815	A 271 – TP 321H ou TP 347H	Pour les fours soumis à certaines conditions corrosives avec une épaisseur de paroi maximale de 25 mm.	–
Tubes en acier sans soudure 25 Cr-5 Ni-Mo	300	Un 789 – S31803	Pour certaines conditions corrosives.	Spécifiez sans couture.
Tubes en acier sans soudure 25 Cr-7 Ni-Mo-N	300	Un 789 – S32750	Pour certaines conditions corrosives.	Spécifiez sans couture.
Tubes en acier sans soudure 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) (+400)	A 269 – S31254	Pour certaines conditions corrosives.	Spécifiez sans couture.
Tubes en acier sans soudure 25 Cr-5 Ni Mo-N	300	Un 789 – S32550	Pour certains services corrosifs.	Spécifiez sans couture.

Tuyau

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tube en acier 1 Cr-0,5 Mo soudé par fusion électrique dans des tailles NPS 16 et plus	600	A 691 1Cr Classe 22 ou 42	Pour des températures de service élevées, nécessitant une résistance optimale au fluage et/ou à l'attaque par l'hydrogène	Pour la classe 22, le matériau de base doit être dans un état N & T ou Q&T, avec un revenu à 730°C minimum. Les soudures doivent être soumises à un traitement thermique sous vide (PWHT) dans une plage de 680 à 780 °C. Pour la classe 42, la température de revenu doit être de 680°C minimum. Spécifiez P 0,01% max
Tubes en acier soudés par fusion électrique 1,25 Cr-0,5 Mo de tailles NPS 16 et supérieures	600	A 691 – 1,25Cr Classe 22 ou 42	Pour des températures de service élevées, nécessitant une résistance optimale au fluage et/ou à l'attaque par l'hydrogène	Pour la classe 22, le matériau de base doit être dans un état N & T ou Q&T, avec un revenu à 730°C minimum. Les soudures doivent être soumises à un traitement thermique sous vide (PWHT) dans une plage de 680 à 780 °C. Pour la classe 42, la température de revenu doit être de 680°C minimum. Spécifier P 0,01% max.
Tubes en acier 2,25 Cr soudés par fusion électrique dans des tailles NPS 16 et plus	625	A 691 – 2,25 Cr Classe 22 ou 42	Pour des températures de service élevées, nécessitant une résistance optimale au fluage et/ou à l'attaque par l'hydrogène	Pour la classe 22, le matériau de base doit être dans un état N & T ou Q&T, avec un revenu à 730°C minimum. Les soudures doivent être soumises à un traitement thermique sous vide (PWHT) dans une plage de 680 à 780 °C. Pour la classe 42, la température de revenu doit être de 680°C minimum. Spécifier P 0,01% max.
Tubes en acier 5 Cr-0,5 Mo soudés par fusion électrique dans des tailles NPS 16 et plus	650	A 691 – 5 Cr Classe 22 ou 42	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance à la corrosion par le soufre	Pour la classe 22, le matériau de base doit être dans un état N & T ou Q&T, avec un revenu à 730°C minimum. Les soudures doivent être soumises à un traitement thermique sous vide (PWHT) dans une plage de 680 à 780 °C. Pour la classe 42, la température de revenu doit être de 680°C minimum. Spécifier P 0,01% max.
Tubes en acier 18 Cr-8 Ni soudés par fusion électrique dans des tailles supérieures à NPS 12	-200 à +400	A 358 – Grade 304 ou 304L Classe 1	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni soudés par fusion électrique dans des tailles supérieures à NPS 12	-100 à +600	A 358 – Niveau 321 ou 347 Classe 1	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire, spécifiez un traitement thermique de stabilisation à 900 °C pendant 4 heures après le traitement thermique de mise en solution, comme indiqué dans la norme ASTM A358. Exigence supplémentaire S6. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire de la pratique E comme spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo soudés par fusion électrique dans des tailles supérieures à NPS 12	-200 à +500	A 358 – Grade 316 ou 316L Classe 1	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes en acier 18 Cr-8 Ni soudés par fusion électrique dans des tailles supérieures à NPS 12	-200 à +500	A 358 – Nuance 304L Classe 1	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Spécifiez C 0,06% max et Mo+Ti+Nb 0,04% max.
Tube en acier sans soudure 0,3 Mo	500		PAS pour le service à l'hydrogène. Pour des températures de service élevées	Spécifier la teneur totale en Al 0,012% max.
Tube en acier sans soudure 0,5 Mo	500	A 335 – P1	PAS pour le service à l'hydrogène. Pour des températures de service élevées	Spécifier la teneur totale en Al 0,012% max.
Tube en acier sans soudure 1 Cr-0,5 Mo	500	A 335 – P12	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance aux attaques d'hydrogène	Spécifier à normaliser et tempérer. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, reportez-vous à la norme API 941. L'acheteur doit informer le fabricant si le service la température doit être supérieure à 600°C
Tube en acier sans soudure 1,25 Cr-0,5 Mo	600	A 335 – P11	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance aux attaques d'hydrogène Le modèle sans couture n'est généralement pas disponible dans les tailles plus grand que NPS 16. Pour les tailles plus grandes, utilisez ASTM A691 – 1,25 CR-Classe 22 ou 42 (9.3.2).	Spécifier à normaliser et tempérer. Spécifier P 0,005% max. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, reportez-vous à la norme API 941 L'acheteur doit informer le fabricant si le service la température doit être supérieure à 600°C
Tube en acier sans soudure 2,25 Cr-1 Mo	625	A 335 – P22	Pour des températures de service élevées, nécessitant une résistance optimale au fluage et/ou à l'attaque par l'hydrogène Le sans couture n'est généralement pas disponible dans des tailles supérieures à NPS 16. Pour les tailles plus grandes, utilisez ASTM A691 – 2,25 Cr-Classe 22 ou 42 (voir 9.3.3).	Spécifier à normaliser et tempérer. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, reportez-vous à la norme API 941. L'acheteur doit informer le fabricant si le service la température doit être supérieure à 600°C
Tube en acier sans soudure 5 Cr-0,5 Mo	650	A 335 – P5	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance à la corrosion par le soufre Le sans couture n'est généralement pas disponible dans des tailles supérieures à NPS 16. Pour les tailles plus grandes, utilisez ASTM A691 – 5 Cr-Class 22 ou 42 (voir 9.3.4).	Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Tube en acier sans soudure 9 Cr-1 Mo	650	A 335 – P9	Pour des températures de service élevées et/ou une résistance à la corrosion par le soufre	Spécifier à normaliser et tempérer. L'acheteur doit informer le fabricant si le service la température doit être supérieure à 600°C
Tube en acier sans soudure 3,5 Ni	400	A 333 – Sans couture de catégorie 3	Pour les basses températures de service
Tube en acier sans soudure 9 Ni	-200	A 333 – Sans couture de catégorie 8	Pour les basses températures de service	Spécifier : C 0,10% max. S 0,002% max. P 0,005% max.
Tubes en acier 18 Cr-8 Ni sans soudure et soudés dans des dimensions allant jusqu'à NPS 12 incl.	-200 à +400	A 312 – TP 304	Pour des températures de service basses ou pour éviter la contamination du produit	Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm. Les matériaux doivent être capables de passer l'examen pratique E essai de corrosion intergranulaire tel que spécifié dans la norme ASTM A 262
Tubes en acier 18 Cr-8 Ni sans soudure et soudés dans des dimensions allant jusqu'à NPS 12 incl.	-200 à +400	A 312 – TP 304L	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm. Les matériaux doivent être capables de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A 262
Tubes en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni sans soudure et soudés dans des dimensions allant jusqu'à NPS 12 incl.	-100 à +600	A 312 – TP 321 ou TP 347	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm. Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire, spécifiez un traitement thermique de stabilisation à 900 °C pendant 4 heures après le traitement thermique de mise en solution, comme indiqué dans l'exigence supplémentaire ASTM A358. S5 Les matériaux doivent être capables de passer le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A 262
Tubes en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni sans soudure et soudés dans des dimensions allant jusqu'à NPS 12 incl.	815	A 312 – TP 321H ou TP 347H	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service extrêmes	Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm.
	815	A 312 – TP 321H ou TP 347H		L'utilisation de cette nuance est soumise à l'accord de la Société.
Tubes en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo sans soudure et soudés dans des dimensions allant jusqu'à NPS 12 incl.	-200 à +500	A 312 – TP 316 ou TP 316L	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm.
	-200 à +500	A 312 – TP 316 ou TP 316L		Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Tubes en acier 18 Cr-8 Ni sans soudure et soudés dans des dimensions allant jusqu'à NPS 12 incl.	+500 (+815)	A 312 – TP 304H	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées	Spécifiez C 0,06% max. et Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Tubes en acier 22 Cr-5 Ni-Mo-N sans soudure et soudés	300	A 790 – S 31803	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier N 0,15% min.
				Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm.
				Spécifier en état de recuit en solution et trempé à l'eau.
Tubes en acier 25 Cr-7 Ni-Mo-N sans soudure et soudés	300	A 790 – S 32750	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier N 0,15% min.
				Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm.
				Spécifier en état de recuit en solution et trempé à l'eau.
Tubes en acier 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N sans soudure et soudés	-200 (+400)	A 312 – S31254	Pour certaines conditions corrosives	Les tubes soudés peuvent être utilisés jusqu'à une épaisseur de paroi de 5,5 mm.

Pièces forgées, brides et raccords

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Raccords à souder bout à bout en acier 0,5 Mo	500	A 234 – WP1 ou WP1W	PAS pour le service hydrogène. Pour températures de service élevées.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier la teneur totale en Al 0,012% max.
Raccords à souder bout à bout en acier 1 Cr-0,5 Mo	600	A 234 – WP12 Classe 2 ou WP12W Classe 2	Pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu. Spécifier P 0,005% max. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, reportez-vous à la norme API 941.
Raccords à souder bout à bout en acier 1,25Cr-0,5Mo	600	A 234 – WP11 Classe 2 ou WP11W Classe 2	Pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Spécifier P 0,005% max. Pour le métal du puits, spécifiez 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm).
Raccords à souder bout à bout en acier 2,25 Cr-1 Mo	625	A 234 – WP22 Classe 3 ou WP22W Classe 3	Pour des températures de service extrêmes et/ou une résistance à la corrosion par le soufre.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, reportez-vous à la norme API 941.
Raccords à souder bout à bout en acier 5 Cr-0,5 Mo	650	A 234 – WP5 ou WP5W	Pour températures de service élevées et/ou résistance à la corrosion par le soufre.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier qu'il doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu.
Raccords à souder bout à bout en acier 3,5 Ni	(+400)	Un 420 – WPL3 ou WPL3W	Pour basses températures de service.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier à normaliser.
Raccords à souder bout à bout en acier 9 Ni	-200	Un 420 – WPL8 ou WPL8W	Pour basses températures de service.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier pour être doublement normalisé ou trempé et revenu. Spécifier C 0,10% max., S 0,002% max., P 0,005% max.
Raccords à souder bout à bout en acier 18 Cr-8 Ni	-200 à +400	A 403 – WP304-S/WX/WU	Pour les basses températures de service ou pour éviter la contamination des produits.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Le matériau doit réussir le test de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A262. Tester toutes les soudures continues en acier inoxydable austénitique.
Raccords à souder bout à bout en acier 18 Cr-8 Ni	-200 à +400	A 403 – WP304L-S/WX/WU	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Raccords à souder bout à bout en acier 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP304H-S/WX/WU	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service extrêmes.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifiez : C 0,06% max et Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Raccords à souder bout à bout en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	(-100) à +600	A 403 – WP321-S/WX/WU ou WP347-S/WX/WU	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service extrêmes.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire, spécifier un traitement thermique de stabilisation à 900°C pendant 4 heures suivi d'un traitement thermique de mise en solution.
Raccords à souder bout à bout en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP321H-S/WX/WU ou WP347H-S/WX/WU	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service extrêmes.	L'utilisation de cette nuance est soumise à l'accord de la Société.
Raccords à souder bout à bout en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 à +500	A 403 – WP316-S/WX/WU ou WP316L-S/WX/WU	Pour certaines conditions corrosives et/ou conditions de service élevées.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Raccords à souder bout à bout en acier 22 Cr-5 Ni-Mo-N	300	A815 – S31803 Classe WP-S ou WP-WX	Pour certaines conditions corrosives.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées. Spécifier N 0,15% min.
Raccords à souder bout à bout en acier 25 Cr-7 Ni-Mo-N pour conditions corrosives	300	A815 – S32750 Classe WP-S ou WP-WX	Pour conditions corrosives.	Spécifiez sans couture.
20 raccords à souder bout à bout en acier Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) à +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Pour certaines conditions corrosives.	Les tailles jusqu'à NPS 16 inclus doivent être sans couture. Les tailles plus grandes peuvent être sans soudure ou soudées.
Pièces forgées en acier 0,5 Mo	500	Un 182-F1	PAS pour le service hydrogène. Pour les plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression à haute températures de service
Pièces forgées en acier 0,5 Mo	+500	A 336 – F1	Pour pièces lourdes, par exemple pièces forgées en tambour, pour températures de service élevées. PAS pour service à l'hydrogène.	Spécifier la teneur totale en Al 0,012% max.
Pièces forgées en acier 1 Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F12 Classe 2	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces sous pression à des températures de service élevées. Résistant aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et trempé. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, se référer à l'API 941.
Pièces forgées en acier 1 Cr-0,5 Mo	+600	A 336 – F12	Pour pièces lourdes, par exemple pièces forgées en tambour, pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et trempé. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, se référer à l'API 941.
Pièces forgées en acier 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F11	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces sous pression à des températures de service élevées. Résistant aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et tempéré. Spécifier P 0,005% max. Pour la résistance à l'attaque par l'hydrogène, se référer à API 941.
Pièces forgées en acier 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	A 336 – F11	Pour pièces lourdes, par exemple pièces forgées en tambour, pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et revenu ou trempé et revenu. L'utilisation de nuances trempées et revenues liquides est soumise à accord. Spécifier P 0,005% max.
Pièces forgées en acier 2,25 Cr-1 Mo	+625	A 182 – F22	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces sous pression à des températures de service élevées. Résistant aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et tempéré. Reportez-vous à la norme API 934 pour les exigences relatives aux matériaux et à la fabrication.
Pièces forgées en acier 2,25 Cr-1 Mo	+625	A 336 – F22	Pour pièces lourdes, par exemple pièces forgées en tambour, pour températures de service élevées et/ou résistance aux attaques d'hydrogène.	Spécifier si le produit doit être normalisé et revenu ou trempé et revenu. L'utilisation de nuances trempées et revenues liquides est soumise à accord. Se référer à la norme API 934.
3 Pièces forgées en acier Cr-1 Mo	+625	A 182 – F21	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces sous pression à des températures de service élevées. Résistant aux attaques d'hydrogène.	Spécifier pour être normalisé et tempéré. Reportez-vous à la norme API 934 pour les exigences relatives aux matériaux et à la fabrication.
5 Pièces forgées en acier Cr-0,5 Mo	+650	A 182 – F5	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces sous pression à des températures de service élevées. Résistant à la corrosion par le soufre.	Spécifier à normaliser et tempérer.
Pièces forgées en acier 3,5 Ni	(-400)	Un 350 – LF3	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces retenant la pression à basses températures de service.	Spécifier : C 0,10% max, Si 0,30% max, Mn 0,90% max, S 0,005% max.
Pièces forgées en acier 9 Ni	(-200)	A 522 – Type I	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et pièces retenant la pression à basses températures de service.	Spécifier : C 0,10% max, Si 0,30% max, Mn 0,90% max, S 0,005% max.
Pièces forgées en acier 12 Cr	+540	Un 182 F6a	Pour certaines conditions corrosives.
Pièces forgées en acier 12 Cr	+540	A 182 – F6a	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression dans des conditions corrosives et/ou des températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	A 182 – F304	Pour les basses températures de service ou pour éviter la contamination des produits.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	A 182 – F304L	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 18 Cr-8 Ni	-200 / +500	A 182 – F304L	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression dans des conditions corrosives et/ou des températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 18 Cr-8 Ni	+815	A 182 – F304H	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression sous des températures de service extrêmes.	Spécifier C 0,06% max. Mo+Ti+Nb 0,4% max.
Pièces forgées en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	+600	A 182 – F321 / F347	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression dans des conditions corrosives et/ou des températures de service élevées.	Pour une résistance optimale à la corrosion intergranulaire, spécifiez un traitement thermique de stabilisation de 870-900°C pendant 4 heures, suivi d'un traitement thermique de mise en solution. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire Practice E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	+815	A 182 – F321H / F347H	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression sous des températures de service extrêmes.	L'utilisation de cette nuance est soumise à l'accord de la Société.
Pièces forgées en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316L	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316H	Pour certaines conditions corrosives et/ou températures de service élevées.	Le matériau doit être capable de réussir le test de corrosion intergranulaire pratique E tel que spécifié dans la norme ASTM A262.
Pièces forgées en acier 22 Cr-5 Ni-Mo-N	-30 / +300	A 182 – F51	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression dans des conditions corrosives.	Spécifier N 0,15% min.
Pièces forgées en acier 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) à +300	A 182 – F53	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	–
20 pièces forgées en acier Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) à (+400)	A 182 – F44	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	–
Pièces forgées en acier 9Cr Mo	+650	ASTM A182-F9	Pour plaques tubulaires, brides, raccords, vannes et autres pièces retenant la pression à des températures de service extrêmes et/ou nécessitant une résistance à la corrosion par le soufre.	Normalisé et tempéré
Alliage forgé Ni-Cr-Mo-Nb (alliage 625) pour conditions corrosives	425	ASTM B366	Passivé chimiquement et exempt de tout dépôt ou oxyde. Spécifier à l'état recuit en solution.	–
Pièces forgées en alliage Ni-Cr-Fe (alliage 600) pour conditions corrosives	+650	ASTM B564 N06600	Spécifier les pièces forgées à l'état recuit en solution.	–

Pièces moulées

Désignation	Température du métal (°C)	Spécification ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
14,5 Pièces moulées en Si	+250	Un 518 – 1	Pour pièces non retenant la pression (internes).	Spécifier la teneur en Si 14,5% min. Autres éléments d'alliage pour un Mo donné.
Pièces moulées en 18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (type 1)	+500	A 436 – Type 1	Pour les pièces ne retenant pas la pression (internes) dans certaines conditions corrosives.	–
Pièces moulées 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (Type D-2)	+500	A 439 – Type D-2	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	–
22 pièces moulées en Ni-4 Mn	+500	A 571 – Type D2-M	Pour les pièces retenant la pression à basses températures de service.	–
Pièces moulées en acier 0,5 Mo	+500	A 217 – WC1	Ne convient pas aux applications avec hydrogène. Pour les raccords, vannes et autres pièces soumises à une pression élevée à des températures de service élevées et/ou résistantes aux attaques d'hydrogène.	Spécifier la teneur totale en Al 0,012% max.
Pièces moulées en acier 1,25 Cr-0,5 Mo	+550	A 217 – WC6	Pour les raccords, vannes et autres pièces retenant la pression à des températures de service élevées et/ou nécessitant une résistance à la corrosion par le soufre.	Spécifier 0,01% max. Al. Normalisé et trempé.
Pièces moulées en acier 2,25 Cr-1 Mo	+650	A 217 – WC9	Pour les raccords, vannes et autres pièces retenant la pression à des températures de service élevées et/ou résistantes aux attaques d'hydrogène.	Spécifier 0,01% max. Résistance à l'attaque par l'hydrogène selon API 941.
5 Pièces moulées en acier Cr-0,5 Mo	+650	A 217 – C5	Pour les raccords, vannes et autres pièces retenant la pression à des températures de service élevées et/ou résistantes à la corrosion par le soufre.	–
9 Pièces moulées en acier Cr-1 Mo	+650	A 217 – C12	Pour les raccords, vannes et autres pièces retenant la pression à des températures de service élevées et/ou résistantes à la corrosion par le soufre.	–
Pièces moulées en acier 3,5 Ni	(+400)	A 352 – LC3	Pour basses températures de service.	–
Pièces moulées en acier 9 Ni	(+400)	A 352 – LC9	Pour basses températures de service.	Spécifiez : C 0,10% max, S 0,002% max, P 0,005% max.
Pièces moulées en acier 12 Cr	+540	Un 743 – CA15	Pour les pièces ne retenant pas la pression dans des conditions corrosives.	–
Pièces moulées en acier 12 Cr-4 Ni	+540	A 217 – CA15	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.	–
Pièces moulées en acier 18 Cr-8 Ni	+200	Un 744 – Base des Forces canadiennes	Pour les pièces non soumises à la pression (internes) dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Les pièces moulées destinées à un service corrosif doivent être capables de répondre aux exigences de la norme ASTM A262, pratique E.
Pièces moulées en acier 18 Cr-10 Ni-Nb (stabilisé)	+1000	A 744 – CFBC	Si les pièces sont destinées à un service à l'hydrogène, spécifiez une teneur en Al de 0,012% max pour la résistance à l'attaque de l'hydrogène. Les pièces moulées destinées à un service corrosif doivent être capables de satisfaire aux exigences de la norme ASTM A262, pratique E.
Pièces moulées en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	+500	Un 744 – CBFM	Pour les pièces non soumises à la pression (internes) dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Les pièces moulées destinées à un service corrosif doivent être capables de répondre aux exigences de la norme ASTM A262, pratique E.
Pièces moulées en acier 25 Cr-20 Ni	+1000	A 297 – HK	Pour les pièces (internes) ne retenant pas la pression et nécessitant une résistance à la chaleur.	–
Pièces moulées en acier 25 Cr-12 Ni	+1000	A447-Type II	Pour supports de tubes de four.
Pièces moulées en acier 18 Cr-8 Ni	-200 à +500	A351-CF8	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Les pièces moulées destinées à un service corrosif doivent être capables de répondre aux exigences de la norme ASTM A262, pratique E.
Pièces moulées en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni-Nb	(-100) à +600	A351-CF8C	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Si elles sont destinées à fonctionner à des températures supérieures à 500 °C, la teneur spécifique en Si doit être de 1,01 TP3T max. Les pièces moulées destinées à un service corrosif doivent être capables de satisfaire aux exigences de la norme ASTM A262, pratique E.
Pièces moulées en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 à +500	A351-CF8M	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives et/ou à des températures de service élevées.	Les pièces moulées destinées à un service corrosif doivent être capables de répondre aux exigences de la norme ASTM A262, pratique E.
Pièces moulées en acier 22 Cr-5 Ni-Mo-N	+300	A890-4A, S32 et S33	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.
Pièces moulées en acier Ni-Mo-N 25 Cr-7	+300	A890-5A, S32 et S33	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.
20 pièces moulées en acier Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) à (+400)	A351-CK3MCuN	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives.
Pièces moulées en acier 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CH20	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives à des températures de service extrêmes.
Pièces moulées en acier 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CK20	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives à des températures de service extrêmes.
Pièces moulées en acier 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-HK40	Pour les pièces retenant la pression dans certaines conditions corrosives à des températures de service extrêmes.
20 pièces moulées en acier Cr-29 Ni-Mo-Cu	(+400)	A744-CN7M	Pour les raccords, vannes et autres pièces retenant la pression nécessitant une résistance à la corrosion par l'acide sulfurique.
Pièces moulées centrifuges et statiques en acier Cr-Ni 20 Cr-33 Ni-Nb 25 Cr-30 Ni 25Cr-35Ni-Nb			Pour les pièces de four retenant la pression à des températures de service extrêmes.

Barres, profilés et fils

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
1 barre d'acier Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	Un 322 – 4140	Pour pièces usinées
9 barres d'acier Ni	-200	Un 322	Pour pièces usinées, pour service à basse température
Barres d'acier 12 Cr	+425	A 276 – Type 410 ou Type 420	Qualité d'usinage libre ASTM A582, Type 416 ou 416Se acceptable, sous réserve d'approbation par la Société	Pour les éléments soudés, spécifiez le type 405
Barres d'acier 18 Cr-8 Ni	-200 à +500	A 479 – Type 304	Pour pièces usinées	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E
Barres d'acier 18 Cr-8 Ni	-200 à +500	A 479 – Type 304L	Pour pièces usinées	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E
Barres d'acier 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Type 304H	Pour pièces usinées	Spécifier C : 0,06% max., Mo+Ti+Nb : 0,4% max.
Barres d'acier stabilisées 18 Cr-8 Ni	-200 (+815)	A 479 – Type 321 ou Type 347	Pour pièces usinées	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E
Barres d'acier stabilisées 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Type 321H ou Type 347H	Pour les pièces usinées, l'utilisation de cette nuance est soumise à l'accord de la Société
Barres d'acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 à +500	A 479 – Type 316	Pour pièces usinées	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E
Barres d'acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 à +500	A 479 – Type 316L	Pour pièces usinées	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E
Barres d'acier 22 Cr-5 Ni-Mo-N	-30 à +300	A 479 – S31803	Pour pièces usinées	N 0,15% min.
Barres d'acier 25 Cr-7 Ni-Mo-N	-30 à +300	A 479 – S32750	Pour pièces usinées	N 0,15% min.
20 barres d'acier Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	A 276 – S31254	Pour pièces usinées
Barres d'acier Si-Mn	+230	Un 689/Un 322-9260	Pour les ressorts
Fil d'acier étiré à froid	+230	Un 227	Pour les ressorts
Fil d'acier 18 Cr-8Ni étiré à froid	+230	Type 302	Pour les ressorts	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E

Verrouillage

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Matériau de boulonnage en acier 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 193 – B7	Pour usage général. Pour les noix, voir 8.7.3.	–
Matériau de boulonnage en acier 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 193 – B7M	Pour un service acide. Pour les fruits à coque, voir 9.7.13.	–
Matériau de boulonnage en acier 1 Cr-0,5 Mo-0,25	+525 (+600)	A 193 – B16	Pour service à haute température. Pour les noix, voir 9.7.14.	–
Matériau de boulonnage en acier 1 Cr-0,25 Mo	-105 à +450 (+540)	Un 320 – L7	Pour service à basse température. Pour les noix, voir 9.7.15.	–
Matériau de boulonnage en acier 1 Cr-0,25 Mo	-30 à +450	A 320 – L7M	Pour service acide et service à basse température. Pour les fruits à coque, voir 9.7.16.	–
Matériau de boulonnage en acier 9 Ni	-200	–	Pour service à basse température. Pour les noix, voir 9.7.17.	–
Matériau de boulonnage en acier 12 Cr	+425 (+540)	A 193 – B6X	Pour certaines conditions corrosives. Pour les écrous, voir 9.7.18.	–
Matériau de boulonnage en acier 18 Cr-8 Ni (écroui)	-200 à +815	A 193 – B8 Classe 2	Pour certaines conditions corrosives et/ou utilisation à température extrême. Pour les écrous, voir 9.7.19.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Matériau de boulonnage en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	-200 à +815	A 193 – B8T ou B8C	Pour certaines conditions corrosives et/ou utilisation à température extrême. Pour les écrous, voir 9.7.21.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Matériau de boulonnage en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo (écroui)	-200 à +500	A 193 – BBM Classe 2	Pour certaines conditions corrosives et/ou utilisation à haute température. Pour les écrous, voir 9.7.22.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Matériau de boulonnage en acier 18 Cr-8 Ni	-200	A 193 – BBN	Pour service à basse température. Pour les noix, voir 9.7.20.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Matériau de boulonnerie en acier austénitique Ni-Cr à durcissement par précipitation	+540	Un 453-660 Classe A	Pour certaines conditions corrosives et/ou service à haute température. Le coefficient de dilatation est comparable à celui des aciers austénitiques. Pour les écrous, voir 9.7.23.	–
Écrous en acier 0,25 Mo	+525	Un 194 – 2HM	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.2.	–
Écrous en acier 0,25 Mo	+525 (+600)	Un 194 – 4	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.3	–
Écrous en acier 0,25 Mo	-105 à +525 (+540)	A 194 – 4, S4	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.4	–
Écrous en acier 0,25 Mo	+525	A 194 – 7M, S4	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.5	–
9 écrous en acier Ni	-200	–	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.6	–
Écrous en acier 12 Cr	+425 (+540)	Un 194 – 6	Pour boulons fabriqués à partir de matériaux spécifiés au point 9.7.7. La nuance d'usinage libre 6F est acceptable, sous réserve de l'approbation de la Société.	–
Écrous en acier 18 Cr-8 Ni (trempés)	-200 à +815	A 194 – 8, S1	Pour boulons fabriqués à partir de matériaux spécifiés au point 9.7.8. La nuance d'usinage libre 8F est acceptable, sous réserve de l'approbation de la Société.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Écrous en acier 18 Cr-8 Ni	-200	Un 194 – 8N	Pour service à basse température.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Écrous en acier stabilisé 18 Cr-8 Ni	-200 à +815	Un 194 – 8T ou 8C	Pour boulons fabriqués à partir de matériaux spécifiés au point 9.7.9. La nuance d'usinage libre 8F est acceptable, sous réserve de l'approbation de la Société.	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Écrous en acier 18 Cr-10 Ni-2 Mo (trempés)	-200 à +500	A 194 – 8M, S1	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.10	Le matériau doit être capable de répondre aux exigences de la norme ASTM A262 Pratique E.
Écrous en acier austénitique Ni-Cr à durcissement par précipitation	+540	Un 453-660 Classe A	Pour boulonnerie fabriquée à partir du matériau spécifié au point 9.7.12	–
Matériau de boulonnerie en acier 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo pour services à basse température	+400	A320-L43	–	–

Lignes directrices pour la sélection des matériaux : métaux non ferreux

Plaques, Feuilles et Bandes

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Plaques et feuilles d'aluminium	-200 à +200	B 209 – Alliage 1060	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques et feuilles en alliage Al-2,5Mg	-200 à +200	B 209 – Alliage 5052	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques et feuilles en alliage Al-2,7Mg-Mn	-200 à +200	B 209 – Alliage 5454	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques et feuilles en alliage Al-4,5Mg-Mn	-200 à +65	B 209 – Alliage 5083	Pour applications à basse température	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques, feuilles et bandes de cuivre	-200 à +150	B 152 – C12200	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques et tôles en alliage Cu-Zn	-200 à +175	B 171 – C46400	Pour les déflecteurs de refroidisseurs et de condenseurs en service d'eau saumâtre et d'eau de mer et pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques et tôles en alliage Cu-Al	-200 à +250	B 171 – C61400	Pour plaques tubulaires de refroidisseurs et de condenseurs en service d'eau douce et saumâtre et pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques et tôles en alliage Cu-Al	-200 à +350	B 171 – C63000	Pour plaques tubulaires de refroidisseurs et de condenseurs en service dans l'eau saumâtre et l'eau de mer et pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives. Les plaques tubulaires produites par des méthodes de moulage spéciales auprès de fabricants agréés sont acceptables, à condition que les propriétés mécaniques et la composition chimique soient compatibles avec cette spécification.	Teneur en Al max. 10,0%.
Plaques et feuilles en alliage Cu-Ni (90/10)	-200 à +350	B 171 – C70600	Pour les plaques tubulaires des refroidisseurs et des condenseurs en service dans l'eau saumâtre et l'eau de mer et pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	–
Plaques et feuilles en alliage Cu-Ni (70/30)	-200 à +350	B 171 – C71500	Pour certaines conditions corrosives	–
Plaques, feuilles et bandes de nickel	-200 à (+350)	B 162 – N02200	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques, feuilles et bandes de nickel à faible teneur en carbone	-200 à (+350)	B 162 – N02201	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Alliage Ni-Cu	-200	B 127 –	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques, feuilles et bandes de Monel (400)	+400	N04400	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Plaques, tôles et bandes en alliage Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 168 – N06600	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Plaques, tôles et bandes en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 409 – N08800	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifiez C 0,05% maximum ; spécifiez l'état recuit pour toutes les nuances
Plaques, tôles et bandes en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 409 – N08810	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Plaques, tôles et bandes en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	(+1000)	B 409 – N08811	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Plaques, tôles et bandes en alliage Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	+425	B 424 – N08825	Pour certaines conditions corrosives	Le matériau doit réussir le test de corrosion intergranulaire pratique C conformément à la norme ASTM A262 (taux de corrosion ≤ 0,3 mm/an)
Plaques, tôles et bandes en alliage Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 443 – N06625	Pour certaines conditions corrosives	N / A
Plaques, feuilles et bandes en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 333 – N10665	Pour certaines conditions corrosives	N / A
Plaques, feuilles et bandes en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 575 – N06455	Pour certaines conditions corrosives	N / A
Plaques, feuilles et bandes en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 575 – N10276	Pour certaines conditions corrosives	N / A
Plaques, feuilles et bandes en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 575 – N06022	Pour certaines conditions corrosives	N / A
Plaques, feuilles et bandes en titane	(+300)	B 265 – 2e année	Pour certaines conditions corrosives ; pour les revêtements, les propriétés de traction indiquées dans les spécifications des matériaux sont fournies à titre indicatif uniquement	Pour les revêtements, spécifiez un matériau recuit doux d'une dureté de 140 HV10 max. ; une nuance 1 plus douce peut également être utilisée pour le revêtement.
Plaques, feuilles et bandes de tantale	Les limites de température dépendent du service	B 708 – R05200	Pour certaines conditions corrosives ; pour les revêtements, les propriétés de traction indiquées dans les spécifications des matériaux sont fournies à titre indicatif uniquement	Pour les revêtements, spécifier un matériau recuit doux avec une dureté de 120 HV10 max.

Tubes et tubulures

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tubes en aluminium sans soudure	-200 à +200	B 234 – Alliage 1060	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes sans soudure en alliage Al-2,5 Mg	-200 à +200	B 234 – Alliage 5052	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes sans soudure en alliage Al-2,7 Mg-Mn	-200 à +200	B 234 – Alliage 5454	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes en cuivre sans soudure de petites dimensions	-200 à +150	B 68 – C12200 06 0	Pour les lignes d'instruments	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Alliage Cu-Zn-Al sans soudure (laiton aluminium)	(+200) à +175	B 111 – C68700	Pour refroidisseurs et condenseurs en service d'eau saumâtre et d'eau de mer	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes sans soudure en alliage cuivre-nickel (90/10 Cu-Ni)	-200 à +350	B 111 – C70600	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes sans soudure en alliage cuivre-nickel (70/30 Cu-Ni)	-200 à +350	B 111 – C71500	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes sans soudure en alliage cuivre-nickel (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn)	-200 à +350	B 111 – C71640	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit pour toutes les nuances
Tubes en nickel sans soudure	-200 à +350	B 163 – N02200	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en nickel à faible teneur en carbone	-200 à +350	B 163 – N02201	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Cu (Monel 400)	-200 à +400	B 163 – N04400	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 163 – N06600	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 163 – N08800	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier C 0,05% maximum. Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Pour les fours et les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800 HT)	(+1000)	B 407 – N08811	Pour les fours et les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 à +425	B 163 – N08825	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Préciser l'état de recuit stabilisé si les tubes doivent être soudés à des boîtes à fond. Essai de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes sans soudure en alliage Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Le matériau de qualité 1 (recuit) doit être utilisé à des températures de service de 539 °C et moins. Des essais de corrosion intergranulaire doivent être effectués
Tubes sans soudure en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Essais de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes soudés en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Classe 1A	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Essais de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes sans soudure en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Essais de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes soudés en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Classe 1A	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Essais de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes sans soudure en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 622 – N10276	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes soudés en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Classe 1A	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les tubes destinés à être utilisés avec des raccords à compression, la dureté ne doit pas dépasser 90 HRB
Tubes sans soudure en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 622 – N06022	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Essais de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes soudés en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 626 – N06022 Classe 1A	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	Essais de corrosion intergranulaire à réaliser
Tubes en titane sans soudure	(+300)	B 338 – 2e année	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	N / A
Tubes en titane soudés	(+300)	B 338 – 2e année	Pour les équipements de transfert de chaleur non cuits dans certaines conditions corrosives	N / A

Tuyau

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Tube en aluminium sans soudure	-200 à +200	B 241 – Alliage 1060	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Al-Mg-Si	-200 à +200	B 241 – Alliage 6061	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Al-Mg-Si	-200 à +200	B 241 – Alliage 6063	Pour les canalisations soumises à certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Al-Mg	-200 à +200	B 241 – Alliage 5052	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Al-2,7Mg-Mn	-200 à +200	B 241 – Alliage 5454	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Al-4,5Mg-Mn	-200 à +65	B 241 – Alliage 5083	Pour un service à basse température uniquement	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube en cuivre sans soudure	-200 à +200	B 42 – C12200	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube en alliage Cu-Zn-Al sans soudure (laiton aluminium)	-200 à +175	B 111 – C68700	Pour service en eau saumâtre et en eau de mer	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tuyau sans soudure en alliage Cu-Ni (90/10 Cu-Ni)	-200 à +350	B 466 – C70600	Pour le service d'eau de mer	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tuyau sans soudure en alliage Cu-Ni (70/30 Cu-Ni)	-200 à +350	B 466 – C71500	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Tube en nickel sans soudure	-200 à +350	B 161 – N02200	Pour certaines conditions corrosives	Spécifiez l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en nickel à faible teneur en carbone	-200 à +350	B 161 – N02201	Pour certaines conditions corrosives	Spécifiez l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	-200 à +815	B 407 – N08800	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances. Spécifier C 0,05% max.
Tube sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifiez l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 407 – N08811	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifiez l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 167 – N06600	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifiez l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances.
Tube en alliage de cuivre (Monel 400)	+400	N04400	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit et décapé pour toutes les nuances.
Tube sans soudure en alliage Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 à +425	B 423 – N08825	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état écroui, recuit et décapé pour toutes les nuances. Doit réussir le test de corrosion intergranulaire (ASTM A262). Taux de corrosion ≤ 0,3 mm/an.
Tuyau soudé en alliage Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 à +425	B 705 – N08825 Classe 2	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état écroui et recuit brillant. Doit réussir le test de corrosion intergranulaire (ASTM A262). Taux de corrosion ≤ 0,3 mm/an.
Tube sans soudure en alliage Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état écroui et recuit brillant pour toutes les nuances.
Tube soudé en alliage Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Classe 2	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état écroui et recuit brillant.
Tube sans soudure en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Pour certaines conditions corrosives
Tube soudé en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 619 – N10665	Pour certaines conditions corrosives
Tube sans soudure en alliage Ni-Mo (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Pour certaines conditions corrosives
Tube soudé en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Classe II	Pour certaines conditions corrosives
Tube sans soudure en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 à +650	B 622 – N10276	Pour certaines conditions corrosives
Tube soudé en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 à +650	B 619 – N10276 Classe II	Pour certaines conditions corrosives
Tube sans soudure en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 622 – N06022	Pour certaines conditions corrosives
Tube soudé en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Classe II	Pour certaines conditions corrosives
Tube en titane sans soudure	(+300)	B 338 – 2e année	Pour certaines conditions corrosives
Tube en titane soudé	(+300)	B 338 – 2e année	Pour certaines conditions corrosives
Tube en titane sans soudure pour conditions corrosives	+300	B861 Grade 2 recuit brillant
Tube en titane soudé pour conditions corrosives	+300	B862 Grade 2 recuit brillant

Pièces forgées, brides et raccords

Désignation	Température du métal (°C)	Norme ASTM	Remarques	Exigences supplémentaires
Pièces forgées en alliage Al-2,5Mg	-200 à +200	Alliage 5052	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances. Commander selon ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Pièces forgées en alliage Al-2,7Mg-Mn	-200 à +200	Alliage 5454	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances. Commander selon ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Pièces forgées en alliage Al-4,5Mg-Mn	-200 à +65	B 247 – Alliage 5083	Pour un service à basse température uniquement	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Pièces forgées en alliage Al-Mg-Si	-200 à +200	B 247 – Alliage 6061	Pour certaines conditions corrosives et/ou service à basse température	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Raccords à souder en alliage Al-Mg-Si	-200 à +200	B 361 – WP 6061	Pour certaines conditions corrosives et/ou service à basse température	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Raccords à souder en alliage Al-2,5Mg	-200 à +200	Alliage WP 5052 ou WP 5052W	Pour atmosphère marine et utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances. Commander selon ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Raccords à souder en alliage Al-2,7Mg-Mn	-200 à +200	Alliage WP 5454 ou WP 5454W	Pour atmosphère marine et utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances. Commander selon ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Raccords à souder en nickel	(+325)	B 366 – WPNS ou WPNW	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Raccords de soudage en nickel à faible teneur en carbone	(+600)	B 366 – WPNL ou WPNLW	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Pièces forgées en alliage Ni-Cu (Monel 400)	-200 à +400	B 564 – N04400	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de solution pour toutes les nuances.
Raccords à souder en alliage Ni-Cu (Monel 400)	-200 à +400	B 366 – WPNCS ou WPNCW	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de solution pour toutes les nuances.
Pièces forgées en alliage Ni-Cu (Monel 400)	+650	B 564 – N06600	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de solution pour toutes les nuances.
Pièces forgées en alliage Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS ou WPNC1W	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de solution pour toutes les nuances.
Pièces forgées en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 564 – Alliage N08800	Pour service à température extrême	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Spécifier C ≤ 0,05%.
Pièces forgées en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 564 – N08810	Pour service à température extrême	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Des essais de corrosion appropriés doivent être effectués.
Pièces forgées en alliage Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(-200) à +450	B 564 – N08825	Pour service à température extrême	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire de pratique C tel que spécifié dans la norme ASTM A262 (le taux de corrosion dans ce test ne doit pas dépasser 0,3 mm/an).
Alliage Ni-Fe-Cr-Mo	(-200)	B 366 –	Pour service à température extrême	Spécifier l'état de recuit de mise en solution. Essai de corrosion intergranulaire à réaliser.
Raccords à souder en alliage de cuivre (Incoloy 825)	+450	WPNI CMCS ou WPNI CMCW		Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Le matériau doit être capable de passer avec succès le test de corrosion intergranulaire de pratique C tel que spécifié dans la norme ASTM A262 (le taux de corrosion dans ce test ne doit pas dépasser 0,3 mm/an).
Raccords à souder en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S ou WPHB2W	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de solution pour toutes les nuances.
Raccords à souder en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 366 – WPHC4	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Essai de corrosion intergranulaire à réaliser.
Raccords à souder en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+800	B 366 – WPHC276	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Essai de corrosion intergranulaire à réaliser.
Pièces forgées en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 564 – N06022	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de solution pour toutes les nuances.
Raccords à souder en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S ou WPHC22W	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Essai de corrosion intergranulaire à réaliser.
Pièces forgées en titane	+300	B 381 – Niveau F2	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.
Raccords à souder en titane	+300	B 363 – WPT2 ou WPT2W	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit pour toutes les nuances.

Pièces moulées

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Pièces moulées en alliage Al-Si	-200 à +200	B 26 – Alliage B443.0	Pour certaines conditions corrosives	Spécifiez l'alliage B100 B443.0 pour les pièces moulées en moule permanent.
Pièces moulées en alliage Al-12Si	-200 à +200	–	Pour certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en bronze composite (Bronze 85/5/5/5)	-200 à +175	B 62 – C83600	Pour brides, raccords et vannes	–
Pièces moulées en bronze à l'étain (Bronze 88/10/2)	-200 à +175	B 584 – C90500	Pour les pièces d'équipement destinées à être utilisées dans des services en eau saumâtre et en eau de mer et pour certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en bronze Ni-Al	-200 à +350	B 148 – C95800	Pour les pièces d'équipement destinées à être utilisées dans des services en eau saumâtre et en eau de mer et pour certaines conditions corrosives	–
Plomb sous forme de porc	+100	B 29 – Produit chimique – Cuivre-plomb UNS L55112	Pour les revêtements homogènes d'équipements dans certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en alliage Ni-Cu (Monel 400)	-200 à +400	A 494 – M35-1	Pour certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	A 494 – N-7M Classe 1	Pour certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	A 494 – CW-2M	Pour certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 à +650	A 494 – CW-12MW Classe 1	Pour certaines conditions corrosives	–
Pièces moulées en alliage 50Cr-50Ni-Nb	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Pour les supports de tubes de four exposés à l'attaque du vanadium	–
Pièces moulées en titane	+250	B367 – Niveau C2	Pour certaines conditions corrosives	–

Barres, profilés et fils

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Barres, tiges, profilés (y compris profilés creux), tubes et fils en aluminium extrudé	-200 à +200	B 221 – Alliage 1060	Pour certaines conditions corrosives	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges, profilés (y compris profilés creux), tubes et fils extrudés en alliage Al-2,5 Mg	-200 à +200	B 221 – Alliage 5052	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges, profilés (y compris profilés creux), tubes et fils extrudés en alliage Al-2,7 Mg-Mn	-200 à +200	B 221 – Alliage 5454	Pour une utilisation générale dans certaines conditions corrosives	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et profilés extrudés en alliage Al-Mg-Si	-200 à +200	B 221 – Alliage 6063	À des fins générales	Pour les barres, tiges et sections, spécifiez l'état recuit pour toutes les nuances.
Barres, tiges et sections de cuivre	-200 à +150	B 133 – C11000	À des fins électriques	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et sections de cuivre	-200 à +150	B 133 – C12200	À des fins générales	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et profilés en alliage Cu-Zn à décolletage	-200 à +175	B 16 – C36000	À des fins générales	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et sections en alliage Cu-Zn-Pb	-200 à +150	B140 – C32000 ou C31400	À des fins générales	Pour les barres, tiges et profilés, préciser l'état recuit pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et profilés en alliage Cu-Al	-200 à +350	B 150 – C63200	À usage général dans certaines conditions corrosives	–
Barres, tiges et profilés en alliage Cu-Ni (90/10)	-200 à +350	B 122 – C706	Pour certaines conditions corrosives	–
Barres, tiges et profilés en alliage Cu-Ni (70/30)	-200 à +350	B 122 – C71500	Pour certaines conditions corrosives	–
Fil en bronze phosphoreux	-200 à +175	B 159 – C51000 État H08 (Tempérament de ressort)	Pour les ressorts	–
Barres et tiges de nickel	(+325)	B 160 – N02200	Pour certaines conditions corrosives	Pour les barres et les tiges, préciser l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres et tiges en nickel à faible teneur en carbone	-200 +350	B 160 – N02201	Pour certaines conditions corrosives	Pour les barres et les tiges, préciser l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les fils, l'état doit être convenu pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	B 164 – N04400	Pour certaines conditions corrosives	Pour les barres et les tiges, préciser l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les fils, les conditions doivent être convenues pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	–	Pour certaines conditions corrosives nécessitant une résistance à la traction élevée	Les barres et les tiges doivent être fournies à l'état traité en solution et durci par précipitation.
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 166 – N06600	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Pour les barres et les tiges, préciser l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les fils, les conditions doivent être convenues pour chaque cas individuellement.
Barres et tiges en alliage Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 446 – N06625	Pour certaines conditions corrosives	Pour les barres et les tiges, préciser l'état de recuit de mise en solution pour toutes les nuances. Pour les fils, les conditions doivent être convenues pour chaque cas individuellement.
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 408 – N08800	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	Spécifier C 0,05% max.
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 408 – N08810	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	–
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	(+1000)	B 408 – N08811	Pour des conditions de température élevée et/ou certaines conditions corrosives	–
Barres, tiges et fils en alliage Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(+425)	B 425 – N08825	Pour certaines conditions corrosives	Essai de corrosion intergranulaire à réaliser.
Barres et tiges en alliage Ni-Mo (Hastelloy B2)	(+425)	B 335 – N10665	Pour certaines conditions corrosives	–
Tiges en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	(+425)	B 574 – N06455	Pour certaines conditions corrosives	–
Tiges en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	B 574 – N10276	Pour certaines conditions corrosives	–
Tiges en alliage Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) pour certaines conditions corrosives	(+425)	B 574 – N06022	Pour certaines conditions corrosives	–
Barres en titane	(+300)	B 348 – 2e année	Pour certaines conditions corrosives	Spécifier l'état recuit.

Verrouillage

DÉSIGNATION	Température du métal (°C)	Norme ASTM	REMARQUES	EXIGENCES SUPPLÉMENTAIRES
Boulons et écrous en alliage d'aluminium	-200 +200	F467/468 – A96061	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en alliage Cu-Al	-200 +365	F467/468 – C63000	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en alliage Cu-Ni (70/30)	-200 +350	F467/468 – C71500	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en alliage Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	F467/468 – N04400	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en alliage Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	F467/468 – N05500	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en alliage Ni-Mo (Hastelloy B)	+425	F467/468 – N10001	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en alliage Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	F467/468 – N10276	Le matériau de boulonnage peut également être sélectionné parmi les barres spécifiées dans le tableau ci-dessus.	–
Boulons et écrous en titane	(+300)	F467/468 – Alliage Ti 2	Les boulons sont principalement destinés à être utilisés à l’intérieur des équipements.	–

Conclusion : Choisir les bons matériaux pour votre projet selon les directives de sélection des matériaux

Choisir le bon matériau selon les directives de sélection des matériaux pour les applications industrielles est un processus nuancé qui équilibre des facteurs tels que la résistance à la corrosion, la résistance mécanique, la stabilité thermique et la rentabilité. Les alliages de nickel, Monel, Hastelloy et titane se distinguent par leur capacité à fonctionner dans des conditions extrêmes, ce qui les rend inestimables dans des industries telles que le pétrole et le gaz, l'aérospatiale et le traitement chimique. En alignant les propriétés des matériaux sur les exigences opérationnelles, les entreprises peuvent améliorer la sécurité, réduire les coûts de maintenance et prolonger la durée de vie des équipements. En fin de compte, une sélection éclairée des matériaux conduit à une plus grande efficacité opérationnelle et garantit que les systèmes restent fiables, même dans les environnements les plus difficiles.

À propos de nous

Future Energy Steel, détenue et exploitée à 100 % par la société Golden Sunbird, est un fournisseur et prestataire de services mondial de tubes en acier, de tubes revêtus, d'OCTG, de plaques d'acier, de raccords de tuyauterie et de brides. Nous intégrons des ressources de tubes en acier, de plaques d'acier et de raccords de tuyauterie de haute qualité et nous efforçons de devenir un fournisseur et prestataire de services de qualité unique au service du monde. La reconnaissance et la satisfaction des clients ainsi que notre professionnalisme sont notre quête éternelle.