Raakateräksen tuotanto

Raakateräksen tuotanto syyskuussa 2024

/sisään /kirjoittaja

Syyskuussa 2024 maailman raakateräksen tuotanto 71:ssä Maailman teräsliitolle (World Steel Association) raportoivassa maassa oli 143,6 miljoonaa tonnia (Mt), mikä on 4,71 TP3T vähemmän kuin syyskuussa 2023.

raakateräksen tuotanto

raakateräksen tuotanto

Raakateräksen tuotanto alueittain

Afrikka tuotti 1,9 miljoonaa tonnia syyskuussa 2024, mikä on 2,61 TP3 tonnia enemmän kuin syyskuussa 2023. Aasia ja Oseania tuottivat 105,3 miljoonaa tonnia, laskua 5,01 TP3 tonnia. EU (27) tuotti 10,5 miljoonaa tonnia, lisäystä 0,31 TP3 tonnia. Eurooppa, muut tuotanto 3,6 Mt, lisäys 4,1%. Lähi-idän tuotanto oli 3,5 miljoonaa tonnia, laskua 23,01 TP3 tonnia. Pohjois-Amerikan tuotanto oli 8,6 miljoonaa tonnia, laskua 3,41 TP3 tonnia. Venäjä ja muut IVY-maat + Ukraina tuottivat 6,8 miljoonaa tonnia, laskua 7,61 TP3T. Etelä-Amerikan tuotanto oli 3,5 miljoonaa tonnia, kasvua 3,31 TP3 tonnia.

Taulukko 1. Raakateräksen tuotanto alueittain

Alue Syyskuu 2024 (Mt) % muutos 24.9.23 tammi-syyskuu 2024 (Mt) % muutos tammi-syyskuu 24/23
Afrikka 1.9 2.6 16.6 2.3
Aasia ja Oseania 105.3 -5 1,032.00 -2.5
EU (27) 10.5 0.3 97.8 1.5
Eurooppa, muu 3.6 4.1 33.1 7.8
Lähi-idässä 3.5 -23 38.4 -1.5
Pohjois-Amerikassa 8.6 -3.4 80 -3.9
Venäjä ja muut IVY-maat + Ukraina 6.8 -7.6 64.9 -2.5
Etelä-Amerikka 3.5 3.3 31.4 0
Yhteensä 71 maata 143.6 -4.7 1,394.10 -1.9

Taulukon 71 maan osuus maailman raakateräksen kokonaistuotannosta vuonna 2023 oli noin 981 TP3T.

Taulukon kattamat alueet ja maat:

  • Afrikka: Algeria, Egypti, Libya, Marokko, Etelä-Afrikka, Tunisia
  • Aasia ja Oseania: Australia, Kiina, Intia, Japani, Mongolia, Uusi-Seelanti, Pakistan, Etelä-Korea, Taiwan (Kiina), Thaimaa, Vietnam
  • Euroopan unioni (27): Alankomaat, Belgia, Bulgaria, Kroatia, Tšekki, Suomi, Ranska, Saksa, Kreikka, Unkari, Italia, Luxemburg, Alankomaat, Puola, Portugali, Romania, Slovakia, Slovenia, Espanja, Ruotsi
  • Eurooppa, muut: Makedonia, Norja, Serbia, Türkiye, Iso-Britannia
  • Lähi-itä: Bahrain, Iran, Irak, Jordania, Kuwait, Oman, Qatar, Saudi-Arabia, Yhdistyneet arabiemiirikunnat, Jemen
  • Pohjois-Amerikka: Kanada, Kuuba, El Salvador, Guatemala, Meksiko, Yhdysvallat
  • Venäjä ja muut IVY-maat + Ukraina: Valko-Venäjä, Kazakstan, Venäjä, Ukraina
  • Etelä-Amerikka: Argentiina, Brasilia, Chile, Kolumbia, Ecuador, Paraguay, Peru, Uruguay, Venezuela

10 parasta terästä tuottavaa maata

Kiina tuotti 77,1 miljoonaa tonnia syyskuussa 2024, mikä on 6,11 TP3 tonnia syyskuussa 2023. Intia tuotti 11,7 miljoonaa tonnia, laskua 0,21 TP3 tonnia. Japani tuotti 6,6 Mt, laskua 5,81 TP3T. Yhdysvallat tuotti 6,7 miljoonaa tonnia, mikä on 1,21 TP3 tonnia enemmän. Venäjän arvioidaan tuottaneen 5,6 miljoonaa tonnia, mikä on 10,31 TP3 tonnia vähemmän. Etelä-Korea tuotti 5,5 miljoonaa tonnia ja kasvoi 1,31 TP3 tonnia. Saksa tuotti 3,0 Mt ja kasvoi 4,31 TP3T. Türkiye tuotti 3,1 Mt ja kasvoi 6,51 TP3T. Brasilia tuotti 2,8 Mt ja kasvoi 9,91 TP3T. Iranin arvioidaan tuottaneen 1,5 miljoonaa tonnia, mikä on 41,21 TP3T.

Taulukko 2. 10 parasta terästä tuottavaa maata

Alue  Syyskuu 2024 (Mt) % muutos 24.9.23 tammi-syyskuu 2024 (Mt) % muutos tammi-syyskuu 24/23
Kiina 77.1 -6.1 768.5 -3.6
Intia 11.7 -0.2 110.3 5.8
Japani 6.6 -5.8 63.3 -3.2
Yhdysvallat 6.7 1.2 60.3 -1.6
Venäjä 5,6 e -10.3 54 -5.5
Etelä-Korea 5.5 1.3 48.1 -4.6
Saksa 3 4.3 28.4 4
Turkkiye 3.1 6.5 27.9 13.8
Brasilia 2.8 9.9 25.2 4.4
Iran 1,5 e -41.2 21.3 -3.1

e – arvioitu. Kymmenen suurimman tuottajamaan sijoitus perustuu vuoden alusta

API 5L vs ISO 3183

Tunne erot: API 5L vs ISO 3183

/sisään /kirjoittaja
ISO 3183 ja API 5L ovat standardeja, jotka liittyvät teräsputkiin, ensisijaisesti käytettäväksi öljy-, kaasu- ja muilla nesteenkuljetusaloilla. Vaikka näiden kahden standardin, API 5L vs. ISO 3183, välillä on huomattavaa päällekkäisyyttä, niiden soveltamisalassa, sovelluksessa ja niiden takana olevissa organisaatioissa on keskeisiä eroja.

1. Myöntävät organisaatiot: API 5L vs ISO 3183

API 5L: American Petroleum Instituten (API) myöntämä standardi, jota käytetään pääasiassa öljy- ja kaasuteollisuudessa. Siinä käsitellään öljyä, kaasua ja vettä kuljettavien teräsputkien tekniset vaatimukset.
ISO 3183: Kansainvälisen standardointijärjestön (ISO) myöntämä standardi on kansainvälisesti tunnustettu ja sitä käytetään maailmanlaajuisesti öljy- ja kaasukuljetusalan teräsputkissa.

2. Soveltamisala: API 5L vs ISO 3183

API 5L: Kattaa teräsputket öljyn, maakaasun ja muiden nesteiden kuljettamiseen korkeassa paineessa. Sitä käytetään laajalti Pohjois-Amerikassa, erityisesti Yhdysvalloissa.
ISO 3183: Tämä standardi keskittyy ensisijaisesti öljy- ja kaasuputkissa käytettävien teräsputkien suunnitteluun, valmistukseen ja laadunvalvontaan, mutta sen käyttö on kansainvälisempää ja sovellettavissa useissa maissa ympäri maailmaa.

3. Keskeiset erot: API 5L vs ISO 3183

Maantieteellinen ja markkinoiden painopiste:

API 5L on räätälöity enemmän Pohjois-Amerikan markkinoille (erityisesti Yhdysvaltoihin), kun taas ISO 3183 on kansainvälisesti sovellettavissa ja sitä käytetään monissa maissa ympäri maailmaa.

Teräslaadut ja vaatimukset:

API 5L määrittelee teräslajit, kuten L175, L210, L245 ja niin edelleen, missä luku edustaa pienintä myötörajaa megapascaleina (MPa).
ISO 3183 määrittelee myös samanlaiset laatuluokat, mutta yksityiskohtaisemmilla vaatimuksilla materiaalien ominaisuuksista, valmistusprosesseista ja tarkastusprotokollista, mikä vastaa alan kansainvälistä käytäntöä.
Lisätiedot:
API 5L korostaa laadunvalvontaa, sertifiointia ja tuotantovaatimuksia, kun taas ISO 3183 kattaa laajemman soveltamisalan kansainvälistä kauppaa silmällä pitäen ja tarjoaa spesifikaatioita erilaisiin olosuhteisiin, mukaan lukien lämpötila, ympäristö ja erityiset mekaaniset vaatimukset.

4. Tekniset vaatimukset: API 5L vs ISO 3183

API 5L määrittelee teräsputkien materiaaliominaisuudet, valmistusprosessit, mitat, testausmenetelmät ja laadunvalvonnan. Se määrittelee teräslajit L (pieni lujuus) X laatuluokkiin (suurempi lujuus), kuten X42, X60 ja X70.
ISO 3183 kattaa samanlaiset teräsputkien valmistuksen näkökohdat, mukaan lukien materiaalin laadun, lämpökäsittelyn, pintakäsittelyn ja putkien päät. Se sisältää myös yksityiskohtaiset tiedot putkilinjan suunnittelupaineesta, ympäristönäkökohdista ja erilaisista putkistotarvikkeista.

5. Putkilaatujen vertailu: API 5L vs ISO 3183

API 5L: Lajit vaihtelevat L-lajeista (alhainen myötöraja) X-lajeihin (korkea myötöraja). Esimerkiksi X60 viittaa putkiin, joiden myötöraja on 60 000 psi (noin 413 MPa).
ISO 3183: Se käyttää samanlaista luokitusjärjestelmää, mutta voi sisältää yksityiskohtaisempia luokituksia ja ehtoja. Se varmistaa myös yhdenmukaisuuden maailmanlaajuisten putkilinjan suunnittelu- ja käyttökäytäntöjen kanssa.

6. Standardien välinen yhteensopivuus:

Monissa tapauksissa API 5L ja ISO 3183 ovat yhteensopivia, mikä tarkoittaa, että API 5L:n vaatimukset täyttävä teräsputki täyttää yleensä myös ISO 3183:n vaatimukset ja päinvastoin. Tietyt putkiprojektit voivat kuitenkin noudattaa yhtä standardia kuin toista riippuen sijainnista, asiakkaan mieltymyksistä tai sääntelyvaatimuksista.

7. Johtopäätös:

API 5L on yleisempi Yhdysvalloissa ja sitä ympäröivillä alueilla. Se keskittyy öljy- ja kaasuputkiteollisuuteen painottaen voimakkaasti tuotantoa ja laadunvalvontaa.
ISO 3183 on kansainvälinen standardi maailmanlaajuisille öljy- ja kaasuputkiprojekteille. Sen yksityiskohtaisemmat, maailmanlaajuisesti yhdenmukaistetut vaatimukset takaavat laajemman hyväksynnän kansainvälisillä markkinoilla.

Molemmat standardit ovat hyvin samankaltaisia materiaali-, valmistus- ja testausspesifikaatioiden osalta. Silti ISO 3183:lla on yleensä laajempi, maailmanlaajuisesti sovellettava soveltamisala, kun taas API 5L on edelleen erityisempi Pohjois-Amerikan markkinoille. Valinta näiden standardien välillä riippuu putkihankkeen maantieteellisestä sijainnista, spesifikaatioista ja sääntelytarpeista.

Ruostumaton teräs vs galvanoitu teräs

Ruostumaton teräs vs galvanoitu teräs

/sisään /kirjoittaja

Johdanto

Ruostumaton teräs vs galvanoitu teräs, on tärkeää ottaa huomioon ympäristö, vaadittu kestävyys ja huoltotarpeet. Ruostumaton teräs tarjoaa vertaansa vailla olevan korroosionkestävyyden, lujuuden ja ulkonäön, joten se sopii vaativiin sovelluksiin ankarissa ympäristöissä. Sinkitty teräs puolestaan tarjoaa kustannustehokkaan korroosiosuojan vähemmän aggressiivisille asetuksille.

1. Koostumus ja valmistusprosessi

Ruostumaton teräs

Ruostumaton teräs on seos, joka koostuu pääasiassa raudasta, kromista (vähintään 10,5%) ja joskus nikkelistä ja molybdeenistä. Kromi muodostaa suojaavan oksidikerroksen pinnalle antaen sille erinomaisen korroosionkestävyyden. Eri laatuluokat, kuten 304 ja 316, vaihtelevat seosaineissa, mikä tarjoaa vaihtoehtoja erilaisiin ympäristöihin, mukaan lukien äärimmäiset lämpötilat ja korkea suolapitoisuus.

Galvanoitu teräs

Galvanoitu teräs on hiiliterästä, joka on päällystetty sinkkikerroksella. Sinkkikerros suojaa alla olevaa terästä suojana korroosiolta. Yleisin galvanointimenetelmä on kuumasinkitys, jossa teräs upotetaan sulaan sinkkiin. Toinen menetelmä on sähkösinkitys, jossa sinkkiä levitetään sähkövirralla. Molemmat prosessit parantavat korroosionkestävyyttä, vaikka ne ovat yleensä vähemmän kestäviä ankarissa ympäristöissä kuin ruostumaton teräs.

2. Korroosionkestävyys

Ruostumaton teräs

Ruostumattoman teräksen korroosionkestävyys johtuu sen seoskoostumuksesta, joka muodostaa passiivisen kromioksidikerroksen. Luokan 316 ruostumaton teräs, joka sisältää molybdeeniä, tarjoaa erinomaisen kestävyyden kloridien, happojen ja muiden aggressiivisten kemikaalien aiheuttamaa korroosiota vastaan. Se on suositeltava valinta meri-, kemianteollisuudessa sekä öljy- ja kaasuteollisuudessa, jossa altistuminen syövyttäville aineille on päivittäin.

Galvanoitu teräs

Galvanoidun teräksen sinkkikerros tarjoaa uhrautuvan suojan; sinkki ruostuu ennen alla olevaa terästä, mikä tarjoaa jonkin verran korroosionkestävyyttä. Tämä suojaus on kuitenkin rajallinen, koska sinkkikerros voi hajota ajan myötä. Vaikka galvanoitu teräs toimii riittävästi miedoissa ympäristöissä ja yleisessä rakenteessa, se ei kestä kovia kemikaaleja tai altistumista suolaiselle vedelle yhtä tehokkaasti kuin ruostumaton teräs.

3. Mekaaniset ominaisuudet ja lujuus

Ruostumaton teräs

Ruostumaton teräs on yleensä kestävämpää kuin galvanoitu teräs suurempi vetolujuus ja kestävyys. Tämä tekee siitä ihanteellisen sovelluksiin, jotka vaativat joustavuutta ja luotettavuutta paineen alaisena. Ruostumaton teräs tarjoaa myös erinomainen iskun- ja kulutuskestävyys, mikä hyödyttää infrastruktuuria ja raskaita teollisia sovelluksia.

Galvanoitu teräs

Vaikka galvanoidun teräksen lujuus tulee ensisijaisesti hiiliteräksinen ydin, se on yleensä vähemmän kestävä kuin ruostumaton teräs. Lisätty sinkkikerros ei vaikuta merkittävästi sen lujuuteen. Galvanoitu teräs sopii keskisuuriin sovelluksiin missä korroosionkestävyys on välttämätöntä, mutta ei äärimmäisissä tai korkean rasituksen ympäristöissä.

4. Ulkonäkö ja estetiikka

Ruostumaton teräs

Ruostumattomalla teräksellä on tyylikäs, kiiltävä ulkonäkö ja se on usein toivottavaa arkkitehtonisissa sovelluksissa ja näkyvissä asennuksissa. Sen esteettinen viehätys ja kestävyys tekevät siitä suositellun valinnan hyvin näkyville rakenteisiin ja laitteisiin.

Galvanoitu teräs

Sinkkikerros antaa galvanoidulle teräkselle himmeän, mattaharmaan pinnan visuaalisesti vähemmän houkuttelevan kuin ruostumaton teräs. Ajan mittaan altistuminen säälle voi johtaa vaalean patinaan pintaan, mikä voi heikentää esteettistä vetovoimaa, vaikka se ei vaikuta suorituskykyyn.

5. Kustannusnäkökohdat

Ruostumaton teräs

Ruostumaton teräs on tyypillisesti kalliimpaa seosaineiden, kromin ja nikkelin sekä monimutkaisten valmistusprosessien vuoksi. Kuitenkin sen pidempi käyttöikä ja vähäinen huolto voi kompensoida alkukustannukset, erityisesti vaativissa ympäristöissä.

Galvanoitu teräs

Galvanoitu teräs on taloudellisempi kuin ruostumaton teräs, erityisesti lyhyt- ja keskipitkän aikavälin sovelluksiin. Se on kustannustehokas valinta projekteihin, joissa on a rajallinen budjetti ja kohtalaiset korroosionkestävyystarpeet.

6. Tyypilliset sovellukset

Ruostumattoman teräksen sovellukset

Öljy ja kaasu: Käytetään putkistoissa, varastosäiliöissä ja offshore-lautoilla korkean korroosionkestävyyden ja lujuuden vuoksi.
Kemiallinen käsittely: Erinomainen ympäristöihin, joissa happamille tai syövyttäville kemikaaleille altistuminen tapahtuu päivittäin.
Meritekniikka: Ruostumattoman teräksen suolavedenkestävyys tekee siitä sopivan merisovelluksiin, kuten telakkaisiin, aluksiin ja laitteisiin.
Infrastruktuuri: Ihanteellinen silloille, kaiteille ja arkkitehtonisille rakenteille, joissa kestävyys ja estetiikka ovat tärkeitä.

Galvanoidun teräksen sovellukset

Yleisrakenne: Käytetään yleisesti rakennusten kehyksissä, aidoissa ja kattotuissa.
Maatalouslaitteet: Tarjoaa tasapainon korroosionkestävyyden ja kustannustehokkuuden välillä maaperälle ja kosteudelle alttiina oleville laitteille.
Vedenkäsittelylaitteet: Soveltuu ei-kriittiseen vesiinfrastruktuuriin, kuten putkiin ja varastosäiliöihin vähäkorroosioympäristöissä.
Ulkorakenteet: Käytetään yleisesti tienkaiteissa, suojakaiteissa ja pylväissä, joissa odotetaan altistumista leudoille sääolosuhteille.

7. Huolto ja pitkäikäisyys

Ruostumaton teräs

Ruostumaton teräs vaatii minimaalinen huolto sen luontaisen korroosionkestävyyden vuoksi. Ankarissa ympäristöissä suositellaan kuitenkin säännöllistä puhdistusta suolan, kemikaalien tai saostumien poistamiseksi, jotka voivat vaarantaa suojaavan oksidikerroksen ajan myötä.

Galvanoitu teräs

Sinkitty teräs vaatii säännöllinen tarkastus ja huolto sinkkikerroksen pitämiseksi ehjänä. Jos sinkkikerros on naarmuuntunut tai huonontunut, voi olla tarpeen sinkittää uudelleen tai tehdä lisäpinnoitteita korroosion estämiseksi. Tämä on erityisen tärkeää meri- tai teollisuussovelluksissa, joissa sinkkikerros on vaarassa hajota nopeammin.

8. Esimerkki: ruostumaton teräs vs galvanoitu teräs

KIINTEISTÖ RUOSTUMATON TERÄS (316) SINKKI TERÄS VERTAILU
Suojausmekanismi Suojaava oksidikerros, joka korjautuu itsestään hapen läsnä ollessa ja antaa pitkäaikaisen korroosionkestävyyden. Teräkselle levitetään valmistuksen aikana suojaava sinkkipinnoite. Vaurioituessaan ympäröivä sinkki suojaa katodisesti paljastunutta terästä. Ruostumattomasta teräksestä valmistettu suojakerros on kestävämpi ja voi "parantaa" itsestään. Ruostumattoman teräksen suojaus ei heikkene materiaalihäviön tai paksuuden pienentyessä.
Ulkomuoto Saatavilla on monia viimeistelyjä erittäin kirkkaasta sähkökiillotetusta hiomalakaukseen. Houkutteleva korkealaatuinen ulkoasu ja tuntuma. Spanglit mahdollisia. Pinta ei ole kirkas ja muuttuu vähitellen himmeän harmaaksi iän myötä. Esteettinen muotoiluvalinta.
Pintatuntumaa Se on erittäin sileä ja voi olla liukas. Sen tuntu on karkeampaa, mikä käy ilmi iän myötä. Esteettinen muotoiluvalinta.
Vihreät valtakirjat Sitä voidaan käyttää uudelleen uusissa rakenteissa. Rakenteen käyttöiän jälkeen se on arvokasta romuna, ja keräysarvonsa vuoksi sillä on korkea kierrätysaste. Hiiliteräs romutetaan yleensä käyttöiän lopussa ja on vähemmän arvokasta. Ruostumatonta terästä kierrätetään laajasti sekä valmistuksessa että käyttöiän lopussa. Kaikki uudet ruostumattomat teräkset sisältävät huomattavan osan kierrätettyä terästä.
Raskasmetallivuoto Mitättömät tasot. Merkittävä sinkin vuoto erityisesti varhaisessa iässä. Jotkut Euroopan moottoritiet on muutettu ruostumattomasta teräksestä valmistettuihin kaiteisiin ympäristön sinkkikontaminaation välttämiseksi.
Elinikäinen Toistaiseksi, jos pinta säilyy. Hidasta yleistä korroosiota, kunnes sinkki liukenee. Punaista ruostetta ilmaantuu, kun sinkki/rautakerros syöpyy ja lopuksi alustateräs. Korjaus on tarpeen ennen kuin pinnasta ~2% on punaisia täpliä. Selkeä elinkaarikustannushyöty ruostumattomalle teräkselle, jos käyttöikää on tarkoitus pidentää. Taloudellinen kannattavuusraja voi olla jopa kuusi vuotta ympäristöstä ja muista tekijöistä riippuen.
Palonkestävyys Erinomainen austeniittisille ruostumattomille teräksille, joilla on kohtuullinen lujuus ja taipuma tulipalojen aikana. Sinkki sulaa ja valuu, mikä voi aiheuttaa viereisen ruostumattoman teräksen vian kemiantehtaassa. Hiiliteräspohja menettää lujuutensa ja kärsii taipumisesta. Ruostumaton teräs tarjoaa paremman palonkestävyyden ja välttää sulan sinkin riskin, jos käytetään galvanoitua.
Hitsaus paikan päällä Tämä on rutiini austeniittisille ruostumattomille teräksille, ja lämpölaajenemisesta on huolehdittava. Hitsaukset voidaan sekoittaa ympäröivään metallipintaan. Hitsauksen jälkeinen puhdistus ja passivointi ovat välttämättömiä. Hiiliteräs on helposti itsehitsautuvaa, mutta sinkki on poistettava höyryjen vuoksi. Jos sinkitty ja ruostumaton teräs hitsataan yhteen, kaikki sinkkijäämät haurastavat ruostumattoman teräksen. Sinkkipitoinen maali on vähemmän kestävää kuin galvanointi. Vaikeissa meriympäristöissä rapeaa ruostetta voi ilmaantua 3–5 vuodessa ja teräsiskuja tapahtuu neljä vuotta/mm sen jälkeen. Lyhytaikainen kestävyys on samanlainen, mutta sinkkipitoinen pinnoite liitoksissa vaatii huoltoa. Vaikeissa olosuhteissa galvanoitu teräs saa karkeaa ruostetta – jopa reikiä – ja mahdollisia käsivammoja, erityisesti näkymättömältä meren puolelta.
Kosketus kostean, huokoisen materiaalin (esim. puukiilat) kanssa suolaisessa ympäristössä. Se aiheuttaa todennäköisesti ruostetahroja ja rakohyökkäystä, mutta ei rakenteellista vikaa. Säilytystahrojen tapaan se johtaa nopeaan sinkin hävikkiin ja pidempään rei'ityksen vuoksi. Se ei ole toivottavaa kummallekaan, mutta voi pitkällä aikavälillä aiheuttaa vikoja galvanoitujen pylväiden pohjassa.
Huolto Se voi kärsiä teevärjäytymisestä ja mikrokuopista, jos sitä ei huolleta riittävästi. Se voi kärsiä yleisestä sinkkihäviöstä ja sitä seuraavasta teräsalustan korroosiosta, jos sitä ei huolleta riittävästi. Molempien osalta vaaditaan sadetta avoimilla alueilla tai pesua suojaisilla alueilla.
ASTM A335 ASME SA335 P92 SMLS PUTKI

P92-teräksen mikrorakenteen kehitys eri isotermisissä lämpötiloissa

/sisään /kirjoittaja

P92-teräksen mikrorakenteen kehitys eri isotermisissä lämpötiloissa

P92 terästä käytetään pääasiassa ultra-superkriittisissä kattiloissa, ultrakorkeapaineisissa putkistoissa ja muissa korkean lämpötilan ja korkean paineen laitteissa.P92-teräs on P91-teräksen kemiallisessa koostumuksessa, joka perustuu W- ja B-elementtien hivenaineiden lisäämiseen. Sisältö Mo, raerajojen kautta vahvistettu ja hajonta vahvistetaan eri tavoin, parantaa kokonaisvaltaista suorituskykyä P92-teräs, P92-teräs kuin P91-teräs on parempi hapettumiskestävyys ja korroosionkestävyys. Kuumatyöstöprosessi on välttämätön P92-teräsputken valmistuksessa. Lämpökäsittelyteknologialla voidaan poistaa tuotantoprosessissa syntyneet sisäiset viat ja saada teräksen suorituskyky vastaamaan työolosuhteiden tarpeita. Organisaation tyyppi ja tila kuumatyöprosessissa ovat keskeisiä tekijöitä, jotka vaikuttavat suorituskykyyn standardin täyttämiseen. Siksi tässä artikkelissa analysoidaan P92-teräsputken organisointia eri isotermisissä lämpötiloissa paljastaakseen P92-teräsputken organisaation kehityksen eri lämpötiloissa, mikä ei ainoastaan tarjoa tietotukea todellisen kuumatyöstöprosessin organisaatioanalyysille ja suorituskyvyn ohjaukselle, vaan myös kokeellinen perusta kuumatyöprosessin kehittämiselle.

1. Testausmateriaalit ja -menetelmät

1.1 Testimateriaali

Testattu teräs on P92-teräsputki käyttökunnossa (1060 ℃ karkaistu + 760 ℃ karkaistu), ja sen kemiallinen koostumus on esitetty taulukossa 1. Valmiin putken keskiosaan leikattiin lieriömäinen näyte, jonka koko on ϕ4 mm × 10 mm. tietyssä kohdassa pituussuunnassa, ja sammutuslaajenemismittaria käytettiin tutkimaan kudoksen transformaatiota eri lämpötiloissa.

Taulukko 1 P92-teräksen pääkemiallinen koostumus massaosuuden mukaan (%)

Elementti C Si Mn Cr Ni Mo V Al B Huom W Fe
% 0.13 0.2 0.42 8.67 0.25 0.48 0.19 0.008 0.002 0.05 1.51 Saldo

1.2 Testausprosessi

Lämpölaajenemismittarilla L78, 0,05 ℃/s lämpeneminen 1050 ℃ eristeeseen 15min, 200 ℃/s jäähtyminen huoneenlämpötilaan. Mittaa materiaalin vaiheenmuutoksen kriittinen piste Ac1 on 792,4 ℃, Ac3 on 879,8 ℃, Ms on 372,3 ℃. Näytteet kuumennettiin 1050°C:een nopeudella 10°C/s ja niitä pidettiin 15 minuuttia, minkä jälkeen ne jäähdytettiin eri lämpötiloihin (770, 740, 710, 680, 650, 620, 520, 430, 400, 370, 340, 310, 280, 250, 190 ja 160 °C) nopeudella 150 °C/s ja pidetty eri ajanjaksoina (620 °C ja alle 1 h, 620 °C ja yli 25 tuntia) . 620 ℃ ja yli pitäen 25h), virran isoterminen pää on pois päältä, jotta näyte ilmajäähdytetään huoneenlämpötilaan.1.3 Testausmenetelmät

Näytteiden pinnan hiomisen ja kiillotuksen jälkeen eri prosesseissa näytteiden pinta syöpyttiin käyttämällä aqua regiaa. Organisaation tarkkailuun ja analysointiin käytettiin AXIOVERT 25 Zeiss -mikroskooppia ja QWANTA 450 -ympäristöpyyhkäisyelektronimikroskooppia; HVS-50 Vickers-kovuusmittarilla (kuorman paino 1kg) tehtiin kovuusmittauksia useista kohdista kunkin näytteen pinnalla ja keskiarvo otettiin näytteen kovuusarvoksi.

2. Testitulokset ja analyysi

2.1 Erilaisten isotermisten lämpötilojen organisointi ja analysointi

Kuvassa 1 on esitetty P92-teräksen mikrorakenne täydellisen austenisoinnin jälkeen 1050°C:ssa eri aikoina eri lämpötiloissa. Kuva 1(a) esittää P92-teräksen mikrorakenteen isotermisoinnin jälkeen 190 ℃:ssa 1 tunnin ajan. Kuvasta 1(a2) voidaan nähdä, että sen huonelämpötilaorganisaatio on martensiittia (M). Kuvasta 1(a3) voidaan nähdä, että martensiitilla on sälemäisiä ominaisuuksia. Koska teräksen Ms-piste on noin 372 °C, martensiitin faasimuutos tapahtuu isotermisissä lämpötiloissa Ms-pisteen alapuolella muodostaen martensiittia, ja P92-teräksen hiilipitoisuus kuuluu vähähiilisten koostumusten joukkoon; martensiitille on tunnusomaista sälemäinen morfologia.

Kuva 1(a) esittää P92-teräksen mikrorakenteen 1 tunnin isotermisen jälkeen 190°C:ssa

Kuva 1(a) esittää P92-teräksen mikrorakenteen 1 tunnin isotermisen jälkeen 190°C:ssa

Kuva 1(b) P92-teräksen mikrorakenteelle lämpötilassa 430 ℃ isoterminen 1h. Kun isoterminen lämpötila nousee 430 °C:seen, P92-teräs saavuttaa bainiittimuutosvyöhykkeen. Koska teräs sisältää Mo-, B- ja W-alkuaineita, näillä alkuaineilla on vain vähän vaikutusta bainiittimuunnokseen samalla kun ne viivästävät perliittistä muutosta. Siksi P92 terästä 430 ℃ eristys 1h, järjestäminen tietyn määrän bainiittia. Sitten jäljelle jäänyt austeniitti muunnetaan martensiitiksi ilmajäähdytettäessä.

Kuva 1(b) P92-teräksen mikrorakenteelle lämpötilassa 430 ℃ isoterminen 1 h

Kuva 1(b) P92-teräksen mikrorakenteelle lämpötilassa 430 ℃ isoterminen 1 h

Kuva 1(c) esittää P92-teräksen mikrorakenteen lämpötilassa 520 ℃ isoterminen 1 h. Kun isoterminen lämpötila on 520 ℃, seosalkuaineet Cr, Mo, Mn jne. siten, että perliitin muunnos estyy, bainiitin muutospisteen (Bs-pisteen) alku pienenee, joten tietyllä lämpötila-alueella näkyvät alijäähdytetyn austeniitin stabilointivyöhykkeellä. Kuva 1(c) voidaan nähdä 520 ℃ eristyksessä 1 h sen jälkeen, kun alijäähdytettyä austeniittia ei esiintynyt muuntamisen jälkeen, minkä jälkeen ilmajäähdytys martensiitin muodostamiseksi; lopullinen huonelämpötilaorganisaatio on martensiitti.

Kuva 1(c) esittää P92-teräksen mikrorakenteen lämpötilassa 520 ℃ isoterminen 1 h

Kuva 1(c) esittää P92-teräksen mikrorakenteen lämpötilassa 520 ℃ isoterminen 1 h

Kuva 1 (d) P92-teräkselle 650 ℃:n isoterminen 25 tunnin mikrorakenne martensiitille + perliitille. Kuten kuvasta 1(d3) näkyy, perliitti näyttää epäjatkuvia lamelliominaisuuksia ja pinnalla oleva karbidi osoittaa lyhyen sauvan saostumisen. Tämä johtuu siitä, että P92-teräksen seosaineet Cr, Mo, V jne. parantavat alijäähdytetyn austeniitin stabiilisuutta samanaikaisesti niin, että P92-teräsperliitin morfologia muuttuu, eli karbidi karbidin perliittisessä rungossa lyhyt sauva, tämä perliittinen runko tunnetaan luokan perliittinä. Samaan aikaan organisaatiosta löydettiin monia hienoja toisen vaiheen hiukkasia.

Kuva 1 (d) P92-teräkselle 650 ℃:n isoterminen 25 tunnin mikrorakenne martensiitille + perliitille

Kuva 1 (d) P92-teräkselle 650 ℃:n isoterminen 25 tunnin mikrorakenne martensiitille + perliitille

Kuva 1(e) esittää P92-teräksen mikrorakenteen lämpötilassa 740 ℃ isoterminen 25 tuntia. 740 °C:n isotermisessä lämpötilassa tapahtuu ensin eutektinen massiivinen ferriitin saostuminen ja sitten austeniitin eutektinen hajoaminen, mikä johtaa perliittimäiseen järjestykseen. Verrattuna 650°C:n isotermiseen (katso kuva 1(d3)) perliittirakenne karkeutuu isotermisen lämpötilan noustessa ja perliitin kaksivaiheinen luonne eli ferriitti ja karburiitti lyhyen tangon muodossa , näkyy selvästi.

Kuva 1(e) esittää P92-teräksen mikrorakenteen lämpötilassa 740 ℃ isoterminen 25 tuntia

Kuva 1(e) esittää P92-teräksen mikrorakenteen lämpötilassa 740 ℃ isoterminen 25 tuntia

Kuva 1(f) esittää P92-teräksen mikrorakennetta 770°C:n isotermisessä lämpötilassa 25 tunnin ajan. 770 °C:ssa isoterminen isotermisen ajan pidentyessä tapahtuu ensin ferriitin saostuminen ja sitten alijäähdytetty austeniitti hajoaa eutektisesti muodostaen ferriitti + perliitti -organisaation. Isotermisen lämpötilan noustessa ensimmäinen eutektinen ferriittipitoisuus kasvaa ja perliittipitoisuus pienenee. P92-teräksen seosaineiden vuoksi austeniittiin liuenneet seosaineet lisäävät austeniitin kovettuvuutta, eutektisen hajoamisen vaikeus laajenee, joten sen eutektisen hajoamisen suorittamiseen on oltava riittävän pitkä isoterminen aika. perliittinen organisaatio.

Kuva 1(f) esittää P92-teräksen mikrorakennetta 770°C:n isotermisessä lämpötilassa 25 tunnin ajan

Kuva 1(f) esittää P92-teräksen mikrorakennetta 770°C:n isotermisessä lämpötilassa 25 tunnin ajan

Kuvan 1(f2) kudoksille suoritettiin energiaspektrianalyysi kudostyypin tunnistamiseksi tarkemmin, kuten taulukosta 2 on esitetty. Taulukosta 2 voidaan nähdä, että valkoisten hiukkasten hiilipitoisuus on suurempi kuin muut organisaatiot ja seosaineet Cr, Mo ja V ovat enemmän, analysoivat tätä hiukkasta jäähdytysprosessin aikana saostuneiden komposiittikarbidihiukkasten suhteen; verraten hiilipitoisuus epäjatkuvassa lamellisessa organisaatiossa on toiseksi alhaisin ja hiilipitoisuus massiivisessa organisaatiossa pienin. Koska perliitti on karburiitin ja ferriitin kaksivaiheinen organisaatio, keskimääräinen hiilipitoisuus on korkeampi kuin ferriitin; yhdistettynä isotermiseen lämpötilan ja morfologian analyysiin, määritetään edelleen, että lamelliorganisaatio on perliitin kaltainen ja massiivinen organisaatio on ensin eutektinen ferriitti.

P92-teräksen spektrianalyysi, isotermisesti käsitelty 770 °C:ssa 25 tunnin ajan, kirjoitettu taulukkomuodossa atomifraktioilla (%)

Rakenne C Huom Mo Ti V Cr Mn Fe W
Valkoiset rakeet 11.07 0.04 0.94 0.02 2.16 8.36 2.64 54.77 2.84
Lohkon rakenne 9.31 0.04 0.95 0.2 0.32 8.42 0.74 85.51 10.21
Kerrosrakenne 5.1 0 0.09 0.1 0.33 7.3 0.35 85.65 0.69

2.2 Mikrokovuus ja analyysi

Yleisesti ottaen seosterästen, jotka sisältävät elementtejä, kuten W ja Mo, jäähdytysprosessin aikana, ylijäähdytetyssä austeniitissa tapahtuu kolmenlaisia organisatorisia muutoksia: martensiittista transformaatiota matalan lämpötilan vyöhykkeellä, bainiittimuutosta keskilämpötilavyöhykkeellä ja perliittimuutosta. korkean lämpötilan alueella. Erilaiset organisaatiomuutokset johtavat erilaisiin kovuussuhteisiin. Kuvassa 2 on esitetty P92-teräksen kovuuskäyrän vaihtelu eri isotermisissä lämpötiloissa. Kuvasta 2 voidaan nähdä, että isotermisen lämpötilan noustessa kovuus osoittaa trendin ensin laskea, sitten kasvaa ja lopuksi laskea. Kun isoterminen lämpötila on 160 ~ 370 ℃, esiintyy martensiittista muutosta, Vickersin kovuus 516HV ja 457HV. Kun isoterminen lämpötila on 400 ~ 620 ℃, tapahtuu pieni määrä bainiittimuutosta ja 478HV:n kovuus nousee arvoon 484HV; pienestä bainiittimuutoksesta johtuen kovuus ei muutu paljon. Kun isoterminen lämpötila on 650 ℃, muodostuu pieni määrä perliittiä, jonka kovuus on 410 HV. kun isoterminen lämpötila on 680 ~ 770 ℃, muodostuu ferriitti + perliitti organisaatio, kovuus 242HV ja 163HV. johtuen P92-teräksen muutoksesta eri lämpötiloissa siirtymän organisointi on erilainen, matalan lämpötilan martensiittisen muunnoksen alueella, kun isoterminen lämpötila on alhaisempi kuin Ms-piste, lämpötilan noustessa martensiittipitoisuus laskee, kovuus vähenee; keskellä P92-teräksen muutosta eri lämpötiloissa, kun isoterminen lämpötila on alhaisempi kuin Ms-piste, lämpötilan noustessa martensiittipitoisuus laskee, kovuus laskee; keskilämpötilan bainiittimuutosalueella, koska bainiitin muunnosmäärä on pieni, kovuus ei muutu paljon; korkean lämpötilan perliittisellä muunnosalueella isotermisen lämpötilan noustessa ensimmäinen eutektisen ferriitin pitoisuus kasvaa niin, että kovuus laskee edelleen, joten isotermisen lämpötilan noustessa materiaalin kovuus on yleensä laskeva trendi, ja trendi kovuuden muutoksesta ja organisaation analyysi on trendin mukainen.

P92-teräksen kovuuskäyrien vaihtelu eri isotermisissä lämpötiloissa

P92-teräksen kovuuskäyrien vaihtelu eri isotermisissä lämpötiloissa

3. Johtopäätös

1) P92-teräksen kriittinen piste Ac1 on 792,4 ℃, Ac3 on 879,8 ℃ ja Ms on 372,3 ℃.

2) P92-teräs eri isotermisissä lämpötiloissa huoneenlämpötilan järjestämiseksi on erilainen; 160 ~ 370 ℃ isoterminen 1h, huoneen lämpötila organisaatio on martensiitti; vuonna 400 ~ 430 ℃ isoterminen 1h, järjestäminen pieni määrä bainiitti + martensiitti; 520 ~ 620 ℃ isoterminen 1h, organisaatio on suhteellisen vakaa, lyhyt aika (1 h) ei tapahdu muutosta, huoneen lämpötila organisaatio on martensiitti; 650 ℃ isoterminen 25h, huonelämpötilan organisaatio on perliitti. h, huoneenlämpöinen organisaatio perliitille + martensiitille; 680 ~ 770 ℃ isoterminen 25h, organisaatio muuttui perliitti + ensimmäinen eutektinen ferriitti.

3) P92-teräksen austenitisoituminen Ac1:ssä alle isotermisen, isotermisen lämpötilan alenemisen myötä materiaalin kovuus yleensä kasvaa, isoterminen lämpötilassa 770 ℃ ensimmäisen eutektisen ferriitin saostumisen jälkeen, perliittinen muunnos, kovuus on alhaisin , noin 163 HV; isoterminen lämpötilassa 160 ℃ martensiittisen muutoksen esiintymisen jälkeen, kovuus on korkein, noin 516 HV.

ASME B31.3 vs ASME B31.1

ASME B31.1 vs. ASME B31.3: Tunne putkiston suunnittelusäännöt

/sisään /kirjoittaja

Johdanto

Putkiston suunnittelussa ja suunnittelussa oikean putkistokoodin valinta on olennaista turvallisuuden, tehokkuuden ja alan standardien noudattamisen varmistamiseksi. Kaksi tunnetuinta putkiston suunnittelukoodia ovat ASME B31.1 ja ASME B31.3. Vaikka ne molemmat tulevat American Society of Mechanical Engineers (ASME) -järjestöstä ja hallitsevat putkijärjestelmien suunnittelua ja rakentamista, niiden sovellukset eroavat huomattavasti. Ymmärtäminen ASME B31.1 vs. ASME B31.3 keskustelu on ratkaisevan tärkeää oikean koodin valinnassa projektillesi, olipa kyseessä voimalaitoksia, kemiallista käsittelyä tai teollisuuslaitoksia.

Tämä blogi tarjoaa yksityiskohtaisen, helposti ymmärrettävän vertailun ASME B31.1 ja ASME B31.3, jossa käsitellään keskeisiä eroja, sovelluksia ja käytännön näkökohtia, jotka auttavat sinua tekemään tietoon perustuvan päätöksen putkistosuunnittelusta.

Yleiskatsaus: ASME B31.1 vs. ASME B31.3

ASME B31.1: Power Piping Code

ASME B31.1 on standardi, joka ohjaa voimalaitosten putkistojärjestelmien suunnittelua, rakentamista ja huoltoa. Se koskee putkistojärjestelmiä voimalaitoksissa, teollisuuslaitoksissa ja muissa laitoksissa, joissa on mukana sähköntuotantoa. Tämä koodi keskittyy voimakkaasti korkeapaineista höyryä, vettä ja kuumia kaasuja käsittelevien järjestelmien eheyteen.

  • Tyypilliset sovellukset: Voimalaitokset, lämmitysjärjestelmät, turbiinit ja kattilajärjestelmät.
  • Painealue: Korkeapaineiset höyry- ja nestejärjestelmät.
  • Lämpötila-alue: Korkean lämpötilan huolto, erityisesti höyry- ja kaasusovelluksiin.

ASME B31.3: Prosessin putkistokoodi

ASME B31.3, toisaalta koskee kemian-, petrokemian- ja lääketeollisuuden putkistojärjestelmien suunnittelua ja rakentamista. Se ohjaa järjestelmiä, jotka kuljettavat kemikaaleja, kaasuja tai nesteitä erilaisissa paine- ja lämpötilaolosuhteissa, mukaan lukien usein vaarallisia aineita. Tämä koodi kattaa myös niihin liittyvät tukijärjestelmät ja kemikaalien ja vaarallisten aineiden käsittelyn turvallisuusnäkökohdat.

  • Tyypilliset sovellukset: Kemialliset jalostamot, jalostamot, lääkelaitokset, elintarvike- ja juomalaitokset.
  • Painealue: Yleensä alhaisempi kuin ASME B31.1:n painealue nestetyypeistä ja niiden luokittelusta riippuen.
  • Lämpötila-alue vaihtelee riippuen kemiallisissa nesteissä, mutta se on tyypillisesti alhaisempi kuin äärimmäisissä olosuhteissa ASME B31.1.

Kriittiset erot: ASME B31.1 vs. ASME B31.3

ASME B31.3 vs ASME B31.1

ASME B31.3 vs ASME B31.1

1. Järjestelmätyypit ja nesteiden käsittely

The ASME B31.1 vs. ASME B31.3 vertailu riippuu usein järjestelmän tyypistä ja käsiteltävästä nesteestä.

  • ASME B31.1 kattaa korkeapainejärjestelmät, kuten ne, joita löytyy sähköntuotantolaitoksista, joissa tyypillisesti käsitellään höyryä ja kaasuja.
  • ASME B31.3 säätelee putkistojärjestelmiä, jotka käsittelevät kemikaaleja, kaasuja ja muita nesteitä, joissa materiaalien yhteensopivuus ja turvallisuus ovat ensiarvoisen tärkeitä sisällön vaarallisen luonteen vuoksi.

sisään ASME B31.3Erityistä huomiota kiinnitetään sen varmistamiseen, että putkistojärjestelmät voivat turvallisesti sisältää mahdollisesti syövyttäviä tai vaarallisia nesteitä, ja kemiallisiin prosesseihin liittyvien paine- ja lämpötilavaihteluiden hallintaa. Sitä vastoin ASME B31.1 keskittyy enemmän lämpörasitukseen korkean lämpötilan järjestelmistä, kuten höyrykattiloista.

2. Materiaalin valintaa ja suunnittelua koskevia huomioita

Yksi merkittävimmistä eroista ASME B31.1 ja ASME B31.3 on lähestymistapa materiaalin valintaan:

  • ASME B31.1 voi käyttää hiiliterästä, ruostumatonta terästä ja seoksia, jotka kestävät korkeapaineisia höyry- ja kaasusovelluksia.
  • ASME B31.3 vaatii tiukempia näkökohtia kemiallisen yhteensopivuuden suhteen. Materiaalien valinnassa on otettava huomioon mahdolliset syövyttävät ympäristöt, ja materiaaleja, kuten duplex-ruostumattomia teräksiä, nikkeliseoksia ja jopa ei-metallisia putkistojärjestelmiä, voidaan tarvita.

Lisäksi, ASME B31.3 vaatii erityistä huomiota stressianalyysiin, mukaan lukien tekijät, kuten lämpölaajeneminen, paineenvaihtelut ja mahdollisesti vaaralliset tai haihtuvat materiaalit. Samaan aikaan ASME B31.1 käsittelee ensisijaisesti korkean lämpötilan ja korkean paineen aiheuttamia mekaanisia rasituksia.

3. Suunnittelun joustavuus ja turvallisuusprotokollat

Suunnittelun joustavuuden suhteen:

  • ASME B31.1 keskittyy järjestelmän mekaaniseen eheyteen varmistaen, että putkistot kestävät äärimmäisiä mekaanisia rasituksia käytön aikana.
  • ASME B31.3 sisältää enemmän turvaominaisuuksia, erityisesti sellaisia, jotka estävät vuodot tai viat vaarallisia aineita käsittelevissä järjestelmissä. Säännöissä painotetaan merkittävästi joustavien liitosten, paisuntasilmukoiden ja varoventtiilien suunnittelua ensisijaisesti kemiallisiin prosesseihin.

Turvallisuus sisään ASME B31.3 sisältää myös määräyksiä sellaisten materiaalien turvallisesta käsittelystä, jotka voivat olla myrkyllisiä tai vaarallisia, painottaen enemmän paineenalennuslaitteita ja hätäilmanpoistojärjestelmiä.

4. Hitsaus- ja tarkastusvaatimukset

Hitsaus- ja tarkastuskäytännöt ovat kriittisiä molemmissa standardeissa, mutta niissä on olennaisia eroja:

  • ASME B31.1 sisältää hitsaus- ja tarkastusohjeet, jotka on räätälöity voimalaitoksille, erityisesti korkean lämpötilan korkeapainejärjestelmille.
  • ASME B31.3, joka keskittyy enemmän kemian- ja prosessiteollisuuteen, vaatii laajempia ainetta rikkomattomia testausmenetelmiä (NDT) ja korkealaatuisempia hitsauskäytäntöjä tiiviiden järjestelmien varmistamiseksi. Siinä käsitellään myös huolia, jotka liittyvät hitsausmateriaaleihin, jotka voivat haurastua alhaisemmissa lämpötiloissa tai reagoida tiettyihin kemiallisiin ympäristöihin.

Molemmat koodit edellyttävät tiukkaa tarkastusta, mutta ASME B31.3 voi sisältää useammin tai tiukempia testausprotokollia vaarallisten aineiden kuljettamiseen liittyvien riskien vuoksi.

5. Koodin noudattaminen ja dokumentaatio

Molemmat koodit korostavat perusteellisen dokumentoinnin tarvetta projektin koko elinkaaren ajan, mutta ne lähestyvät tätä eri tavoin:

  • ASME B31.1 dokumentoi voimaputkijärjestelmien suunnittelun, valmistuksen, testauksen ja huollon.
  • ASME B31.3 edellyttää järjestelmien responsiivista dokumentaatiota materiaalien jäljitettävyydestä, kemiallisten yhteensopivuusraporteista ja tarkempia tietueita painetestaus- ja tarkastusmenettelyistä.

Tämä dokumentaatio on välttämätön viranomaisstandardien täyttämiseksi ja on ratkaisevan tärkeä pitkän aikavälin käyttöturvallisuuden ja luotettavuuden takaamiseksi.

Käytännön huomioita valinnassa: ASME B31.1 vs. ASME B31.3

1. Hankkeen tyyppi ja toimiala

Yksinkertaisin näkökohta on työstettävän projektin tyyppi. varten voimalaitoksia tai teollisuuden lämmitysjärjestelmät, ASME B31.1 on oikea valinta korkeapaineisen höyryn ja kuumien kaasujen vuoksi. Kemiantehtaissa, jalostamoissa tai kaikissa projekteissa, joihin liittyy vaarallisia kemikaaleja, ASME B31.3 on noudatettava standardi, koska se käsittelee kemiallisen käsittelyn erityisiä riskejä ja vaatimuksia.

2. Putkiston materiaalit ja nestetyypit

Harkitse käytetyt materiaalit ja kuljetettavien nesteiden tyyppi. ASME tarjoaa tarvittavat ohjeet höyryn, kuumien kaasujen tai korkeapaineisen veden käsittelyyn. Jos järjestelmäsi sisältää kemikaaleja, haihtuvia kaasuja tai vaarallisia nesteitä, ASME B31.3 opastaa sinua valitsemaan sopivia materiaalivalintoja ja suunnittelumenetelmiä henkilöstön ja ympäristön suojelemiseksi.

3. Turvallisuus ja säännöstenmukaisuus

Molemmat standardit on suunniteltu edistämään turvallisuutta, mutta riskit ja säännösten noudattaminen vaaditaan ASME B31.3 on korkeampi kuljetettavien kemikaalien ja vaarallisten aineiden luonteen vuoksi. Jos projektiisi liittyy näiden materiaalien käsittely, on välttämätöntä noudattaa sitä ASME B31.3 ohjeita valojen, korroosion ja katastrofaalisten vikojen riskin vähentämiseksi.

Johtopäätös

Kriittinen ero ASME B31.1 vs. ASME B31.3 keskustelu koskee teollisuuden sovelluksia, materiaalivaatimuksia ja turvallisuusnäkökohtia. ASME B31.1 on ihanteellinen sähköntuotantoon ja korkean lämpötilan järjestelmiin keskittyen mekaaniseen eheyteen. Samaan aikaan ASME B31.3 on räätälöity kemian- ja prosessiteollisuudelle, painottaen vaarallisten aineiden turvallista käsittelyä ja kemiallista yhteensopivuutta.

Kun ymmärrät näiden kahden standardin väliset erot, voit päättää, mikä koodi sopii parhaiten projektisi vaatimuksiin ja varmistaa vaatimustenmukaisuuden ja turvallisuuden koko projektin elinkaaren ajan. Olitpa mukana voimalaitoksen suunnittelussa tai järjestelmän prosessoinnissa, oikean putkistokoodin valinta on ratkaisevan tärkeää onnistuneen projektin kannalta.

ASME BPVC Section II osa A

ASME BPVC Section II Osa A: Rautapitoisten materiaalien tekniset tiedot

/sisään /kirjoittaja

Johdanto

ASME BPVC Section II osa A: Rautametallien tekniset tiedot on osa ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), joka kattaa rautapitoisten materiaalien (ensisijaisesti raudan) tekniset tiedot käytetään kattiloiden, paineastioiden ja muiden painetta säilyttävien laitteiden rakentamisessa. Tämä jakso käsittelee erityisesti teräs- ja rautamateriaalien vaatimuksia, mukaan lukien hiiliteräs, seosteräs ja ruostumaton teräs.

Putkien ja levyjen materiaalitiedot

Putket:

SA-178/SA-178M – Sähkövastushitsatut hiiliteräs- ja hiilimangaaniteräskattila- ja tulistinputket
SA-179/SA-179M – Saumattomat kylmävedetyt vähähiilisen teräksen lämmönvaihdin ja lauhdutinputket
SA-192/SA-192M – Saumattomat hiiliteräksiset kattilaputket korkeapainehuoltoon
SA-209/SA-209M – Saumattomat hiili-molybdeeniseos-teräskattila ja tulistinputket
SA-210/SA-210M – Saumattomat keskihiiliteräksiset kattila- ja tulistinputket
SA-213/SA-213M – Saumattomat ferriittiset ja austeniittiset seosteräskattilat, tulistin- ja lämmönvaihdinputket
SA-214/SA-214M – Sähkövastushitsatut hiiliteräksiset lämmönvaihdin ja lauhdutinputket
SA-249/SA-249M – Hitsatut austeniittiset teräskattilat, tulistin, lämmönvaihdin ja lauhdutinputket
SA-250/SA-250M – Sähkövastushitsatut ferriittiseosteräskattila ja tulistinputket
SA-268/SA-268M – Saumattomat ja hitsatut ferriittiset ja martensiittiset ruostumattomat teräsputket yleishuoltoon
SA-334/SA-334M – Saumattomat ja hitsatut hiili- ja seosteräsputket matalan lämpötilan huoltoon
SA-335/SA-335M – Saumaton ferriittinen seosteräsputki korkean lämpötilan huoltoon
SA-423/SA-423M – Saumattomat ja sähköhitsatut niukkaseosteiset teräsputket
SA-450/SA-450M – Yleiset vaatimukset hiili- ja niukkaseosteisille teräsputkille
SA-556/SA-556M – Saumattomat kylmävedetyt hiiliteräksiset syöttöveden lämmitysputket
SA-557/SA-557M – Sähkövastushitsatut hiiliteräksiset syöttöveden lämmitysputket
SA-688/SA-688M – Saumattomat ja hitsatut austeniittiset ruostumattomasta teräksestä valmistetut syöttöveden lämmitysputket
SA-789/SA-789M – Saumattomat ja hitsatut ferriittinen/austeniittiset ruostumattomasta teräksestä valmistetut letkut yleishuoltoon
SA-790/SA-790M – Saumaton ja hitsattu ferriittinen/austeniittinen ruostumaton teräsputki
SA-803/SA-803M – Saumattomat ja hitsatut ferriittiset ruostumattomasta teräksestä valmistetut syöttöveden lämmitysputket
SA-813/SA-813M – Yksi- tai kaksoishitsattu austeniittista ruostumatonta terästä oleva putki
SA-814/SA-814M – Kylmätyöstetty hitsattu austeniittinen ruostumaton teräsputki

ASME BPVC

ASME BPVC

Levyt:

SA-203/SA-203M – Paineastialevyt, seosteräs, nikkeli
SA-204/SA-204M – Paineastialevyt, seosteräs, molybdeeni
SA-285/SA-285M – Paineastialevyt, hiiliteräs, matala- ja keskivetolujuus
SA-299/SA-299M – Paineastialevyt, hiiliteräs, mangaani-pii
SA-302/SA-302M – Paineastialevyt, seosteräs, mangaani-molybdeeni ja mangaani-molybdeeni-nikkeli
SA-353/SA-353M – Paineastialevyt, seosterästä, kaksoisnormalisoitua ja karkaistua 9%-nikkeliä
SA-387/SA-387M – Paineastialevyt, seosteräs, kromi-molybdeeni
SA-516/SA-516M – Paineastialevyt, hiiliteräs, keski- ja alemman lämpötilan huoltoon
SA-517/SA-517M – Paineastialevyt, seosterästä, erittäin luja, karkaistu ja karkaistu
SA-533/SA-533M – Paineastialevyt, seosteräs, karkaistu ja karkaistu, mangaani-molybdeeni ja mangaani-molybdeeni-nikkeli
SA-537/SA-537M – Paineastialevyt, lämpökäsitelty, hiili-mangaani-piiteräs
SA-542/SA-542M – Paineastialevyt, seosteräs, jäähdytetty ja karkaistu, kromi-molybdeeni ja kromi-molybdeeni-vanadiini
SA-543/SA-543M – Paineastialevyt, seosterästä, karkaistu ja karkaistu, nikkeli-kromi-molybdeeni
SA-553/SA-553M – Paineastialevyt, seosteräs, karkaistu ja karkaistu 7, 8 ja 9% nikkeli
SA-612/SA-612M – Paineastialevyt, hiiliteräs, korkea lujuus, kohtalaiseen ja alhaisempaan lämpötilaan
SA-662/SA-662M – Paineastialevyt, hiili-mangaani-piiteräs, kohtalaiseen ja alhaisempaan lämpötilaan
SA-841/SA-841M – Paineastialevyt, jotka on valmistettu lämpömekaanisella ohjausprosessilla (TMCP)

Johtopäätös

Yhteenvetona voidaan todeta, että ASME BPVC Section II Osa A: Rautapitoisten materiaalien tekniset tiedot on kriittinen resurssi kattiloiden, paineastioiden ja muiden painetta säilyttävien laitteiden rakentamiseen käytettävien rautapitoisten materiaalien turvallisuuden, luotettavuuden ja laadun varmistamiseksi. Tarjoamalla kattavat eritelmät materiaalien, kuten hiiliterästen, seosterästen ja ruostumattomien terästen mekaanisista ja kemiallisista ominaisuuksista, tämä osa varmistaa, että materiaalit täyttävät korkeapaine- ja korkean lämpötilan sovelluksissa vaadittavat tiukat standardit. Sen yksityiskohtaiset tuotemuodot, testausmenettelyt ja alan standardien noudattaminen koskevat ohjeet tekevät siitä välttämättömän painelaitteiden suunnitteluun ja rakentamiseen osallistuville insinööreille, valmistajille ja tarkastajille. Sellaisenaan ASME BPVC Section II Osa A on ratkaisevan tärkeä petrokemian-, ydin- ja sähköntuotantoteollisuudessa, jossa paineastioiden ja kattiloiden on toimittava turvallisesti ja tehokkaasti tiukoissa mekaanisissa rasitusolosuhteissa.