機械チューブ

メカニカルチューブとは何ですか?

機械チューブ は、さまざまな構造および機械用途に使用される鋼管のカテゴリです。流体輸送 (配管など) に使用される他の種類の管とは異なり、機械管は、強度、耐久性、精度が求められる用途向けに特別に設計されています。

メカニカルチューブの特徴は何ですか?

素材構成: 通常、炭素鋼、合金鋼、またはステンレス鋼で作られています。特定の用途では、アルミニウムや真鍮などの他の材料が含まれる場合があります。

形状と形態:
丸管: 強度と汎用性のために使用される最も一般的な形状です。
正方形および長方形のチューブ: 組み立てを容易にするために平らな表面を必要とするアプリケーションで使用されます。
楕円形とカスタムシェイプ: 特定の美観または機能要件に合わせて設計されています。

製造プロセス：
シームレスチューブ: 鋼塊を押し出して中空の管状にしたもので、強度と均一性に優れています。
溶接チューブ: 鋼板を圧延し、継ぎ目を溶接して形成します。一般的にシームレスチューブよりもコスト効率が高く、多くの用途に適しています。

寸法精度: 特定のエンジニアリング要件を満たすために、直径、壁の厚さ、長さの許容差が厳しく製造されています。
仕上げ: 亜鉛メッキ、塗装、粉体塗装などのコーティングで仕上げることで、耐腐食性と外観を向上させることができます。

メカニカルチューブの用途は何ですか?

機械チューブは、その汎用性と強度により、幅広い業界で使用されています。一般的な用途は次のとおりです。

自動車産業:
構造部品: 車両フレーム、サスペンション システム、ロール ケージに使用されます。
ドライブシャフト：動力伝達に高い強度と精度を提供します。

工事：
構造サポート: 建物、橋梁、その他の構造物の荷重支持用途に使用されます。
足場: 建設作業員に一時的なサポートと安全を提供します。

産業機器：
機械部品: ギア、車軸、油圧シリンダーの製造に使用されます。
コンベア システム: 産業および製造現場で構造と動きを提供します。

家具と設備：
フレームとサポート: 椅子、テーブル、その他の家具の製造に使用されます。
建築上の特徴: 手すり、手すり、装飾要素が含まれます。

レクリエーション用具:
自転車フレーム: 自転車の構造に適した軽量で丈夫なチューブを提供します。
スポーツ用品: ゴルフクラブのシャフトやスキーポールなどの製造に使用されます。

航空宇宙産業:
航空機構造: 胴体フレーム、着陸装置、および高い強度対重量比を必要とするその他の重要なコンポーネントに使用されます。

メカニカルチューブの主な利点は何ですか?

強度と耐久性: 高い機械的強度を備えているため、耐荷重用途に適しています。
精度と一貫性: 寸法精度を保証するために厳しい公差で製造されています。
汎用性: さまざまな用途や設計要件に合わせて、さまざまな形状と素材をご用意しています。
コスト効率が高い: 特に溶接チューブは、多くの用途においてコストと性能のバランスを実現します。

機械チューブの製造方法は？

機械チューブの製造には、チューブが機械的特性、寸法精度、表面仕上げの特定の要件を満たすようにするための複数のプロセスが含まれます。チューブがシームレスか溶接かによって、使用される方法が異なります。両方のタイプの製造プロセスの詳細な概要は次のとおりです。

シームレス機械チューブの製造
1. 原材料の準備
ビレットの選択: プロセスは、高品質の鋼ビレットを選択することから始まります。これらのビレットは通常、最終的な用途の要件に応じて、炭素鋼、合金鋼、またはステンレス鋼で作られています。
加熱: ビレットは炉内で高温に加熱され、さらなる加工のために可鍛性を持たせます。
2. ピアスとローリング
ピアシング: 加熱されたビレットは、回転式ピアシング ミルを使用してピアシングされ、中空のチューブが作成されます。このプロセスでは、ビレットをマンドレルまたはピアシング プラグに押し付けて、最初の中空形状を作成します。
圧延: 穴が開けられたビレットは中空のシェルとなり、一連の圧延機で引き伸ばされ、直径が小さくなります。このプロセスにより、必要な直径と壁の厚さが実現されます。
3. サイズ調整と伸縮の軽減
サイジング: チューブはサイジング ミルに通され、正確な寸法が達成され、表面仕上げが向上します。
ストレッチ縮小: このプロセスでは、チューブを一連のローラーに通して、長さを増やしながら直径と壁の厚さを徐々に減らします。
4. 熱処理
焼準: チューブを特定の温度まで加熱し、その後空気中で冷却して、粒子構造を改良し、機械的特性を改善します。
焼入れと焼戻し: 特定の用途では、強度や靭性の向上などの特定の機械的特性を実現するために、チューブを焼入れ (急速に冷却) および焼戻し (より低い温度に再加熱) する場合があります。
5. 仕上げと検査
矯正: チューブは矯正機を使用して真っ直ぐにされ、真直度許容値を満たすようにします。
切断: のこぎりやその他の切断工具を使用して、チューブを必要な長さに切断します。
検査: 完成したチューブは、寸法チェックや非破壊検査 (超音波検査など) を含むさまざまな検査を受け、品質と規格への適合性を確認します。

溶接機械チューブの製造
1. 原材料の準備
コイルまたはストリップの選択: プロセスは、希望の幅にスリットされるスチールコイルまたはストリップを選択することから始まります。
洗浄: スチールストリップを洗浄して、不純物や汚染物質を除去します。
2. 形成
ロール成形: 一連の成形ロールを使用して、鋼帯を徐々に管状に成形します。これにより、平らな鋼帯から連続した管状の形状が作成されます。
3. 溶接
電気抵抗溶接 (ERW): 成形されたチューブの端を加熱して押し付け、縦方向の継ぎ目を形成します。このプロセスでは、電気抵抗を使用して熱を発生させ、溶接接合部を形成します。
レーザーまたは高周波溶接: 場合によっては、より正確で高品質の溶接を実現するために、レーザーまたは高周波溶接技術が使用されます。
4. サイズ設定と校正
サイジング: 溶接されたチューブは、均一な直径と壁の厚さを確保するためにサイジング ロールを通過します。
調整: さらなる圧延プロセスにより、チューブの寸法が調整され、表面仕上げが向上します。
5. 熱処理（オプション）
用途に応じて、溶接管は応力を緩和し延性を向上させるために焼鈍などの熱処理プロセスを受ける場合があります。
6. 仕上げと検査
矯正: シームレス チューブと同様に、溶接チューブは直線度仕様を満たすように矯正されます。
切断: チューブを必要な長さに切断します。
検査: 溶接されたチューブは、渦電流検査や超音波検査などの技術を使用して、溶接の完全性と寸法精度が検査されます。