Архив Категории: Knowledge

Анализ причин возникновения кольцевых трещин в закаленных бесшовных стальных трубах SAE 4140

17 октября 2024 г./в Knowledge/от Энергетическая сталь

Причина кольцевой трещины на конце бесшовной стальной трубы SAE 4140 была изучена с помощью химического состава, испытания на твердость, металлографического наблюдения, сканирующего электронного микроскопа и анализа энергетического спектра. Результаты показывают, что кольцевая трещина бесшовной стальной трубы SAE 4140 является закалочной трещиной, обычно возникающей на конце трубы. Причиной закалочной трещины является разная скорость охлаждения между внутренней и внешней стенками, а скорость охлаждения внешней стенки намного выше, чем у внутренней стенки, что приводит к разрушению трещины, вызванному концентрацией напряжений вблизи положения внутренней стенки. Кольцевую трещину можно устранить, увеличив скорость охлаждения внутренней стенки стальной трубы во время закалки, улучшив равномерность скорости охлаждения между внутренней и внешней стенкой и контролируя температуру после закалки в пределах 150 ~ 200 ℃, чтобы уменьшить напряжение закалки путем самоотпуска.

SAE 4140 - это низколегированная конструкционная сталь CrMo, американская стандартная марка ASTM A519, в национальном стандарте 42CrMo на основе увеличения содержания Mn; поэтому прокаливаемость SAE 4140 была дополнительно улучшена. Бесшовные стальные трубы SAE 4140, вместо цельных поковок, прокатка заготовок различных типов полых валов, цилиндров, втулок и других деталей может значительно повысить эффективность производства и сэкономить сталь; стальные трубы SAE 4140 широко используются в нефтяных и газовых месторождениях, в шнековых буровых инструментах и другом буровом оборудовании. Закалка бесшовных стальных труб SAE 4140 может соответствовать требованиям соответствия различной прочности и вязкости стали за счет оптимизации процесса термообработки. Тем не менее, часто обнаруживается, что это влияет на дефекты поставки продукции в процессе производства. В данной статье основное внимание уделяется трубе из стали SAE 4140 в процессе закалки в середине толщины стенки конца трубы, проводится анализ дефекта в виде кольцевой трещины и предлагаются меры по улучшению.

1. Материалы и методы испытаний

Компания подготовила спецификации для бесшовной стальной трубы ∅ 139,7 × 31,75 мм из стали марки SAE 4140, производственный процесс для нагрева заготовки → прокалывание → прокатка → калибровка → отпуск (время выдержки 850 ℃ 70 мин закалка + вращение трубы вне водяного душа + время выдержки 735 ℃ 2 ч отпуск) → Дефектоскопия и осмотр. После обработки отпуском дефектоскопия показала, что в середине толщины стенки на конце трубы была кольцевая трещина, как показано на рис. 1; кольцевая трещина появилась на расстоянии около 21~24 мм от внешней стороны, огибала окружность трубы и была частично прерывистой, в то время как в теле трубы такой дефект не был обнаружен.

Рис.1 Кольцевая трещина на конце трубы

Взять партию образцов закалки стальных труб для анализа закалки и наблюдения за организацией закалки, а также спектрального анализа состава стальной трубы, в то же время в трещинах закаленной стальной трубы взять образцы высокой мощности для наблюдения за микроморфологией трещин, уровнем размера зерна, а в сканирующем электронном микроскопе со спектрометром - для анализа внутреннего состава микрообластей трещин.

2. Результаты теста

2.1 Химический состав

В таблице 1 приведены результаты спектрального анализа химического состава, состав элементов соответствует требованиям стандарта ASTM A519.

Таблица 1 Результаты анализа химического состава (массовая доля, %)

Элемент	С	Си	Мин.	п	С	Кр	Мо	Cu	Ни
Содержание	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
Требование ASTM A519	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Испытание труб на прокаливаемость

На закаленных образцах испытания на твердость при закалке всей толщины стенки результаты твердости при закалке всей толщины стенки, как показано на рисунке 2, можно увидеть на рисунке 2, в 21 ~ 24 мм от внешней стороны закалки твердость начала значительно падать, и с внешней стороны 21 ~ 24 мм находится высокотемпературный отпуск трубы, обнаруженный в области кольцевой трещины, область ниже и выше толщины стенки твердости крайней разницы между положением толщины стенки области достигла 5 (HRC) или около того. Разница твердости между нижней и верхней толщиной стенки этой области составляет около 5 (HRC). Металлографическая организация в закаленном состоянии показана на рис. 3. Из металлографической организации на рис. 3; можно увидеть, что организация во внешней области трубы представляет собой небольшое количество феррита + мартенсита, в то время как организация вблизи внутренней поверхности не закалена, с небольшим количеством феррита и бейнита, что приводит к низкой закалочной твердости от внешней поверхности трубы до внутренней поверхности трубы на расстоянии 21 мм. Высокая степень последовательности кольцевых трещин в стенке трубы и положение крайней разницы в закалочной твердости предполагают, что кольцевые трещины, вероятно, образуются в процессе закалки. Высокая последовательность между расположением кольцевых трещин и нижней закалочной твердостью указывает на то, что кольцевые трещины могли образоваться в процессе закалки.

Рис.2 Значение закалочной твердости по всей толщине стенки

Рис.3 Структура закалки стальной трубы

2.3 Результаты металлографического исследования стальной трубы представлены на рис. 4 и рис. 5 соответственно.

Матричная организация стальной трубы - отпущенный аустенит + небольшое количество феррита + небольшое количество бейнита, с размером зерна 8, что является средней отпущенной организацией; трещины простираются вдоль продольного направления, которое принадлежит вдоль кристаллического растрескивания, и обе стороны трещин имеют типичные характеристики сцепления; есть явление обезуглероживания с обеих сторон, и высокотемпературный серый оксидный слой наблюдается на поверхности трещин. Есть обезуглероживание с обеих сторон, и высокотемпературный серый оксидный слой может наблюдаться на поверхности трещины, и неметаллические включения не видны вблизи трещины.

Рис.4 Наблюдения за морфологией трещин

Рис.5 Микроструктура трещины

2.4 Результаты анализа морфологии трещин и энергетического спектра

После вскрытия трещины микроморфология трещины наблюдается под сканирующим электронным микроскопом, как показано на рис. 6, который показывает, что трещина подвергалась воздействию высоких температур, и на поверхности произошло высокотемпературное окисление. Трещина в основном идет вдоль кристаллического излома, с размером зерна от 20 до 30 мкм, и не обнаружено крупных зерен и аномальных организационных дефектов; анализ энергетического спектра показывает, что поверхность трещины в основном состоит из железа и его оксидов, и не обнаружено аномальных посторонних элементов. Спектральный анализ показывает, что поверхность трещины в основном состоит из железа и его оксидов, без аномальных посторонних элементов.

Рис.6 Морфология разрушения трещины

3 Анализ и обсуждение

3.1 Анализ дефектов трещин

С точки зрения микроморфологии трещины, раскрытие трещины прямое; хвост изогнутый и острый; путь распространения трещины показывает характеристики трещины вдоль кристалла, а две стороны трещины имеют типичные сетчатые характеристики, которые являются обычными характеристиками закалочных трещин. Тем не менее, металлографическое исследование показало, что по обе стороны трещины наблюдаются явления обезуглероживания, что не соответствует характеристикам традиционных закалочных трещин, принимая во внимание тот факт, что температура отпуска стальной трубы составляет 735 ℃, а Ac1 составляет 738 ℃ в SAE 4140, что не соответствует обычным характеристикам закалочных трещин. Учитывая, что температура отпуска трубы составляет 735 °C, а Ac1 SAE 4140 — 738 °C, что очень близко друг к другу, можно предположить, что обезуглероживание по обе стороны трещины связано с высокотемпературным отпуском во время отпуска (735 °C) и не является трещиной, которая уже существовала до термической обработки трубы.

3.2 Причины появления трещин

Причины закалочных трещин, как правило, связаны с температурой нагрева при закалке, скоростью охлаждения при закалке, металлургическими дефектами и закалочными напряжениями. По результатам композиционного анализа химический состав трубы соответствует требованиям марки стали SAE 4140 по стандарту ASTM A519, и не было обнаружено никаких превышающих норму элементов; неметаллических включений вблизи трещин не обнаружено, а анализ энергетического спектра в месте излома трещины показал, что серые продукты окисления в трещинах представляют собой Fe и его оксиды, и не было обнаружено никаких аномальных посторонних элементов, поэтому можно исключить, что металлургические дефекты стали причиной кольцевых трещин; класс зернистости трубы был класс 8, а класс зернистости был класс 7, а размер зернистости был класс 8, а размер зернистости был класс 8. Уровень размера зернистости трубы составляет 8; зерно мелкое, а не крупное, что свидетельствует о том, что закалочная трещина не имеет никакого отношения к температуре закалочного нагрева.

Образование закалочных трещин тесно связано с закалочными напряжениями, разделенными на термические и организационные напряжения. Термическое напряжение возникает из-за процесса охлаждения стальной трубы; поверхностный слой и сердцевина стальной трубы скорость охлаждения не согласованы, что приводит к неравномерному сжатию материала и внутренним напряжениям; в результате поверхностный слой стальной трубы подвергается сжимающим напряжениям, а сердцевина растягивающим напряжениям; тканевые напряжения - это закалка организации стальной трубы до мартенситного превращения, наряду с расширением объема несоответствия в генерации внутренних напряжений, организация напряжений, создаваемых результатом, - это поверхностный слой растягивающих напряжений, центр растягивающих напряжений. Эти два вида напряжений в стальной трубе существуют в одной и той же части, но роль направления противоположна; совместный эффект результата заключается в том, что один из двух доминирующих факторов напряжений, доминирующая роль термического напряжения, является результатом растяжения сердца заготовки, поверхностного давления; Доминирующая роль напряжения ткани является результатом растяжения давления на поверхность заготовки.

Закалка стальных труб SAE 4140 с использованием вращающегося внешнего душевого охлаждения, скорость охлаждения внешней поверхности намного больше, чем внутренней поверхности, внешний металл стальной трубы полностью закален, в то время как внутренний металл не полностью закален, чтобы произвести часть ферритной и бейнитной организации, внутренний металл из-за внутреннего металла не может быть полностью преобразован в мартенситную организацию, внутренний металл стальной трубы неизбежно подвергается растягивающему напряжению, создаваемому расширением внешней стенки мартенсита, и в то же время из-за различных типов организации его удельный объем различен между внутренним и внешним металлом. В то же время из-за различных типов организации конкретный объем внутренних и внешних слоев металла различен, и скорость усадки не одинакова во время охлаждения, растягивающее напряжение также будет создаваться на границе двух типов организации, и распределение напряжения определяется термическими напряжениями, а растягивающее напряжение, создаваемое на границе двух типов организации внутри трубы, является наибольший, что приводит к появлению кольцевых закалочных трещин в области толщины стенки трубы, близкой к внутренней поверхности (21~24 мм от внешней поверхности); кроме того, конец стальной трубы является геометрически чувствительной частью всей трубы, склонной к возникновению напряжений. Кроме того, конец трубы является геометрически чувствительной частью всей трубы, склонной к концентрации напряжений. Эта кольцевая трещина обычно возникает только на конце трубы, и такие трещины не были обнаружены в теле трубы.

Подводя итог, можно сказать, что кольцевые трещины в закаленных толстостенных стальных трубах SAE 4140 вызваны неравномерным охлаждением внутренних и внешних стенок; скорость охлаждения внешней стенки намного выше, чем у внутренней стенки; производство толстостенных стальных труб SAE 4140 для изменения существующего метода охлаждения, не может использоваться только внешний процесс охлаждения, необходимо усилить охлаждение внутренней стенки стальной трубы, улучшить равномерность скорости охлаждения внутренних и внешних стенок толстостенной стальной трубы, чтобы уменьшить концентрацию напряжений, исключив кольцевые трещины. Кольцевые трещины.

3.3 Меры по улучшению

Чтобы избежать закалочных трещин, в конструкции процесса закалки все условия, которые способствуют развитию закалочных растягивающих напряжений, являются факторами образования трещин, включая температуру нагрева, процесс охлаждения и температуру нагнетания. Предлагаемые улучшенные технологические меры включают: температуру закалки 830-850 ℃; использование внутреннего сопла, согласованного с центральной линией трубы, контроль соответствующего внутреннего потока распыления, улучшение скорости охлаждения внутреннего отверстия для обеспечения равномерности скорости охлаждения внутренних и внешних стенок толстостенной стальной трубы; контроль температуры после закалки 150-200 ℃, использование остаточной температуры стальной трубы самоотпуска, снижение закалочных напряжений в стальной трубе.

Использование усовершенствованной технологии позволяет производить ∅158,75 × 34,93 мм, ∅139,7 × 31,75 мм, ∅254 × 38,1 мм, ∅224 × 26 мм и т. д. по десяткам спецификаций стальных труб. После ультразвукового дефектоскопа продукция проходит квалификацию, без кольцевых закалочных трещин.

4. Заключение

(1) Согласно макроскопическим и микроскопическим характеристикам трещин труб, кольцевые трещины на концах труб из стали SAE 4140 относятся к трещинам, вызванным закалочным напряжением, которое обычно возникает на концах труб.

(2) Кольцевые трещины закаленной толстостенной стальной трубы SAE 4140 вызваны неравномерным охлаждением внутренних и внешних стенок. Скорость охлаждения внешней стенки намного выше, чем внутренней стенки. Для повышения равномерности скорости охлаждения внутренних и внешних стенок толстостенной стальной трубы при производстве толстостенной стальной трубы SAE 4140 необходимо усилить охлаждение внутренней стенки.

ASME SA213 T91: насколько вы знакомы?

16 октября 2024 г./в Knowledge/от Энергетическая сталь

Предыстория и введение

ASME SA213 T91, номер стали в ASME SA213/SA213M стандарт, относится к улучшенной стали 9Cr-1Mo, которая разрабатывалась с 1970-х по 1980-е годы Национальной лабораторией Rubber Ridge США и Лабораторией металлургических материалов корпорации Combustion Engineering Corporation США в сотрудничестве. Разработана на основе более ранней стали 9Cr-1Mo, используется в ядерной энергетике (также может использоваться в других областях) высокотемпературные материалы для деталей под давлением, является третьим поколением изделий из стали высокой прочности; его главной особенностью является снижение содержания углерода, при ограничении верхнего и нижнего пределов содержания углерода, и более строгий контроль содержания остаточных элементов, таких как P и S, в то же время, добавление следов 0,030-0,070% N, и следов твердых карбидообразующих элементов 0,18-0,25% V и 0,06-0,10% Nb, для уточнения требований к зерну, тем самым улучшая пластическую вязкость и свариваемость стали, улучшая стабильность стали при высоких температурах, после этого многокомпозитного армирования, образование нового типа мартенситной высокохромистой жаропрочной легированной стали.

Стандарт ASME SA213 T91, обычно выпускающий продукцию для труб малого диаметра, в основном применяется в котлах, пароперегревателях и теплообменниках.

Международные соответствующие марки стали T91

Страна	США	Германия	Япония	Франция	Китай
Эквивалентная марка стали	СА-213 Т91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Здесь мы узнаем эту сталь по нескольким признакам.

I. Химический состав ASME SA213 T91

Элемент

Мин.

Си

Кр

Мо

Ни

Нб

Ал

Содержание

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II.Анализ эффективности

2.1 Роль легирующих элементов в свойствах материала: Легирующие элементы стали Т91 играют роль упрочнения твердого раствора и диффузионного упрочнения, а также повышают стойкость стали к окислению и коррозии, что подробно проанализировано следующим образом.
2.1.1 Углерод является наиболее очевидным эффектом упрочнения твердого раствора стальных элементов; с увеличением содержания углерода кратковременная прочность стали, пластичность и ударная вязкость снижаются, у такой стали как T91 рост содержания углерода ускорит скорость сфероидизации карбидов и скорость агрегации, ускорит перераспределение легирующих элементов, что снизит свариваемость, коррозионную стойкость и стойкость к окислению стали, поэтому в жаропрочной стали обычно хотят уменьшить количество содержания углерода. Тем не менее, прочность стали будет снижена, если содержание углерода слишком низкое. Сталь T91, по сравнению со сталью 12Cr1MoV, имеет пониженное содержание углерода 20%, что является тщательным рассмотрением влияния вышеуказанных факторов.
2.1.2 Сталь Т91 содержит следы азота; роль азота отражается в двух аспектах. С одной стороны, роль упрочнения твердого раствора, азот при комнатной температуре в растворимости стали минимален, сталь Т91 сварная зона термического влияния в процессе нагрева сварки и послесварочной термической обработки, будет иметь последовательность твердого раствора и процесса выделения VN: Зона термического влияния нагрева сварки была сформирована в пределах аустенитной организации из-за растворимости VN, содержание азота увеличивается, и после этого степень пересыщения в организации комнатной температуры увеличивается при последующей термической обработке сварного шва происходит незначительное выделение VN, что увеличивает стабильность организации и улучшает значение длительной прочности зоны термического влияния. С другой стороны, сталь Т91 также содержит небольшое количество A1; Азот может образовываться с его A1N, A1N только при температуре более 1100 ℃ растворяется в матрице в больших количествах, а затем повторно осаждается при более низких температурах, что может играть лучшую роль в усилении диффузии.
2.1.3. Добавляют хром в основном для улучшения стойкости к окислению жаропрочной стали, коррозионной стойкости, содержание хрома менее 5%, 600 ℃ начинает бурно окисляться, в то время как количество содержания хрома до 5% имеет отличную стойкость к окислению. Сталь 12Cr1MoV при следующих 580 ℃ имеет хорошую стойкость к окислению, глубина коррозии 0,05 мм/год, 600 ℃, когда производительность начинает ухудшаться, глубина коррозии 0,13 мм/год. T91, содержащая содержание хрома 1 100 ℃, прежде чем большое количество растворяется в матрице, и при более низких температурах и повторном осаждении может играть звуковую диффузионную усиливающую силу. /T91 содержание хрома увеличивается примерно до 9%, использование температуры может достигать 650 ℃, основная мера заключается в том, чтобы заставить матрицу раствориться в большем количестве хрома.
2.1.4 ванадий и ниобий являются жизненно важными карбидообразующими элементами. При добавлении для образования тонкого и стабильного сплава карбида с углеродом возникает прочный диффузионно-упрочняющий эффект.
2.1.5 Добавление молибдена в основном улучшает термическую прочность стали и упрочняет твердые растворы.

2.2 Механические свойства

Заготовка Т91 после окончательной термической обработки нормализацией + высокотемпературным отпуском имеет предел прочности при растяжении при комнатной температуре ≥ 585 МПа, предел текучести при комнатной температуре ≥ 415 МПа, твердость ≤ 250 HB, относительное удлинение (расстояние стандартного круглого образца 50 мм) ≥ 20%, допустимое значение напряжения [σ] 650 ℃ = 30 МПа.

Процесс термической обработки: температура нормализации 1040 ℃, время выдержки не менее 10 мин, температура отпуска 730 ~ 780 ℃, время выдержки не менее одного часа.

2.3 Сварочные характеристики

В соответствии с рекомендуемой Международным институтом сварки формулой углеродного эквивалента, углеродный эквивалент стали Т91 рассчитывается на уровне 2,43%, а видимая свариваемость стали Т91 плохая.
Сталь не склонна к растрескиванию при повторном нагреве.

2.3.1 Проблемы со сваркой T91

2.3.1.1 Растрескивание закаленной структуры в зоне термического влияния
Критическая скорость охлаждения T91 низкая, аустенит очень стабилен, и охлаждение не происходит быстро при стандартном превращении перлита. Его необходимо охладить до более низкой температуры (около 400 ℃), чтобы превратить в мартенсит и грубую организацию.
Сварка, произведенная зоной термического влияния различных организаций, имеет различную плотность, коэффициенты расширения и различные формы решетки в процессе нагрева и охлаждения, неизбежно будет сопровождаться различным объемным расширением и сжатием; с другой стороны, из-за нагрева сварки имеет неравномерные и высокотемпературные характеристики, поэтому сварные соединения T91 имеют огромные внутренние напряжения. Закаленные грубые соединения мартенситной организации, которые находятся в сложном напряженном состоянии, в то же время, процесс охлаждения сварки диффузия водорода из сварного шва в околошовную область, наличие водорода способствовало охрупчиванию мартенсита, эта комбинация эффектов, легко производит холодные трещины в закаленной области.

2.3.1.2 Рост зерна в зоне термического влияния
Термоциклирование сварки существенно влияет на рост зерна в околошовной зоне сварных соединений, особенно в зоне сплавления, непосредственно прилегающей к максимальной температуре нагрева. При незначительной скорости охлаждения в околошовной зоне сварки образуется грубая массивная ферритная и карбидная организация, вследствие чего пластичность стали значительно снижается; скорость охлаждения значительна из-за образования грубой мартенситной организации, но при этом снижается пластичность сварных соединений.

2.3.1.3 Образование размягченного слоя
Сталь Т91, сваренная в отпущенном состоянии, в зоне термического влияния неизбежно образуется размягчающий слой, который более интенсивен, чем размягчение перлитной жаропрочной стали. Размягчение более заметно при использовании спецификаций с более медленными скоростями нагрева и охлаждения. Кроме того, ширина размягчающего слоя и его расстояние от линии сплавления связаны с условиями нагрева и характеристиками сварки, предварительного нагрева и послесварочной термической обработки.

2.3.1.4 Коррозионное растрескивание под напряжением
Сталь Т91 при послесварочной термообработке перед охлаждением обычно не менее 100 ℃. Если охлаждение происходит при комнатной температуре, а окружающая среда относительно влажная, легко возникает коррозионное растрескивание под напряжением. Немецкие правила: Перед послесварочной термообработкой ее необходимо охладить до температуры ниже 150 ℃. В случае более толстых заготовок, угловых швов и плохой геометрии температура охлаждения должна быть не менее 100 ℃. Если охлаждение при комнатной температуре и влажности строго запрещено, в противном случае легко возникает коррозионное растрескивание под напряжением.

2.3.2 Процесс сварки

2.3.2.1 Метод сварки: Может использоваться ручная сварка, сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа или автоматическая сварка плавящимся электродом.
2.3.2.2 Сварочный материал: можно выбрать сварочную проволоку или сварочный стержень WE690.

Выбор сварочного материала:
(1) Сварка стали одного и того же типа – если для изготовления прутка ручной сварки CM-9Cb можно использовать ручную сварку, для изготовления проволоки TGS-9Cb можно использовать сварку в среде защитного газа вольфрамовым электродом, для изготовления проволоки MGS-9Cb можно использовать автоматическую сварку плавящимся электродом;
(2) сварка разнородных сталей – например, сварка с аустенитной нержавеющей сталью, доступны сварочные расходные материалы ERNiCr-3.

2.3.2.3 Точки процесса сварки:
(1) выбор температуры предварительного подогрева перед сваркой
Точка Ms стали T91 составляет около 400 ℃; температура предварительного нагрева обычно выбирается в диапазоне 200 ~ 250 ℃. Температура предварительного нагрева не может быть слишком высокой. В противном случае скорость охлаждения соединения снижается, что может привести к образованию в сварных соединениях на границах зерен карбидных выделений и образованию ферритной организации, что значительно снижает ударную вязкость сварных соединений стали при комнатной температуре. Германия обеспечивает температуру предварительного нагрева 180 ~ 250 ℃; USCE обеспечивает температуру предварительного нагрева 120 ~ 205 ℃.

(2) выбор сварочного канала/температуры межслоевого слоя
Температура между слоями не должна быть ниже нижнего предела температуры предварительного нагрева. Тем не менее, как и при выборе температуры предварительного нагрева, температура между слоями не может быть слишком высокой. Температура между слоями сварки T91 обычно контролируется на уровне 200 ~ 300 ℃. Французские правила: температура между слоями не должна превышать 300 ℃. Американские правила: температура между слоями может находиться в диапазоне 170 ~ 230 ℃.

(3) выбор начальной температуры послесварочной термообработки
T91 требует охлаждения после сварки до температуры ниже точки Ms и выдержки в течение определенного периода перед отпуском со скоростью охлаждения после сварки 80 ~ 100 ℃ / ч. Если не изолировать, аустенитная структура соединения может не полностью трансформироваться; отпускной нагрев будет способствовать выделению карбидов вдоль границ аустенитных зерен, что сделает структуру очень хрупкой. Однако T91 нельзя охлаждать до комнатной температуры перед отпуском после сварки, поскольку холодное растрескивание опасно, когда его сварные соединения охлаждаются до комнатной температуры. Для T91 наилучшая начальная температура послесварочной термообработки 100 ~ 150 ℃ и выдержка в течение одного часа могут обеспечить полное преобразование структуры.

(4) температура отпуска послесварочной термообработки, время выдержки, выбор скорости охлаждения при отпуске
Температура отпуска: Склонность стали Т91 к холодному растрескиванию более значительна, и при определенных условиях она склонна к замедленному растрескиванию, поэтому сварные соединения должны быть отпущены в течение 24 часов после сварки. Состояние после сварки Т91 организации реечного мартенсита после отпуска может быть изменено на отпущенный мартенсит; его производительность превосходит реечный мартенсит. Температура отпуска низкая; эффект отпуска не очевиден; металл шва легко стареет и становится хрупким; температура отпуска слишком высока (больше, чем линия АС1), соединение может быть снова аустенизировано, а в последующем процессе охлаждения повторно закалено. В то же время, как описано ранее в этой статье, при определении температуры отпуска следует также учитывать влияние слоя размягчения соединения. В общем, температура отпуска Т91 составляет 730 ~ 780 ℃.
Время выдержки: для стали T91 требуется выдержка послесварочного отпуска не менее одного часа, чтобы гарантировать полное преобразование ее структуры в отпущенный мартенсит.
Скорость охлаждения при отпуске: Для снижения остаточного напряжения сварных соединений стали Т91 скорость охлаждения должна быть менее пяти ℃/мин.
В целом процесс сварки стали Т91 в режиме температурного контроля можно кратко изобразить на рисунке ниже:

Процесс контроля температуры при сварке труб из стали Т91

III. Понимание ASME SA213 T91

3.1 Сталь Т91 за счет легирования, особенно при добавлении небольшого количества ниобия, ванадия и других микроэлементов, значительно повышает жаропрочность и стойкость к окислению по сравнению со сталью 12Cr1MoV, но ее свариваемость оставляет желать лучшего.
3.2 Сталь Т91 имеет большую склонность к образованию холодных трещин во время сварки и нуждается в предварительном нагреве перед сваркой до 200 ~ 250 ℃, поддерживая температуру между слоями на уровне 200 ~ 300 ℃, что может эффективно предотвратить образование холодных трещин.
3.3 Послесварочная термическая обработка стали Т91 должна включать охлаждение до 100 ~ 150 ℃, изоляцию в течение одного часа, прогрев и отпуск до температуры 730 ~ 780 ℃, время изоляции не менее одного часа и, наконец, охлаждение до комнатной температуры со скоростью не более 5 ℃/мин.

IV. Производственный процесс ASME SA213 T91

Процесс производства SA213 T91 требует нескольких методов, включая плавку, прошивку и прокатку. Процесс плавки должен контролировать химический состав, чтобы гарантировать, что стальная труба имеет отличную коррозионную стойкость. Процессы прошивки и прокатки требуют точного контроля температуры и давления для получения требуемых механических свойств и точности размеров. Кроме того, стальные трубы должны быть подвергнуты термической обработке для снятия внутренних напряжений и повышения коррозионной стойкости.

V. Применение ASME SA213 T91

ASME SA213 T91 — это высокохромистая жаропрочная сталь, в основном используемая в производстве высокотемпературных пароперегревателей и промежуточных пароперегревателей и других находящихся под давлением деталей котлов докритических и сверхкритических электростанций с температурой стенки металла не более 625 °C, а также может использоваться в качестве высокотемпературных находящихся под давлением деталей сосудов высокого давления и ядерной энергетики. SA213 T91 обладает превосходной стойкостью к ползучести и может сохранять стабильные размеры и форму при высоких температурах и длительных нагрузках. Ее основные области применения включают котлы, пароперегреватели, теплообменники и другое оборудование в энергетической, химической и нефтяной промышленности. Она широко используется в водоохлаждаемых стенках котлов высокого давления, трубах экономайзера, пароперегревателях, промежуточных пароперегревателях и трубах нефтехимической промышленности.

NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1

14 октября 2024 г./в Knowledge/от Энергетическая сталь

Введение

В нефтегазовой промышленности, особенно в наземных и морских условиях, обеспечение долговечности и надежности материалов, подверженных воздействию агрессивных условий, имеет первостепенное значение. Именно здесь вступают в игру такие стандарты, как NACE MR0175/ISO 15156 и NACE MR0103/ISO 17495-1. Оба стандарта предоставляют важные рекомендации по выбору материалов для работы в кислых условиях. Однако понимание различий между ними имеет важное значение для выбора правильных материалов для ваших операций.

В этой записи блога мы рассмотрим основные различия между NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1, и предложим практические советы для специалистов нефтегазовой отрасли, ориентирующихся в этих стандартах. Мы также обсудим конкретные приложения, проблемы и решения, которые предоставляют эти стандарты, особенно в контексте суровых условий нефтяных и газовых месторождений.

Что такое NACE MR0175/ISO 15156 и NACE MR0103/ISO 17495-1?

НАСЕ MR0175/ИСО 15156:
Этот стандарт признан во всем мире для управления выбором материалов и контроля коррозии в средах с кислым газом, где присутствует сероводород (H₂S). Он содержит рекомендации по проектированию, производству и обслуживанию материалов, используемых в наземных и морских нефтегазовых операциях. Цель состоит в том, чтобы снизить риски, связанные с водородным растрескиванием (HIC), сульфидным растрескиванием под напряжением (SSC) и коррозионным растрескиванием под напряжением (SCC), которые могут поставить под угрозу целостность критически важного оборудования, такого как трубопроводы, клапаны и устья скважин.

НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1:
С другой стороны, НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1 в первую очередь ориентирован на материалы, используемые в средах переработки и химической обработки, где может иметь место воздействие кислой среды, но с несколько иной сферой применения. Он охватывает требования к оборудованию, подверженному воздействию умеренно коррозионных условий, с акцентом на обеспечение того, чтобы материалы выдерживали агрессивную природу определенных процессов переработки, таких как дистилляция или крекинг, где риск коррозии сравнительно ниже, чем в операциях по добыче нефти и газа.

NACE MR0175 ISO 15156 против NACE MR0103 ISO 17495-1

Основные различия: NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1

Теперь, когда у нас есть обзор каждого стандарта, важно выделить различия, которые могут повлиять на выбор материала в полевых условиях. Эти различия могут существенно повлиять на производительность материалов и безопасность операций.

1. Область применения

Основное различие между NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1 лежит в сфере их применения.

НАСЕ MR0175/ИСО 15156 предназначен для оборудования, используемого в кислых средах, где присутствует сероводород. Он имеет решающее значение в таких видах деятельности, как разведка, добыча и транспортировка нефти и газа, особенно на морских и наземных месторождениях, где используется кислый газ (газ, содержащий сероводород).

НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1хотя и по-прежнему решает проблемы эксплуатации в кислой среде, в большей степени ориентирован на нефтеперерабатывающую и химическую промышленность, особенно там, где кислый газ участвует в таких процессах, как очистка, дистилляция и крекинг.

2. Экологическая серьезность

Условия окружающей среды также являются ключевым фактором при применении этих стандартов. НАСЕ MR0175/ИСО 15156 рассматривает более жесткие условия кислой эксплуатации. Например, он охватывает более высокие концентрации сероводорода, который является более едким и представляет более высокий риск деградации материала посредством таких механизмов, как водородное растрескивание (HIC) и сульфидное растрескивание под напряжением (SSC).

В отличие, НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1 рассматривает среды, которые могут быть менее суровыми с точки зрения воздействия сероводорода, хотя все еще критическими в средах нефтеперерабатывающих и химических заводов. Химический состав жидкостей, используемых в процессах переработки, может быть не таким агрессивным, как те, которые встречаются на месторождениях сернистого газа, но все еще представляет риск коррозии.

3. Требования к материалам

Оба стандарта предусматривают конкретные критерии выбора материалов, но они различаются по строгости требований. НАСЕ MR0175/ИСО 15156 уделяет больше внимания предотвращению водородной коррозии в материалах, которая может возникнуть даже при очень низких концентрациях сероводорода. Этот стандарт требует материалов, устойчивых к SSC, HIC и коррозионной усталости в кислых средах.

С другой стороны, НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1 менее регламентирован с точки зрения растрескивания, связанного с водородом, но требует материалов, которые могут выдерживать коррозионные агенты в процессах нефтепереработки, часто уделяя больше внимания общей коррозионной стойкости, а не конкретным рискам, связанным с водородом.

4. Тестирование и проверка

Оба стандарта требуют тестирования и проверки, чтобы гарантировать, что материалы будут работать в соответствующих условиях. Однако, НАСЕ MR0175/ИСО 15156 требует более обширных испытаний и более детальной проверки эксплуатационных характеристик материалов в условиях кислой среды. Испытания включают конкретные рекомендации для SSC, HIC и других видов отказов, связанных с кислыми газовыми средами.

НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1, хотя также и требующий испытаний материалов, часто является более гибким с точки зрения критериев испытаний, уделяя особое внимание обеспечению соответствия материалов общим стандартам коррозионной стойкости, а не уделяя особого внимания рискам, связанным с сероводородом.

Почему вам следует обратить внимание на NACE MR0175/ISO 15156 по сравнению с NACE MR0103/ISO 17495-1?

Понимание этих различий может помочь предотвратить материальные неудачи, обеспечить эксплуатационную безопасность и соответствие отраслевым нормам. Независимо от того, работаете ли вы на морской нефтяной платформе, трубопроводном проекте или на нефтеперерабатывающем заводе, использование соответствующих материалов в соответствии с этими стандартами защитит от дорогостоящих неудач, непредвиденных простоев и потенциальных экологических опасностей.

Для нефтегазовых операций, особенно в условиях эксплуатации в сероводородной среде на суше и на море, НАСЕ MR0175/ИСО 15156 является стандартом, к которому обращаются. Он гарантирует, что материалы выдерживают самые суровые условия, снижая риски, такие как SSC и HIC, которые могут привести к катастрофическим отказам.

Напротив, для операций по очистке или химической переработке, НАСЕ MR0103/ИСО 17495-1 предлагает более индивидуальные рекомендации. Позволяет эффективно использовать материалы в средах с сернистым газом, но в менее агрессивных условиях по сравнению с добычей нефти и газа. Здесь больше внимания уделяется общей коррозионной стойкости в средах переработки.

Практическое руководство для специалистов нефтегазовой отрасли

При выборе материалов для проектов в любой категории учитывайте следующее:

Поймите свое окружение: Оцените, связана ли ваша деятельность с извлечением сернистого газа (upstream) или очисткой и химической переработкой (downstream). Это поможет вам определить, какой стандарт применять.

Выбор материала: Выбирайте материалы, соответствующие соответствующему стандарту, исходя из условий окружающей среды и типа обслуживания (сернистый газ или очистка). Нержавеющие стали, высоколегированные материалы и коррозионно-стойкие сплавы часто рекомендуются в зависимости от суровости окружающей среды.

Тестирование и проверка: Убедитесь, что все материалы испытаны согласно соответствующим стандартам. Для сред с сернистым газом могут потребоваться дополнительные испытания на SSC, HIC и коррозионную усталость.

Проконсультируйтесь с экспертами: Всегда полезно проконсультироваться со специалистами по коррозии или инженерами-материаловедами, знакомыми с NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1 для обеспечения оптимальных характеристик материала.

Заключение

В заключение, понимая разницу между NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1 имеет важное значение для принятия обоснованных решений по выбору материалов для нефтегазовых приложений как upstream, так и downstream. Выбирая подходящий стандарт для вашей работы, вы обеспечиваете долгосрочную целостность вашего оборудования и помогаете предотвратить катастрофические отказы, которые могут возникнуть из-за неправильно указанных материалов. Независимо от того, работаете ли вы с сернистым газом на морских месторождениях или с химической переработкой на нефтеперерабатывающих заводах, эти стандарты предоставят необходимые рекомендации по защите ваших активов и поддержанию безопасности.

Если вы не уверены, какому стандарту следовать, или вам нужна дополнительная помощь в выборе материала, обратитесь к эксперту по материалам за индивидуальной консультацией. NACE MR0175/ISO 15156 против NACE MR0103/ISO 17495-1 и гарантируем безопасность ваших проектов и их соответствие лучшим отраслевым практикам.

Котел и теплообменник: руководство по выбору бесшовных труб

13 октября 2024 г./в Knowledge/от Энергетическая сталь

Введение

В таких отраслях, как энергетика, нефтегазовая, нефтехимическая и нефтеперерабатывающая промышленность, бесшовные трубы являются важнейшими компонентами, особенно в оборудовании, которое должно выдерживать экстремальные температуры, высокие давления и суровые коррозионные среды. Котлы, теплообменники, конденсаторы, пароперегреватели, воздухоподогреватели и экономайзеры используют эти трубы. Каждое из этих применений требует определенных свойств материала для обеспечения производительности, безопасности и долговечности. Выбор бесшовных труб для котла и теплообменника зависит от конкретной температуры, давления, коррозионной стойкости и механической прочности.

В этом руководстве подробно рассматриваются различные материалы, используемые для бесшовных труб, включая углеродистую сталь, легированную сталь, нержавеющую сталь, титановые сплавы, сплавы на основе никеля, медные сплавы и сплавы циркония. Мы также рассмотрим соответствующие стандарты и марки, тем самым помогая вам принимать более обоснованные решения для ваших проектов котлов и теплообменников.

Обзор CS, AS, SS, никелевых сплавов, титановых и циркониевых сплавов, меди и медных сплавов

1. Свойства коррозионной стойкости

Каждый материал, используемый для бесшовных труб, обладает определенными свойствами коррозионной стойкости, которые определяют его пригодность для различных сред.

Углеродистая сталь: Ограниченная коррозионная стойкость, обычно используется с защитными покрытиями или облицовками. Подвержен ржавлению в присутствии воды и кислорода, если не обработан.
Легированная сталь: Умеренная стойкость к окислению и коррозии. Легирующие добавки, такие как хром и молибден, улучшают коррозионную стойкость при высоких температурах.
Нержавеющая сталь: Отличная устойчивость к общей коррозии, коррозионному растрескиванию под напряжением и точечной коррозии благодаря содержанию хрома. Более высокие марки, такие как 316L, обладают улучшенной устойчивостью к коррозии, вызванной хлоридами.
Сплавы на основе никеля: Превосходная устойчивость к агрессивным средам, таким как кислотные, щелочные и богатые хлоридами. Для высококоррозионных применений используются такие сплавы, как Inconel 625, Hastelloy C276 и Alloy 825.
Титан и цирконий: Превосходная устойчивость к морской воде и другим высококоррозионным средам. Титан особенно устойчив к хлоридным и кислотным средам, в то время как циркониевые сплавы отлично себя проявляют в условиях высокой кислотности.
Медь и медные сплавы: Превосходная стойкость к коррозии в пресной и морской воде, а медно-никелевые сплавы демонстрируют исключительную стойкость в морской среде.

2. Физические и термические свойства

Углеродистая сталь:
Плотность: 7,85 г/см³
Температура плавления: 1425–1500°C
Теплопроводность: ~50 Вт/м·К
Легированная сталь:
Плотность: немного варьируется в зависимости от легирующих элементов, обычно около 7,85 г/см³
Температура плавления: 1450–1530°C
Теплопроводность: ниже, чем у углеродистой стали, за счет легирующих элементов.
Нержавеющая сталь:
Плотность: 7,75-8,0 г/см³
Температура плавления: ~1400-1530°C
Теплопроводность: ~16 Вт/м·К (ниже, чем у углеродистой стали).
Сплавы на основе никеля:
Плотность: 8,4-8,9 г/см³ (зависит от сплава)
Температура плавления: 1300–1400°C
Теплопроводность: Обычно низкая, ~10-16 Вт/м·К.
Титан:
Плотность: 4,51 г/см³
Температура плавления: 1668°C
Теплопроводность: ~22 Вт/м·К (относительно низкая).
Медь:
Плотность: 8,94 г/см³
Температура плавления: 1084°C
Теплопроводность: ~390 Вт/м·К (отличная теплопроводность).

3. Химический состав

Углеродистая сталь: В основном железо с содержанием углерода 0,3%–1,2% и небольшими количествами марганца, кремния и серы.
Легированная сталь: В состав входят такие элементы, как хром, молибден, ванадий и вольфрам, повышающие прочность и термостойкость.
Нержавеющая сталь: Обычно содержит 10,5%-30% хрома, а также никель, молибден и другие элементы в зависимости от марки.
Сплавы на основе никеля: Преимущественно никель (40%-70%) с хромом, молибденом и другими легирующими элементами для повышения коррозионной стойкости.
Титан: Сорта 1 и 2 представляют собой технически чистый титан, тогда как сорт 5 (Ti-6Al-4V) включает алюминий 6% и ванадий 4%.
Медные сплавы: Медные сплавы содержат различные элементы, такие как никель (10%-30%), для обеспечения коррозионной стойкости (например, Cu-Ni 90/10).

4. Механические свойства

Углеродистая сталь: Прочность на растяжение: 400-500 МПа, Предел текучести: 250-350 МПа, Удлинение: 15%-25%
Легированная сталь: Прочность на растяжение: 500-900 МПа, Предел текучести: 300-700 МПа, Удлинение: 10%-25%
Нержавеющая сталь: Предел прочности на разрыв: 485-690 МПа (304/316), Предел текучести: 170-300 МПа, Удлинение: 35%-40%
Сплавы на основе никеля: Прочность на растяжение: 550-1000 МПа (Инконель 625), предел текучести: 300-600 МПа, удлинение: 25%-50%
Титан: Прочность на растяжение: 240-900 МПа (зависит от марки), предел текучести: 170-880 МПа, удлинение: 15%-30%
Медные сплавы: Предел прочности: 200-500 МПа (в зависимости от сплава), Предел текучести: 100-300 МПа, Относительное удлинение: 20%-35%

5. Термическая обработка (состояние поставки)

Углеродистая и легированная сталь: Поставляется в отожженном или нормализованном состоянии. Термическая обработка включает закалку и отпуск для повышения прочности и вязкости.
Нержавеющая сталь: Поставляется в отожженном состоянии для снятия внутренних напряжений и повышения пластичности.
Сплавы на основе никеля: Отжиг на твердый раствор для оптимизации механических свойств и коррозионной стойкости.
Титан и цирконий: Обычно поставляется в отожженном состоянии для максимальной пластичности и прочности.
Медные сплавы: Поставляется в мягко отожженном состоянии, специально предназначенном для формовки.

6. Формирование

Углеродистая и легированная сталь: Можно подвергать горячей или холодной штамповке, но легированные стали требуют больше усилий из-за их более высокой прочности.
Нержавеющая сталь: Холодная штамповка широко распространена, хотя показатели упрочнения выше, чем у углеродистой стали.
Сплавы на основе никеля: Более сложная в обработке форма из-за высокой прочности и коэффициента упрочнения; часто требует горячей обработки.
Титан: Формование лучше всего проводить при повышенных температурах, поскольку при комнатной температуре материал сохраняет высокую прочность.
Медные сплавы: Легко формуется благодаря хорошей пластичности.

7. Сварка

Углеродистая и легированная сталь: Обычно легко сваривается с использованием обычных методов, но может потребоваться предварительный нагрев и послесварочная термическая обработка (PWHT).
Нержавеющая сталь: Распространенные методы сварки включают TIG, MIG и дуговую сварку. Тщательный контроль подвода тепла необходим, чтобы избежать сенсибилизации.
Сплавы на основе никеля: Сложность сварки из-за высокого теплового расширения и склонности к растрескиванию.
Титан: Сварка в защитной среде (инертный газ) для предотвращения загрязнения. Меры предосторожности необходимы из-за реактивности титана при высоких температурах.
Медные сплавы: Легко сваривается, особенно медно-никелевые сплавы, но для предотвращения растрескивания может потребоваться предварительный нагрев.

8. Коррозия сварных швов

Нержавеющая сталь: При отсутствии должного контроля может возникнуть локальная коррозия (например, точечная, щелевая) в зоне термического влияния сварного шва.
Сплавы на основе никеля: Подвержен коррозионному растрескиванию под напряжением при воздействии хлоридов при высоких температурах.
Титан: Сварные швы должны быть надежно защищены от кислорода, чтобы избежать охрупчивания.

9. Удаление накипи, травление и очистка

Углеродистая и легированная сталь: Травление удаляет поверхностные оксиды после термической обработки. Обычные кислоты включают соляную и серную кислоты.
Нержавеющая сталь и никелевые сплавы: Травление азотной/плавиковой кислотой применяется для удаления побежалости и восстановления коррозионной стойкости после сварки.
Титан: Для очистки поверхности и удаления окислов без повреждения металла используются слабые кислотные травильные растворы.
Медные сплавы: Кислотная очистка используется для удаления поверхностных загрязнений и окислов.

10. Обработка поверхности (AP, BA, MP, EP и т. д.)

AP (отожженный и протравленный): Стандартная отделка большинства нержавеющих и никелевых сплавов после отжига и травления.
BA (светлый отжиг): Достигается путем отжига в контролируемой атмосфере для получения гладкой, отражающей поверхности.
MP (механически полированный): Механическая полировка повышает гладкость поверхности, снижая риск загрязнения и возникновения коррозии.
ЭП (Электрополированный): Электрохимический процесс, при котором удаляется поверхностный материал для создания сверхгладкой поверхности, что снижает шероховатость поверхности и повышает ее коррозионную стойкость.

Теплообменник из нержавеющей стали

I. Понимание бесшовных труб

Бесшовные трубы отличаются от сварных труб тем, что у них нет сварного шва, который может быть слабым местом в некоторых применениях высокого давления. Бесшовные трубы изначально формируются из цельной заготовки, которая затем нагревается, а затем либо выдавливается, либо протягивается по оправке для создания формы трубы. Отсутствие швов обеспечивает им превосходную прочность и надежность, что делает их идеальными для сред высокого давления и высокой температуры.

Распространенные применения:

Котлы: Бесшовные трубы необходимы при строительстве водотрубных и жаротрубных котлов, где присутствуют высокие температуры и давления.
Теплообменники: Используемые в теплообменниках для передачи тепла между двумя жидкостями бесшовные трубы должны быть устойчивы к коррозии и сохранять тепловую эффективность.
Конденсаторы: Бесшовные трубы помогают конденсировать пар в воду в системах выработки электроэнергии и охлаждения.
Пароперегреватели: Бесшовные трубы используются для перегрева пара в котлах, повышая эффективность турбин на электростанциях.
Подогреватели воздуха: Эти трубы передают тепло от дымовых газов воздуху, повышая эффективность котла.
Экономайзеры: Бесшовные трубы в экономайзерах подогревают питательную воду, используя отходящее тепло от выхлопных газов котла, что повышает тепловой КПД.

Котлы, теплообменники, конденсаторы, пароперегреватели, воздухоподогреватели и экономайзеры являются неотъемлемыми компонентами в нескольких отраслях промышленности, особенно в тех, которые связаны с передачей тепла, производством энергии и управлением жидкостями. В частности, эти компоненты находят основное применение в следующих отраслях:

1. Энергетическая промышленность

Котлы: используются на электростанциях для преобразования химической энергии в тепловую, часто для выработки пара.
Пароперегреватели, экономайзеры и воздухоподогреватели: эти компоненты повышают эффективность за счет предварительного нагрева воздуха для горения, рекуперации тепла из выхлопных газов и дальнейшего нагрева пара.
Теплообменники и конденсаторы: используются для охлаждения и рекуперации тепла на тепловых электростанциях, особенно в паровых турбинах и циклах охлаждения.

2. Нефтегазовая промышленность

Теплообменники: имеют решающее значение в процессах нефтепереработки, где тепло передается между жидкостями, например, при перегонке сырой нефти или на морских платформах для переработки газа.
Котлы и экономайзеры: используются на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах для выработки пара и рекуперации энергии.
Конденсаторы: используются для конденсации газов в жидкости в процессе дистилляции.

3. Химическая промышленность

Теплообменники: широко используются для нагрева или охлаждения химических реакций, а также для рекуперации тепла экзотермических реакций.
Котлы и пароперегреватели: используются для производства пара, необходимого для различных химических процессов, а также для обеспечения энергией этапов дистилляции и реакции.
Воздухоподогреватели и экономайзеры: повышают эффективность энергоемких химических процессов за счет рекуперации тепла из отработавших газов и снижения расхода топлива.

4. Морская промышленность

Котлы и теплообменники: Необходимы на морских судах для систем парогенерации, отопления и охлаждения. Морские теплообменники часто используются для охлаждения двигателей судна и выработки электроэнергии.
Конденсаторы: используются для преобразования отработанного пара обратно в воду для повторного использования в котельных системах судна.

5. Пищевая промышленность и производство напитков

Теплообменники: обычно используются для пастеризации, стерилизации и испарения.
Котлы и экономайзеры: используются для производства пара для операций по переработке пищевых продуктов и рекуперации тепла из выхлопных газов с целью экономии топлива.

6. ОВиК (отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха)

Теплообменники и воздухоподогреватели: используются в системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха для эффективной передачи тепла между жидкостями или газами, обеспечивая отопление или охлаждение зданий и промышленных объектов.
Конденсаторы: используются в системах кондиционирования воздуха для отвода тепла от хладагента.

7. Целлюлозно-бумажная промышленность

Котлы, теплообменники и экономайзеры: обеспечивают рекуперацию пара и тепла в таких процессах, как варка целлюлозы, сушка бумаги и химическая регенерация.
Пароперегреватели и воздухоподогреватели: повышают энергоэффективность котлов-утилизаторов и общий тепловой баланс бумажных фабрик.

8. Металлургическая и сталелитейная промышленность

Теплообменники: используются для охлаждения горячих газов и жидкостей в сталелитейном производстве и металлургических процессах.
Котлы и экономайзеры: обеспечивают теплом различные процессы, такие как работа доменной печи, термообработка и прокатка.

9. Фармацевтическая промышленность

Теплообменники: используются для контроля температуры во время производства лекарственных препаратов, процессов ферментации и в стерильных условиях.
Котлы: вырабатывают пар, необходимый для стерилизации и нагрева фармацевтического оборудования.

10. Заводы по переработке отходов в энергию

Котлы, конденсаторы и экономайзеры: используются для преобразования отходов в энергию путем сжигания с одновременной рекуперацией тепла для повышения эффективности.

Теперь давайте рассмотрим материалы, которые делают бесшовные трубы пригодными для этих сложных применений.

II. Трубы из углеродистой стали для котлов и теплообменников

Углеродистая сталь является одним из наиболее широко используемых материалов для бесшовных труб в промышленных применениях, в первую очередь из-за ее превосходной прочности, а также ее доступности и повсеместного распространения. Трубы из углеродистой стали обладают умеренной устойчивостью к температуре и давлению, что делает их пригодными для широкого спектра применений.

Свойства углеродистой стали:
Высокая прочность: трубы из углеродистой стали выдерживают значительное давление и нагрузку, что делает их идеальными для использования в котлах и теплообменниках.
Экономичность: по сравнению с другими материалами углеродистая сталь относительно недорога, что делает ее популярным выбором для крупномасштабных промышленных применений.
Умеренная коррозионная стойкость: хотя углеродистая сталь не так устойчива к коррозии, как нержавеющая сталь, ее можно обрабатывать покрытиями или облицовками, чтобы увеличить ее долговечность в агрессивных средах.

Основные стандарты и сорта:

АСТМ А179: Этот стандарт охватывает бесшовные холоднотянутые трубы из низкоуглеродистой стали, используемые для теплообменников и конденсаторов. Эти трубы обладают превосходными свойствами теплопередачи и обычно используются в условиях низких и умеренных температур и давлений.
АСТМ А192: Бесшовные котельные трубы из углеродистой стали, предназначенные для работы под высоким давлением. Эти трубы используются в парогенерации и других средах с высоким давлением.
АСТМ А210: Этот стандарт охватывает бесшовные трубы из среднеуглеродистой стали для котлов и пароперегревателей. Марки A-1 и C предлагают различные уровни прочности и термостойкости.
ASTM А334 (Сорта 1, 3, 6): Бесшовные и сварные трубы из углеродистой стали, предназначенные для эксплуатации при низких температурах. Эти сорта используются в теплообменниках, конденсаторах и других низкотемпературных применениях.
EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Европейский стандарт для бесшовных стальных труб, используемых в условиях давления, в частности в котлах и при высоких температурах.

Трубы из углеродистой стали являются отличным выбором для котлов и теплообменников, где требуется высокая прочность и умеренная коррозионная стойкость. Однако для применений, связанных не только с чрезвычайно высокими температурами, но и с агрессивными коррозионными средами, трубы из легированной или нержавеющей стали часто являются предпочтительными из-за их превосходной стойкости и долговечности.

III. Трубы из легированной стали для котлов и теплообменников

Трубы из легированной стали предназначены для высокотемпературных и высоконапорных котлов и теплообменников. Эти трубы легированы такими элементами, как хром, молибден и ванадий, для повышения их прочности, твердости и устойчивости к коррозии и теплу. Трубы из легированной стали широко используются в критических приложениях, таких как пароперегреватели, экономайзеры и высокотемпературные теплообменники, благодаря своей исключительной прочности и устойчивости к теплу и давлению.

Свойства легированной стали:
Высокая термостойкость: легирующие элементы, такие как хром и молибден, улучшают высокотемпературные характеристики этих трубок, что делает их пригодными для использования в условиях экстремальных температур.
Повышенная коррозионная стойкость: трубы из легированной стали обладают лучшей стойкостью к окислению и коррозии по сравнению с углеродистой сталью, особенно в условиях высоких температур.
Повышенная прочность: легирующие элементы также повышают прочность этих труб, позволяя им выдерживать высокое давление в котлах и другом критически важном оборудовании.

Основные стандарты и сорта:

ASTM A213 (Марки T5, T9, T11, T22, T91, T92): Этот стандарт охватывает бесшовные трубы из ферритной и аустенитной легированной стали для использования в котлах, пароперегревателях и теплообменниках. Марки различаются по составу легирования и выбираются на основе конкретных требований к температуре и давлению.
T5 и T9: подходят для эксплуатации при умеренных и высоких температурах.
T11 и T22: обычно используются в условиях высоких температур, обеспечивая повышенную термостойкость.
T91 и T92: современные высокопрочные сплавы, предназначенные для эксплуатации в условиях сверхвысоких температур на электростанциях.
EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): Европейские стандарты для бесшовных труб из легированной стали, используемых в высокотемпературных применениях. Эти трубы обычно используются в котлах, пароперегревателях и экономайзерах на электростанциях.
16Mo3: Легированная сталь с хорошими высокотемпературными свойствами, пригодная для использования в котлах и сосудах под давлением.
13CrMo4-5 и 10CrMo9-10: хромомолибденовые сплавы, обладающие превосходной жаропрочностью и коррозионной стойкостью для высокотемпературных применений.

Трубы из легированной стали являются оптимальным вариантом для сред с высокими температурами и давлением, где углеродистая сталь может не обеспечить достаточных эксплуатационных характеристик для котла и теплообменника.

IV. Трубы из нержавеющей стали для котлов и теплообменников

Трубы из нержавеющей стали обладают исключительной коррозионной стойкостью, что делает их идеальными для применения в котлах и теплообменниках, где используются едкие жидкости, высокие температуры и суровые условия. Они широко используются в теплообменниках, пароперегревателях и котлах, где, помимо коррозионной стойкости, для оптимальной производительности также требуется прочность при высоких температурах.

Свойства нержавеющей стали:
Коррозионная стойкость: Устойчивость нержавеющей стали к коррозии обусловлена содержанием в ней хрома, который образует защитный оксидный слой на поверхности.
Высокая прочность при повышенных температурах: нержавеющая сталь сохраняет свои механические свойства даже при высоких температурах, что делает ее пригодной для пароперегревателей и других теплоемких применений.
Долговечность: стойкость нержавеющей стали к коррозии и окислению обеспечивает длительный срок службы даже в суровых условиях.

Основные стандарты и сорта:

ASTM A213 / ASTM A249: Эти стандарты охватывают бесшовные и сварные трубы из нержавеющей стали для использования в котлах, пароперегревателях и теплообменниках. Распространенные марки включают:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): Аустенитные марки нержавеющей стали широко используются благодаря своей коррозионной стойкости и прочности.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): марки жаропрочной нержавеющей стали с превосходной стойкостью к окислению.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): Молибденсодержащие марки с повышенной коррозионной стойкостью, особенно в хлоридных средах.
TP321 (EN 1.4541): стабилизированная марка нержавеющей стали, используемая в высокотемпературных средах для предотвращения межкристаллитной коррозии.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): Высокоуглеродистые, стабилизированные марки для высокотемпературных применений, таких как пароперегреватели и котлы.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Супераустенитная нержавеющая сталь с превосходной коррозионной стойкостью, особенно в кислых средах.
ASTM A269: Охватывает бесшовные и сварные трубы из аустенитной нержавеющей стали для общих коррозионно-стойких условий эксплуатации.
ASTM A789: Стандарт для труб из дуплексной нержавеющей стали, обеспечивающий сочетание превосходной коррозионной стойкости и высокой прочности.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: Дуплексные и супердуплексные марки нержавеющей стали, обеспечивающие превосходную коррозионную стойкость, особенно в средах, содержащих хлориды.
EN 10216-5: Европейский стандарт, охватывающий бесшовные трубы из нержавеющей стали, включая следующие марки:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1,4845 (TP310S)
1.4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

Трубы из нержавеющей стали весьма универсальны и используются в самых разных областях, включая теплообменники, котлы и пароперегреватели, где коррозионная стойкость и прочность при высоких температурах не только требуются, но и необходимы для оптимальной производительности.

V. Сплавы на основе никеля для котлов и теплообменников

Сплавы на основе никеля являются одними из самых коррозионно-стойких материалов, доступных на рынке, и широко используются в котлах и теплообменниках, работающих в условиях экстремальных температур, коррозионных сред и высокого давления. Никелевые сплавы обеспечивают исключительную стойкость к окислению, сульфидированию и науглероживанию, что делает их идеальными для теплообменников, котлов и пароперегревателей в суровых условиях.

Свойства сплавов на основе никеля:
Исключительная коррозионная стойкость: никелевые сплавы устойчивы к коррозии в кислых, щелочных и хлоридных средах.
Стабильность при высоких температурах: никелевые сплавы сохраняют прочность и коррозионную стойкость даже при повышенных температурах, что делает их пригодными для применения в условиях высоких температур.
Стойкость к окислению и сульфидированию: Никелевые сплавы устойчивы к окислению и сульфидированию, которые могут происходить в высокотемпературных средах с участием серосодержащих соединений.

Основные стандарты и сорта:

ASTM B163 / ASTM B407 / ASTM B444: Эти стандарты охватывают сплавы на основе никеля для бесшовных труб, используемых в котлах, теплообменниках и пароперегревателях. Распространенные марки включают:
Inconel 600 / 601: Отличная стойкость к окислению и высокотемпературной коррозии, что делает эти сплавы идеальными для пароперегревателей и высокотемпературных теплообменников.
Inconel 625: обеспечивает превосходную устойчивость к широкому спектру агрессивных сред, включая кислотные и богатые хлоридами среды.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: используется в условиях высоких температур благодаря своей превосходной стойкости к окислению и науглероживанию.
Hastelloy C276 / C22: эти никель-молибден-хромовые сплавы известны своей исключительной коррозионной стойкостью в высокоагрессивных средах, включая кислотные и хлоридсодержащие среды.
ASTM B423: Охватывает бесшовные трубы, изготовленные из сплавов никеля, железа, хрома и молибдена, таких как сплав 825, который обеспечивает отличную стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением и общей коррозии в различных средах.
EN 10216-5: Европейский стандарт для сплавов на основе никеля, используемых в бесшовных трубах для высокотемпературных и коррозионных применений, включая такие марки, как:
2.4816 (Инконель 600)
2.4851 (Инконель 601)
2.4856 (Инконель 625)
2.4858 (Сплав 825)

Сплавы на основе никеля часто выбирают для критически важных применений, где важны коррозионная стойкость и высокотемпературные характеристики, например, на электростанциях, в химической промышленности, а также в котлах и теплообменниках на нефте- и газоперерабатывающих заводах.

VI. Титановые и циркониевые сплавы для котлов и теплообменников

Сплавы титана и циркония обладают уникальным сочетанием прочности, коррозионной стойкости и легкости, что делает их идеальными для специальных применений в теплообменниках, конденсаторах и котлах.

Свойства титановых сплавов:
Высокое соотношение прочности и веса: титан такой же прочный, как сталь, но значительно легче, что делает его пригодным для применений, где важен небольшой вес.
Отличная коррозионная стойкость: титановые сплавы обладают высокой устойчивостью к коррозии в морской воде, кислых средах и средах, содержащих хлориды.
Хорошая термостойкость: титановые сплавы сохраняют свои механические свойства при повышенных температурах, что делает их пригодными для труб теплообменников на электростанциях и в химической промышленности.
Свойства циркониевых сплавов:
Исключительная коррозионная стойкость: циркониевые сплавы обладают высокой устойчивостью к коррозии в кислых средах, включая серную кислоту, азотную кислоту и соляную кислоту.
Стабильность при высоких температурах: циркониевые сплавы сохраняют свою прочность и коррозионную стойкость при повышенных температурах, что делает их идеальными для использования в высокотемпературных теплообменниках.

Основные стандарты и сорта:

ASTM B338: Этот стандарт охватывает бесшовные и сварные трубы из титанового сплава для использования в теплообменниках и конденсаторах. Распространенные марки включают:
Сорт 1 / Сорт 2: Коммерчески чистые марки титана с превосходной коррозионной стойкостью.
Марка 5 (Ti-6Al-4V): титановый сплав с повышенной прочностью и стойкостью к высоким температурам.
ASTM B523: Охватывает бесшовные и сварные трубки из циркониевого сплава для использования в теплообменниках и конденсаторах. Обычные марки включают:
Цирконий 702: технически чистый циркониевый сплав с исключительной коррозионной стойкостью.
Цирконий 705: легированная марка циркония с улучшенными механическими свойствами и устойчивостью к высоким температурам.

Титановые и циркониевые сплавы широко используются в высококоррозионных средах, таких как опреснительные установки для морской воды, предприятия химической промышленности, а также котлы и теплообменники атомных электростанций, благодаря своей превосходной коррозионной стойкости и небольшому весу.

VII. Медь и медные сплавы для котлов и теплообменников

Медь и ее сплавы, включая латунь, бронзу и медно-никелевые сплавы, широко используются в теплообменниках, конденсаторах и котлах благодаря своей превосходной теплопроводности и коррозионной стойкости.

Свойства медных сплавов:
Отличная теплопроводность: медные сплавы известны своей высокой теплопроводностью, что делает их идеальными для теплообменников и конденсаторов.
Коррозионная стойкость: медные сплавы устойчивы к коррозии в воде, включая морскую, что делает их пригодными для использования в морских условиях и при опреснении.
Антимикробные свойства: Медные сплавы обладают природными антимикробными свойствами, что делает их пригодными для применения в здравоохранении и очистке воды.

Основные стандарты и сорта:

ASTM B111: Этот стандарт охватывает бесшовные трубы из меди и медных сплавов для использования в теплообменниках, конденсаторах и испарителях. Распространенные марки включают:
C44300 (адмиралтейская латунь): медно-цинковый сплав с хорошей коррозионной стойкостью, особенно в условиях морской воды.
C70600 (медь-никель 90/10): медно-никелевый сплав с превосходной коррозионной стойкостью в морской воде и морских средах.
C71500 (медь-никель 70/30): Еще один медно-никелевый сплав с повышенным содержанием никеля для повышенной коррозионной стойкости.

Медь и медные сплавы широко используются в судовых котлах и теплообменниках, электростанциях и системах отопления, вентиляции и кондиционирования воздуха благодаря своей превосходной теплопроводности и стойкости к коррозии в морской воде.

Помимо котла и теплообменника, конденсаторы, пароперегреватели, воздухоподогреватели и экономайзеры также являются жизненно важными компонентами, которые значительно оптимизируют энергоэффективность. Например, конденсатор охлаждает выхлопные газы как из котла, так и из теплообменника, в то время как пароперегреватель, с другой стороны, повышает температуру пара для улучшения производительности. Между тем, воздухоподогреватель использует выхлопные газы для нагрева входящего воздуха, тем самым дополнительно повышая общую эффективность системы котла и теплообменника. Наконец, экономайзеры играют решающую роль, восстанавливая отходящее тепло из дымовых газов для предварительного нагрева воды, что в конечном итоге снижает потребление энергии и повышает эффективность как котла, так и теплообменника.

VIII. Заключение: Выбор правильных материалов для котла и теплообменника

Бесшовные трубы являются неотъемлемой частью работы котлов, теплообменников, конденсаторов, пароперегревателей, воздухоподогревателей и экономайзеров в таких отраслях, как энергетика, нефтегазовая и химическая переработка. Выбор материала для бесшовных труб зависит от конкретных требований к применению, включая температуру, давление, коррозионную стойкость и механическую прочность.

Углеродистая сталь обеспечивает доступную цену и прочность для применения в условиях умеренных температур и давлений.
Легированная сталь обеспечивает превосходные высокотемпературные характеристики и прочность в котлах и пароперегревателях.
Нержавеющая сталь обеспечивает отличную коррозионную стойкость и долговечность теплообменников и пароперегревателей.
Сплавы на основе никеля являются лучшим выбором для чрезвычайно агрессивных и высокотемпературных сред.
Сплавы титана и циркония идеально подходят для легких и высококоррозионных применений.
Медь и медные сплавы предпочтительны благодаря своей теплопроводности и коррозионной стойкости в теплообменниках и конденсаторах.

Системы котлов и теплообменников играют важную роль в различных отраслях промышленности, эффективно передавая тепло из одной среды в другую. Котел и теплообменник работают вместе для генерации и передачи тепла, обеспечивая необходимое тепло для производства пара на электростанциях и в производственных процессах.

Понимая свойства и области применения этих материалов, инженеры и проектировщики могут принимать обоснованные решения, обеспечивая безопасную и эффективную работу своего оборудования. При выборе материалов для котла и теплообменника крайне важно учитывать особые требования вашего применения. Кроме того, вам следует ознакомиться с соответствующими стандартами, чтобы обеспечить совместимость и оптимальную производительность.

Как выбрать материалы: рекомендации по выбору материалов

12 октября 2024 г./в Knowledge/от Энергетическая сталь

Введение

Выбор материала является критически важным шагом в обеспечении надежности, безопасности и производительности оборудования в таких отраслях, как нефтегазовая, химическая, морская, аэрокосмическая и многих других. Правильный материал может предотвратить коррозию, выдерживать экстремальные температуры и сохранять механическую целостность в суровых условиях. Стали и сплавы, такие как углеродистые стали, легированные стали, нержавеющие стали, никель, титан и различные высокопроизводительные суперсплавы, такие как инконель, монель и хастеллой, обладают определенными преимуществами, которые делают их идеальными для этих требовательных применений. В этом блоге представлен всесторонний обзор Руководство по выбору материалов, сосредоточившись на ключевых материалах и их пригодности на основе коррозионной стойкости, механических свойств и температурных возможностей. Понимая эти свойства, инженеры и лица, принимающие решения, могут оптимизировать выбор материалов для обеспечения долгосрочной производительности и эксплуатационной эффективности.

Руководство по выбору материалов: Таблица 1 – Список сокращений

Сокращения
API	Американский институт нефти
Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Американское общество по испытаниям и материалам
КА	Допуск на коррозию
Капитальные затраты	Капитальные затраты
CO2	Углекислый газ
ШМ	Руководство по мониторингу коррозии
КРА	Коррозионно-стойкий сплав
КРАС	Исследование оценки риска коррозии
Хромированная сталь	Хромированная нержавеющая сталь
22Кр	Дуплексная нержавеющая сталь типа 2205 (например, UNS S31803/S32205)
25Кр	Супердуплексная нержавеющая сталь 2507 (например, UNS S32750)
КС	Углеродистая сталь
CTOD	Смещение раскрытия вершины трещины
ДСС	Дуплексные нержавеющие стали
ЕПС	Химическое никелирование
ЕПК	Проектирование, закупки и строительство
ВРП	Стеклопластик, армированный стеклом
ЗТВ	Зона термического воздействия
ВВ	Твердость по Виккерсу
ИК	Водородный крекинг
H2S	Сероводород
ИСО	Международная организация по стандартизации
LTCS	Низкотемпературная углеродистая сталь
МКА	Аудит материалов и коррозии
MSD	Схемы выбора материалов
МСР	Отчет о выборе материала
NA	Непригодный
НАСЕ	Национальная ассоциация инженеров по коррозии
ОПЕРАЦИОННЫЕ РАСХОДЫ	Операционные расходы
ПФД	Схемы технологического процесса
рН	Водородное число
ПМИ	Положительная идентификация материала
ПРЕН	Эквивалентное число стойкости к точечной коррозии = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(С-)ПВХ	(Хлорированный) поливинилхлорид
ПСВТ	Послесварочная термообработка
ОК	Гарантия качества
КК	Контроль качества
РБИ	Проверка на основе оценки риска
ПИЛА	Сварка под флюсом
СДСС	Супердуплексная нержавеющая сталь
СОР	Заявление о требовании
СЕЯТЬ	Объем работ
SS	Нержавеющая сталь
WPQR	Протокол аттестации процедуры сварки
UFD-ы	Схемы потоков коммунальных услуг

Рекомендации по выбору материалов: Таблица 2 – Нормативные ссылки

Ссылка.	Номер документа	Заголовок
(1)	ASTM A262	Стандартная практика определения восприимчивости к межзерновым атакам
(2)	НАСЕ MR0175 / ИСО 15156	Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность – Материалы для использования в средах, содержащих H2S, при добыче нефти и газа
(3)	НАСЕ СП0407	Формат, содержание и рекомендации по разработке схемы выбора материалов
(4)	ИСО 21457	Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность – Выбор материалов для контроля коррозии в системах добычи нефти и газа
(5)	НАСЕ ТМ0177	Лабораторные испытания металлов на стойкость к сульфидному растрескиванию и коррозии под напряжением
(6)	NACE TM0316	Испытание материалов для нефтегазовой промышленности на четырехточечный изгиб
(7)	NACE TM0284	Стандартный метод испытаний – оценка сталей трубопроводов и сосудов высокого давления на стойкость к растрескиванию под воздействием водорода
(8)	API 6DSS	Технические условия на подводные трубопроводные клапаны
(9)	API RP 945	Предотвращение растрескивания в установках аминовой очистки под воздействием окружающей среды
(10)	API RP 571	Механизмы повреждения стационарного оборудования в нефтеперерабатывающей промышленности
(11)	ASTM A263	Стандартная спецификация для листа из нержавеющей хромированной стали
(12)	ASTM A264	Стандартная спецификация для нержавеющей хромоникелевой стали, плакированной листом
(13)	ASTM A265	Стандартная спецификация для стальных листов, плакированных никелем и сплавами на основе никеля
(14)	ASTM A578	Стандартные технические условия на ультразвуковой контроль прямым лучом стальных листов специального назначения
(15)	ASTM A153	Стандартные технические условия на цинковое покрытие (горячее погружение) на железных и стальных изделиях
(16)	НАСЕ MR0103/ИСО 17945	Нефтяная, нефтехимическая и газовая промышленность – Металлические материалы, устойчивые к сульфидному растрескиванию под напряжением в коррозионных средах нефтепереработки
(17)	ASTM А672	Стандартные технические условия на электросварные стальные трубы для эксплуатации под высоким давлением при умеренных температурах
(18)	НАСЕ СП0742	Методы и средства контроля для предотвращения растрескивания сварных конструкций из углеродистой стали в процессе эксплуатации в коррозионных средах нефтеперерабатывающих заводов
(19)	API 5Л	Спецификация для магистральных труб
(20)	НАСЕ СП0304	Проектирование, монтаж и эксплуатация термопластичных футеровок для нефтепромысловых трубопроводов
(21)	DNV RP O501	Эрозионный износ в трубопроводных системах

Рекомендации по выбору материалов: Таблица 5 – Параметры, используемые для оценки коррозии

Параметр	Единицы
Дизайн жизни	Годы
Диапазон рабочих температур	°С
Диаметр трубы	мм
Расчетное давление	МПа
Температура точки росы	°С
Соотношение газа и нефти (GOR)	СКФ/СБО
Расход газа, нефти и воды	тонн/день
Содержание CO2 и парциальное давление	Моль % / ppm
Содержание H2S и парциальное давление	Моль % / ppm
Содержание воды	%
рН	NA
Содержание хлорида	частей на миллион
Кислород	частей на миллион/частей на миллиард
сера	wt% / частей на миллион
Меркурий	wt% / частей на миллион
Концентрация уксусной кислоты	мг/л
Концентрация бикарбоната	мг/л
Концентрация кальция	мг/л
Содержание песка/твердых частиц (эрозия)	кг/час
Потенциал микробной коррозии (MIC)	NA

Политика КОМПАНИИ заключается в использовании углеродистой стали (CS) при возможности для строительства производственных систем, технологического оборудования и трубопроводов. Коррозионная надбавка (CA), достаточная для актива, чтобы достичь требуемого срока службы, предоставляется для учета коррозии (Раздел 11.2), и, где это возможно, поставляются ингибиторы коррозии (Раздел 11.4) для снижения риска образования язв и снижения скорости коррозии.

Если использование CS не является техническим и экономическим вариантом и/или если отказ из-за коррозии будет представлять приемлемый риск для персонала, окружающей среды или активов КОМПАНИИ, может использоваться коррозионно-стойкий сплав (CRA). В качестве альтернативы, если коррозия срока службы CS с обработкой ингибитором превышает 6 мм, будет выбран CRA (твердый или плакированный CRA). Выбор CRA должен гарантировать, что оптимальный сплав выбран на основе критериев стоимости и производительности. На рисунке 1 показана блок-схема выбора материала, чтобы описать процесс, с помощью которого может быть обоснован выбор материала, альтернативного CS.

Рисунок 1 – Схема выбора материала

Руководство по выбору материалов: допуск на коррозию

CA для CS должен быть указан на основе ожидаемых скоростей коррозии или скоростей деградации материала при наиболее жесткой комбинации параметров процесса. Указание CA должно быть надлежащим образом спроектировано и обосновано, учитывая, что когда ожидается, что краткосрочные характеристики материала или переходные условия увеличат общие или локальные риски коррозии, продолжительность сбоя должна быть оценена на основе пропорциональных скоростей коррозии. На основе этого могут потребоваться дополнительные допуски на коррозию. Поэтому CRAS необходимо выполнять на ранней стадии проекта.

CA сам по себе не должен рассматриваться как гарантированная мера контроля коррозии. Он должен рассматриваться только как мера, обеспечивающая время для обнаружения и оценки скорости коррозии.

В зависимости от требований и условий проекта допустимый CA может быть увеличен выше 6 мм, если предполагаемая скорость коррозии превышает 0,25 мм/год. Однако это будет обсуждаться в каждом конкретном случае. Если допуски на коррозию чрезмерны, следует рассмотреть и оценить модернизацию материалов. Выбор CRA должен гарантировать, что оптимальный сплав выбран на основе критерия «стоимость-производительность».

Для определения уровня CA следует использовать следующие рекомендации:

CA представляет собой произведение расчетной скорости коррозии выбранного материала на расчетный срок службы (включая возможное продление срока службы), округленное до ближайшего значения 3,0, 4,5 или 6,0 мм.
Коррозию, вызванную CO2, можно оценить с помощью одобренных КОМПАНИЕЙ моделей коррозии, таких как ECE-4 и 5, Predict 6.
Скорость коррозии, используемая для оценки CA, должна основываться на опыте прошлого предприятия и доступных опубликованных данных об условиях процесса, которые должны включать:
- Коррозионная активность жидкости, например, присутствие воды в сочетании с сероводородом (кислая коррозия), CO2 (сладкая коррозия), кислородом, бактериологической активностью, температурой и давлением;
Скорость жидкости, определяющая режим течения в трубопроводе;
Отложение твердых веществ, которые могут помешать адекватной защите ингибиторами и создать условия для роста бактерий; и
Условия, которые могут вызвать повреждение стенки трубы
Углеродистая и низколегированная сталь деталей, работающих под давлением, должна иметь толщину не менее 3,0 мм. В особых случаях с одобрения КОМПАНИИ может быть указано значение 1,5 мм; принимая во внимание расчетный срок службы рассматриваемого элемента. Примерами мягких или некоррозионных условий, для которых может быть указано значение 5 мм CA, являются пар, деаэрированная питательная вода котла (< 10 ppb O2), обработанная (некоррозионная, контролируемая по хлоридам, без бактерий) пресная охлаждающая вода, сухой сжатый воздух, углеводороды, не содержащие воды, сжиженный нефтяной газ, сжиженный природный газ, сухой природный газ и т. д. Сопла и горловины люков должны иметь ту же величину CA, что и для оборудования, работающего под давлением.
Максимальный CA должен быть 6,0 мм. В зависимости от требований и условий проекта допустимый CA может быть увеличен выше 6 мм, если предполагаемая скорость коррозии превышает 0,25 мм/год. Однако это будет обсуждаться в каждом конкретном случае. Если допуски на коррозию чрезмерны, следует рассмотреть возможность модернизации материала, а выбор CRA должен гарантировать, что оптимальный сплав выбран на основе критерия стоимости и производительности.
Компоновка установки и ее влияние на скорость потока (включая тупиковые участки).
Вероятность отказа, виды отказа и последствия отказа для здоровья человека, окружающей среды, безопасности и материальных активов определяются путем проведения оценки риска не только для материалов, но и для других дисциплин.
Доступ к обслуживанию и

Для окончательного выбора материалов в оценку должны быть включены следующие дополнительные факторы:

Приоритет должен отдаваться материалам с хорошей доступностью на рынке и документально подтвержденными производственными и эксплуатационными характеристиками, например, свариваемостью и возможностью контроля;
Количество различных материалов должно быть сведено к минимуму с учетом запасов, затрат, взаимозаменяемости и доступности соответствующих запасных частей;
Прочность на вес (для оффшорных установок); и
Частота очистки/прочистки. CA не требуется для:
Материал подложки изделий с плакировкой сплава или сваркой
На прокладке
Для CRA. Однако для CRA в эрозионной эксплуатации необходимо указать CA 1 мм. Это должно быть рассмотрено и поддержано моделированием эрозии через DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (или аналогичные модели, если они одобрены для использования КОМПАНИЕЙ).

Примечание: Когда ожидается, что краткосрочные или переходные условия увеличат общие или локальные риски коррозии, продолжительность сбоя должна быть оценена на основе пропорциональных скоростей коррозии. На основе этого могут потребоваться более высокие допуски на коррозию. Кроме того, для областей с высокой скоростью жидкости и ожидаемой эрозией-коррозией следует использовать трубы CRA или трубы CRA с внутренней оболочкой/футеровкой.

Руководство по выбору материала: металлическая облицовка

Для снижения риска коррозии, когда скорость коррозии превышает 6 мм CA, может быть целесообразно указать основной материал CS со слоем плакирования CRA или наплавленного материала. В случае сомнений спецификатор материалов должен обратиться за советом к КОМПАНИИ. Если указана плакировка CRA сосудов или плакирование CRA наносится методом взрывной сварки, металлической прокатки или наплавленного слоя, требуется опорная плита, устойчивая к SSC, но опорная плита, устойчивая к HIC, не требуется.

Если выбран вариант взрывного соединения или прокатного соединения, минимальная толщина 3 мм должна быть достигнута по 100% основного материала. Если выбран вариант наложения, должно быть минимум 2 прохода и минимальная толщина 3 мм должна быть достигнута. Если есть проблема свариваемости, то можно рассмотреть взрывное соединение.

Распространенные облицовочные материалы включают в себя:

316SS (тип 317SS может быть указан в случаях, когда существует повышенный риск хлоридной коррозии);
Сплав 904;
Сплав 825 (ограничено прокаткой, поскольку сварка может привести к снижению коррозионной стойкости плакированного листа); а также
Сплав

Если толщина сосуда относительно мала (до 20 мм), необходимо использовать анализ стоимости жизненного цикла, чтобы решить, является ли выбор материала CRA более коммерчески выгодным. Это следует рассматривать в каждом конкретном случае.

Плакированная или облицованная труба может использоваться для трубопроводов, транспортирующих высококоррозионные жидкости. Применяются требования API 5LD. По экономическим причинам эти трубопроводы будут иметь скромный диаметр и короткую длину. Плакированная труба формируется из стальной пластины, на внутреннюю поверхность которой нанесен 3-миллиметровый слой CRA. Плакировка CRA может быть металлургически связана, совместно экструдирована или наплавлена, или для подводных применений может использоваться технологическое/механическое соединение, когда риск сброса давления низок. Для спецификации сварных труб плакированная CRA труба формируется на трубе, а шов сваривается расходными материалами CRA.

ПОДРЯДЧИК должен выпустить отдельные спецификации на основе существующих спецификаций КОМПАНИИ для плакированного сплавом или наплавленного слоя на CS, охватывающие требования к проектированию, изготовлению и проверке применяемой облицовки и интегральной облицовки для сосудов высокого давления и теплообменников. Спецификации ASTM A263, A264, A265, A578 и E164, а также NACE MR0175/ISO 15156 могут быть использованы для справки.

Руководство по выбору материалов: применение ингибитора коррозии

Выбор ингибитора коррозии и оценка должны соответствовать Процедуре компании. Для целей проектирования эффективность ингибирования коррозии 95% должна быть принята для газового конденсата и 90% для нефти. Кроме того, во время проектирования доступность ингибитора должна быть основана на доступности 90%, на этапе эксплуатации минимальная доступность ингибитора должна быть >90%. Доступность ингибитора должна быть указана на этапе FEED на основе проекта к проекту. Однако использование ингибиторов коррозии не должно заменять требования NACE MR0175/ISO 15156 к выбору материалов для работы в кислой среде.

Для обеспечения возможности проверки эффективности системы ингибирования в процессе эксплуатации в проект необходимо включить следующее:

Места наибольшего потенциального коррозионного воздействия
Доступность мест с высоким потенциалом скорости коррозии для измерения толщины стенки во время
Возможность отбора проб на наличие твердых веществ/мусора
Для контроля эффективности ингибирования следует использовать оборудование для измерения коррозии.
В проект следует включить средства, позволяющие проводить подсчет железа для мониторинга ингибированного

При проектировании необходимо предусмотреть возможность измерения и отслеживания следующих ключевых показателей эффективности (КПЭ) для ингибированных систем:

Количество часов, в течение которых система торможения не работает
Фактическая инъецированная концентрация по сравнению с целевой инъецированной концентрацией
Остаточная концентрация ингибитора по сравнению с целевой
Средняя скорость коррозии по сравнению с целевой ингибированной коррозией
Изменения скорости коррозии или уровня растворенного железа в зависимости от
Отсутствие контроля коррозии

Руководство по выбору материалов: Материал для эксплуатации в кислой среде

Выбор материалов для трубопроводов и оборудования, предназначенных для использования в средах, содержащих сероводород, должен соответствовать последним Спецификациям КОМПАНИИ на материалы в кислых средах и быть проверен на соответствие NACE MR0175/ISO15156 для процессов, расположенных выше по течению, и NACE MR0103/ISO 17945 для процессов, расположенных ниже по течению.

316L SS следует рассматривать для большинства кислых условий, за исключением случаев, когда более высокие температуры >60 °C возникают вместе с высоким содержанием H2S и хлорида в жидкости, однако это будет рассматриваться в каждом конкретном случае. Для рабочих условий за пределами этих ограничений могут рассматриваться более легированные материалы в соответствии с NACE MR0175/ISO15156. Кроме того, следует рассмотреть вопрос о разделении паров, где перенос хлорида будет снижен.

Облицовка нержавеющей сталью 316L может рассматриваться для сосудов при соблюдении экологических и материальных ограничений из Таблицы A2 в ISO 15156, часть 3. Сосуды, облицованные сталью 316L, должны быть охлаждены ниже 60 °C перед открытием, поскольку существует риск растрескивания оболочки под воздействием хлоридов при воздействии кислорода. Для условий эксплуатации за пределами этих ограничений могут рассматриваться материалы с более высоким содержанием сплавов в соответствии с NACE MR0175/ISO15156. Облицовка должна быть проверена, чтобы убедиться, что она непрерывна на протяжении 100% всей поверхности, включая любые сопла и любые другие крепления.

Сталь для кислых трубопроводов должна быть устойчива к HIC, иметь содержание серы <0,01% и проходить вторичную обработку кальцием для контроля формы включений. Сталь для продольных сварных труб должна иметь содержание серы <0,003% и проходить вторичную обработку кальцием для контроля формы включений.

Конкретные рекомендации по болтовым соединениям в кислых средах можно найти в разделе настоящего руководства, посвященном болтовым соединениям; Раздел 12.8.

Если покупатель указывает требования к эксплуатации в кислых условиях, применяются следующие положения:

Все материалы должны быть промаркированы для обеспечения полной прослеживаемости процесса плавки и термической обработки.
Термическая обработка Для закаленных состояний должна быть указана температура отпуска.
Дополнительный суффикс «S» должен использоваться для обозначения материала, поставляемого в соответствии с MDS, а также дополнительными требованиями для эксплуатации в кислых средах, за исключением испытаний HIC и ультразвукового контроля.
Дополнительный суффикс «SH» должен использоваться для обозначения материала, поставляемого в соответствии с MDS, включая дополнительные требования к эксплуатации в кислой среде, а также испытания HIC и UT.
Изготовитель материала должен иметь систему качества, сертифицированную в соответствии со стандартом ISO 9001 или другим стандартом требований к качеству, принятым покупателем.
Документы проверки должны быть оформлены в соответствии с ISO 10474/EN 10204 Type 1 и должны подтверждать соответствие данной спецификации.
Полностью убитые материалы должны быть
Для труб, предназначенных для эксплуатации в кислых средах, материалы должны соответствовать требованиям API 5L, Приложение H – PSL2. Для эксплуатации в тяжелых кислых средах указаны нормализованные марки с низкой прочностью, ограниченные марками X65.
Испытания на стойкость к кислой среде требуются как для основного материала, так и для сварных соединений, а плановые испытания на SSC и HIC должны соответствовать NACE TM0177 и NACE TM0284. Испытания на SOHIC и трещины в мягкой зоне могут потребовать полного кольцевого испытания сварных швов, полученных с использованием фактического производственного сварного шва. Испытание на четырехточечный изгиб должно проводиться в соответствии с NACE TM0316.
Твердость по ISO 15156 для восходящего потока и NACE MR0173/NACE SP0742 для

Рекомендации по выбору материалов: особые соображения

В следующем списке содержатся конкретные соображения по выбору материалов, которые не являются специфическими для какой-либо конкретной системы и должны применяться ко всем проектам КОМПАНИИ:

ПОДРЯДЧИК несет полную ответственность за выбор материалов, сделанный любым ЛИЦЕНЗИАРОМ I в любом упакованном оборудовании. ПОДРЯДЧИК должен предоставить всю информацию, включая MSD, принципы выбора материалов, CRAS, RBI и MCA в соответствии с настоящей спецификацией для утверждения КОМПАНИЕЙ. Любое изменение материала будет гарантировано ПОДРЯДЧИКОМ.
Необходимо уделять внимание свойствам вязкости разрушения материалов труб, чтобы предотвратить возможность хрупкого разрушения.
Материал из алюминиевой бронзы не следует использовать в сварных деталях из-за его плохой свариваемости и проблем с обслуживанием.
Химическое никелирование (ЭНП) не должно использоваться без одобрения
Материалом для системы смазки и уплотнительного масла должна быть нержавеющая сталь SS316L, если ее пригодность
Резиновые прокладки в водяных камерах поверхностных конденсаторов и других теплообменников не должны использоваться без одобрения КОМПАНИИ.
Использование материала GRE/HDPE для нефтяных и газовых, водопроводных, масляных и ливневых стоков низкого давления в пределах допустимых производителем эксплуатационных параметров и нагрузок (при заглублении) допускается с одобрения КОМПАНИИ.
Конструкция любых теплообменников должна основываться на их технологических требованиях. Поэтому выбор материала индивидуален для всех теплообменников и не может/не должен быть стандартизирован.
Нержавеющая сталь 304, 304L не должна использоваться в качестве наружного материала там, где она не подходит для влажной атмосферы ОАЭ.

Трубопровод с покрытием FBE

Рекомендации по выбору материалов: конкретные области применения и системы

В этом разделе приводятся основные указания по конкретным системам, которые присутствуют в пределах ряда объектов КОМПАНИИ, включая ее активы в верхней части (как на суше, так и на море) и нижней части (НПЗ). Обзор

единиц, обнаруженных в этих объектах, варианты материалов, потенциальные механизмы повреждения и смягчение таких механизмов приведены в следующих таблицах. Более подробная информация по каждой единице приводится в оставшейся части этого раздела. Более подробную информацию о перечисленных механизмах коррозии см. в API RP 571.

Примечание: Материальные варианты, приведенные в этом разделе, следует рассматривать только как руководство. ПОДРЯДЧИК несет ответственность за выбор материалов для конкретного проекта на каждом этапе Проекта посредством результатов, указанных в Разделе 10.

Руководство по выбору материалов: Таблица 6 – Рекомендации по выбору материалов для оборудования и трубопроводов на входе в технологический процесс

Услуга	Варианты материалов	Механизмы повреждения	Смягчение
Жесткие устьевые катушки/перемычки и манифольды	Покрытие CS+CRA, CRA, CS+CA	Коррозия под воздействием CO2, повреждение влажным сероводородом, коррозионное растрескивание под воздействием хлоридов (CSCC)	Выбор материала. (Когда ингибирование коррозии считается неэффективным в таких местах/высокая коррозионная среда/рекомендуется вариант с покрытием CRA) Проектирование для некачественного обслуживания. UNS N06625/UNS N08825 плакированный вариант. Для эксплуатации в кислой среде применяются требования NACE MR0175/ISO 15156.
Трубопровод/Промысловый трубопровод	CS+CA	Водородная хрупкость, коррозия CO2, повреждение влажным H2S, CSCC, MIC	Катодная защита и покрытие для защиты подземных металлических секций. Использование биоцидного ингибитора коррозии и скребка/скребка. Периодическая внутритрубная инспекция (интеллектуальная очистка скребком) для измерения толщины стенок и периодической очистки с использованием соответствующего очистного скребка.
Влажный углеводородный газ	CS+CA (+CA/CRA оболочка), 316SS, DSS, SDSS	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, CSCC, хлоридная точечная коррозия,	Выбор материала Проектирование для кислой среды Необходимо оценить коррозию TOL, а для ее смягчения следует указать плакировку CRA, если допуск на коррозию превышает 6 мм. Использование ингибитора коррозии. Требования NACE MR0175/ISO 15156 к эксплуатации в кислой среде применяются для эксплуатации в кислой среде. Выбор на входе в основном основан на требованиях к эксплуатации в кислой среде.
Сухой углеводородный газ	CS+CA (+CRA-покрытие), 316SS	Коррозия CO2, повреждения от влажного H2S.	Выбор материала Обеспечить работу в пределах указанных условий Мониторинг коррозии жизненно важен для обеспечения сухости газа. CA может потребоваться, если возможны периоды влажности.
Стабилизированный конденсат	CS+CA	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, MIC	Выбор материала Мониторинг бактериальной активности
Производимая вода	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. Подкладка CS+CRA, CS+CRA (металлургически связанный)	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, CSCC, MIC, коррозия O2	Выбор материала Конструкция, предотвращающая проникновение кислорода Использование биоцида, поглотителя O2 и ингибитора коррозии Для сосудов можно выбрать внутреннюю облицовку CS +. Характеристики материала труб во многом зависят от условий процесса/жидкости. Для эксплуатации в кислой среде применяются требования NACE MR0175 /ISO 15156.
Экспорт нефти/газа Экспорт/сырьевой газ	CS+CA	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, MIC	Выбор материала Для экспорта газа Контроль температуры точки росы Если экспортируемый газ считается «влажным», на основании результатов оценки коррозии может потребоваться модернизация до материала CRA (плакированный/твердый).
Осушка газа (ТЭГ)	CS+CA, 316SS, CS+CRA	Коррозия от конденсации кислоты в верхних погонах колонны дистилляции	Выбор материалов осуществляется лицензиаром; однако ответственность лежит на ПОДРЯДЧИКЕ.
Инъекционные химикаты (например, ингибиторы коррозии)	CS(+CA), 316SS, C-ПВХ	Химическая совместимость, коррозия.	Выбор материалов должен быть обсужден с ПРОДАВЦОМ/ПОСТАВЩИКОМ с точки зрения химической совместимости.
Удаление ртути	CS+CA	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, CSCC, хлоридная точечная коррозия *Охрупчивание жидких металлов	Выбор материала *Алюминиевые или содержащие медь титановые сплавы не следует использовать там, где существует риск попадания жидкой ртути.
Амин	Покрытие CS+CA/CRA, нержавеющая сталь 316SS	Коррозия под воздействием CO2, повреждение влажным H2S, коррозионное растрескивание под действием аминов (ASCC), аминовая коррозия, эрозия (от термостойких солей)	Подходящие рабочие скорости, температуры для проектируемой системы и регулярный отбор проб для проверки на наличие солей аминов. Насыщенный амин должен быть марки 316SS. Внутренние части судна должны быть изготовлены из нержавеющей стали марки 316SS. Ограничения скорости. Для CS необходимо указать PWHT для предотвращения ASCC, когда расчетная температура > 53°C. Температура PWHT, которая должна использоваться, должна соответствовать API RP945.
Вспышка	Углеродистый газ+каротин, 316SS *310SS, 308SS, сплав 800, сплав 625	Низкотемпературное разрушение, атмосферная коррозия, разрушение при ползучести (термическая усталость), ЦСКК.	Футеровка CS + является опцией для факельных бочек Проектирование как для минимальной, так и для максимальной расчетной температуры Необходимо рассмотреть вопрос хрупкого разрушения при низких температурах. Механизмы внутренней коррозии более вероятны в морской среде. * материалы для наконечника раструба.
PLR (приемник пусковой установки PIG)	CS+Weld наплавка для уплотнительной поверхности	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, коррозия под отложениями, MIC, Коррозия мертвых ветвей	Выбор материала Периодическая проверка Использование биоцида и ингибитора коррозии.

Таблица 7 – Рекомендации по выбору материалов для оборудования и трубопроводов нисходящего технологического процесса

Услуга	Варианты материалов	Механизмы повреждения	Смягчение
Блок сырой нефти	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L или другие сплавы с более высоким содержанием Mo (чтобы избежать NAC), CS+SS Clad	Воздействие серы, сульфидирование, коррозия нафтеновой кислотой (NAC), повреждение влажным H2S, коррозия HCL	Выбор материала Опреснение Ограничение скорости потока. Использование ингибитора коррозии
Флюид-каталитический крекинг	CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr и 9Cr стали, 12Cr SS, 300 серия SS, 405/410SS, сплав 625 Внутренняя эрозионно-изоляционная огнеупорная футеровка	Эрозия катализатора Высокотемпературная сульфидация, высокотемпературная цементация, ползучесть, охрупчивание при ползучести, коррозионное растрескивание под напряжением в присутствии политионовой кислоты. Высокотемпературная графитизация, высокотемпературное окисление. 885°F Охрупчивание.	Выбор материала Эрозионно-стойкая футеровка Проектирование минимальной турбулентности катализатора и уноса катализатора
Восстановление легких фракций FCC	CS + CA (+ плакировка 405/410SS), DSS, сплав C276, сплав 825	Коррозия, вызванная сочетанием водного раствора H2S, аммиака и цианистого водорода (HCN), Повреждение от воздействия влажного H2S — SSC, SOHIC, HIC, коррозионное растрескивание под напряжением аммиака, коррозионное растрескивание под напряжением карбоната	Выбор материала Впрыскивание полисульфида в промывочную воду для снижения содержания HCN. Предел скорости Впрыск ингибитора коррозии. Предотвращение попадания кислорода.
Серная кислота Алкилирование	CS + CA, низколегированная сталь, сплав 20, 316SS, C-276	Коррозия серной кислотой, водородная канавка, разбавление кислотой, загрязнение, коррозия под изоляцией.	Выбор материала – однако сплавы с более высокими показателями встречаются редко Контроль скорости (CS- 0,6 м/с – 0,9 м/с, 316L ограничено 1,2 м/с) Резервуары для кислоты согласно NACE SP0294 Инъекция противообрастающего средства
Гидрообработка	CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, сплав 20, сплав 800/825, Монель 400	Высокотемпературная водородная атака (HTHA), сульфидирование смесями водорода и сероводорода, повреждение влажным сероводородом, коррозия под действием нафтеновых кислот, коррозия бисульфидом аммония.	Выбор материала согласно API 941-HTHA. Контроль скорости (достаточно высокий для поддержания распределения жидкости) Послесварочная термообработка согласно ASME VIII / B31.3
Каталитический риформинг	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Растрескивание при ползучести, HTHA, SSC- аммиак, SSC- хлориды, водородная хрупкость, коррозия хлоридом аммония, разрушение при ползучести	Выбор материала согласно API 941-HTHA. Контроль твердости, PWHT
Замедленное коксование	1-1/4Cr-.0.5Mo, плакированный сталями 410S или 405SS, 5Cr-Mo или 9Cr-Mo, 316L, 317L	Высокотемпературная серная коррозия, коррозия нафтеновой кислотой, высокотемпературное окисление/науглероживание/сульфидирование, эрозионная коррозия, водная коррозия (HIC, SOHIC, SSC, хлорид аммония/бисульфит, CSCC), CUI, термическая усталость (термоциклирование)	Минимизирует концентраторы напряжений, хромомолибденовая сталь с мелким зерном, хорошие показатели вязкости.
Амин	КС + КА / CS+ 316L Покрытие, 316SS	Коррозия CO2, повреждение влажным H2S, коррозионное растрескивание под действием аминов (ASCC), коррозия в присутствии богатых аминов, эрозия (от термостойких солей)	См. Амин в таблице 6.
Восстановление серы (Лицензированные единицы)	КС, 310СС, 321СС, 347СС,	Сульфидирование углеродистой стали, повреждение/растрескивание влажным сероводородом (SSC, HIC, SOHIC), коррозия слабыми кислотами,	Эксплуатация трубопроводов при температуре выше точки росы во избежание сильной коррозии КС. Послесварочная термообработка сварных швов для предотвращения образования трещин Контроль твердости Сталь, стойкая к HIC.

Трубопроводы

Материал трубопровода будет соответствовать существующим специфичным для КОМПАНИИ СПЕЦИФИКАЦИЯМ МАТЕРИАЛОВ ТРУБ. Углеродистая сталь + допуск на коррозию должны быть материалом по умолчанию. Допуск на коррозию должен быть максимально высоким в качестве рассмотрения для эксплуатации за пределами проектного срока службы и будет решаться в каждом конкретном случае по каждому проекту. Покрытия трубопровода указаны в AGES-SP-07-002, Спецификации внешних покрытий трубопровода.

Рекомендуется использовать ингибиторы коррозии в системах трубопроводов углеводородов с конденсированной водой, и это должно быть стандартным вариантом для подводных трубопроводов, т.е. CS + CA + ингибитор коррозии. Должны быть рассмотрены дополнительные методы управления коррозией, такие как очистка скребками, CP и т.д. Выбор и оценка ингибиторов коррозии должны осуществляться в соответствии с процедурой Компании.

Выбор варианта CRA для трубопровода должен быть тщательно оценен с помощью анализа стоимости жизненного цикла. В анализ должны быть включены соображения HSE по стоимости химикатов и методов управления коррозией, логистика транспортировки и обработки химикатов, а также требования к инспекциям.

Углеводородный трубопровод

Выбор материала для технологических трубопроводов должен быть выполнен ПОДРЯДЧИКОМ в соответствии с требованиями Раздела 11. Рекомендации по материалам для каждого вида обслуживания приведены для объектов как выше по течению, так и ниже по течению в предыдущих таблицах 6 и 7 соответственно. Все сварные швы и критерии приемки должны быть выполнены в соответствии с требованиями ASME B31.3. Материал трубопровода должен быть указан трубопроводом в соответствии со спецификацией материалов трубопроводов ADNOC AGES-SP-09-002.

Для тупиковых участков может потребоваться особый и отдельный выбор материала, тогда как для контроля коррозии в зонах застойного потока может потребоваться CRA или CRA-оболочка. Однако при проектировании трубопровода следует избегать тупиковых участков, чтобы снизить вероятность и серьезность коррозии. Если тупиковых участков избежать невозможно, рекомендуется внутреннее покрытие, дозировка ингибиторов и биоцидов и периодический мониторинг коррозии. Это также применимо к статическому оборудованию.

При проектировании необходимо проявлять осторожность, особенно в отношении дисциплины трубопроводов, чтобы не допустить контакта нержавеющей стали с оцинкованными деталями, чтобы избежать охрупчивания цинка. Это вызывает беспокойство при температурах, когда Zn может диффундировать, например, при сварочных работах.

Системы коммунального обслуживания

Рекомендации по выбору материалов: Таблица 8 – Рекомендации по выбору материалов для коммунальных служб

Услуга	Варианты материалов	Механизмы повреждения	Смягчение
Топливный газ	КС, 316СС	Если топливный газ влажный: коррозия CO2, хлоридная точечная коррозия, CSCC, повреждение влажным H2S	Выбор материала Контролируемые условия эксплуатации во время запуска, когда может использоваться альтернативный топливный газ.
Инертный газ	CS + мин. CA	Общие загрязняющие вещества из топливного газа	Выбор материала (уровень коррозии зависит от того, какой инертный газ используется, например, топливный газ из выхлопных газов).
Дизельное топливо	CS + CA, 316SS,CS + CA+ Подкладка *Чугун	Риск загрязнения	CS + Подкладка подходит для танков *Насосы должны быть чугунными.
Воздух для приборов/установок	Оцинкованная сталь, нержавеющая сталь 316	Атмосферная коррозия	Управляемая фильтрация
Азот	Оцинкованная углеродистая сталь, 316SS	Нет, коррозия может возникнуть из-за проникновения O2 во время операций по покрытию.	Обновите спецификацию там, где проникновение более вероятно или требуется чистота
гипохлорит	Подкладка CS + PTFE, C-PVC, C-276, Ti	Щелевая коррозия, окисление	Выбор материала Дозирование/контроль температуры
Канализация	316 SS, стеклопластик	Хлоридная питтинговая коррозия, CSCC, CO2-коррозия, O2-коррозия, MIC	Выбор материала
Пресная вода	Покрытый эпоксидной смолой CS, CuNi, Медь, Неметаллический	Коррозия O2, МИК	Контроль чистоты/использование биоцида, если он не используется для питьевой воды
Охлаждающая вода	CS + CA, Неметаллический	Коррозия охлаждающей воды	Использование поглотителя O2 и ингибитора коррозии Известно, что смешанные системы охлаждения гликоля и воды при контакте с компонентами CS вызывают коррозию. Гликоль следует смешивать с ингибитором коррозии.
Морская вода	CS + подкладка, SDSS, сплав 625, Ti, CuNi, GRP	Хлоридная питтинговая коррозия, CSCC, кислородная коррозия, щелевая коррозия, MIC	Выбор материала Контроль температуры
Деминерализованная вода	Сталь с эпоксидным покрытием, нержавеющая сталь 316SS, неметаллическая	Коррозия под действием кислорода	Выбор материала
Питьевая вода	Неметаллические (например, C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	МИК	Расходуемые аноды не должны использоваться в системах питьевого водоснабжения.
Огненная вода	CuNi, CS+3ммCA(минимум)+внутреннее покрытие, GRVE, GRE, HDPE	Хлоридная питтинговая коррозия, CSCC, кислородная коррозия, щелевая коррозия, MIC	Механизмы коррозии зависят от среды пожаротушения. Неметаллический вариант должен учитывать риск пожароопасности.
Открытые стоки	Неметаллический CS + эпоксидная подкладка	Хлоридная питтинговая коррозия, CSCC, кислородная коррозия, щелевая коррозия, MIC, атмосферная коррозия	Трубопроводы от плакированных сосудов должны быть изготовлены из коррозионно-стойкой стали.
Закрытые стоки	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS +CRA плакированный	Коррозия CO2 Повреждение влажным H2S, CSCC, щелевая коррозия, коррозия O2, ASCC, MIC	Выбор материала

Топливный газ

Топливный газ поставляется либо в виде осушенного газа из колонн осушки, как экспортный газ, либо в виде отделенного газа низкого давления, который не полностью осушается и может быть нагрет для предотвращения конденсации воды в подающем трубопроводе.

Осушенный газ будет транспортироваться по трубам CS с номинальным CA 1 мм и не будет ингибироваться. Температура разгерметизации должна быть проанализирована, и если она ниже -29 °C, необходимо указать низкотемпературный CS. Неосушенный топливный газ должен обрабатываться аналогично полученному влажному газу (все, что <10 °C выше точки росы). Если требуется чистота, следует указать 316 SS.

Инертный газ

Считается некоррозионным. См. Таблицу 8.

Дизельное топливо

Считается некоррозионным и подходит CS, однако может содержать некоторое загрязнение в зависимости от качества дизельного топлива. В таких случаях резервуары для хранения дизельного топлива, изготовленные из CS с 3 мм CA, должны быть покрыты изнутри, чтобы предотвратить коррозию и осаждение продуктов коррозии в дизельном топливе, которые могут помешать работе оборудования. Весь резервуар должен быть покрыт, так как конденсация на верхней поверхности также может привести к образованию продуктов коррозии. Альтернативой является использование резервуаров, изготовленных из неметаллического материала, такого как GRP.

Инструмент/Установка Воздух и Азот

Оцинкованная углеродистая сталь обычно используется для высококачественных воздушных и азотных систем для труб большего диаметра, а 316 SS — для труб меньшего диаметра, несмотря на ее некоррозионность. Там, где может присутствовать проникновение влаги или требуется чистота после любых фильтров, следует рассмотреть альтернативный вариант 316 SS. Следует использовать соединители и фитинги DSS.

Пресная вода

Если обработано (как определено в Разделе 11.2), допускается CS с CA. Если не обработано, пресноводные системы следует модернизировать до подходящего CRA или CS с CRA-обшивкой.

Питьевая вода должна храниться в резервуарах CS, которые изнутри покрыты покрытием, приемлемым для санитарных норм, или в резервуарах, изготовленных из GRP. При использовании резервуаров GRP резервуары должны иметь внешнее покрытие, чтобы предотвратить попадание света в резервуары и рост водорослей в хранимой воде. Чтобы предотвратить деградацию внешнего покрытия, необходимо указать марки, устойчивые к УФ-излучению. Трубопроводы должны быть из неметаллических материалов и обычных медных труб, если они имеют соответствующий диаметр. В качестве альтернативы может быть указана нержавеющая сталь 316 по соображениям чистоты.

Морская вода

Выбор материала для систем с морской водой в значительной степени зависит от температуры и должен выбираться с учетом ISO 21457. Рекомендуемые материалы приведены в Таблице 8. Углеродистая сталь с внутренней облицовкой должна выбираться только для систем с деаэрированной морской водой в соответствии с API 15LE и NACE SP0304.

Информацию о системах пожаротушения, использующих в качестве среды морскую воду, см. в разделе 12.3.8.

Деминерализованная вода

Деминерализованная вода едкая для CS; поэтому эти системы должны быть из 316 SS. Неметаллический материал может быть выбран с учетом информации от ИЗГОТОВИТЕЛЯ материала и одобрения КОМПАНИИ. Резервуары могут быть из CS с CA и подходящей внутренней облицовкой.

Огненная вода

Для большинства постоянно увлажненных систем пожаротушения, в которых в качестве среды используется морская вода, рекомендуемым материалом является сплав CuNi 90/10 или титан (см. таблицу полезности 8 в стандарте ISO 21457).

Системы пожаротушения могут содержать и транспортировать аэрированную пресную воду. Надземные магистрали могут быть построены из 90/10CuNi, а подземные магистрали могут быть построены из GRVE (стеклоармированный виниловый эстер), который не требует покрытия или катодной защиты. Более крупные клапаны должны быть из CS с покрытием CRA для внутренних смачиваемых поверхностей и отделкой CRA. Критические клапаны должны быть полностью изготовлены из материалов CRA. Чтобы избежать проблем с гальванической коррозией, должны быть указаны изоляционные катушки везде, где требуется электрическая изоляция между разнородными материалами.

Клапаны из бронзы NiAl совместимы с трубопроводами 90/10CuNi, однако бронза NiAl и CuNi не подходят для воды, загрязненной сульфидами.

Выбор материала будет зависеть от качества воды и ее температуры. При проектировании необходимо учитывать температуру черного тела.

Трубопроводы из углеродистой стали с внутренним эпоксидным покрытием для системы пожаротушения подлежат утверждению КОМПАНИЕЙ.

Открытые стоки

Выбор материала для оборудования открытых дренажей должен быть выполнен из углеродистой стали с внутренней облицовкой. Рекомендация для трубопровода — соответствующий неметаллический материал, ожидающий одобрения КОМПАНИИ. В качестве альтернативы может быть указан углеродистая сталь с 6-миллиметровым СА, если обслуживание имеет низкую критичность. Резервуары открытых дренажей должны быть изнутри облицованы квалифицированной системой органического покрытия и дополнены системой катодной защиты.

Закрытые стоки

Выбор материала для закрытых стоков должен учитывать условия любых потенциальных углеводородов в системе. Если закрытые стоки получают кислые углеводороды, должны применяться требования к кислым условиям (согласно разделу 11.5). Конструкция системы покрытия для всех бочек и резервуаров должна учитывать возможность наличия остаточного кислорода и, следовательно, должна учитываться при выборе материала.

Клапаны

Выбор материала для клапанов должен соответствовать классу трубопровода, в котором они классифицируются, и соответствовать требованиям ASME B16.34. Более подробную информацию о материалах клапанов можно найти в AGES-SP-09-003, Технические условия на трубопроводы и клапаны трубопроводов.

Клапаны для подводного применения будут выбираться в соответствии с API 6DSS. Клапаны должны выбираться в соответствии со спецификацией ADNOC AGES-SP-09-003.

Статическое оборудование

Рекомендации по материалам для сосудов под давлением приведены в таблицах 6 и 7 выше. Обычно это CS с внутренней облицовкой или CRA-плакировкой. Рекомендации по выбору между CS с облицовкой и сплошным CRA-опционом приведены в разделе 11.3, но их следует рассматривать в каждом конкретном случае. Сварные швы и требования к приемке должны соответствовать ASME IX.

Если для сосудов применяется выбор материала для эксплуатации в кислой среде, см. раздел 11.5. Если за пределами пределов NACE MR0175 / ISO 15156-3 для 316 SS, сосуды должны быть изнутри плакированы/сварены из сплава 625.

Как упоминалось в разделе 11.6, конструкция и, следовательно, выбор материала теплообменников зависят от требований к их эксплуатации. Однако во всех случаях материалы должны соответствовать следующим рекомендациям:

Материал, который необходимо выбрать, чтобы соответствовать требованиям к расчетному сроку службы
Выбор материала должен определяться конструкцией.
Титан ASTM B265 Grade 2 — рекомендуемый сорт для теплообменников, содержащих морскую воду и богатый гликоль. Потенциал гидрирования титана должен учитываться при проектировании всех титановых теплообменников, обеспечивая условия, не превышающие 80 °C, pH ниже 3 или выше 12 (или выше 7 при высоком содержании H2S), и отсутствие механизма для генерации водорода, например, гальванической связи.
CA, как правило, не должен быть доступен для CS в теплообменниках; поэтому может потребоваться обновление спецификации до подходящего CRA.
При использовании CuNi для труб в кожухотрубчатой конструкции необходимо соблюдать минимальные и максимальные скорости, указанные в таблице 9. Однако эти значения будут меняться в зависимости от диаметра трубы и должны рассчитываться в каждом конкретном случае.

Руководство по выбору материала: Таблица 9 – Максимальная и минимальная скорость потока для трубок теплообменника CuNi

Материал трубки	Скорость (м/с)
Материал трубки	Максимум	Минимум
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Более подробную информацию о конструкции можно найти в AGES-SP-06-003, Спецификации кожухотрубчатого теплообменника. Вращающееся оборудование/насосы
Выбор класса материала насоса должен осуществляться ПОДРЯДЧИКОМ в каждом конкретном случае для любого Проекта КОМПАНИИ с использованием AGES-SP-05-001, Спецификации центробежных насосов (API 610). Ниже в Таблице 10 приведены рекомендации по выбору класса материала для насосов на систему. Дополнительные сведения о материалах, включая случаи, когда требуется обновление спецификации для определенных условий эксплуатации, можно найти в AGES-SP-05-001.

Руководство по выбору материалов: Таблица 10 – Классификация материалов для насосов

Услуга	Класс материала
Кислый углеводород	С-5, А-8
Некоррозионный углеводород	С-4
Коррозионный углеводород	А-8
Конденсат, неаэрированный	С-5
Конденсат, аэрированный	С-6, А-8
Пропан, бутан, сжиженный углеводородный газ, аммиак, этилен, низкотемпературные услуги	С-1, А-8
Дизельное топливо, бензин, нафта, керосин, газойли, легкие, средние и тяжелые смазочные масла, мазут, остатки, сырая нефть, асфальт, синтетические остатки сырой нефти	С-1, С-6, С-6
Ксилол, толуол, ацетон, бензол, фурфурол, МЭК, кумол	С-1
Нефтепродукты, содержащие соединения серы	С-6, А-8
Нефтепродукты, содержащие едкую водную фазу	А-8
Жидкая сера	С-1
Жидкий диоксид серы, сухой (макс. 0,3% вес H2O), с углеводородами или без них	С-5
Водный диоксид серы, все концентрации	А-8
Сульфолан (запатентованный химический растворитель Shell)	С-5
Короткий остаток, содержащий нафтеновые кислоты (кислотное число более 0,5 мг КОН/г)	С-6, А-8
Карбонат натрия	И-1
Гидроксид натрия, концентрация < 20%	С-1
Гликоль	Указано лицензиаром
Растворы DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP или Sulfinol, содержащие H2S или CO2 с более чем 1% H2S	С-5
Растворы DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP или Sulfinol, жир, содержащий CO2 с температурой менее 1% H2S или ≥120 °C	А-8
Кипячение и обработка воды	С-6, С-5, С-6
Питательная вода для котла	С-6, С-6
Грязная вода и вода из рефлюксной бочки	С-6, С-6
Солоноватая вода	А-8, Д-2
Морская вода	Индивидуальный подход к каждому случаю
Кислая вода	Д-1
Пресноводная, газированная	С-6
Сливная вода, слегка кислая, негазированная	А-8

Трубки и фитинги для инструментов

В общем случае, небольшие трубки менее 1 фута НЕТ для измерительных приборов я химикаты я Системы смазки/уплотнительного масла должны быть изготовлены из материала 904L, если не указано иное.
Трубопроводы и арматура КИП в коммунальных системах, не требующих эксплуатации в кислых средах (воздух КИП, гидравлическая жидкость, смазочное масло, уплотнительное масло и т. д.) для береговых сооружений, должны быть изготовлены из нержавеющей стали марки 316L.
Для технологической газовой среды, предполагающей эксплуатацию в кислой среде, применение материала CRA (316L/6Mo/Inconel 825) для инструментальных трубок должно быть выбрано в соответствии с ограничениями по материалам NACE MR0175/ISO 15156-3 с учетом хлоридов, парциального давления H2S, pH и расчетной температуры или в соответствии с NACE MR0103/ISO 17495 для инструментальных трубок, используемых в условиях нефтепереработки.
При выборе материала трубок приборов следует также учитывать риск внешнего хлоридного коррозионного растрескивания под напряжением и риск внешней точечной и щелевой коррозии, особенно в хлоридсодержащих средах. Следовательно, трубки приборов на морских объектах (независимо от услуг) из ПВХ-покрытой (толщиной 2 мм) нержавеющей стали 316 следует рассматривать для открытых морских сред в каждом конкретном случае. В качестве альтернативы, аустенитная нержавеющая сталь 6Mo считается подходящей для морских сред при температуре до 120 °C, решение об использовании которой принимается в каждом конкретном случае.

Болтовое крепление

Все болты и гайки должны иметь сертификат соответствия стандарту EN 10204, как минимум, типа 3.1 и типа 3.2 для эксплуатации при низких температурах.
Материалы болтов должны соответствовать таблицам болтов для черных металлов, нелегированных и легированных, приведенным в Приложении 1 – Выбранные стандарты металлических материалов. Болты, подходящие для определенных температурных диапазонов, можно найти в Таблице 11 ниже.

Руководство по выбору материалов: Таблица 11 – Спецификация материалов для диапазонов температур болтовых соединений

Диапазон температур (°С)	Спецификация материала		Ограничения по размеру
Диапазон температур (°С)	Болты	Орехи	Ограничения по размеру
-100 до +400	A320 Класс L7	A194 Класс 4/S3 или класс 7/S3	≤ 65
-100 до +400	A320 Класс L43	A194 класс 7/S3 или A194 класс 4/S3	< 100
-46 до + 400⁴	A193 Класс B7	A194 Класс 2H	Все
-29 до + 540⁴	A193 Класс B16¹	А194 7 класс	Все
-196/+ 540	А193 Марка B8M²	A194 Марка М/8МА³	Все

Примечания:

Этот класс не следует использовать для постоянно погруженного оборудования. Класс B16 предназначен для эксплуатации при высоких температурах, за пределами температурного диапазона для класса B7.
Болты и гайки типа 316 нельзя использовать при температуре выше 60°C, если они подвергаются воздействию влажной соляной среды.
Используйте 8MA с классом 1
Нижние пределы температуры подлежат интерпретации и должны быть уточнены для каждого

Болтовые материалы из углеродистой стали и/или низколегированной стали должны быть оцинкованы методом горячего погружения в соответствии с ASTM A153 или иметь аналогичную надежную защиту от коррозии. Для обслуживания СПГ необходимо проявлять особую осторожность из-за возможности контакта SS с оцинкованными предметами.
Для применений, где растворение толстого слоя цинка может привести к потере предварительного натяжения болта, следует использовать фосфатирование. Болты, покрытые политетрафторэтиленом (ПТФЭ), например, Takecoat & Xylan или эквивалентом, могут использоваться, но если эти болты полагаются на катодную защиту, то их следует использовать только при условии проверки непрерывности электрической цепи путем измерений. Кадмированные болты использовать нельзя.
Если внешние болты, гайки и распорки должны быть защищены неметаллическим покрытием, они должны быть покрыты ПТФЭ-покрытием, которое выдерживает 6000-часовое испытание в соляном тумане, проводимое в аккредитованной по ISO 17025 сторонней лаборатории для этих испытаний. Образцы должны быть взяты на предприятии по нанесению покрытия, а не у производителя краски.
Болтовое соединение для потенциального неметаллического покрытия применимо к:

Все внешние фланцевые соединения (собранные в заводских условиях и на месте), включая изолированные фланцевые болтовые соединения, где рабочая температура менее 200 °C.
Болтовое соединение оборудования, требующее снятия для планового обслуживания и осмотра. Неметаллические покрытия на болтовом соединении не применяются для:
Все болтовые соединения конструкций;
Крепежные элементы/болты, используемые при сборке различных компонентов в пакете ПОСТАВЩИКА или стандартном оборудовании ПРОИЗВОДИТЕЛЯ, различных стандартных сборках и приборах. ПОДРЯДЧИК должен рассмотреть стандартные покрытия ПОСТАВЩИКА/ПРОИЗВОДИТЕЛЯ на предмет их пригодности в каждом конкретном случае;
Крепеж из сплава;
Болты крышки и болты сальника для клапанов;
Болты для продувочного соединения фильтров;
Болты для стандартных специальных изделий трубопроводов ПРОИЗВОДИТЕЛЯ (смотровые стекла, указатели уровня и глушители).

Материалы болтовых соединений для эксплуатации в кислой среде должны соответствовать требованиям таблицы 12.

Руководство по выбору материалов: Таблица 12 – Материалы болтовых соединений для эксплуатации в кислой среде

Условия обслуживания	Материалы	Спецификация материала		Комментарии
Условия обслуживания	Материалы	Болты	Орехи	Комментарии
Средняя и высокая температура > -29 °C	Легированная сталь	ASTM A193, класс B7M	ASTM A194 класс 2, 2H, 2HM	Из-за опасности водородной хрупкости, вызванной катодной защитой, требуются болты и гайки с контролируемой твердостью, поэтому также указаны марки «М».
Низкая температура (от -100°C до -29 °C)	Легированная сталь	ASTM A320, марки L7M или L43	ASTM A194, класс 4 или 7
Средняя и высокая температура до -50 °C	DSS и SDSS	ASTM A276; ASTM А479	ASTM А194
Среднее и высокое давление до -196 °C Только для низкого давления	Аустенитная нержавеющая сталь (316)	ASTM A193 B8M Класс 1 (обработка твердым раствором и контролируемая твердость 22HRC макс.)	ASTM A194 класс 8M, 8MA (твердость контролируется до 22HRC макс.)
Средняя и высокая до -196 °C	Супер аустенитная нержавеющая сталь	(6%Mo 254 СМО) ASTM A276	ASTM А194
Средняя и высокая до -196 °C	Сплав на основе никеля	ASTM B164 ASTM B408 (Монель К-500 или Инколой 625, Инконель 718, Инколой 925)	Монель К-500 или Инколой 625, Инконель 718, Инколой 925

Технические характеристики материалов

Стандарты материалов, указанные на чертежах, листах заявок или других документах, должны быть полностью указаны в соответствии с указаниями, приведенными в разделах 10, 11 и 12, включая все дополнительные требования, применимые к стандарту. Для материалов, указанных с номером кода стандартов материалов и оборудования (MESC), дополнительные требования, указанные в нем, также должны быть выполнены.
Следует использовать последний выпуск выбранного стандарта материалов. Поскольку этот последний выпуск (включая поправки) всегда имеет преимущественную силу, год выпуска стандарта указывать не нужно.

Предельные значения температуры металла
Температурные пределы, указанные в таблице А.1, показывают минимально допустимые пределы средней температуры по сечению конструкционного материала при нормальной эксплуатации.
Таблица А.1 – Минимальные пределы температуры для сталей трубопроводов и оборудования

Температура (°С)	Элемент	Материал
До -29	Трубопроводы/Оборудование	КС
-29 до -46	Трубопроводы/Оборудование	LTCS
< -46	Трубопровод	Аустенитная нержавеющая сталь
До -60	Сосуд под давлением	LTCS (сварная конструкция WPQR, образец HAZ должен быть испытан на удар при минимальной расчетной температуре. Критерии приемки не менее 27 Дж. Кроме того, LTCS должна быть выполнена оценка CTOD и инженерной критичности.)
< -60	Сосуд под давлением	Аустенитная нержавеющая сталь
-101°С до -196°С	Трубопроводы/Оборудование	Аустенитная нержавеющая сталь/никелевая сталь с испытанием на удар

Следует отметить, что указанные температурные пределы не обязательно исключают применение материалов за пределами этих пределов, особенно для деталей, не работающих под давлением, таких как внутренние части колонн, перегородки теплообменников и опорные конструкции.
Максимальные пределы температур указаны в разделах 2, 3 и 4; температуры, указанные в скобках, например (+400), нетипичны для указанного применения, но допустимы с точки зрения материалов, если это необходимо.
Особое внимание следует уделять спецификации и применению металлов для эксплуатации при низких температурах. Для низкотемпературных применений см. приложения к спецификациям «Сварка, неразрушающий контроль и предотвращение хрупкого разрушения сосудов под давлением и теплообменников» и «Сварка, неразрушающий контроль и предотвращение хрупкого разрушения трубопроводов».
Категории металлов

Данная спецификация распространяется на следующие категории металлов:

Черные металлы – нелегированные
Черные металлы – легированные
Цветные металлы

В каждой категории рассматриваются следующие продукты:

Плиты, листы и полосы;
Трубки и трубки;
Трубка;
Поковки, фланцы и фитинги;
Отливки;
Прутки, профили и проволока;

Последовательность материалов
Последовательность материалов в графе «Обозначение» в разделах 2, 3 и 4, как правило, такова, что последующий номер указывает на материал с увеличенным содержанием и/или количеством легирующих элементов.
Химический состав
Требования к химическому составу, указанные в разделах 2, 3 и 4, относятся к анализам продукта. Процентные составы, указанные в разделах 2, 3 и 4, указаны по массе.
Дополнительные ограничения по материалам
Следующие требования должны быть соблюдены, если не получено одобрение КОМПАНИИ на отклонения:

Не допускается использование углеродистых сталей марки 70, за исключением SA-516 марки 70 (при условии одобрения КОМПАНИЕЙ для конкретного применения, условий, применимых к марке 65, и дополнительных условий a и b, перечисленных ниже), ASTM A350 LF2, где указано, и ASTM A537 Cl.1 для резервуаров. Любые другие материалы или применения марки 70 требуют одобрения КОМПАНИИ, за исключением стандартных поковок и отливок из углеродистой стали, например, ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 и A352 LCC.
Производитель стали предоставит данные по свариваемости стали SA-516 марки 70, использованной в предыдущих успешных проектах
Состояние термообработки: Нормализованное, независимо от
Углеродный эквивалент и максимальное содержание углерода для всех компонентов из углеродистой стали, эксплуатируемых в некислой среде, должны соответствовать следующей таблице:

Таблица A.2 – Максимальное содержание углерода и эквиваленты для стальных компонентов

Компоненты	Макс. Содержание углерода (%)	Макс. углеродный эквивалент (%)
Плиты, листы, полосы, трубы, кованые фитинги, работающие под давлением	0.23%	0.43%
Пластины, прутки, конструкционные профили и другие свариваемые компоненты, не работающие под давлением	0.23%	Н/Д
Поковки и отливки, работающие под давлением	0.25%	0.43%

Примечания:

Различные услуги и материалы требуют дополнительных требований по нормализации и/или Они охватываются спецификациями оборудования и трубопроводов или ссылкой на Спецификацию DGS-MW-004 «Требования к материалам и изготовлению трубопроводов и оборудования из углеродистой стали для тяжелых условий эксплуатации».
Все химически стабилизированные материалы из нержавеющей стали серии 300, предназначенные для использования в условиях рабочих температур свыше 425 °C, должны пройти стабилизационную термическую обработку при температуре 900 °C в течение 4 часов после термической обработки на твердый раствор.
Резиновые прокладки в водяных камерах поверхностных конденсаторов и других теплообменников не должны использоваться без одобрения КОМПАНИИ.
Трубы из нержавеющей стали серии 300 не должны использоваться для парогенерации или перегрева пара.
Чугун нельзя использовать в морской воде.
Всякий раз, когда в спецификациях или других проектных документах указывается «SS» или «Нержавеющая сталь» без ссылки на конкретную марку, подразумевается нержавеющая сталь 316L.
Замена материалов 9Cr-1Mo-V марки «91» в случаях, когда указано 9Cr-1Mo марки «9», не допускается.
- Все трубы и фитинги из нержавеющей стали, особенно имеющие двойную сертификацию 316/316L и 321, должны быть стандартизированы как бесшовные для номинального размера трубы до 6 футов (ASTM A312) и сварные класса 1 для номинального размера трубы 8 футов и выше (ASTM A358 класс 1).

Как выбрать материалы, какие материалы выбрать, почему выбрать именно этот материал и другие подобные вопросы всегда беспокоили нас. Руководство по выбору материалов — это комплексный помощник, который поможет вам правильно и эффективно выбрать трубы, фитинги, фланцы, клапаны, крепежные элементы, стальные пластины, прутки, полосы, стержни, поковки, отливки и другие материалы для ваших проектов. Давайте воспользуемся Руководством по выбору материалов, чтобы выбрать подходящие вам материалы из черных и цветных металлов для использования в нефтегазовой, нефтехимической, химической промышленности, морской и оффшорной инженерии, биоинженерии, фармацевтической инженерии, чистой энергетике и других областях.

Рекомендации по выбору материалов: Черные металлы – нелегированные

Плиты, листы и полосы

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Листы из углеродистой конструкционной стали, оцинкованные	100	А 446 – А/Г165	Для общего пользования	Содержание С 0,23% макс.
Листы из углеродистой стали конструкционного качества	(+350)	А 283 – С	Для деталей, не выдерживающих давления, толщиной до 50 мм	Быть убитым или полуубитым
Листы из углеродистой стали (спокойные или полуспокойные)	400	А 285 – С	Для деталей, работающих под давлением. Для толщины до 50 мм (Использование подлежит специальному одобрению КОМПАНИИ)	Содержание С 0,23% макс.
Листы из углеродистой стали (кремниево-успокоенной) – низкой/средней прочности	400	А 515 – 60/65	Для деталей, работающих под давлением (использование подлежит специальному одобрению КОМПАНИИ)	Содержание С 0,23% макс.
Листовая сталь C-Mn (успокоенная Si) – средняя/высокая прочность	400	А 515 -70	Для трубных решеток, не приваренных к кожуху и/или трубам. Для трубных решеток, приваренных к кожуху, см. 8.4.3.
Листовая сталь C-Mn (спокойная или полуспокойная) – высокая прочность	400	А 299	Для деталей, работающих под давлением, и трубных решеток, привариваемых к трубам	Содержание C 0,23% макс. Содержание Mn 1,30% макс.
Мелкозернистые стали C-Mn – низкая прочность	400	А 516 55/60, А 662 – А	Для деталей, работающих под давлением, в том числе при низких температурах	Содержание C 0,23% макс. Укажите V+Ti+Nb<0,15%
Мелкозернистые стали C-Mn – средней прочности	400	А 516 – 65/70	Для деталей, работающих под давлением, в том числе при низких температурах	Содержание C 0,23% макс. Укажите V+Ti+Nb<0,15%
Мелкозернистые стали C-Mn – низкой прочности (нормализованные)	400	А 537 – Класс 1	Для деталей, работающих под давлением, в том числе при низких температурах (использование требует специального разрешения)	Укажите V+Ti+Nb<0.15%
Мелкозернистые стали C-Mn – очень высокая прочность (Q+T)	400	А 537 – Класс 2	Для деталей, работающих под давлением (использование требует специального разрешения)	Укажите V+Ti+Nb<0.15%
Листы и полосы из углеродистой стали	—	А1011/А1011М	Для структурных целей
Стальная плита пола	—	А 786	Для структурных целей

Трубки и трубки

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Трубы из углеродистой стали, сваренные методом сопротивления	400	А 214	Для оборудования безобжигового теплообмена	Уничтожить. В дополнение к гидростатическому испытанию необходимо провести неразрушающий электрический тест в соответствии с ASTM A450 или эквивалентным.
Трубы бесшовные холоднотянутые из углеродистой стали	400	А 179	Для оборудования безобжигового теплообмена	Подлежит уничтожению. Только для ASME VIII – Div 1 Application.
Трубы из углеродистой стали, сваренные методом сопротивления	400	А 178 – А	Для труб котлов и пароперегревателей наружным диаметром до 102 мм включительно.	В дополнение к гидростатическому испытанию необходимо провести неразрушающий электрический тест в соответствии с ASTM A450 или эквивалентным. Быть убитым или полуубитым. Свойства при повышенной температуре (предел текучести согласно ASME II Часть-D).
Трубы из углеродистой стали, сваренные методом контактной сварки (кремниево-успокоенные)	400	А 226	Для труб котлов и пароперегревателей с высоким рабочим давлением с наружным диаметром до 102 мм включительно.	В дополнение к гидростатическому испытанию необходимо провести неразрушающий электрический тест в соответствии с ASTM A450 или эквивалентным. Свойства при повышенной температуре (предел текучести в соответствии с ASME II Часть-D).
Трубы бесшовные из углеродистой стали (кремниево-успокоенные)	400	А 192	Для воздухоохладителей, котлов и пароперегревателей с высоким рабочим давлением.	В дополнение к гидростатическому испытанию должно быть проведено неразрушающее электрическое испытание в соответствии со спецификацией материала. Свойства при повышенной температуре (предел текучести согласно ASME II Часть-D).
Трубы бесшовные из углеродистой стали (кремниево-успокоенные)	400	A 334-6 (бесшовный)	Для безобжигового теплообменного оборудования, работающего при низких рабочих температурах.	Содержание С 0,23% макс. В дополнение к гидростатическому испытанию должно быть проведено неразрушающее электрическое испытание в соответствии со спецификацией материала.
Трубы бесшовные из углеродистой стали (кремниево-успокоенные)	400	А 210 Класс А-1	Для воздухоохладителей, котлов и пароперегревателей с высоким рабочим давлением.	Содержание С 0,23% макс. Для котлов и пароперегревателей с повышенными температурными свойствами (предел текучести должен соответствовать требованиям ASME II Часть-D).

Трубка

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Труба бесшовная или сварная дугой из углеродистой стали	400	API 5L-B	Только для воздухо- и водопроводов. Только оцинкованная труба с резьбовыми соединениями.	Укажите бесшовную трубу API 5L-B с резьбовыми соединениями NPT, оцинкованную по ASTM A53, пункт 17. Бесшовная труба должна быть нормализована или подвергнута горячей отделке. Труба SAW должна быть нормализована или подвергнута термообработке после сварки.
Труба из углеродистой стали, сваренная электросваркой плавлением	400	А 672 – С 65 Класс 32/22	Для внутренних линий продукции. Для размеров больше NPS 16.	Содержание С 0,23% макс.
Труба бесшовная из углеродистой стали	400	ASTM A106 класс B	Для большинства внутренних линий коммуникаций. Бесшовные обычно не доступны в размерах больше NPS 16.	Содержание C 0,23% макс. Mn может быть увеличено до 1,30% макс. Быть убитым или полуубитым.
Труба бесшовная из стали C-Mn (успокоенная Si)	400	А 106-Б	Для большинства внутрипромысловых технологических трубопроводов, включая углеводороды + водород, углеводороды + соединения серы.	Содержание C 0,23% макс. Содержание Mn может быть увеличено до 1,30% макс.
Труба бесшовная из мелкозернистой стали C-Mn (успокоенная Si)	(+400)	A 333 – Класс 1 или 6	Для технологических линий при низких рабочих температурах. Бесшовные обычно не доступны в размерах больше NPS 16.	Содержание C 0,23% макс. Mn может быть увеличено до 1,30% макс. Укажите V+Ti+Nb < 0,15%.
Труба из мелкозернистой стали C-Mn, сваренная электроплавлением (успокоенная Si)	(+400)	А 671 С65 Класс 32	Для технологических линий с умеренными или низкими рабочими температурами и размерами более NPS 16.	Содержание C 0,23% макс. Mn может быть увеличено до 1,30% макс. Укажите V+Ti+Nb < 0,15%.
Труба из углеродистой стали	—	А 53	Только для использования в качестве поручней в качестве конструкции.

Поковки, фланцы и фитинги

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Фитинги для стыковой сварки труб из углеродистой стали	400	А 234 – WPB или WPBW	Для общего использования. Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Размеры больше NPS 16 могут быть как бесшовными, так и сварными.	Содержание C 0,23% макс. Mn может быть увеличено до 1,30% макс. Нормализованный или горячекатаный. Материал пластины для A 234 WPB-W для соответствия требованиям эксплуатации в кислой среде: содержание C 0,23% макс., углеродный эквивалент 0,43 макс.
Фитинги для стыковой сварки труб из углеродистой стали	(+400)	А 420 – WPL6 или WPL6W	Для низких рабочих температур. Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Размеры больше NPS 16 могут быть как бесшовными, так и сварными.	Содержание C 0,23% макс. Содержание Mn может быть увеличено до 1,30% макс.
Поковки из углеродистой стали	400	А 105	Для деталей трубопроводов, включая фланцы, фитинги, клапаны и другие детали, работающие под давлением, а также для трубных решеток, привариваемых к кожуху.	Содержание C 0,23% макс. Mn может быть увеличено до 1,20% макс. Должно быть нормализовано в условиях влажного H2S, амина, каустика и критичности 1. Термическая обработка требуется согласно спецификации ASTM на основе оценки.
Поковки из углеродистой стали	400	А 266 – Класс 2	Для компонентов сосудов высокого давления и соответствующего оборудования, работающего под давлением, включая трубные решетки.	Содержание С 0,25% макс.
Поковки из углеродисто-марганцевой стали	(+400)	А 350 – LF2 Класс 1	Для деталей трубопроводов, включая фланцы, фитинги, клапаны и другие детали, работающие под давлением при низких рабочих температурах.	Содержание С 0,23% макс. Нормализовано.
Поковки из углеродисто-марганцевой стали	350	А 765 – класс II	Для компонентов сосудов высокого давления и соответствующего оборудования, работающего под давлением, включая трубные решетки, при низких рабочих температурах.	Содержание С 0,23% макс.

Отливки

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Отливки из серого чугуна	300	А 48 – Класс 30 или 40	Для деталей, не выдерживающих давления (внутренних).
Отливки из серого чугуна	650	А 319 – Класс II	Для деталей, не работающих под давлением (внутренних) при повышенных температурах.
Отливки из серого чугуна	350	А 278 – Класс 40	Для деталей, работающих под давлением, и каналов охладителя. Чугун не следует использовать в опасных условиях или при давлении выше 10 бар.
Отливки из ковкого чугуна	400	А 395	Для деталей, работающих под давлением, включая фитинги и клапаны.	В дополнение к испытанию на растяжение необходимо провести металлографическое исследование в соответствии с ASTM A395.
Стальные отливки	(+400)	A 216 – WCA, WCB* или WCC	Для деталей, работающих под давлением.	*Содержание C 0,25% макс.
Стальные отливки	(+400)	A 352 – LCB* или LCC	Для деталей, работающих под давлением при низких рабочих температурах.	*Содержание C 0,25% макс.

Прутки, профили и проволока

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Прутки, профили и пластины с выступами из углеродистой стали конструкционного качества	350	А 36	Для общих структурных целей.	Содержание C 0,23% макс. Для несвариваемых изделий и изделий, которые не будут свариваться, ограничение по содержанию C может не учитываться. Быть раскисленным или полураскисленным.
Прутки из низкоуглеродистой стали	400	А 576 – 1022 или 1117	Для обработанных деталей.	Быть успокоенным или полууспокоенным. Если требуется качество, поддающееся обработке, укажите сорт 1117.
Прутки из среднеуглеродистой стали	400	А 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Для обработанных деталей.	Быть успокоенным или полууспокоенным. Если требуется качество, поддающееся обработке, укажите сорт 1137.
Прутки из высокоуглеродистой стали	230	А 689/А 576 – 1095	Для пружин.	Быть убитым или полуубитым.
Музыкальная пружинная стальная проволока высокого качества	230	А 228	Для пружин.
Прутки и профили из углеродистой стали	(+230)	А 36	Для подъемных проушин, скользящих штанг и т.п.	Содержание C 0,23% макс. Для несвариваемых изделий и изделий, которые не будут свариваться, ограничение по содержанию C может не учитываться.
Стальная сварная проволока, ткань	—	—
Конструкционные трубы из углеродистой стали	—	А 500	Только для структурного использования.
Стальные прутки	—	А 615	Для армирования бетона.

Болтовое крепление

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Болты из углеродистой стали	230	А 307 – Б	Для структурных целей. Одобренное качество свободной обработки приемлемо.
Гайки из углеродистой стали	230	А 563 – А	Для болтов, указанных в п. 8.7.1
Гайки из среднеуглеродистой стали	450	А 194 – 2Н	Для болтовых соединений, указанных в пункте 8.7.1
Высокопрочные структурные болты	—	ASTM F3125	В структурных целях.
Болты конструкционные из термообработанной стали	—	А 490	В структурных целях.
Шайбы из закаленной стали	—	Ф 436	В структурных целях.

Плиты, листы и полосы

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Пластины из стали 1 Cr – 0,5 Mo	600	A387 – 12 Класс 2	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию.	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Пластины из стали 1,25 Cr – 0,5 Mo	600	А 387 – 11 Класс 2	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию.	Укажите, что необходимо нормализовать и отпустить или закалить и отпустить. Укажите P 0,005% макс. Пластины должны быть подвергнуты отжигу на твердый раствор.
Пластины из стали 2,25 Cr – 1 Mo	625	А 387 – 22 Класс 2	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию.	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Пластины из стали 3Cr – 1Mo	625	А 387 – 21 Класс 2	Для высоких рабочих температур требуется оптимальная стойкость к ползучести и/или стойкость к водородному воздействию.	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Пластины из стали 5Cr – 0,5Mo	650	А 387 – 5 Класс 2	Для высоких рабочих температур и/или устойчивости к серной коррозии.	Укажите, должны ли они быть нормализованы и отпущены или закалены и отпущены. Пластины должны быть подвергнуты отжигу на твердый раствор.
3,5 Пластины из никелевой стали	(+400)	А 203 – Д	Для деталей, работающих под давлением при низких рабочих температурах.	Укажите: C 0,10% макс., Si 0,30% макс., P 0,002% макс., S 0,005% макс.
9 Пластины из никелевой стали	-200	А 353	Для деталей, работающих под давлением при низких рабочих температурах.	Укажите: C 0,10% макс., Si 0,30% макс., P 0,002% макс., S 0,005% макс.
Листы, пластины и полосы из стали 13 Cr	540	А 240 – Тип 410S или 405	Для плакирования деталей, работающих под давлением, в определенных коррозионных условиях. Тип 405 не следует использовать при температуре выше 400°C.
Листы, пластины и полосы из стали 18Cr-8Ni	-200 (+400)	А 240 – Тип 304 или 304N	Для несварных деталей, работающих под давлением, при низких рабочих температурах или для предотвращения загрязнения продукта.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, указанному в ASTM A262. Пластины должны быть подвергнуты отжигу на твердый раствор.
Листы, пластины и полосы из стали 18Cr-8Ni	-0.4	А 240 – Тип 304L	Для деталей, работающих под давлением, в определенных коррозионных условиях и/или при низких и умеренных рабочих температурах.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Листы, пластины и полосы из стали 18Cr-8Ni	(-100) / +600	А 240 – Тип 321 или 347	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Для оптимальной устойчивости к межкристаллитной коррозии, когда рабочие температуры будут >426°C, примените стабилизационную термическую обработку при 900°C в течение 4 часов после термической обработки на раствор. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию Practice E, как указано в ASTM A262.
Пластины, листы и полосы из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-0.4	А 240 – Тип 316 или 316L	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Для всех сварных компонентов следует использовать сталь типа 316L. Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A262. Пластины должны быть подвергнуты отжигу на твердый раствор.
Листы, пластины и полосы из стабилизированной стали 18Cr-10Ni-2Mo	(-200) / +500	А 240 – Тип 316Ti или 316Cb	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Для оптимальной стойкости к межкристаллитной коррозии укажите стабилизационную термическую обработку при 900°C в течение 4 часов после термической обработки на раствор. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A262.
Пластины, листы и полосы из стали 18 Cr-10 Ni-3 Mo	(-200) / +500	А 240 – Тип 317 или 317L	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Листы, пластины и полосы из стали 25Cr-20Ni	1000	А 240 – Тип 310S	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при экстремальных рабочих температурах.
Листы, пластины и полосы из стали 18Cr-8Ni	700	А 240 – Тип 304H	Для деталей, работающих под давлением при экстремальных рабочих температурах в определенных коррозионных условиях.	Укажите C 0,06% макс. и Mo+Ti+Nb 0,4% макс.
Пластины, листы и полосы из стали 22Cr-5Ni-Mo-N	(-30) / +300	А 240 – S31803	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	Укажите N 0,15% мин. Укажите испытание хлоридом железа в соответствии с ASTM G 48 Метод A. Пластины должны быть подвергнуты термообработке на твердый раствор и охлаждены водой.
Пластины, листы и полосы из стали 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) / +300	А 240 – S32750	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	Укажите испытание хлоридом железа в соответствии с ASTM G 48 Метод A. Пластины должны быть подвергнуты термообработке на твердый раствор и охлаждены водой.
Пластины, листы и полосы из стали 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-0.5	А 240 – S31254	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	Пластины подлежат термообработке на твердый раствор и охлаждению водой.
Пластины из углеродистой или низколегированной стали с плакировкой из ферритной нержавеющей стали	—	А 263	Для высоких рабочих температур и/или определенных коррозионных условий.	Укажите основной металл и облицовку.
Пластины из углеродистой или низколегированной стали с покрытием из аустенитной нержавеющей стали	400	А 264	Для высоких рабочих температур и/или определенных коррозионных условий. Укажите основной металл и плакировку.
Бесшовные трубы из стали 25Cr – 5 Ni Mo-N для определенных коррозионных сред			Подлежит отжигу и охлаждению водой. Подлежит химической пассивации. Укажите испытание хлоридом железа в соответствии с методом ASTM G 48.

Трубки и трубки

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Трубы бесшовные из стали 1Cr-0,5Mo	600	А 213 – Т12	Для котлов, пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего при высоких рабочих температурах и/или требующего стойкости к воздействию водорода.	Укажите, что сталь должна быть нормализована и отпущена или закалена и отпущена. Для определения стойкости к воздействию водорода см. API 941.
Трубы бесшовные стальные 1,25 Cr-0,5 Mo	600	А 213 – Т11	Для котлов, пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего при высоких рабочих температурах и/или требующего стойкости к воздействию водорода.	Укажите, должна ли сталь быть нормализована и отпущена или закалена и отпущена. Укажите P 0,005% макс.
Трубы бесшовные из стали 2,25 Cr-1 Mo	625	А 213 – Т22	Для котлов, печей, пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего при высоких рабочих температурах, требующих оптимальной стойкости к ползучести и/или стойкости к водородному воздействию.	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Трубы бесшовные из стали 5Cr-0,5Mo	650	А 213 – Т5	Для высоких рабочих температур и/или устойчивости к серной коррозии, например, для печных труб.	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Трубы бесшовные из стали 9Cr-1Mo	650	А 213 – Т9	Для высоких рабочих температур и/или устойчивости к серной коррозии, например, для печных труб.	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Трубы бесшовные из стали 3,5 Ni	(+400)	–	Для низких рабочих температур.	–
Трубы бесшовные из стали 9Ni	-200	–	Для низких рабочих температур.	–
Трубы бесшовные из стали 12 Cr	540	А 268 – ТП 405 или 410	Для теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего в определенных коррозионных условиях.	TP 405 не следует использовать при температуре выше 400°C. TP 410 должен быть указан с C 0,08 макс.
Трубы бесшовные и сварные из стали 18 Cr-10 N-2Mo	(-200) +500	А 269 – TP 316 или TP 316L или TP 317 или TP 317L	Для некоторых общих применений.	Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB. Для труб, которые подлежат сварке, гибке или снятию напряжений, следует использовать TP316L или TP 317L.
Сварные трубы из стали 18Cr-8Ni	-200 (+400)	А 249 – TP 304 или TP 304L	Для пароперегревателей и безогневого теплообменного оборудования с целью предотвращения загрязнения продукта или для низких рабочих температур.	Поскольку трубы свариваются без добавления присадочного металла, внутренний диаметр и толщина стенки труб должны быть ограничены NPS 4 макс. и 5,5 мм макс. соответственно.
Сварные трубы из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	(-100) +600	А 249 – ТП 321 или ТП 347	Для пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего в определенных коррозионных условиях.	Поскольку трубы свариваются без добавления присадочного металла, внутренний диаметр и толщина стенки труб должны быть ограничены NPS 4 макс. и 5,5 мм макс. соответственно. В дополнение к гидростатическому испытанию должно проводиться неразрушающее электрическое испытание в соответствии с ASTM A450. Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Сварные трубы из стали 18Cr-10Ni-2Mo	300	А 249 – TP 316 или TP 316L	Для пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего в определенных коррозионных условиях.	Поскольку трубы свариваются без добавления присадочного металла, внутренний диаметр и толщина стенки труб должны быть ограничены NPS 4 макс. и 5,5 мм макс. соответственно. В дополнение к гидростатическому испытанию должно проводиться неразрушающее электрическое испытание в соответствии с ASTM A450. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию Practice E, как указано в ASTM A262.
Сварные 20 стальных труб Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N	(-200) (+400)	А 249 – S31254	Для пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего в определенных коррозионных условиях.	Поскольку трубы свариваются без добавления присадочного металла, внутренний диаметр и толщина стенки труб должны быть ограничены NPS 4 макс. и 5,5 мм макс. соответственно. В дополнение к гидростатическому испытанию должно проводиться неразрушающее электрическое испытание в соответствии с ASTM A450.
Трубы бесшовные из стали 18Cr-8Ni	200	А 213 – TP 304 или TP 304L	Для оборудования без обжига для теплопередачи с целью предотвращения загрязнения продукта или для низких рабочих температур.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Трубы бесшовные из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	(-100) +600	А 213 – ТП 321, ТП 347	Для пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A262. Для оптимальной устойчивости к межкристаллитной коррозии укажите стабилизационную термическую обработку после термической обработки на раствор.
Трубы бесшовные из стали 18Cr-8Ni	815	А 213 – ТП 304Н	Для котлов, пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающих при экстремальных рабочих температурах в определенных коррозионных условиях.	Укажите C 0,06% макс. и Mo+Ti+Nb 0,4% макс.
Трубы бесшовные из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	815	А 213 – TP 321H или TP 347H	Для котлов, пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающих при экстремальных рабочих температурах в определенных коррозионных условиях.	Укажите C 0,06% макс. и Mo+Ti+Nb 0,4% макс.
Трубы бесшовные из стали 18Cr-10Ni-2Mo	300	А 213 – TP 316 или TP 316L	Для пароперегревателей и теплообменного оборудования без огневого обжига, работающего в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	TP 316 следует использовать только для несварных изделий. Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A262.
Трубы бесшовные из стали 18Cr-8Ni	815	А 271 – TP 321H или TP 347H	Для печей, работающих в определенных коррозионных условиях, с максимальной толщиной стенки 25 мм.	–
Трубы бесшовные из стали 25Cr-5Ni-Mo	300	А 789 – S31803	Для определенных коррозионных условий.	Укажите бесшовное соединение.
Трубы бесшовные стальные 25 Cr-7 Ni-Mo-N	300	А 789 – S32750	Для определенных коррозионных условий.	Укажите бесшовное соединение.
Бесшовные стальные трубы 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) (+400)	А 269 – S31254	Для определенных коррозионных условий.	Укажите бесшовное соединение.
Трубы бесшовные стальные 25 Cr-5 Ni Mo-N	300	А 789 – S32550	Для определенных коррозионных сред.	Укажите бесшовное соединение.

Трубка

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Электросварные трубы из стали 1Cr-0,5Mo размером NPS 16 и больше	600	A 691 1Cr Класс 22 или 42	Для высоких рабочих температур, требующих оптимальной стойкости к ползучести и/или стойкости к водородному воздействию	Для класса 22 основной материал должен быть в состоянии N & T или Q&T, с отпуском при температуре не менее 730 °C. Сварные швы должны подвергаться послесварочной термической обработке (PWHT) в диапазоне температур 680-780°C. Для класса 42 температура отпуска должна быть не менее 680°C. Укажите P 0,01% макс.
Электросварные трубы из стали 1,25 Cr-0,5 Mo размером NPS 16 и больше	600	A 691 – 1.25Cr Класс 22 или 42	Для высоких рабочих температур, требующих оптимальной стойкости к ползучести и/или стойкости к водородному воздействию	Для класса 22 основной материал должен быть в состоянии N & T или Q&T, с отпуском при температуре не менее 730 °C. Сварные швы должны подвергаться послесварочной термической обработке (PWHT) в диапазоне температур 680-780°C. Для класса 42 температура отпуска должна быть не менее 680°C. Укажите P 0,01% макс.
Электросварные трубы из стали 2,25 Cr размером NPS 16 и больше	625	A 691 – 2,25 Cr Класс 22 или 42	Для высоких рабочих температур, требующих оптимальной стойкости к ползучести и/или стойкости к водородному воздействию	Для класса 22 основной материал должен быть в состоянии N & T или Q&T, с отпуском при температуре не менее 730 °C. Сварные швы должны подвергаться послесварочной термической обработке (PWHT) в диапазоне температур 680-780°C. Для класса 42 температура отпуска должна быть не менее 680°C. Укажите P 0,01% макс.
Электросварные трубы из стали 5Cr-0,5Mo размером NPS 16 и больше	650	A 691 – 5 Cr Класс 22 или 42	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к серной коррозии	Для класса 22 основной материал должен быть в состоянии N & T или Q&T, с отпуском при температуре не менее 730 °C. Сварные швы должны подвергаться послесварочной термической обработке (PWHT) в диапазоне температур 680-780°C. Для класса 42 температура отпуска должна быть не менее 680°C. Укажите P 0,01% макс.
Электросварные трубы из стали 18Cr-8Ni размером более NPS 12	-200 до +400	A 358 – Марка 304 или 304L Класс 1	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Электросварные трубы из стабилизированной стали 18Cr-8Ni размером более NPS 12	-100 до +600	A 358 – Класс 321 или 347 Класс 1	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Для оптимальной стойкости к межкристаллитной коррозии укажите стабилизационную термическую обработку при 900°C в течение 4 часов после термической обработки на твердый раствор, как подробно описано в ASTM A358. Дополнительное требование S6. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A262.
Электросварные трубы из стали 18 Cr-10 Ni-2 Mo размером более NPS 12	-200 до +500	A 358 – Марка 316 или 316L Класс 1	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Электросварные трубы из стали 18Cr-8Ni размером более NPS 12	-200 до +500	A 358 – Марка 304L Класс 1	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Укажите C 0,06% макс. и Mo+Ti+Nb 0,04% макс.
Труба стальная бесшовная 0,3 Mo	500		НЕ для работы с водородом. Для высоких рабочих температур	Укажите общее содержание Al 0,012% макс.
Труба стальная бесшовная 0,5 Mo	500	А 335 – П1	НЕ для работы с водородом. Для высоких рабочих температур	Укажите общее содержание Al 0,012% макс.
Труба бесшовная стальная 1 Cr-0,5 Mo	500	А 335 – П12	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию	Укажите, подлежит ли он нормализации и закалке. Информацию о стойкости к водородному воздействию см. в API 941. Покупатель должен уведомить производителя, если услуга температура должна быть более 600°C
Труба бесшовная стальная 1,25 Cr-0,5 Mo	600	А 335 – П11	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию Бесшовные изделия обычно не доступны в размерах больше NPS 16. Для больших размеров используйте ASTM A691 – 1.25 CR-Class 22 или 42 (9.3.2).	Укажите, подлежит ли он нормализации и закалке. Укажите P 0,005% макс. Для определения стойкости к водородному воздействию см. API 941. Покупатель должен уведомить производителя, если услуга температура должна быть более 600°C
Труба бесшовная стальная 2,25 Cr-1 Mo	625	А 335 – П22	Для высоких рабочих температур, требующих оптимальной стойкости к ползучести и/или стойкости к водородному воздействию Бесшовные трубы обычно не изготавливаются в размерах больше NPS 16. Для больших размеров используйте ASTM A691 – 2,25 Cr-Class 22 или 42 (см. 9.3.3).	Укажите, подлежит ли он нормализации и закалке. Информацию о стойкости к водородному воздействию см. в API 941. Покупатель должен уведомить производителя, если услуга температура должна быть более 600°C
Труба бесшовная стальная 5Cr-0,5Mo	650	А 335 – П5	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к серной коррозии Бесшовные трубы обычно не изготавливаются в размерах больше NPS 16. Для больших размеров используйте ASTM A691 – 5 Cr-Class 22 или 42 (см. 9.3.4).	Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Труба бесшовная из стали 9Cr-1Mo	650	А 335 – П9	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к серной коррозии	Укажите, подлежит ли он нормализации и закалке. Покупатель должен уведомить производителя, если услуга температура должна быть более 600°C
Труба бесшовная из стали 3,5 Ni	400	A 333 – Бесшовные, класс 3	Для низких рабочих температур
Бесшовная труба из стали 9Ni	-200	A 333 – 8 класс бесшовная	Для низких рабочих температур	Укажите: C 0,10% макс. S 0,002% макс. P 0,005% макс.
Бесшовные и сварные трубы из стали 18Cr-8Ni размером до NPS 12 включительно.	-200 до +400	А 312 – ТП 304	Для низких рабочих температур или для предотвращения загрязнения продукта	Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно. Материалы должны соответствовать требованиям практики E. Испытание на межкристаллитную коррозию согласно ASTM A 262
Бесшовные и сварные трубы из стали 18Cr-8Ni размером до NPS 12 включительно.	-200 до +400	А 312 – ТП 304Л	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно. Материалы должны выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A 262.
Бесшовные и сварные трубы из стабилизированной стали 18Cr-8Ni размерами до NPS 12 включительно.	-100 до +600	А 312 – ТП 321 или ТП 347	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно. Для оптимальной стойкости к межкристаллитной коррозии укажите стабилизационную термическую обработку при 900°C в течение 4 часов после термической обработки на твердый раствор, как подробно описано в дополнительных требованиях ASTM A358. S5 Материалы должны выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в ASTM A 262.
Бесшовные и сварные трубы из стабилизированной стали 18Cr-8Ni размерами до NPS 12 включительно.	815	А 312 – TP 321H или TP 347H	Для определенных коррозионных условий и/или экстремальных рабочих температур	Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно.
	815	А 312 – TP 321H или TP 347H		Использование этого сорта подлежит согласованию с Компанией.
Бесшовные и сварные трубы из стали 18Cr-10Ni-2Mo размерами до NPS 12 включительно.	-200 до +500	А 312 – TP 316 или TP 316L	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно.
	-200 до +500	А 312 – TP 316 или TP 316L		Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Бесшовные и сварные трубы из стали 18Cr-8Ni размером до NPS 12 включительно.	+500 (+815)	А 312 – ТП 304Н	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур	Укажите C 0,06% макс. и Mo+Ti+Nb 0,4% макс.
Труба бесшовная и сварная из стали 22Cr-5Ni-Mo-N	300	А 790 – С 31803	Для определенных коррозионных условий	Укажите N 0,15% мин.
				Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно.
				Указывается в состоянии отжига на твердый раствор и закалки в воде.
Труба стальная бесшовная и сварная 25 Cr-7 Ni-Mo-N	300	А 790 – С 32750	Для определенных коррозионных условий	Укажите N 0,15% мин.
				Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно.
				Указывается в состоянии отжига на твердый раствор и закалки в воде.
Бесшовные и сварные стальные трубы 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	А 312 – S31254	Для определенных коррозионных условий	Допускается использование сварных труб с толщиной стенки до 5,5 мм включительно.

Поковки, фланцы и фитинги

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Фитинги для стыковой сварки из стали 0,5 Mo	500	А 234 – WP1 или WP1W	НЕ для работы с водородом. Для высоких рабочих температур.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите общее содержание Al 0,012% макс.
1 Фитинги для стыковой сварки из стали Cr-0,5 Mo	600	A 234 – WP12 Класс 2 или WP12W Класс 2	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску. Укажите P 0,005% макс. Информацию о стойкости к водородному воздействию см. в API 941.
Фитинги для стыковой сварки из стали 1.25Cr-0.5Mo	600	A 234 – WP11 Класс 2 или WP11W Класс 2	Для высоких рабочих температур и/или стойкости к водородному воздействию.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Укажите P 0,005% макс. Для металла скважины укажите 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm).
Фитинги для стыковой сварки из стали 2,25 Cr-1 Mo	625	A 234 – WP22 Класс 3 или WP22W Класс 3	Для экстремальных рабочих температур и/или устойчивости к серной коррозии.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску. Информацию о стойкости к водородному воздействию см. в API 941.
5 Cr-0,5 Mo стальные фитинги для стыковой сварки	650	А 234 – WP5 или WP5W	Для высоких рабочих температур и/или устойчивости к серной коррозии.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите, следует ли подвергать нормализации и отпуску или закалке и отпуску.
Фитинги для стыковой сварки из стали 3,5 Ni	(+400)	А 420 – WPL3 или WPL3W	Для низких рабочих температур.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите, что необходимо нормализовать.
Фитинги для стыковой сварки из стали 9 Ni	-200	А 420 – WPL8 или WPL8W	Для низких рабочих температур.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите, должна ли сталь подвергаться двойной нормализации или закалке и отпуску. Укажите C 0,10% макс., S 0,002% макс., P 0,005% макс.
Фитинги для стыковой сварки из стали 18 Cr-8 Ni	-200 до +400	А 403 – WP304-S/WX/WU	Для низких рабочих температур или для предотвращения загрязнения продукта.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Материал должен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методике E, как указано в стандарте ASTM A262. Испытайте все сварные швы из аустенитной нержавеющей стали.
Фитинги для стыковой сварки из стали 18 Cr-8 Ni	-200 до +400	А 403 – WP304L-S/WX/WU	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Фитинги для стыковой сварки из стали 18 Cr-8 Ni	815	А 403 – WP304H-S/WX/WU	Для определенных коррозионных условий и/или экстремальных температур эксплуатации.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите: C 0,06% макс. и Mo+Ti+Nb 0,4% макс.
Фитинги для стыковой сварки из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	(-100) до +600	А 403 – WP321-S/WX/WU или WP347-S/WX/WU	Для определенных коррозионных условий и/или экстремальных температур эксплуатации.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Для оптимальной стойкости к межкристаллитной коррозии следует проводить стабилизационную термическую обработку при температуре 900°С в течение 4 часов с последующей термической обработкой на твердый раствор.
Фитинги для стыковой сварки из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	815	А 403 – WP321H-S/WX/WU или WP347H-S/WX/WU	Для определенных коррозионных условий и/или экстремальных температур эксплуатации.	Использование этого сорта подлежит согласованию с Компанией.
Фитинги для стыковой сварки из стали 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 до +500	А 403 – WP316-S/WX/WU или WP316L-S/WX/WU	Для определенных коррозионных условий и/или тяжелых условий эксплуатации.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Фитинги для стыковой сварки из стали 22 Cr-5 Ni-Mo-N	300	A815 – S31803 Класс WP-S или WP-WX	Для определенных коррозионных условий.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными. Укажите N 0,15% мин.
Фитинги для стыковой сварки из стали 25 Cr-7 Ni-Mo-N для коррозионных сред	300	A815 – S32750 Класс WP-S или WP-WX	Для коррозионных условий.	Укажите бесшовные.
20 Фитинги для стыковой сварки из стали Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) до +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Для определенных коррозионных условий.	Размеры до NPS 16 включительно должны быть бесшовными. Более крупные размеры могут быть как бесшовными, так и сварными.
Поковки из стали 0,5 Mo	500	А 182 -Ф1	НЕ для работы с водородом. Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под высоким давлением рабочие температуры
Поковки из стали 0,5 Mo	+500	А 336 – Ф1	Для тяжелых деталей, например, поковок барабанов, для высоких рабочих температур. НЕ для работы с водородом.	Укажите общее содержание Al 0,012% макс.
Поковки из стали 1 Cr-0,5 Mo	+600	А 182 – F12 Класс 2	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах. Устойчив к воздействию водорода.	Укажите, что необходимо нормализовать и закалить. Для стойкости к водородному воздействию см. API 941.
Поковки из стали 1 Cr-0,5 Mo	+600	А 336 – F12	Для тяжелых деталей, например, поковок барабанов, для высоких рабочих температур и/или стойкости к воздействию водорода.	Укажите, что необходимо нормализовать и закалить. Для стойкости к водородному воздействию см. API 941.
Поковки из стали 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	А 182 – Ф11	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах. Устойчив к воздействию водорода.	Укажите, что необходимо нормализовать и закалить. Укажите P 0,005% макс. Для стойкости к водородному воздействию см. API 941.
Поковки из стали 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	А 336 – Ф11	Для тяжелых деталей, например, поковок барабанов, для высоких рабочих температур и/или стойкости к воздействию водорода.	Укажите, что необходимо нормализовать и отпустить или закалить и отпустить. Использование закаленных в жидкости и отпущенных марок является предметом соглашения. Укажите P 0,005% макс.
Поковки из стали 2,25 Cr-1 Mo	+625	А 182 – Ф22	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах. Устойчив к воздействию водорода.	Укажите, что необходимо нормализовать и закалить. См. API 934 для требований к материалам и изготовлению.
Поковки из стали 2,25 Cr-1 Mo	+625	А 336 – Ф22	Для тяжелых деталей, например, поковок барабанов, для высоких рабочих температур и/или стойкости к воздействию водорода.	Укажите, что сталь должна быть нормализована и отпущена или закалена и отпущена. Использование закаленных в жидкости и отпущенных марок является предметом соглашения. См. API 934.
Поковки из стали 3Cr-1Mo	+625	А 182 – Ф21	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах. Устойчив к воздействию водорода.	Укажите, что необходимо нормализовать и закалить. См. API 934 для требований к материалам и изготовлению.
Поковки из стали 5Cr-0,5Mo	+650	А 182 – Ф5	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах. Устойчив к серной коррозии.	Укажите, подлежит ли он нормализации и закалке.
Поковки из 3,5-никелевой стали	(-400)	А 350 – ЛФ3	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при низких рабочих температурах.	Укажите: C 0,10% макс, Si 0,30% макс, Mn 0,90% макс, S 0,005% макс.
Поковки из 9-никелевой стали	(-200)	А 522 – Тип I	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и деталей, работающих под давлением при низких рабочих температурах.	Укажите: C 0,10% макс, Si 0,30% макс, Mn 0,90% макс, S 0,005% макс.
Поковки из стали 12 Cr	+540	А 182 F6a	Для определенных коррозионных условий.
Поковки из стали 12 Cr	+540	А 182 – F6a	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением в коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 18Cr-8Ni	-200 / +400	А 182 – Ф304	Для низких рабочих температур или для предотвращения загрязнения продукта.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 18Cr-8Ni	-200 / +400	А 182 – F304L	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 18Cr-8Ni	-200 / +500	А 182 – F304L	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением в коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 18Cr-8Ni	+815	А 182 – F304H	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при экстремальных рабочих температурах.	Укажите C 0,06% макс. Mo+Ti+Nb 0,4% макс.
Поковки из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	+600	А 182 – Ф321 / Ф347	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением в коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Для оптимальной стойкости к межкристаллитной коррозии укажите стабилизационную термообработку 870-900°C в течение 4 часов, а затем термическую обработку на раствор. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию Practice E, как указано в ASTM A262.
Поковки из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	+815	А 182 – F321H / F347H	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при экстремальных рабочих температурах.	Использование этого сорта подлежит согласованию с Компанией.
Поковки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-200 / +500	А 182 – Ф316	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-200 / +500	А 182 – F316L	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-200 / +500	А 182 – F316H	Для определенных коррозионных условий и/или высоких рабочих температур.	Материал должен выдерживать испытание на межкристаллитную коррозию по методу E, как указано в стандарте ASTM A262.
Поковки из стали 22Cr-5Ni-Mo-N	-30 / +300	А 182 – Ф51	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением в коррозионных условиях.	Укажите N 0,15% мин.
Поковки из стали 25Cr-7Ni-Mo-N	(-30) до +300	А 182 – Ф53	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	–
20 поковок из стали Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) до (+400)	А 182 – Ф44	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	–
Поковки из стали 9CrMo	+650	ASTM A182-F9	Для трубных решеток, фланцев, фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при экстремальных рабочих температурах и/или требующих стойкости к серной коррозии.	Нормализованная и отпущенная
Кованый сплав Ni-Cr-Mo-Nb (сплав 625) для коррозионных условий	425	ASTM B366	Химически пассивирован и свободен от окалины и оксидов. Укажите в растворе отожженное состояние.	–
Поковки из сплава Ni-Cr-Fe (сплав 600) для коррозионных условий	+650	ASTM B564 N06600	Укажите поковки в состоянии после отжига на твердый раствор.	–

Отливки

Обозначение	Температура металла (°C)	Спецификация АСТМ	Примечания	Дополнительные требования
14.5 Отливки из Si	+250	А 518 – 1	Для деталей, не выдерживающих давления (внутренних).	Укажите содержание Si не менее 14,5%. Другие легирующие элементы для данного Mo.
Отливки 18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Тип 1)	+500	А 436 – Тип 1	Для деталей, не выдерживающих давления (внутренних), в определенных коррозионных условиях.	–
18-20 Отливки Cr-2 Ni-Nb-Ti (тип D-2)	+500	А 439 – Тип Д-2	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	–
22 отливки Ni-4Mn	+500	А 571 – Тип Д2-М	Для деталей, работающих под давлением при низких рабочих температурах.	–
Отливки из стали 0,5 Mo	+500	А 217 – WC1	Не для водородной эксплуатации. Для фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением, при высоких рабочих температурах и/или стойких к водородной атаке.	Укажите общее содержание Al 0,012% макс.
Отливки из стали 1,25 Cr-0,5 Mo	+550	А 217 – WC6	Для фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах и/или требующих стойкости к серной коррозии.	Укажите 0,01% макс. Al. Нормализованный и отпущенный.
Отливки из стали 2,25 Cr-1 Mo	+650	А 217 – WC9	Для фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах и/или устойчивых к воздействию водорода.	Укажите 0,01% макс. Стойкость к водородному воздействию согласно API 941.
Отливки из стали 5Cr-0,5Mo	+650	А 217 – С5	Для фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах и/или устойчивых к серной коррозии.	–
Отливки из стали 9Cr-1Mo	+650	А 217 – С12	Для фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением при высоких рабочих температурах и/или устойчивых к серной коррозии.	–
3.5 Отливки из никелевой стали	(+400)	А 352 – ЛК3	Для низких рабочих температур.	–
Отливки из 9-никелевой стали	(+400)	А 352 – ЛК9	Для низких рабочих температур.	Укажите: C 0,10% макс, S 0,002% макс, P 0,005% макс.
Отливки из стали 12 Cr	+540	А 743 – CA15	Для деталей, не работающих под давлением и находящихся в коррозионных условиях.	–
Отливки из стали 12Cr-4Ni	+540	А 217 – СА15	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.	–
Отливки из стали 18Cr-8Ni	+200	А 744 – ЦКС	Для деталей, не работающих под давлением (внутренних), в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Отливки для эксплуатации в коррозионных средах должны соответствовать требованиям ASTM A262, практика E.
Отливки из стали 18Cr-10Ni-Nb (стабилизированной)	+1000	А 744 – CFBC	Если предполагается использование в водородной среде, укажите максимальное содержание Al 0,012% для стойкости к водородному воздействию. Отливки для коррозионной среды должны соответствовать требованиям ASTM A262, практика E.
Отливки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	+500	А 744 – CBFM	Для деталей, не работающих под давлением (внутренних), в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Отливки для эксплуатации в коррозионных средах должны соответствовать требованиям ASTM A262, практика E.
Отливки из стали 25Cr-20Ni	+1000	А 297 – Гонконг	Для деталей, не работающих под давлением (внутренних), требующих термостойкости.	–
Отливки из стали 25Cr-12Ni	+1000	A447-Тип II	Для опор печных труб.
Отливки из стали 18Cr-8Ni	-200 до +500	А351-CF8	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Отливки для эксплуатации в коррозионных средах должны соответствовать требованиям ASTM A262, практика E.
Отливки из стабилизированной стали 18 Cr-8 Ni-Nb	(-100) до +600	А351-CF8C	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Если предполагается эксплуатация при температурах свыше 500°C, удельное содержание Si не должно превышать 1,0%. Отливки для эксплуатации в коррозионных средах должны соответствовать требованиям ASTM A262, практика E.
Отливки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-200 до +500	А351-CF8M	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях и/или при высоких рабочих температурах.	Отливки для эксплуатации в коррозионных средах должны соответствовать требованиям ASTM A262, практика E.
Отливки из стали 22Cr-5Ni-Mo-N	+300	А890-4А, S32 и S33	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.
Отливки из стали 25Cr-7Ni-Mo-N	+300	А890-5А, S32 и S33	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.
20 отливок из стали Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) до (+400)	А351-CK3MCuN	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях.
Отливки из стали 25Cr-20Ni	+1000	А351-CH20	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях при экстремальных рабочих температурах.
Отливки из стали 25Cr-20Ni	+1000	А351-CK20	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях при экстремальных рабочих температурах.
Отливки из стали 25Cr-20Ni	+1000	А351-HK40	Для деталей, работающих под давлением в определенных коррозионных условиях при экстремальных рабочих температурах.
20 отливок из стали Cr-29 Ni-Mo-Cu	(+400)	А744-CN7M	Для фитингов, клапанов и других деталей, работающих под давлением, требующих устойчивости к сернокислотной коррозии.
Центробежное и статическое литье из хромоникелевой стали 20 Cr-33 Ni-Nb 25 Cr-30 Ni 25 Cr-35 Ni-Nb			Для деталей печей, работающих под давлением при экстремальных температурах эксплуатации.

Прутки, профили и проволока

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
1 Стержни из стали Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	А 322 – 4140	Для обработанных деталей
9-никелевые стальные стержни	-200	А 322	Для обработанных деталей, для эксплуатации при низких температурах
Прутки из стали 12 Cr	+425	А 276 – Тип 410 или Тип 420	Качество обработки ASTM A582, приемлемо для типа 416 или 416Se, при условии одобрения компанией	Для сварных изделий укажите тип 405.
Прутки из стали 18Cr-8Ni	-200 до +500	А 479 – Тип 304	Для обработанных деталей	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Прутки из стали 18Cr-8Ni	-200 до +500	А 479 – Тип 304L	Для обработанных деталей	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Прутки из стали 18Cr-8Ni	+500 (+815)	А 479 – Тип 304H	Для обработанных деталей	Укажите C: 0,06% макс., Mo+Ti+Nb: 0,4% макс.
Прутки из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	-200 (+815)	А 479 – Тип 321 или Тип 347	Для обработанных деталей	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Прутки из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	+500 (+815)	A 479 – Тип 321H или Тип 347H	Для обработанных деталей использование этого сорта допускается только по согласованию с Компанией.
Прутки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-200 до +500	А 479 – Тип 316	Для обработанных деталей	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Прутки из стали 18Cr-10Ni-2Mo	-200 до +500	А 479 – Тип 316L	Для обработанных деталей	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
22 Cr-5 Ni-Mo-N стальные стержни	-30 до +300	А 479 – S31803	Для обработанных деталей	Н 0,15% мин.
25 Cr-7 Ni-Mo-N стальные прутки	-30 до +300	А 479 – S32750	Для обработанных деталей	Н 0,15% мин.
20 стальных прутков Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	А 276 – S31254	Для обработанных деталей
Прутки из стали Si-Mn	+230	А 689/А 322-9260	Для пружин
Холоднотянутая стальная проволока	+230	А 227	Для пружин
Холоднотянутая стальная проволока 18Cr-8Ni	+230	Тип 302	Для пружин	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.

Болтовое крепление

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
1 Материал болтов из стали Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	А 193 – В7	Для общего использования. Для орехов см. 8.7.3.	–
1 Материал болтов из стали Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	А 193 – Б7М	Для кислого обслуживания. Для орехов см. 9.7.13.	–
1 Материал болтов из стали Cr-0,5 Mo-0,25	+525 (+600)	А 193 – В16	Для работы при высоких температурах. Для гаек см. 9.7.14.	–
1 Материал болтов из стали Cr-0,25 Mo	-105 до +450 (+540)	А 320 – Л7	Для эксплуатации при низких температурах. Для гаек см. 9.7.15.	–
1 Материал болтов из стали Cr-0,25 Mo	-30 до +450	А 320 – Л7М	Для кислой среды и эксплуатации при низких температурах. Для орехов см. 9.7.16.	–
Материал болтов: сталь 9 Ni	-200	–	Для эксплуатации при низких температурах. Для гаек см. 9.7.17.	–
Материал болтов: сталь 12 Cr	+425 (+540)	А 193 – В6Х	Для определенных коррозионных условий. Для гаек см. 9.7.18.	–
Материал болтов: сталь 18 Cr-8 Ni (упрочненная)	-200 до +815	А 193 – В8 Класс 2	Для определенных коррозионных условий и/или эксплуатации при экстремальных температурах. Для гаек см. 9.7.19.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Материал болтов из стабилизированной стали 18Cr-8Ni	-200 до +815	А 193 – B8T или B8C	Для определенных коррозионных условий и/или эксплуатации при экстремальных температурах. Для гаек см. 9.7.21.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Материал болтов: сталь 18 Cr-10 Ni-2 Mo (упрочненная)	-200 до +500	А 193 – BBM Класс 2	Для определенных коррозионных условий и/или эксплуатации при высоких температурах. Для гаек см. 9.7.22.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Материал болтов: сталь 18Cr-8Ni	-200	А 193 – ББН	Для эксплуатации при низких температурах. Для гаек см. 9.7.20.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Материал для болтов из аустенитной стали Ni-Cr с дисперсионным твердением	+540	А 453-660 Класс А	Для определенных коррозионных условий и/или эксплуатации при высоких температурах. Коэффициент расширения сопоставим с аустенитными сталями. Для гаек см. 9.7.23.	–
Гайки из стали 0,25 Mo	+525	А 194 – 2НМ	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в п. 9.7.2.	–
Гайки из стали 0,25 Mo	+525 (+600)	А 194 – 4	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в п. 9.7.3	–
Гайки из стали 0,25 Mo	-105 до +525 (+540)	А 194 – 4, С4	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.4	–
Гайки из стали 0,25 Mo	+525	А 194 – 7М, С4	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.5	–
9 Гайки из никелевой стали	-200	–	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.6	–
Гайки из стали 12 Cr	+425 (+540)	А 194 – 6	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.7. Допустима легкообрабатываемая сталь класса 6F при условии одобрения Компанией.	–
Гайки из стали 18 Cr-8 Ni (упрочненные)	-200 до +815	А 194 – 8, С1	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.8. Допустима легкообрабатываемая сталь класса 8F при условии одобрения Компанией.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Гайки из стали 18 Cr-8 Ni	-200	А 194 – 8Н	Для эксплуатации при низких температурах.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Гайки из стабилизированной стали 18 Cr-8 Ni	-200 до +815	А 194 – 8Т или 8С	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.9. Допустима легкообрабатываемая сталь класса 8F при условии одобрения Компанией.	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Гайки из стали 18 Cr-10 Ni-2 Mo (упрочненные)	-200 до +500	А 194 – 8М, С1	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.10	Материал должен соответствовать требованиям ASTM A262 Practice E.
Гайки из аустенитной стали Ni-Cr с дисперсионным твердением	+540	А 453-660 Класс А	Для болтовых соединений, изготовленных из материала, указанного в пункте 9.7.12	–
Болтовой материал из стали 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo для эксплуатации при низких температурах	+400	А320-L43	–	–

Руководство по выбору материалов: цветные металлы

Плиты, листы и полосы

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Алюминиевые пластины и листы	-200 до +200	В 209 – Сплав 1060	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Пластины и листы из сплава Al-2,5Mg	-200 до +200	В 209 – Сплав 5052	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Пластины и листы из сплава Al-2.7Mg-Mn	-200 до +200	В 209 – Сплав 5454	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Пластины и листы из сплава Al-4.5Mg-Mn	-200 до +65	В 209 – Сплав 5083	Для применения при низких температурах	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Медные пластины, листы и полосы	-200 до +150	В 152 – С12200	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Пластины и листы из сплава Cu-Zn	-200 до +175	В 171 – С46400	Для перегородок охладителей и конденсаторов, работающих в солоноватой и морской воде, а также для общего использования в определенных коррозионных условиях.	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Пластины и листы из сплава Cu-Al	-200 до +250	В 171 – С61400	Для трубных решеток охладителей и конденсаторов, работающих с пресной и солоноватой водой, а также для общего применения в определенных коррозионных условиях.	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Пластины и листы из сплава Cu-Al	-200 до +350	В 171 – С63000	Для трубных решеток охладителей и конденсаторов в солоноватой и морской воде и для общего использования в определенных коррозионных условиях. Допускаются трубные решетки, изготовленные специальными методами литья от одобренных производителей, при условии, что механические свойства и химический состав соответствуют данной спецификации.	Содержание Al макс. 10,0%.
Пластины и листы из сплава Cu-Ni (90/10)	-200 до +350	В 171 – С70600	Для трубных решеток охладителей и конденсаторов, работающих в солоноватой и морской воде, а также для общего применения в определенных коррозионных условиях.	–
Пластины и листы из сплава Cu-Ni (70/30)	-200 до +350	В 171 – С71500	Для определенных коррозионных условий	–
Никелевые пластины, листы и полосы	-200 до (+350)	Б 162 – N02200	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Плиты, листы и полосы из низкоуглеродистого никеля	-200 до (+350)	Б 162 – N02201	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Сплав Ni-Cu	-200	Б 127 –	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Плиты, листы и полосы из монель-металла (400)	+400	N04400	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	Б 168 – N06600	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Fe-Cr (Инколой 800)	+815	Б 409 – N08800	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите C 0,05% максимум; укажите отожженное состояние для всех марок
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	Б 409 – N08810	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	(+1000)	Б 409 – N08811	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Инколой 825)	+425	Б 424 – N08825	Для определенных коррозионных условий	Материал должен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методу C согласно ASTM A262 (скорость коррозии ≤ 0,3 мм/год)
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	Б 443 – N06625	Для определенных коррозионных условий	Н/Д
Пластины, листы и полосы из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	В 333 – N10665	Для определенных коррозионных условий	Н/Д
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	Б 575 – N06455	Для определенных коррозионных условий	Н/Д
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	Б 575 – N10276	Для определенных коррозионных условий	Н/Д
Плиты, листы и полосы из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	Б 575 – N06022	Для определенных коррозионных условий	Н/Д
Титановые пластины, листы и полосы	(+300)	Б 265 – 2 класс	Для определенных коррозионных условий; для облицовки, свойства растяжения, указанные в спецификациях материалов, приведены только для информации.	Для футеровки укажите мягкий отожженный материал с твердостью 140 HV10 макс.; для футеровки также можно использовать более мягкий сорт 1.
Танталовые пластины, листы и полосы	Темп. ограничения зависят от сервиса	Б 708 – Р05200	Для определенных коррозионных условий; для облицовки, свойства растяжения, указанные в спецификациях материалов, приведены только для информации.	Для накладок укажите мягкоотожженный материал с твердостью 120 HV10 макс.

Трубки и трубки

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Трубы алюминиевые бесшовные	-200 до +200	В 234 – Сплав 1060	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок
Трубы бесшовные из сплава Al-2,5 Mg	-200 до +200	В 234 – Сплав 5052	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок
Трубы бесшовные из сплава Al-2.7 Mg-Mn	-200 до +200	В 234 – Сплав 5454	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок
Бесшовные медные трубы малых размеров	-200 до +150	В 68 – С12200 06 0	Для инструментальных линий	Укажите отожженное состояние для всех марок
Бесшовный сплав Cu-Zn-Al (алюминиевая латунь)	(+200) до +175	В 111 – С68700	Для охладителей и конденсаторов, работающих в солоноватой и морской воде	Укажите отожженное состояние для всех марок
Трубы бесшовные из медно-никелевого сплава (90/10 Cu-Ni)	-200 до +350	В 111 – С70600	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок
Трубы бесшовные из медно-никелевого сплава (70/30 Cu-Ni)	-200 до +350	В 111 – С71500	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок
Трубы бесшовные из медно-никелевого (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) сплава	-200 до +350	В 111 – С71640	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок
Трубы никелевые бесшовные	-200 до +350	Б 163 – N02200	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Трубы бесшовные из низкоуглеродистого никеля	-200 до +350	Б 163 – N02201	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Бесшовные трубы из сплава Ni-Cu (Монель 400)	-200 до +400	Б 163 – N04400	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Трубы бесшовные из сплава Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	Б 163 – N06600	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Бесшовные трубы из сплава Ni-Fe-Cr (Инколой 800)	+815	Б 163 – N08800	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите C 0.05% максимум. Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Бесшовные трубы из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	Б 407 – N08810	Для печей и необжигаемого теплообменного оборудования в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Трубы бесшовные из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800 HT)	(+1000)	Б 407 – N08811	Для печей и необжигаемого теплообменного оборудования в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Трубы бесшовные из сплава Ni-Cr-Mo-Cu (Инколой 825)	-200 до +425	Б 163 – N08825	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите стабилизированное отожженное состояние, если трубы должны быть приварены к головкам коробок. Необходимо провести испытание на межкристаллитную коррозию
Трубы бесшовные из сплава Ni-Cr-Mo-Nb (Инконель 625)	+425	Б 444 – N06625	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Материал класса 1 (отожженный) следует использовать при рабочих температурах 539°C и ниже. Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию.
Бесшовные трубки из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	В 622 – N10665	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию
Сварные трубы из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Класс 1A	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию
Бесшовные трубы из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	Б 622 – N06455	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию
Сварные трубы из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Класс 1A	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию
Бесшовные трубы из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	В 622 – N10276	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Сварные трубы из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Класс 1A	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для труб, предназначенных для использования с компрессионными фитингами, твердость не должна превышать 90 HRB
Трубы бесшовные из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	Б 622 – N06022	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию
Сварные трубы из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 626 – N06022 Класс 1A	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Необходимо провести испытания на межкристаллитную коррозию
Бесшовные титановые трубы	(+300)	Б 338 – 2 класс	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Н/Д
Сварные титановые трубы	(+300)	Б 338 – 2 класс	Для оборудования теплопередачи без обжига, работающего в определенных коррозионных условиях	Н/Д

Трубка

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Труба алюминиевая бесшовная	-200 до +200	В 241 – Сплав 1060	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Al-Mg-Si	-200 до +200	В 241 – Сплав 6061	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Al-Mg-Si	-200 до +200	В 241 – Сплав 6063	Для трубопроводов в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Al-Mg	-200 до +200	В 241 – Сплав 5052	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Al-2.7Mg-Mn	-200 до +200	В 241 – Сплав 5454	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Al-4.5Mg-Mn	-200 до +65	В 241 – Сплав 5083	Только для эксплуатации при низких температурах	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба медная бесшовная	-200 до +200	В 42 – С12200	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Cu-Zn-Al (алюминий-латунь)	-200 до +175	В 111 – С68700	Для эксплуатации в солоноватой и морской воде	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Бесшовные трубы из сплава Cu-Ni (90/10 Cu-Ni)	-200 до +350	В 466 – С70600	Для эксплуатации в морской воде	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Бесшовные трубы из сплава Cu-Ni (70/30 Cu-Ni)	-200 до +350	В 466 – С71500	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Труба никелевая бесшовная	-200 до +350	Б 161 – N02200	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние холодной обработки, отжига и травления для всех марок.
Труба бесшовная из низкоуглеродистого никеля	-200 до +350	Б 161 – N02201	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние холодной обработки, отжига и травления для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Ni-Fe-Cr (Инколой 800)	-200 до +815	Б 407 – N08800	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите холоднодеформированное, отожженное и травленое состояние для всех марок. Укажите C 0,05% макс.
Труба бесшовная из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	Б 407 – N08810	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите состояние холодной обработки, отжига и травления для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	Б 407 – N08811	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите состояние холодной обработки, отжига и травления для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	Б 167 – N06600	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите состояние холодной обработки, отжига и травления для всех марок.
Труба из медного сплава (Монель 400)	+400	N04400	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное и протравленное состояние для всех марок.
Труба бесшовная из сплава Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Инколой 825)	-200 до +425	Б 423 – N08825	Для определенных коррозионных условий	Укажите холоднодеформированное, отожженное и травленое состояние для всех марок. Должны пройти испытание на межкристаллитную коррозию (ASTM A262). Скорость коррозии ≤ 0,3 мм/год.
Сварная труба из сплава Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Инколой 825)	-200 до +425	B 705 – N08825 Класс 2	Для определенных коррозионных условий	Укажите холоднодеформированное и светлоотожженное состояние. Должны пройти испытание на межкристаллитную коррозию (ASTM A262). Скорость коррозии ≤ 0,3 мм/год.
Труба бесшовная из сплава Ni-Cr-Mo-Nb (Инконель 625)	+425	Б 444 – N06625	Для определенных коррозионных условий	Для всех марок укажите состояние холодной обработки и светлого отжига.
Сварные трубы из сплава Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Класс 2	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние после холодной обработки и светлого отжига.
Бесшовная труба из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	В 622 – N10665	Для определенных коррозионных условий
Сварная труба из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	В 619 – N10665	Для определенных коррозионных условий
Труба бесшовная из сплава Ni-Mo (Hastelloy C4)	+425	Б 622 – N06455	Для определенных коррозионных условий
Сварная труба из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Класс II	Для определенных коррозионных условий
Труба бесшовная из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 до +650	В 622 – N10276	Для определенных коррозионных условий
Сварная труба из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 до +650	B 619 – N10276 Класс II	Для определенных коррозионных условий
Труба бесшовная из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	Б 622 – N06022	Для определенных коррозионных условий
Сварная труба из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Класс II	Для определенных коррозионных условий
Бесшовная титановая труба	(+300)	Б 338 – 2 класс	Для определенных коррозионных условий
Сварная титановая труба	(+300)	Б 338 – 2 класс	Для определенных коррозионных условий
Бесшовная титановая труба для коррозионных условий	+300	B861 Grade 2 светлый отжиг
Сварная титановая труба для коррозионных условий	+300	B862 Grade 2 светлый отжиг

Поковки, фланцы и фитинги

Обозначение	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	Примечания	Дополнительные требования
Поковки из сплава Al-2,5Mg	-200 до +200	Сплав 5052	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок. Заказ по ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Поковки из сплава Al-2.7Mg-Mn	-200 до +200	Сплав 5454	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок. Заказ по ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Поковки из сплава Al-4.5Mg-Mn	-200 до +65	В 247 – Сплав 5083	Только для эксплуатации при низких температурах	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Поковки из сплава Al-Mg-Si	-200 до +200	В 247 – Сплав 6061	Для определенных коррозионных условий и/или эксплуатации при низких температурах	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Сварочные фитинги из сплава Al-Mg-Si	-200 до +200	В 361 – WP 6061	Для определенных коррозионных условий и/или эксплуатации при низких температурах	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Сварочные фитинги из сплава Al-2,5Mg	-200 до +200	Сплав WP 5052 или WP 5052W	Для морской атмосферы и общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок. Заказ по ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Сварочные фитинги из сплава Al-2.7Mg-Mn	-200 до +200	Сплав WP 5454 или WP 5454W	Для морской атмосферы и общего использования в определенных коррозионных условиях	Укажите отожженное состояние для всех марок. Заказ по ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Сварочные фитинги из никеля	(+325)	B 366 – WPNS или WPNW	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Сварочные фитинги из низкоуглеродистого никеля	(+600)	B 366 – WPNL или WPNLW	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Поковки из сплава Ni-Cu (Монель 400)	-200 до +400	Б 564 – N04400	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок.
Сварочные фитинги из сплава Ni-Cu (Монель 400)	-200 до +400	B 366 – WPNCS или WPNCW	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок.
Поковки из сплава Ni-Cu (Монель 400)	+650	Б 564 – N06600	Для условий высоких температур и/или определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок.
Поковки из сплава Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS или WPNC1W	Для условий высоких температур и/или определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок.
Поковки из сплава Ni-Fe-Cr (Инколой 800)	+815	B 564 – Сплав N08800	Для эксплуатации при экстремальных температурах	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Укажите C ≤ 0,05%.
Поковки из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	Б 564 – N08810	Для эксплуатации при экстремальных температурах	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Необходимо провести соответствующие испытания на коррозию.
Поковки из сплава Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Инколой 825)	(-200) до +450	Б 564 – N08825	Для эксплуатации при экстремальных температурах	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методу C, как указано в ASTM A262 (скорость коррозии в этом испытании не должна превышать 0,3 мм/год).
сплав Ni-Fe-Cr-Mo	(-200)	Б 366 –	Для эксплуатации при экстремальных температурах	Укажите состояние отжига на твердый раствор. Необходимо провести испытание на межкристаллитную коррозию.
Сварочные фитинги из медного сплава (Инколой 825)	+450	WPNI CMCS или WPNI CMCW		Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Материал должен быть способен пройти испытание на межкристаллитную коррозию по методу C, как указано в ASTM A262 (скорость коррозии в этом испытании не должна превышать 0,3 мм/год).
Сварочные фитинги из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S или WPHB2W	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок.
Сварочные фитинги из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	В 366 – WPHC4	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Необходимо провести испытание на межкристаллитную коррозию.
Сварочные фитинги из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+800	В 366 – WPHC276	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Необходимо провести испытание на межкристаллитную коррозию.
Поковки из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	Б 564 – N06022	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок.
Сварочные фитинги из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S или WPHC22W	Для определенных коррозионных условий	Укажите состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Необходимо провести испытание на межкристаллитную коррозию.
Титановые поковки	+300	B 381 – Класс F2	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.
Титановые сварочные фитинги	+300	B 363 – WPT2 или WPT2W	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние для всех марок.

Отливки

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Отливки из сплава Al-Si	-200 до +200	В 26 – Сплав В443.0	Для определенных коррозионных условий	Для литья в постоянные формы укажите сплав B100 B443.0.
Отливки из сплава Al-12Si	-200 до +200	–	Для определенных коррозионных условий	–
Литье из композиционной бронзы (Бронза 85/5/5/5)	-200 до +175	В 62 – С83600	Для фланцев, фитингов и клапанов	–
Отливки из оловянной бронзы (Бронза 88/10/2)	-200 до +175	В 584 – С90500	Для деталей оборудования, предназначенных для эксплуатации в солоноватой и морской воде, а также в определенных коррозионных условиях	–
Литье из Ni-Al бронзы	-200 до +350	В 148 – С95800	Для деталей оборудования, предназначенных для эксплуатации в солоноватой и морской воде, а также в определенных коррозионных условиях	–
Свинец в форме свинца	+100	B 29 – Химический – Медь Свинец UNS L55112	Для однородной футеровки оборудования в определенных коррозионных условиях	–
Отливки из сплава Ni-Cu (Монель 400)	-200 до +400	А 494 – М35-1	Для определенных коррозионных условий	–
Отливки из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	А 494 – Н-7М Класс 1	Для определенных коррозионных условий	–
Отливки из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	А 494 – CW-2M	Для определенных коррозионных условий	–
Отливки из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 до +650	А 494 – CW-12MW Класс 1	Для определенных коррозионных условий	–
Отливки из сплава 50Cr-50Ni-Nb	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Для опор печных труб, подверженных воздействию ванадия	–
Титановое литье	+250	B367 – Класс C2	Для определенных коррозионных условий	–

Прутки, профили и проволока

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Прессованные алюминиевые прутки, стержни, профили (включая полые профили), трубы и проволока	-200 до +200	В 221 – Сплав 1060	Для определенных коррозионных условий	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прессованные прутки, стержни, профили (включая полые профили), трубы и проволока из сплава Al-2,5 Mg	-200 до +200	В 221 – Сплав 5052	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прессованные прутки, стержни, профили (включая полые профили), трубы и проволока из сплава Al-2.7 Mg-Mn	-200 до +200	В 221 – Сплав 5454	Для общего использования в определенных коррозионных условиях	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прессованные прутки, стержни, профили из сплава Al-Mg-Si	-200 до +200	В 221 – Сплав 6063	Для общих целей	Для прутков, стержней и профилей укажите отожженное состояние для всех марок.
Медные прутки, стержни и профили	-200 до +150	В 133 – С11000	Для электрических целей	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Медные прутки, стержни и профили	-200 до +150	В 133 – С12200	Для общих целей	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прутки, стержни и профили из сплава Cu-Zn, подвергаемые автоматической резке	-200 до +175	В 16 – С36000	Для общих целей	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прутки, стержни и профили из сплава Cu-Zn-Pb	-200 до +150	B140 – C32000 или C31400	Для общих целей	Для прутков, стержней и профилей указать отожженное состояние для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прутки, стержни и профили из сплава Cu-Al	-200 до +350	В 150 – С63200	Для общего применения в определенных коррозионных условиях	–
Прутки, стержни и профили из сплава Cu-Ni (90/10)	-200 до +350	В 122 – С706	Для определенных коррозионных условий	–
Прутки, стержни и профили из сплава Cu-Ni (70/30)	-200 до +350	В 122 – С71500	Для определенных коррозионных условий	–
Проволока из фосфористой бронзы	-200 до +175	B 159 – C51000 Состояние H08 (Весна)	Для пружин	–
Никелевые прутки и стержни	(+325)	Б 160 – N02200	Для определенных коррозионных условий	Для прутков и стержней указать состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прутки и стержни из низкоуглеродистого никеля	-200 +350	Б 160 – N02201	Для определенных коррозионных условий	Для прутков и стержней указать состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для проволоки состояние согласовывается в каждом случае индивидуально.
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Cu (Монель 400)	-200 +400	Б 164 – N04400	Для определенных коррозионных условий	Для прутков и стержней указать состояние отжига на твердый раствор для всех марок. Для проволоки условия согласовываются в каждом случае индивидуально.
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Cu-Al (Монель К500)	-200 +400	–	Для определенных коррозионных условий, требующих высокой прочности на растяжение	Прутки и стержни должны поставляться в состоянии, обработанном на твердый раствор и упрочненном дисперсионным твердением.
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	Б 166 – N06600	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Для прутков и стержней указать условия отжига на твердый раствор для всех марок. Для проволоки условия согласовываются в каждом случае индивидуально.
Прутки и стержни из сплава Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	Б 446 – N06625	Для определенных коррозионных условий	Для прутков и стержней указать условия отжига на твердый раствор для всех марок. Для проволоки условия согласовываются в каждом случае индивидуально.
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Fe-Cr (Инколой 800)	+815	Б 408 – N08800	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	Укажите C 0,05% макс.
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	Б 408 – N08810	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	–
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	(+1000)	Б 408 – N08811	Для высокотемпературных условий и/или определенных коррозионных условий	–
Прутки, стержни и проволока из сплава Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Инколой 825)	(+425)	Б 425 – N08825	Для определенных коррозионных условий	Необходимо провести испытание на межкристаллитную коррозию.
Прутки и стержни из сплава Ni-Mo (Hastelloy B2)	(+425)	Б 335 – N10665	Для определенных коррозионных условий	–
Стержни из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	(+425)	Б 574 – N06455	Для определенных коррозионных условий	–
Стержни из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	Б 574 – N10276	Для определенных коррозионных условий	–
Стержни из сплава Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) для определенных коррозионных условий	(+425)	Б 574 – N06022	Для определенных коррозионных условий	–
Титановые прутки	(+300)	Б 348 – 2 класс	Для определенных коррозионных условий	Укажите отожженное состояние.

Болтовое крепление

ОБОЗНАЧЕНИЕ	Температура металла (°C)	Американское общество по испытанию материалов (ASTM)	ЗАМЕЧАНИЯ	ДОБАВЛЕННЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Болты и гайки из алюминиевого сплава	-200 +200	Ф467/468 – А96061	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Болты и гайки из сплава Cu-Al	-200 +365	Ф467/468 – С63000	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Болты и гайки из сплава Cu-Ni (70/30)	-200 +350	Ф467/468 – С71500	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Болты и гайки из сплава Ni-Cu (Монель 400)	-200 +400	Ф467/468 – N04400	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Болты и гайки из сплава Ni-Cu-Al (Монель К500)	-200 +400	Ф467/468 – N05500	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Болты и гайки из сплава Ni-Mo (Hastelloy B)	+425	Ф467/468 – N10001	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Болты и гайки из сплава Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	Ф467/468 – N10276	Материал болтового соединения также может быть выбран из прутков, указанных в таблице выше.	–
Титановые болты и гайки	(+300)	F467/468 – Сплав Ti 2	Болты в первую очередь предназначены для использования внутри оборудования.	–

Заключение: выбор правильных материалов для вашего проекта в соответствии с рекомендациями по выбору материалов

Выбор правильного материала в соответствии с Руководством по выбору материалов для промышленного применения — это тонкий процесс, в котором учитываются такие факторы, как коррозионная стойкость, механическая прочность, термическая стабильность и экономическая эффективность. Никелевые сплавы, монель, хастеллой и титан выделяются своей способностью работать в экстремальных условиях, что делает их бесценными в таких отраслях, как нефтегазовая, аэрокосмическая и химическая переработка. Приведя свойства материала в соответствие с эксплуатационными требованиями, предприятия могут повысить безопасность, сократить расходы на техническое обслуживание и продлить срок службы оборудования. В конечном итоге, обоснованный выбор материала приводит к повышению эксплуатационной эффективности и гарантирует, что системы останутся надежными даже в самых сложных условиях.

Все, что вам нужно знать: Super 13Cr

11 октября 2024 г./в Knowledge/от Энергетическая сталь

1. Введение и обзор

Супер 13Кр — мартенситный сплав нержавеющей стали, известный своей исключительной механической прочностью и умеренной коррозионной стойкостью, что делает его идеальным для сложных условий. Первоначально разработанный для нефтегазовой промышленности, Super 13Cr предлагает экономически эффективную альтернативу более высоколегированным материалам, особенно в умеренно коррозионных средах, где хлорид-индуцированное коррозионное растрескивание под напряжением (SCC) является проблемой.

Благодаря улучшенным механическим свойствам и повышенной коррозионной стойкости по сравнению с обычной нержавеющей сталью 13Cr, сталь Super 13Cr широко используется в таких отраслях, как нефтегазовая, химическая переработка, целлюлозно-бумажная, судостроение и шельфовая промышленность, контроль загрязнения воздуха и производство электроэнергии.

2. Доступные продукты Super 13Cr и их характеристики

Super 13Cr выпускается в различных формах для удовлетворения различных требований применения:

Номер UNS: S41426
Общее название: Супер 13Cr
W.Nr.: 1.4009
Стандарты ASTM/ASME: ASTM A276, A479, A182
Формы продукта: Трубка, Трубка, Бар, Стержень, Ковка запаса

3. Применение Super 13Cr

Сочетание прочности, твердости и коррозионной стойкости сплава Super 13Cr делает его пригодным для различных сфер применения:

Нефти и газа: Трубопроводы, обсадные трубы и трубопроводы в слабокоррозионных средах с содержанием CO₂ и ограниченным воздействием H₂S.
Химическая обработка: Оборудование и трубопроводные системы, работающие с умеренно агрессивными химическими веществами.
Целлюлозно-бумажная промышленность: Компоненты, подвергающиеся воздействию агрессивных химических сред.
Морские и оффшорные: Компоненты для обработки морской воды, включая насосы, клапаны и другие морские конструкции.
Выработка энергии: Лопатки и компоненты паровых турбин подвергаются воздействию высоких температур и коррозии.
Контроль загрязнения воздуха: Компоненты, подвергающиеся воздействию агрессивных дымовых газов и кислых сред.
Пищевая промышленность: Оборудование, используемое в средах, где гигиена и коррозионная стойкость имеют решающее значение.
Высокоэффективные бытовые печи: Теплообменники благодаря стойкости материала к высоким температурам.

4. Свойства коррозионной стойкости

Super 13Cr обеспечивает лучшую коррозионную стойкость, чем обычная нержавеющая сталь 13Cr, особенно в средах, содержащих CO₂. Однако она не подходит для сред со значительным содержанием H₂S из-за риска сульфидного растрескивания под напряжением. Сплав обеспечивает хорошую стойкость к точечной и щелевой коррозии в хлоридсодержащих средах и устойчив к коррозионному растрескиванию под напряжением при умеренных концентрациях хлорида.

5. Физические и термические свойства

Плотность: 7,7 г/см³
Диапазон плавления: 1400–1450°С
Теплопроводность: 25 Вт/мК при 20°C
Удельная теплоемкость: 460 Дж/кг·К
Коэффициент теплового расширения: 10,3 x 10⁻⁶/°C (20–100°C)

6. Химический состав

Типичный химический состав Super 13Cr включает:

Хром (Cr): 12.0–14.0%
Никель (Ni): 3,5–5,5%
Молибден (Мо): 1,5–2,5%
Углерод (С): ≤0,03%
Марганец (Mn): ≤1.0%
Кремний (Si): ≤1.0%
Фосфор (Р): ≤0,04%
Сера (S): ≤0,03%
Железо (Fe): Баланс

7. Механические свойства

Предел прочности: 690–930 МПа
Предел текучести: 550–650 МПа
Удлинение: ≥20%
Твердость: 250–320 НВ
Ударная вязкость: Превосходно, особенно после термической обработки.

8. Термическая обработка

Super 13Cr обычно закаляется посредством термической обработки для улучшения его механических свойств. Процесс термической обработки включает закалку и отпуск для достижения желаемого сочетания прочности и вязкости. Типичный цикл термической обработки включает:

Отжиг раствора: Нагрев до 950–1050°C с последующим быстрым охлаждением.
Закалка: Повторный нагрев до 600–700°C для регулирования твердости и прочности.

9. Формирование

Super 13Cr может быть подвергнут горячей или холодной формовке, хотя его сложнее формовать, чем аустенитные марки из-за его более высокой прочности и более низкой пластичности. Предварительный нагрев перед формовкой и термообработка после формовки часто необходимы для предотвращения растрескивания.

10. Сварка

Сварка Super 13Cr требует тщательного контроля, чтобы избежать растрескивания и сохранить коррозионную стойкость. Обычно требуются предварительный нагрев и послесварочная термообработка (PWHT). Присадочные материалы должны быть совместимы с Super 13Cr, чтобы обеспечить качество сварки. Необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы избежать водородной хрупкости.

11. Коррозия сварных швов

Сварные швы из Super 13Cr могут быть подвержены локальной коррозии, особенно в зоне термического влияния (HAZ). Послесварочная термическая обработка имеет решающее значение для восстановления коррозионной стойкости, снижения остаточных напряжений и повышения прочности в зоне сварки.

12. Удаление накипи, травление и очистка

Удаление окалины с Super 13Cr может быть сложным из-за образования прочной оксидной окалины во время термообработки. Для удаления окалины можно использовать механические методы, такие как струйная обработка или химическая обработка с использованием травильных растворов. Сплав требует тщательной очистки после травления, чтобы избежать загрязнения и обеспечить оптимальную коррозионную стойкость.

13. Поверхностная закалка

Super 13Cr может подвергаться поверхностной закалке, например, азотированию, для повышения его износостойкости без ущерба для его коррозионной стойкости. Азотирование помогает повысить долговечность сплава в абразивных и высокофрикционных средах.

Заключение

Super 13Cr предлагает универсальное решение для отраслей, где требуется умеренная коррозионная стойкость и высокая механическая прочность. Его сбалансированные свойства делают его популярным выбором в нефтегазовой отрасли, химической переработке и морских приложениях, среди прочего. Понимая его уникальные характеристики — от коррозионной стойкости до свариваемости — инженеры и специалисты по материалам могут принимать обоснованные решения для оптимизации производительности и долговечности в своих конкретных условиях.

В этой записи блога представлен всесторонний обзор спецификаций и свойств Super 13Cr, что дает отраслям знания, необходимые для наилучшего использования этого передового материала.

О нас

Future Energy Steel, полностью принадлежащая и управляемая компанией Golden Sunbird, является мировым поставщиком и поставщиком услуг по стальным трубам, трубам с покрытием, OCTG, стальным листам, трубной арматуре и фланцам. Мы объединяем высококачественные ресурсы стальных труб, стальных листов и трубной арматуры и стремимся стать универсальным поставщиком качества и услуг для обслуживания всего мира. Признание и удовлетворение клиентов, а также наш профессионализм являются нашей вечной целью.