13Cr vs Super 13Cr: un análisis comparativo

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En el desafiante panorama de la industria del petróleo y el gas, la selección de materiales es fundamental para garantizar la longevidad y la eficiencia de las operaciones. Entre la infinidad de materiales disponibles, los aceros inoxidables 13Cr y Super 13Cr destacan por sus notables propiedades y su idoneidad en entornos exigentes. Estos materiales han revolucionado la industria, proporcionando una resistencia excepcional a la corrosión y un rendimiento mecánico robusto. Profundicemos en los atributos y aplicaciones únicos de los aceros inoxidables 13Cr y Super 13Cr.

Entendiendo el acero inoxidable 13Cr

El acero inoxidable 13Cr, una aleación martensítica que contiene aproximadamente 13% de cromo, se ha convertido en un elemento básico en el sector del petróleo y el gas. Su composición suele incluir pequeñas cantidades de carbono, manganeso, silicio, fósforo, azufre y molibdeno, logrando un equilibrio entre rendimiento y coste.

Propiedades críticas del 13Cr:

  • Resistencia a la corrosión:El 13Cr ofrece una resistencia encomiable a la corrosión, en particular en entornos que contienen CO2. Esto lo hace ideal para su uso en tuberías y revestimientos de fondo de pozo, donde se espera exposición a elementos corrosivos.
  • Fuerza mecánica: Con una resistencia mecánica moderada, el 13Cr proporciona la durabilidad necesaria para diversas aplicaciones.
  • Dureza y Dureza:El material presenta buena tenacidad y dureza, esenciales para soportar las tensiones mecánicas encontradas en los procesos de perforación y extracción.
  • Soldabilidad:El 13Cr es conocido por su soldabilidad razonablemente buena, lo que facilita su uso en diversas aplicaciones sin complicaciones significativas durante la fabricación.

Aplicaciones en Petróleo y Gas: El acero inoxidable 13Cr se utiliza ampliamente en la construcción de tuberías, revestimientos y otros componentes expuestos a entornos ligeramente corrosivos. Sus propiedades equilibradas lo convierten en una opción confiable para garantizar la integridad y la eficiencia de las operaciones de petróleo y gas.

Presentando Súper 13Cr: La aleación mejorada

Super 13Cr lleva los beneficios del 13Cr un paso más allá al incorporar elementos de aleación adicionales como níquel y molibdeno. Esto mejora las propiedades, haciéndolo adecuado para ambientes corrosivos más agresivos.

Propiedades críticas del Super 13Cr:

  • Resistencia superior a la corrosión:Super 13Cr ofrece una resistencia a la corrosión mejorada en comparación con el 13Cr estándar, en particular en entornos que contienen niveles más altos de CO2 y presencia de H2S. Esto lo convierte en una excelente opción para condiciones más desafiantes.
  • Mayor resistencia mecánica:La aleación posee una mayor resistencia mecánica, lo que garantiza que puede soportar tensiones y presiones más significativas.
  • Dureza y dureza mejoradas: Con mayor tenacidad y dureza, Super 13Cr proporciona mayor durabilidad y longevidad en aplicaciones exigentes.
  • Soldabilidad mejorada:La composición mejorada de Super 13Cr da como resultado una mejor soldabilidad, lo que facilita su uso en procesos de fabricación complejos.

Aplicaciones en Petróleo y Gas: El Super 13Cr está diseñado para usarse en entornos corrosivos más agresivos, como aquellos con niveles más altos de CO2 y presencia de H2S. Sus propiedades superiores son ideales para tuberías de fondo de pozo, revestimientos y otros componentes críticos en campos de petróleo y gas desafiantes.

Elegir la aleación adecuada para sus necesidades

La elección entre aceros inoxidables 13Cr y Super 13Cr depende, en última instancia, de las condiciones ambientales específicas de sus operaciones de petróleo y gas y de los requisitos de rendimiento. Si bien el 13Cr ofrece una solución rentable con buena resistencia a la corrosión y propiedades mecánicas, el Super 13Cr ofrece un rendimiento mejorado para entornos más exigentes.

Consideraciones clave:

  • Condiciones ambientales:Evaluar el CO2, H2S y otros elementos corrosivos en el entorno operativo.
  • Requisitos de desempeño: Determine la resistencia mecánica, tenacidad y dureza necesarias para la aplicación específica.
  • Costo versus beneficio: Sopese el costo del material con los beneficios de propiedades mejoradas y una vida útil más larga.

Conclusión

En la industria del petróleo y el gas, que está en constante evolución, la selección de materiales como los aceros inoxidables 13Cr y Super 13Cr es fundamental para garantizar la confiabilidad, la eficiencia y la seguridad de las operaciones. Comprender las propiedades y aplicaciones únicas de estas aleaciones permite a los profesionales de la industria tomar decisiones informadas, lo que en última instancia contribuye al éxito y la sostenibilidad de sus proyectos. Ya sea por el rendimiento equilibrado del 13Cr o por los atributos superiores del Super 13Cr, estos materiales siguen desempeñando un papel fundamental en el avance de las capacidades del sector del petróleo y el gas.

Productos tubulares para campos petrolíferos (OCTG)

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Productos tubulares para campos petroleros (OCTG) es una familia de productos laminados sin costura que consisten en tubos de perforación, revestimiento y tuberías sujetos a condiciones de carga de acuerdo con su aplicación específica. (ver Figura 1 para un esquema de un pozo profundo):

El Tubería de perforación es un tubo sin costura pesado que hace girar la broca y hace circular el fluido de perforación. Los segmentos de tubería de 30 pies (9 m) de largo están acoplados con juntas de herramienta. La tubería de perforación está sujeta simultáneamente a un alto par de torsión por la perforación, tensión axial por su peso muerto y presión interna por la purga del fluido de perforación. Además, las cargas de flexión alternas debido a la perforación no vertical o desviada pueden superponerse a estos patrones de carga básicos.
tubo de revestimiento recubre el pozo. Está sujeto a tensión axial por su peso muerto, presión interna por la purga de fluido y presión externa por las formaciones rocosas circundantes. La emulsión de petróleo o gas bombeada expone particularmente la carcasa a tensión axial y presión interna.
Un tubo es una tubería a través de la cual se transporta petróleo o gas desde el pozo. Los segmentos de tubería tienen generalmente alrededor de 30 pies [9 m] de largo y tienen una conexión roscada en cada extremo.

La resistencia a la corrosión en condiciones de servicio agrias es una característica crucial de los OCTG, especialmente para tuberías de revestimiento y producción.

Los procesos típicos de fabricación de OCTG incluyen (todos los rangos dimensionales son aproximados)

Procesos de laminación continua con mandril y banco de empuje para tamaños entre 21 y 178 mm de diámetro exterior.
Laminador de enchufes para tamaños entre 140 y 406 mm de diámetro exterior.
Perforación con rodillo transversal y laminado en peregrino para tamaños entre 250 y 660 mm de diámetro exterior.
Estos procesos no suelen permitir el procesamiento termomecánico habitual para los productos de fleje y placa utilizados para los tubos soldados. Por lo tanto, los tubos sin costura de alta resistencia deben producirse aumentando el contenido de aleación en combinación con un tratamiento térmico adecuado, como el temple y el revenido.

Figura 1. Esquema de una terminación de gran desarrollo

Para cumplir con el requisito fundamental de una microestructura completamente martensítica, incluso con paredes de tuberías de gran espesor, se requiere una buena templabilidad. El Cr y el Mn son los principales elementos de aleación que producen una buena templabilidad en el acero convencional tratable térmicamente. Sin embargo, el requisito de una buena resistencia al agrietamiento por tensión de sulfuro (SSC) limita su uso. El Mn tiende a segregarse durante la colada continua y puede formar grandes inclusiones de MnS que reducen la resistencia al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC). Los niveles más altos de Cr pueden conducir a la formación de precipitados de Cr7C3 con morfología gruesa en forma de placa, que actúan como colectores de hidrógeno e iniciadores de grietas. La aleación con molibdeno puede superar las limitaciones de la aleación de Mn y Cr. El Mo es un endurecedor mucho más fuerte que el Mn y el Cr, por lo que puede recuperar rápidamente el efecto de una cantidad reducida de estos elementos.

Tradicionalmente, los grados OCTG eran aceros al carbono-manganeso (hasta el nivel de resistencia de 55 ksi) o grados que contenían Mo hasta 0,41 TP3T Mo. En los últimos años, la perforación de pozos profundos y los yacimientos que contienen contaminantes que causan ataques corrosivos han creado una fuerte demanda de materiales de mayor resistencia resistentes a la fragilización por hidrógeno y al SCC. La martensita altamente templada es la estructura más resistente al SSC a niveles de resistencia más altos, y la concentración de 0,751 TP3T Mo produce la combinación óptima de límite elástico y resistencia al SSC.

Algo que necesita saber: acabado de la cara de la brida

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El Código ASME B16.5 requiere que la cara de la brida (cara elevada y cara plana) tenga una rugosidad específica para garantizar que esta superficie sea compatible con la junta y proporcione un sello de alta calidad.

Se requiere un acabado dentado, ya sea concéntrico o en espiral, con 30 a 55 ranuras por pulgada y una rugosidad resultante entre 125 y 500 micropulgadas. Esto permite que los fabricantes de bridas ofrezcan varios grados de acabado superficial para la superficie de contacto de la junta de las bridas metálicas.

Acabado de la cara de la brida

Acabado dentado

Acabado original
El acabado superficial de bridas más utilizado porque, en la práctica, es adecuado para todas las condiciones de servicio ordinarias. Bajo compresión, la cara suave de una junta se incrustará en este acabado, lo que ayuda a crear un sello y se genera un alto nivel de fricción entre las superficies de contacto.

El acabado de estas bridas se genera mediante una herramienta de punta redonda de 1,6 mm de radio a una velocidad de avance de 0,8 mm por revolución hasta 12 pulgadas. Para tamaños de 14 pulgadas y mayores, el acabado se realiza con una herramienta de punta redonda de 3,2 mm con un avance de 1,2 mm por revolución.

Acabado frontal de brida - Acabado originalAcabado frontal de brida - Acabado original

Espiral dentada
Esta también es una ranura en espiral continua o fonográfica, pero se diferencia del acabado original en que la ranura generalmente se genera utilizando una herramienta de 90° que crea una geometría en “V” con un dentado en ángulo de 45°.

Acabado frontal de brida - Espiral dentada

Dentado concéntrico
Como sugiere el nombre, este acabado se compone de ranuras concéntricas. Se utiliza una herramienta de 90° y los dientes están espaciados uniformemente a lo largo de la cara.

Acabado frontal de brida: dentado concéntrico

Acabado suave
Este acabado no muestra marcas de herramientas visualmente aparentes. Estos acabados se utilizan normalmente para juntas con revestimientos metálicos, como acero plano, doble revestimiento y metal corrugado. Las superficies lisas se acoplan para crear un sello y dependen de la planitud de las caras opuestas para efectuar un sello. Esto normalmente se logra teniendo la superficie de contacto de la junta formada por una ranura en espiral continua (a veces llamada fonográfica) generada por una herramienta de punta redonda de 0,8 mm de radio a una velocidad de avance de 0,3 mm por revolución con una profundidad de 0,05 mm. Esto dará como resultado una rugosidad entre Ra 3,2 y 6,3 micrómetros (125 – 250 micropulgadas).

Acabado frontal de brida - Acabado liso

ACABADO SUAVE

¿Es adecuado para juntas en espiral y juntas no metálicas? ¿Para qué tipo de aplicación es este tipo?

Las bridas de acabado liso son más comunes para tuberías de baja presión y/o de gran diámetro y están diseñadas principalmente para usarse con juntas de metal sólido o enrolladas en espiral.

Los acabados lisos suelen encontrarse en maquinaria o en uniones bridadas distintas de las bridas de tuberías. Cuando se trabaja con un acabado liso, es importante considerar el uso de una junta más delgada para disminuir los efectos de la fluencia y el flujo en frío. Cabe señalar, sin embargo, que tanto una junta más delgada como el acabado liso, en sí mismos, requieren una fuerza de compresión mayor (es decir, torsión del perno) para lograr el sello.

Mecanizado de las caras de las juntas de las bridas hasta obtener un acabado liso de Ra = 3,2 – 6,3 micrómetros (= 125 – 250 micropulgadas AARH)

AARH significa Altura de rugosidad promedio aritmética. Se utiliza para medir la rugosidad (más bien la suavidad) de las superficies. 125 AARH significa que 125 micropulgadas será la altura promedio de las subidas y bajadas de la superficie.

63 AARH se especifica para juntas tipo anillo.

125-250 AARH (se llama acabado liso) se especifica para juntas enrolladas en espiral.

250-500 AARH (se llama acabado original) se especifica para juntas blandas como las que no contienen asbesto, láminas de grafito, elastómeros, etc. Si utilizamos un acabado liso para juntas blandas, no se producirá suficiente "efecto de mordida" y, por lo tanto, la junta puede desarrollar una fuga.

A veces, AARH también se conoce como Ra, que significa promedio de rugosidad y significa lo mismo.

Conozca las diferencias: revestimiento TPEPE frente a revestimiento 3LPE

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Tubería de acero anticorrosivo TPEPE y la tubería de acero anticorrosivo 3PE son productos de actualización basados en la tubería exterior de polietileno de una sola capa y la tubería interna de acero recubierta de epoxi; es la tubería de acero anticorrosivo de larga distancia más avanzada enterrada bajo tierra. ¿Sabes cuál es la diferencia entre la tubería de acero anticorrosivo TPEPE y la tubería de acero anticorrosivo 3PE?

 

 

Estructura de revestimiento

La pared exterior de la tubería de acero anticorrosivo TPEPE está hecha de un proceso de bobinado de unión termofusible 3PE. Se compone de tres capas, resina epoxi (capa inferior), adhesivo (capa intermedia) y polietileno (capa exterior). La pared interior adopta la forma anticorrosión de polvo epoxi por pulverización térmica, y el polvo se recubre uniformemente sobre la superficie de la tubería de acero después de calentarse y fusionarse a alta temperatura para formar una capa compuesta de acero y plástico, lo que mejora en gran medida el espesor. del recubrimiento y la adhesión del recubrimiento, mejora la capacidad de resistencia a los golpes y a la corrosión, y lo hace ampliamente utilizado.

La tubería de acero con revestimiento anticorrosivo 3PE se refiere a las tres capas de poliolefina en el exterior de la tubería de acero anticorrosión, su estructura anticorrosión generalmente consiste en una estructura de tres capas, polvo epoxi, adhesivo y PE; en la práctica, estos tres materiales se mezclan con procesamiento de fusión y acero. Tubería firmemente unida, formando una capa de revestimiento anticorrosivo de polietileno (PE), tiene buena resistencia a la corrosión, resistencia a la permeabilidad a la humedad y propiedades mecánicas, y se usa ampliamente en la industria de oleoductos.

PAGrendimiento Ccaracteristicas

A diferencia de la tubería de acero general, la tubería de acero anticorrosivo TPEPE se ha fabricado con anticorrosivo interno y externo, tiene un sellado muy alto y el funcionamiento a largo plazo puede ahorrar en gran medida energía, reducir costos y proteger el medio ambiente. Con una fuerte resistencia a la corrosión y una construcción conveniente, su vida útil es de hasta 50 años. También tiene buena resistencia a la corrosión y al impacto a bajas temperaturas. Al mismo tiempo, también tiene alta resistencia epoxi, buena suavidad del adhesivo termofusible, etc., y tiene una alta confiabilidad anticorrosión; Además, nuestra tubería de acero anticorrosivo TPEPE se produce en estricta conformidad con las especificaciones estándar nacionales y obtuvo el certificado de seguridad para agua potable de tubería de acero anticorrosivo, para garantizar la seguridad del agua potable.

Tubería de acero anticorrosivo 3PE hecha de material de polietileno, este material se caracteriza por una buena resistencia a la corrosión y extiende directamente la vida útil de la tubería de acero anticorrosivo.

La tubería de acero anticorrosivo 3PE debido a sus diferentes especificaciones, se puede dividir en grado ordinario y grado de refuerzo, el espesor de PE del tubo de acero anticorrosivo 3PE de grado ordinario es de aproximadamente 2,0 mm y el espesor de PE del grado de refuerzo es de aproximadamente 2,7 mm. Como anticorrosión externa ordinaria en tuberías de revestimiento, el grado ordinario es más que suficiente. Si se utiliza para transportar directamente ácido, álcali, gas natural y otros fluidos, intente utilizar tubería de acero anticorrosión reforzada de grado 3PE.

Lo anterior trata sobre la diferencia entre la tubería de acero anticorrosivo TPEPE y la tubería de acero anticorrosivo 3PE, que se refleja principalmente en las características de rendimiento y la aplicación de diferentes, la selección correcta de la tubería de acero anticorrosivo apropiada juega su debido papel.

Medidores de rosca para tuberías de revestimiento utilizadas en proyectos de perforación petrolera

Medidores de rosca para tuberías de revestimiento utilizadas en proyectos de perforación petrolera

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En la industria del petróleo y el gas, las tuberías de revestimiento desempeñan un papel fundamental en el mantenimiento de la integridad estructural de los pozos durante las operaciones de perforación. Para garantizar la operación segura y eficiente de estos pozos, las roscas de las tuberías de revestimiento deben fabricarse con precisión e inspeccionarse minuciosamente. Aquí es donde los calibres de rosca se vuelven indispensables.

Los calibres de rosca para tuberías de revestimiento ayudan a garantizar la rosca correcta, lo que afecta directamente el rendimiento y la seguridad de los pozos petrolíferos. En este blog, exploraremos la importancia de los calibres de rosca, cómo se utilizan en proyectos de perforación petrolera y cómo ayudan a abordar las preocupaciones comunes de la industria.

1. ¿Qué son los calibres de rosca?

Los calibres de roscas son herramientas de medición de precisión que se utilizan para verificar la precisión dimensional y el ajuste de los componentes roscados. En el contexto de la perforación petrolera, son esenciales para inspeccionar las roscas de las tuberías de revestimiento para garantizar que cumplan con los estándares de la industria y formen conexiones seguras y a prueba de fugas en el pozo.

Tipos de calibres de rosca:

  • Calibres de anillo: Se utiliza para comprobar las roscas externas de una tubería.
  • Calibres del enchufe: Se utiliza para inspeccionar roscas internas de una tubería o acoplamiento.
  • Calibres tipo calibrador: Estos calibres miden el diámetro de la rosca, garantizando el tamaño y ajuste adecuados.
  • Calibres de rosca API: Diseñado específicamente para cumplir con los estándares establecidos por el Instituto Americano del Petróleo (API) para aplicaciones de petróleo y gas.

2. El papel de las tuberías de revestimiento en la perforación petrolera

Las tuberías de revestimiento se utilizan para revestir el pozo durante y después del proceso de perforación. Proporcionan integridad estructural al pozo y evitan la contaminación de las aguas subterráneas, además de garantizar que el petróleo o el gas se extraigan del yacimiento de forma segura.

Los pozos petrolíferos se perforan en varias etapas, cada una de las cuales requiere un tamaño diferente de tubería de revestimiento. Estas tuberías se conectan de extremo a extremo mediante acoplamientos roscados, formando una tubería de revestimiento segura y continua. Asegurarse de que estas conexiones roscadas sean precisas y seguras es fundamental para evitar fugas, reventones y otras fallas.

3. ¿Por qué son importantes los calibres de rosca en la perforación petrolera?

Las duras condiciones que se dan en la perforación petrolera (altas presiones, temperaturas extremas y entornos corrosivos) exigen precisión en cada componente. Los calibres de roscas garantizan que las roscas de las tuberías de revestimiento estén dentro de la tolerancia, lo que ayuda a:

  • Asegúrese de un ajuste seguro: Las roscas calibradas correctamente garantizan que las tuberías y los acoplamientos encajen perfectamente, lo que evita fugas que podrían provocar tiempos de inactividad costosos o daños ambientales.
  • Prevenir fallas en el pozo: Las conexiones mal roscadas son una de las principales causas de problemas de integridad de los pozos. Los calibres de roscas ayudan a identificar defectos de fabricación de manera temprana, lo que evita fallas catastróficas durante las operaciones de perforación.
  • Mantener la seguridad: En la perforación petrolera, la seguridad es primordial. Los calibres de rosca garantizan que las conexiones de la tubería de revestimiento sean lo suficientemente resistentes para soportar las altas presiones que se encuentran en las profundidades subterráneas, protegiendo así a los trabajadores y al equipo de situaciones potencialmente peligrosas.

4. ¿Cómo se utilizan los calibres de rosca en los proyectos de perforación petrolera?

Los calibres de rosca se utilizan en varias etapas de un proyecto de perforación petrolera, desde la fabricación de tuberías de revestimiento hasta las inspecciones de campo. A continuación, se incluye una descripción general paso a paso de cómo se aplican:

1. Inspección de fabricación:

Durante la producción, las tuberías de revestimiento y los acoplamientos se fabrican con roscas precisas para garantizar un ajuste seguro. Durante todo este proceso se utilizan calibres de roscas para verificar que las roscas cumplan con los estándares requeridos. Si alguna rosca queda fuera de tolerancia, se vuelve a mecanizar o se descarta para evitar problemas futuros.

2. Inspección de campo:

Antes de introducir las tuberías de revestimiento en el pozo, los ingenieros de campo utilizan calibres de roscas para inspeccionar tanto las tuberías como los acoplamientos. Esto garantiza que las roscas sigan estando dentro de la tolerancia y que no hayan sufrido daños durante el transporte o la manipulación.

3. Recalibración y mantenimiento:

Los calibres de roscas deben calibrarse periódicamente para garantizar una precisión constante. Esto es particularmente importante en la industria petrolera, donde incluso una pequeña discrepancia en la rosca puede provocar fallas costosas.

5. Estándares de roscado clave en la industria del petróleo y el gas

Los calibres de rosca deben cumplir con estrictos estándares de la industria para garantizar la compatibilidad y la seguridad en las operaciones de petróleo y gas. Los estándares más comúnmente utilizados para tuberías de revestimiento están definidos por la Instituto Americano del Petróleo (API), que regula las especificaciones para roscas de tuberías de revestimiento, de producción y de conducción. Estas incluyen:

  • API 5B:Especifica las dimensiones, tolerancias y requisitos para la inspección de roscas de tuberías de revestimiento, tubos y conductos.
  • API 5CT:Regula los materiales, la fabricación y las pruebas de revestimientos y tuberías para pozos petrolíferos.
  • Hilos de refuerzo de API (BTC):Comúnmente utilizadas en tuberías de revestimiento, estas roscas tienen una gran superficie de soporte de carga y son ideales para entornos de alto estrés.

Garantizar el cumplimiento de estas normas es fundamental, ya que están diseñadas para proteger la integridad de los pozos de petróleo y gas en condiciones operativas extremas.

6. Desafíos comunes en el roscado de tuberías de revestimiento y cómo ayudan los calibres de rosca

1. Daños en la rosca durante el transporte:

Las tuberías de revestimiento suelen transportarse a lugares remotos y pueden sufrir daños durante su manipulación. Los calibres de roscas permiten realizar inspecciones en el campo, lo que garantiza que se identifiquen y reparen las roscas dañadas antes de introducir las tuberías en el pozo.

2. Desgaste de la rosca con el paso del tiempo:

En algunos casos, puede ser necesario retirar y reutilizar las tuberías de revestimiento. Con el tiempo, las roscas pueden desgastarse, lo que compromete la integridad de la conexión. Los medidores de roscas pueden detectar el desgaste, lo que permite a los ingenieros decidir si la tubería de revestimiento se puede reutilizar o si es necesario colocar tuberías nuevas.

3. Hilos no coincidentes:

Los distintos fabricantes de tuberías de revestimiento pueden tener ligeras variaciones en sus roscas, lo que puede generar problemas cuando se utilizan tuberías de diferentes orígenes en el mismo pozo. Los calibres de roscas pueden ayudar a identificar desajustes y garantizar que todas las tuberías utilizadas sean compatibles entre sí.

4. Garantía de calidad:

Los calibres de rosca ofrecen una forma confiable de realizar controles de calidad durante el proceso de fabricación y las operaciones de campo, lo que garantiza la consistencia en todas las tuberías de revestimiento utilizadas en un proyecto.

7. Prácticas recomendadas para el uso de calibres de rosca en la perforación petrolera

Para maximizar la eficacia de los calibres de rosca y minimizar el riesgo de problemas de integridad del pozo, los operadores deben seguir estas prácticas recomendadas:

  • Calibración periódica de medidores: Los calibres de rosca deben calibrarse periódicamente para garantizar que proporcionen mediciones precisas.
  • Capacitación para técnicos: Asegúrese de que los técnicos de campo y de fabricación estén capacitados adecuadamente en el uso de calibres de rosca y puedan interpretar los resultados con precisión.
  • Inspecciones visuales y basadas en calibres: Si bien los calibres de rosca brindan precisión, la inspección visual para detectar daños como abolladuras, corrosión o desgaste también es fundamental.
  • Seguimiento de datos: Mantenga registros de todas las inspecciones de roscas para monitorear patrones de desgaste o daños a lo largo del tiempo, lo que permite un mantenimiento predictivo.

Conclusión

Los calibres de roscas para tuberías de revestimiento son un componente crucial de las operaciones de perforación petrolera, ya que ayudan a garantizar que las tuberías de revestimiento estén correctamente roscadas y cumplan con las estrictas demandas de la industria. Al utilizar calibres de roscas en las etapas de fabricación, transporte y perforación, los operadores de petróleo y gas pueden mejorar la seguridad, la confiabilidad y la eficiencia de sus proyectos.

En la perforación petrolera, donde cada conexión es importante, la precisión que ofrecen los calibres de rosca puede marcar la diferencia entre una operación exitosa y un fracaso costoso. El uso regular de estas herramientas, junto con el cumplimiento de las normas de la industria, garantiza la integridad a largo plazo de las tuberías de revestimiento de los pozos y la seguridad general del proyecto de perforación.

Diferencias entre tubos de acero revestidos de plástico y tubos de acero revestidos de plástico

Tuberías de acero revestidas de plástico versus tuberías de acero revestidas de plástico

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  1. Tubería de acero revestida de plástico:
  • Definición: La tubería de acero revestida de plástico es un producto compuesto de acero y plástico hecho de tubería de acero como tubería base, con sus superficies interior y exterior tratadas, galvanizado y pintura para hornear o pintura en aerosol en el exterior, y revestida con plástico de polietileno u otro capas anticorrosión.
  • Clasificación: La tubería de acero revestida de plástico se divide en tubería de acero revestida de plástico para agua fría, tubería de acero revestida de plástico para agua caliente y tubería de acero revestida de plástico con laminado de plástico.
  • Plástico de revestimiento: polietileno (PE), polietileno resistente al calor (PE-RT), polietileno reticulado (PE-X), polipropileno (PP-R), cloruro de polivinilo duro (PVC-U), cloruro de polivinilo clorado (PVC-C). ).
  1. Tubería de acero recubierta de plástico:
  • Definición: La tubería de acero recubierta de plástico es un producto compuesto de acero y plástico que está hecho de tubería de acero como tubería base y plástico como material de revestimiento. Las superficies interior y exterior se funden y se recubren con una capa de plástico u otra capa anticorrosiva.
  • Clasificación: La tubería de acero recubierta de plástico se divide en tubería de acero recubierta de polietileno y tubería de acero recubierta de resina epoxi según los diferentes materiales de revestimiento.
  • Material de revestimiento plástico: polietileno en polvo, cinta de polietileno y resina epoxi en polvo.
  1. Etiquetado del producto:
  • El número de código de la tubería de acero con revestimiento de plástico para agua fría es SP-C.
  • El número de código de la tubería de acero con revestimiento de plástico para agua caliente es SP-CR.
  • El código de tubería de acero recubierta de polietileno es SP-T-PE.
  • El código de tubería de acero recubierto de epoxi es SP-T-EP.
  1. Proceso de producción:
  • Revestimiento de plástico: después de pretratar la tubería de acero, la pared exterior de la tubería de plástico se recubre uniformemente con adhesivo y luego se coloca en la tubería de acero para expandirla y formar un producto compuesto de acero y plástico.
  • Revestimiento plástico: pretratamiento de tubos de acero después del calentamiento, tratamiento de revestimiento plástico de alta velocidad y luego formación de productos compuestos de acero y plástico.
  1. Rendimiento de tubos de acero revestidos de plástico y tubos de acero revestidos de plástico:
  • Propiedad de la capa plástica de tubos de acero revestidos de plástico:

Fuerza de unión: la fuerza de unión entre el acero y el revestimiento de plástico de la tubería revestida de plástico para agua fría no debe ser inferior a 0,3 Mpa (30 N/cm2): la fuerza de unión entre el acero y el revestimiento de plástico de la tubería revestida de plástico La tubería de agua caliente no debe ser inferior a 1,0 Mpa (100 N/cm2).

Rendimiento anticorrosión externo: el producto después de pintura galvanizada para hornear o pintura en aerosol, a temperatura ambiente en una solución acuosa de cloruro de sodio 3% (relación de peso, volumen) remojada durante 24 horas, la apariencia no debe ser blanca, sin corrosión, descamación, elevación o arrugas. .

Prueba de aplanamiento: la tubería de acero revestida de plástico no se agrieta después de 1/3 del diámetro exterior de la tubería aplanada y no hay separación entre el acero y el plástico.

  • Rendimiento del revestimiento de tubos de acero recubiertos de plástico:

Prueba de poros: un detector de chispas eléctrico detectó la superficie interior de la tubería de acero recubierta de plástico y no se generó ninguna chispa eléctrica.

Adhesión: la adherencia del revestimiento de polietileno no debe ser inferior a 30 N/10 mm. La fuerza adhesiva del recubrimiento de resina epoxi es de grado 1~3.

Prueba de aplanamiento: no se produjeron grietas después de aplanar 2/3 del diámetro exterior del tubo de acero recubierto de polietileno. No se produjo pelado entre el tubo de acero y el revestimiento después de 4/5 del diámetro exterior del tubo de acero recubierto de resina epoxi. fue aplanado.