Listado de la categoría: Conocimiento de la industria

Temple de tubos de acero sin costura SAE4140

Análisis de las causas de las grietas en forma de anillo en tubos de acero sin costura SAE 4140 templados

17 de octubre de 2024/en Conocimiento de la industria/por Acero energético

La causa de la grieta en forma de anillo en el extremo del tubo de acero sin costura SAE 4140 se estudió mediante un examen de composición química, una prueba de dureza, una observación metalográfica, un microscopio electrónico de barrido y un análisis del espectro de energía. Los resultados muestran que la grieta en forma de anillo del tubo de acero sin costura SAE 4140 es una grieta de temple, que generalmente se produce en el extremo del tubo. La causa de la grieta de temple son las diferentes velocidades de enfriamiento entre las paredes interior y exterior, y la velocidad de enfriamiento de la pared exterior es mucho mayor que la de la pared interior, lo que da como resultado una falla por agrietamiento causada por la concentración de tensión cerca de la posición de la pared interior. La grieta en forma de anillo se puede eliminar aumentando la velocidad de enfriamiento de la pared interior del tubo de acero durante el temple, mejorando la uniformidad de la velocidad de enfriamiento entre la pared interior y la exterior y controlando la temperatura después del temple para que esté dentro de 150 ~ 200 ℃ para reducir la tensión de temple mediante autotemplado.

SAE 4140 es un acero estructural de baja aleación CrMo, es el grado estándar estadounidense ASTM A519, en el estándar nacional 42CrMo basado en el aumento del contenido de Mn; por lo tanto, la templabilidad SAE 4140 se ha mejorado aún más. Tubos de acero sin costura SAE 4140, en lugar de forjados sólidos, la producción de palanquilla laminada de varios tipos de ejes huecos, cilindros, manguitos y otras piezas puede mejorar significativamente la eficiencia de producción y ahorrar acero; Los tubos de acero SAE 4140 se utilizan ampliamente en herramientas de perforación de tornillo de minería de yacimientos de petróleo y gas y otros equipos de perforación. El tratamiento de templado de tubos de acero sin costura SAE 4140 puede cumplir con los requisitos de diferentes resistencias de acero y adaptación de tenacidad al optimizar el proceso de tratamiento térmico. Aún así, a menudo se descubre que afecta los defectos de entrega del producto en el proceso de producción. Este documento se centra principalmente en los tubos de acero SAE 4140 en el proceso de temple en el medio del espesor de la pared del extremo del tubo, produce un análisis de defectos de grietas en forma de anillo y propone medidas de mejora.

1. Materiales y métodos de prueba

Una empresa elaboró especificaciones para tubos de acero sin costura de grado SAE 4140 de ∅ 139,7 × 31,75 mm, el proceso de producción para el calentamiento de la palanquilla → perforación → laminado → dimensionamiento → revenido (850 ℃ tiempo de remojo de 70 min de temple + tubo que gira fuera de la ducha de agua de enfriamiento +735 ℃ tiempo de remojo de 2 h de revenido) → Detección e inspección de fallas. Después del tratamiento de revenido, la inspección de detección de fallas reveló que había una grieta anular en el medio del espesor de la pared en el extremo del tubo, como se muestra en la Fig. 1; la grieta anular apareció a unos 21~24 mm de distancia del exterior, rodeó la circunferencia del tubo y fue parcialmente discontinua, mientras que no se encontró tal defecto en el cuerpo del tubo.

Fig. 1 Grieta en forma de anillo en el extremo de la tubería

Tome el lote de muestras de temple de tubos de acero para el análisis de temple y la observación de la organización del temple, y el análisis espectral de la composición de la tubería de acero, al mismo tiempo, en las grietas de la tubería de acero templado para tomar muestras de alta potencia para observar la micromorfología de la grieta, el nivel de tamaño de grano y en el microscopio electrónico de barrido con un espectrómetro para las grietas en la composición interna del análisis de microáreas.

2. Resultados de la prueba

2.1 Composición química

La Tabla 1 muestra los resultados del análisis espectral de la composición química, y la composición de los elementos está de acuerdo con los requisitos de la norma ASTM A519.

Tabla 1 Resultados del análisis de composición química (fracción de masa, %)

Elemento	C	Si	Minnesota	PAG	S	cr	Mes	Cu	Ni
Contenido	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
Requisito ASTM A519	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Prueba de templabilidad del tubo

En las muestras templadas de la prueba de dureza de temple del espesor de pared total, los resultados de dureza del espesor de pared total, como se muestra en la Figura 2, se pueden ver en la Figura 2, en 21 ~ 24 mm desde el exterior de la dureza de temple comenzó a caer significativamente, y desde el exterior de los 21 ~ 24 mm es el revenido a alta temperatura de la tubería que se encuentra en la región de la grieta del anillo, el área por debajo y por encima del espesor de pared de la dureza de la diferencia extrema entre la posición del espesor de pared de la región alcanzó 5 (HRC) o más. La diferencia de dureza entre los espesores de pared inferior y superior de esta área es de aproximadamente 5 (HRC). La organización metalográfica en el estado templado se muestra en la Fig. 3. De la organización metalográfica en la Fig. 3; Se puede observar que la organización en la región exterior de la tubería es una pequeña cantidad de ferrita + martensita, mientras que la organización cerca de la superficie interior no está templada, con una pequeña cantidad de ferrita y bainita, lo que conduce a la baja dureza de temple desde la superficie exterior de la tubería hasta la superficie interior de la tubería a una distancia de 21 mm. El alto grado de consistencia de las grietas anulares en la pared de la tubería y la posición de la diferencia extrema en la dureza de temple sugieren que es probable que se produzcan grietas anulares en el proceso de temple. La alta consistencia entre la ubicación de las grietas anulares y la dureza de temple inferior indica que las grietas anulares pueden haberse producido durante el proceso de temple.

Fig. 2 Valor de dureza de temple en espesor de pared completo

Fig.3 Estructura de temple de tubería de acero

2.3 Los resultados metalográficos de la tubería de acero se muestran en la Fig. 4 y la Fig. 5, respectivamente.

La organización matricial de la tubería de acero es austenita templada + una pequeña cantidad de ferrita + una pequeña cantidad de bainita, con un tamaño de grano de 8, que es una organización templada promedio; las grietas se extienden a lo largo de la dirección longitudinal, que pertenece a lo largo del agrietamiento cristalino, y los dos lados de las grietas tienen las características típicas de enganche; existe el fenómeno de descarburación en ambos lados, y se observa una capa de óxido gris de alta temperatura en la superficie de las grietas. Hay descarburación en ambos lados, y se puede observar una capa de óxido gris de alta temperatura en la superficie de la grieta, y no se pueden ver inclusiones no metálicas en las proximidades de la grieta.

Fig.4 Observaciones de la morfología de las grietas

Fig.5 Microestructura de la grieta

2.4 Resultados del análisis de la morfología de la fractura de grietas y del espectro de energía

Después de abrir la fractura, se observa la micromorfología de la fractura bajo el microscopio electrónico de barrido, como se muestra en la Fig. 6, que muestra que la fractura ha sido sometida a altas temperaturas y se ha producido oxidación a alta temperatura en la superficie. La fractura se encuentra principalmente a lo largo de la fractura cristalina, con un tamaño de grano que varía de 20 a 30 μm, y no se encuentran granos gruesos ni defectos organizativos anormales; el análisis del espectro de energía muestra que la superficie de la fractura está compuesta principalmente de hierro y sus óxidos, y no se observan elementos extraños anormales. El análisis espectral muestra que la superficie de la fractura es principalmente de hierro y sus óxidos, sin ningún elemento extraño anormal.

$Fig.6 Morfología de la fractura de la grieta$

Fig.6 Morfología de la fractura de la grieta

3 Análisis y discusión

3.1 Análisis de defectos de grietas

Desde el punto de vista de la micromorfología de la grieta, la abertura de la grieta es recta; la cola es curva y afilada; la trayectoria de extensión de la grieta muestra las características de agrietamiento a lo largo del cristal, y los dos lados de la grieta tienen características de malla típicas, que son las características habituales de las grietas de temple. Aún así, el examen metalográfico encontró que existen fenómenos de descarburación en ambos lados de la grieta, lo que no está en línea con las características de las grietas de temple tradicionales, teniendo en cuenta el hecho de que la temperatura de revenido de la tubería de acero es de 735 ℃ y Ac1 es de 738 ℃ en SAE 4140, lo que no está en línea con las características convencionales de las grietas de temple. Considerando que la temperatura de revenido utilizada para la tubería es de 735 °C y la Ac1 de SAE 4140 es de 738 °C, que son muy cercanas entre sí, se supone que la descarburación en ambos lados de la grieta está relacionada con el revenido a alta temperatura durante el revenido (735 °C) y no es una grieta que ya existía antes del tratamiento térmico de la tubería.

3.2 Causas del agrietamiento

Las causas de las grietas por temple generalmente están relacionadas con la temperatura de calentamiento del temple, la velocidad de enfriamiento del temple, los defectos metalúrgicos y las tensiones de temple. A partir de los resultados del análisis de composición, la composición química de la tubería cumple con los requisitos del grado de acero SAE 4140 en la norma ASTM A519, y no se encontraron elementos excedentes; no se encontraron inclusiones no metálicas cerca de las grietas, y el análisis del espectro de energía en la fractura de la grieta mostró que los productos de oxidación gris en las grietas eran Fe y sus óxidos, y no se observaron elementos extraños anormales, por lo que se puede descartar que los defectos metalúrgicos causaran las grietas anulares; el grado de tamaño de grano de la tubería era Grado 8, y el grado de tamaño de grano era Grado 7, y el tamaño de grano era Grado 8, y el tamaño de grano era Grado 8. El nivel de tamaño de grano de la tubería es 8; el grano es refinado y no grueso, lo que indica que la grieta por temple no tiene nada que ver con la temperatura de calentamiento del temple.

La formación de grietas por temple está estrechamente relacionada con las tensiones de temple, divididas en tensiones térmicas y organizativas. La tensión térmica se debe al proceso de enfriamiento de la tubería de acero; la capa superficial y el corazón de la tubería de acero tienen una velocidad de enfriamiento no uniforme, lo que da como resultado una contracción desigual del material y tensiones internas; el resultado es que la capa superficial de la tubería de acero está sujeta a tensiones de compresión y el corazón a tensiones de tracción; las tensiones de tejido son el temple de la organización de la tubería de acero a la transformación de martensita, junto con la expansión del volumen de inconsistencia en la generación de las tensiones internas, la organización de tensiones generadas por el resultado es la capa superficial de tensiones de tracción, el centro de las tensiones de tracción. Estos dos tipos de tensiones en la tubería de acero existen en la misma parte, pero el papel de dirección es opuesto; el efecto combinado del resultado es que uno de los dos factores de tensión dominante, el papel dominante de la tensión térmica es el resultado de la tracción del corazón de la pieza de trabajo, la presión superficial; El papel dominante de la tensión tisular es el resultado de la presión de tracción del corazón de la pieza de trabajo y la tracción superficial.

SAE 4140 temple de tubos de acero utilizando la producción de enfriamiento por ducha exterior giratoria, la tasa de enfriamiento de la superficie exterior es mucho mayor que la superficie interior, el metal exterior de la tubería de acero se enfría por completo, mientras que el metal interior no se enfría por completo para producir parte de la organización de ferrita y bainita, el metal interior debido al metal interior no se puede convertir completamente en organización martensítica, el metal interior de la tubería de acero está inevitablemente sujeto a la tensión de tracción generada por la expansión de la pared exterior de la martensita y, al mismo tiempo, debido a los diferentes tipos de organización, su volumen específico es diferente entre el metal interior y exterior Al mismo tiempo, debido a los diversos tipos de organización, el volumen particular de las capas interna y externa del metal es diferente y la tasa de contracción no es la misma durante el enfriamiento, la tensión de tracción también se generará en la interfaz de los dos tipos de organización, y la distribución de la tensión está dominada por las tensiones térmicas, y la tensión de tracción generada en la interfaz de los dos tipos de organización dentro de la tubería es la más grande, lo que resulta en el anillo Grietas por extinción que se producen en la zona del espesor de la pared de la tubería cerca de la superficie interior (21~24 mm de distancia de la superficie exterior); además, el extremo de la tubería de acero es una parte sensible a la geometría de toda la tubería, propensa a generar tensión. Además, el extremo de la tubería es una parte geométricamente sensible de toda la tubería, que es propensa a la concentración de tensión. Esta grieta anular generalmente se produce solo en el extremo de la tubería, y no se han encontrado grietas de este tipo en el cuerpo de la tubería.

En resumen, las grietas en forma de anillo de las tuberías de acero de pared gruesa SAE 4140 templadas son causadas por un enfriamiento desigual de las paredes internas y externas; la tasa de enfriamiento de la pared externa es mucho mayor que la de la pared interna; la producción de tuberías de acero de pared gruesa SAE 4140 para cambiar el método de enfriamiento existente, no se puede utilizar solo fuera del proceso de enfriamiento, la necesidad de fortalecer el enfriamiento de la pared interna de la tubería de acero, para mejorar la uniformidad de la tasa de enfriamiento de las paredes internas y externas de la tubería de acero de pared gruesa para reducir la concentración de tensión, eliminando las grietas en anillo. Grietas en anillo.

3.3 Medidas de mejora

Para evitar grietas por temple, en el diseño del proceso de temple, todas las condiciones que contribuyen al desarrollo de tensiones de tracción por temple son factores para la formación de grietas, incluyendo la temperatura de calentamiento, el proceso de enfriamiento y la temperatura de descarga. Las medidas de proceso mejoradas propuestas incluyen: temperatura de temple de 830-850 ℃; el uso de una boquilla interna que coincida con la línea central de la tubería, control del flujo de rociado interno apropiado, mejora de la velocidad de enfriamiento del orificio interior para asegurar que la velocidad de enfriamiento de las paredes internas y externas de la tubería de acero de pared gruesa sea uniforme; control de la temperatura posterior al temple de 150-200 ℃, el uso de la temperatura residual de la tubería de acero del autotemplado, reduce las tensiones de temple en la tubería de acero.

El uso de tecnología mejorada produce ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm, etc., de acuerdo con docenas de especificaciones de tubos de acero. Después de la inspección de fallas por ultrasonidos, los productos están calificados, sin grietas por temple de anillo.

4. Conclusión

(1) De acuerdo con las características macroscópicas y microscópicas de las grietas en las tuberías, las grietas anulares en los extremos de las tuberías de acero SAE 4140 pertenecen a la falla por agrietamiento causada por la tensión de temple, que generalmente ocurre en los extremos de las tuberías.

(2) Las grietas en forma de anillo de los tubos de acero de pared gruesa SAE 4140 templados se deben a un enfriamiento desigual de las paredes internas y externas. La velocidad de enfriamiento de la pared externa es mucho mayor que la de la pared interna. Para mejorar la uniformidad de la velocidad de enfriamiento de las paredes internas y externas de los tubos de acero de pared gruesa, la producción de tubos de acero de pared gruesa SAE 4140 debe reforzar el enfriamiento de la pared interna.

Tubo de acero sin costura ASME SA213 T91

ASME SA213 T91: ¿Cuánto sabes?

16 de octubre de 2024/en Conocimiento de la industria/por Acero energético

Antecedentes e introducción

ASME SA213 T91, el número de acero en el Norma ASME SA213/SA213M El acero 9Cr-1Mo, según la norma, pertenece al acero mejorado 9Cr-1Mo, que fue desarrollado entre los años 1970 y 1980 por el Laboratorio Nacional Rubber Ridge de EE. UU. y el Laboratorio de Materiales Metalúrgicos de la Corporación de Ingeniería de Combustión de EE. UU. en cooperación. Desarrollado sobre la base del acero 9Cr-1Mo anterior, utilizado en energía nuclear (también se puede utilizar en otras áreas) como material para piezas presurizadas a alta temperatura, es la tercera generación de productos de acero de resistencia al calor; Su característica principal es reducir el contenido de carbono, en la limitación de los límites superior e inferior del contenido de carbono, y un control más estricto del contenido de elementos residuales, como P y S, al mismo tiempo, agregando un rastro de 0.030-0.070% del N, y rastros de los elementos formadores de carburo sólido 0.18-0.25% de V y 0.06-0.10% de Nb, para refinar los requisitos de grano, mejorando así la tenacidad plástica y la soldabilidad del acero, mejorando la estabilidad del acero a altas temperaturas, después de este refuerzo multicompuesto, la formación de un nuevo tipo de acero de aleación resistente al calor de alto cromo martensítico.

ASME SA213 T91, que generalmente produce productos para tubos de diámetro pequeño, se utiliza principalmente en calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor.

Grados internacionales correspondientes de acero T91

País	EE.UU	Alemania	Japón	Francia	Porcelana
Grado de acero equivalente	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Reconoceremos este acero aquí desde varios aspectos.

I. Composición química de ASME SA213 T91

Elemento

Minnesota

PAG

Mes

Nótese bien

norte

Alabama

Contenido

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Análisis del desempeño

2.1 El papel de los elementos de aleación en las propiedades del material: Los elementos de aleación de acero T91 desempeñan un papel de fortalecimiento de la solución sólida y de fortalecimiento de la difusión y mejoran la resistencia a la oxidación y la corrosión del acero, analizados explícitamente de la siguiente manera.
2.1.1 El carbono es el elemento de acero que más se ve reforzado por la solución sólida; con el aumento del contenido de carbono, la resistencia a corto plazo del acero, la plasticidad y la tenacidad disminuyen. En el caso del acero T91, el aumento del contenido de carbono acelerará la velocidad de esferoidización y agregación del carburo, acelerará la redistribución de los elementos de aleación y reducirá la soldabilidad, la resistencia a la corrosión y la resistencia a la oxidación del acero, por lo que en el acero resistente al calor generalmente se desea reducir la cantidad de contenido de carbono. Sin embargo, la resistencia del acero disminuirá si el contenido de carbono es demasiado bajo. El acero T91, en comparación con el acero 12Cr1MoV, tiene un contenido de carbono reducido de 20%, lo que es una consideración cuidadosa del impacto de los factores anteriores.
2.1.2 El acero T91 contiene trazas de nitrógeno; el papel del nitrógeno se refleja en dos aspectos. Por un lado, el papel del fortalecimiento de la solución sólida, el nitrógeno a temperatura ambiente en la solubilidad del acero es mínima, la zona afectada por el calor soldada del acero T91 en el proceso de calentamiento de la soldadura y el tratamiento térmico posterior a la soldadura, habrá una sucesión de solución sólida y proceso de precipitación de VN: La zona afectada por el calor del calentamiento de la soldadura se ha formado dentro de la organización austenítica debido a la solubilidad del VN, el contenido de nitrógeno aumenta y, después de eso, el grado de sobresaturación en la organización de la temperatura ambiente aumenta en el tratamiento térmico posterior de la soldadura hay una ligera precipitación de VN, lo que aumenta la estabilidad de la organización y mejora el valor de la resistencia duradera de la zona afectada por el calor. Por otro lado, el acero T91 también contiene una pequeña cantidad de A1; El nitrógeno se puede formar con su A1N, A1N en más de 1 100 ℃ solo una gran cantidad de disuelto en la matriz y luego reprecipitado a temperaturas más bajas, lo que puede tener un mejor efecto de fortalecimiento de la difusión.
2.1.3 agregue cromo principalmente para mejorar la resistencia a la oxidación del acero resistente al calor, la resistencia a la corrosión, el contenido de cromo de menos de 5%, 600 ℃ comenzó a oxidarse violentamente, mientras que la cantidad de contenido de cromo de hasta 5% tiene una excelente resistencia a la oxidación. El acero 12Cr1MoV en los siguientes 580 ℃ tiene una buena resistencia a la oxidación, la profundidad de corrosión de 0,05 mm/a, 600 ℃ cuando el rendimiento comenzó a deteriorarse, la profundidad de corrosión de 0,13 mm/a. T91 que contiene un contenido de cromo de 1 100 ℃ antes de una gran cantidad de disuelto en la matriz, y a temperaturas más bajas y la reprecipitación puede reproducir un efecto de fortalecimiento de la difusión del sonido. /El contenido de cromo T91 aumentó a aproximadamente 9%, el uso de temperatura puede alcanzar los 650 ℃, la medida principal es hacer que la matriz se disuelva en más cromo.
2.1.4 El vanadio y el niobio son elementos vitales para la formación de carburos. Cuando se añaden para formar una aleación de carburo fina y estable con carbono, se produce un sólido efecto de fortalecimiento por difusión.
2.1.5 La adición de molibdeno mejora principalmente la resistencia térmica del acero y fortalece las soluciones sólidas.

2.2 Propiedades mecánicas

El tocho T91, después del tratamiento térmico final para normalización + revenido a alta temperatura, tiene una resistencia a la tracción a temperatura ambiente ≥ 585 MPa, un límite elástico a temperatura ambiente ≥ 415 MPa, una dureza ≤ 250 HB, un alargamiento (espaciado de 50 mm de la muestra circular estándar) ≥ 20%, un valor de tensión admisible [σ] 650 ℃ = 30 MPa.

Proceso de tratamiento térmico: temperatura de normalización de 1040 ℃, tiempo de retención de no menos de 10 min, temperatura de templado de 730 ~ 780 ℃, tiempo de retención de no menos de una h.

2.3 Rendimiento de la soldadura

De acuerdo con la fórmula de equivalente de carbono recomendada por el Instituto Internacional de Soldadura, el equivalente de carbono del acero T91 se calcula en 2,43% y la soldabilidad visible del T91 es deficiente.
El acero no tiende a recalentarse y agrietarse.

2.3.1 Problemas con la soldadura T91

2.3.1.1 Agrietamiento de la organización endurecida en la zona afectada por el calor
La velocidad crítica de enfriamiento de T91 es baja, la austenita es muy estable y el enfriamiento no ocurre rápidamente durante la transformación de perlita estándar. Debe enfriarse a una temperatura más baja (aproximadamente 400 ℃) para transformarse en martensita y organización gruesa.
La soldadura producida por la zona afectada por el calor de las diversas organizaciones tiene diferentes densidades, coeficientes de expansión y diferentes formas de red en el proceso de calentamiento y enfriamiento inevitablemente estará acompañada de diferentes expansiones y contracción de volumen; por otro lado, debido a que el calentamiento de la soldadura tiene características desiguales y de alta temperatura, por lo que las juntas soldadas T91 son enormes tensiones internas. Las juntas de organización de martensita gruesa endurecida que se encuentran en un estado de tensión complejo, al mismo tiempo, el proceso de enfriamiento de la soldadura difunde hidrógeno desde la soldadura hasta el área cercana a la costura, la presencia de hidrógeno ha contribuido a la fragilización de la martensita, esta combinación de efectos, es fácil de producir grietas en frío en el área templada.

2.3.1.2 Crecimiento del grano en la zona afectada por el calor
El ciclo térmico de la soldadura afecta significativamente el crecimiento del grano en la zona afectada por el calor de las uniones soldadas, especialmente en la zona de fusión inmediatamente adyacente a la temperatura máxima de calentamiento. Cuando la velocidad de enfriamiento es menor, la zona afectada por el calor de la soldadura aparecerá con una organización masiva de ferrita y carburo gruesa, de modo que la plasticidad del acero disminuye significativamente; la velocidad de enfriamiento es significativa debido a la producción de una organización de martensita gruesa, pero también se reducirá la plasticidad de las uniones soldadas.

2.3.1.3 Generación de capa suavizada
En el acero T91 soldado en estado templado, la zona afectada por el calor produce una inevitable capa de ablandamiento, que es más severa que el ablandamiento del acero resistente al calor perlítico. El ablandamiento es más notable cuando se utilizan especificaciones con velocidades de calentamiento y enfriamiento más lentas. Además, el ancho de la capa ablandada y su distancia desde la línea de fusión están relacionados con las condiciones de calentamiento y las características de la soldadura, el precalentamiento y el tratamiento térmico posterior a la soldadura.

2.3.1.4 Agrietamiento por corrosión bajo tensión
El acero T91 en el tratamiento térmico posterior a la soldadura antes de la temperatura de enfriamiento generalmente no es inferior a 100 ℃. Si el enfriamiento se realiza a temperatura ambiente y el ambiente es relativamente húmedo, es fácil que se produzcan grietas por corrosión bajo tensión. Normativa alemana: Antes del tratamiento térmico posterior a la soldadura, debe enfriarse por debajo de los 150 ℃. En el caso de piezas de trabajo más gruesas, soldaduras de filete y geometría deficiente, la temperatura de enfriamiento no es inferior a 100 ℃. Si el enfriamiento a temperatura ambiente y humedad está estrictamente prohibido, de lo contrario es fácil producir grietas por corrosión bajo tensión.

2.3.2 Proceso de soldadura

2.3.2.1 Método de soldadura: Se puede utilizar soldadura manual, soldadura con polo de tungsteno protegido con gas o soldadura automática con polo de fusión.
2.3.2.2 Material de soldadura: puede elegir alambre de soldadura WE690 o varilla de soldadura.

Selección de material de soldadura:
(1) Soldadura del mismo tipo de acero: si se puede usar soldadura manual para fabricar varilla de soldadura manual CM-9Cb, se puede usar soldadura con protección de gas de tungsteno para fabricar TGS-9Cb, se puede usar soldadura automática con poste de fusión para fabricar alambre MGS-9Cb;
(2) soldadura de aceros diferentes, como la soldadura con acero inoxidable austenítico disponible con consumibles de soldadura ERNiCr-3.

2.3.2.3 Puntos del proceso de soldadura:
(1) la elección de la temperatura de precalentamiento antes de soldar
El punto Ms del acero T91 es de aproximadamente 400 ℃; la temperatura de precalentamiento generalmente se selecciona entre 200 ~ 250 ℃. La temperatura de precalentamiento no puede ser demasiado alta. De lo contrario, se reduce la velocidad de enfriamiento de la junta, lo que puede provocar la precipitación de carburo en las uniones soldadas en los límites de grano y la formación de una organización de ferrita, lo que reduce significativamente la tenacidad al impacto de las uniones soldadas de acero a temperatura ambiente. Alemania proporciona una temperatura de precalentamiento de 180 ~ 250 ℃; la USCE proporciona una temperatura de precalentamiento de 120 ~ 205 ℃.

(2) la elección del canal de soldadura / temperatura entre capas
La temperatura de la capa intermedia no debe ser inferior al límite inferior de la temperatura de precalentamiento. Sin embargo, al igual que con la selección de la temperatura de precalentamiento, la temperatura de la capa intermedia no puede ser demasiado alta. La temperatura de la capa intermedia de soldadura T91 generalmente se controla a 200 ~ 300 ℃. Regulaciones francesas: la temperatura de la capa intermedia no supera los 300 ℃. Regulaciones estadounidenses: la temperatura de la capa intermedia puede ubicarse entre 170 ~ 230 ℃.

(3) la elección de la temperatura de inicio del tratamiento térmico posterior a la soldadura
El T91 requiere un enfriamiento posterior a la soldadura por debajo del punto Ms y se mantiene durante un período determinado antes del tratamiento de revenido, con una tasa de enfriamiento posterior a la soldadura de 80 ~ 100 ℃ / h. Si no se aísla, es posible que la organización austenítica de la unión no se transforme por completo; el calentamiento del revenido promoverá la precipitación de carburo a lo largo de los límites de grano austenítico, lo que hará que la organización sea muy frágil. Sin embargo, el T91 no se puede enfriar a temperatura ambiente antes del revenido después de la soldadura porque el agrietamiento por frío es peligroso cuando sus uniones soldadas se enfrían a temperatura ambiente. Para el T91, la mejor temperatura de inicio del tratamiento térmico posterior a la soldadura de 100 ~ 150 ℃ y el mantenimiento durante una hora pueden garantizar la transformación completa de la organización.

(4) Selección de la temperatura de revenido, el tiempo de mantenimiento y la velocidad de enfriamiento del tratamiento térmico posterior a la soldadura.
Temperatura de revenido: La tendencia al agrietamiento en frío del acero T91 es más significativa y, en determinadas condiciones, es propenso al agrietamiento retardado, por lo que las juntas soldadas deben templarse dentro de las 24 horas posteriores a la soldadura. El estado posterior a la soldadura T91 de la organización de la martensita en listones, después del revenido, se puede cambiar a martensita revenida; su rendimiento es superior al de la martensita en listones. La temperatura de revenido es baja; el efecto de revenido no es evidente; el metal de soldadura es fácil de envejecer y fragilizar; la temperatura de revenido es demasiado alta (más que la línea AC1), la junta puede austenizarse nuevamente y, en el proceso de enfriamiento posterior, volver a templarse. Al mismo tiempo, como se describió anteriormente en este documento, la determinación de la temperatura de revenido también debe considerar la influencia de la capa de ablandamiento de la junta. En general, la temperatura de revenido T91 de 730 ~ 780 ℃.
Tiempo de mantenimiento: T91 requiere un tiempo de mantenimiento de templado posterior a la soldadura de al menos una hora para garantizar que su organización se transforme completamente en martensita templada.
Velocidad de enfriamiento del templado: para reducir la tensión residual de las uniones soldadas de acero T91, la velocidad de enfriamiento debe ser inferior a cinco ℃/min.
En general, el proceso de soldadura de acero T91 en el proceso de control de temperatura se puede expresar brevemente en la siguiente figura:

Proceso de control de temperatura en el proceso de soldadura de tubo de acero T91

III. Comprensión de la norma ASME SA213 T91

3.1 El acero T91, por el principio de aleación, especialmente agregando una pequeña cantidad de niobio, vanadio y otros oligoelementos, mejora significativamente la resistencia a altas temperaturas y la resistencia a la oxidación en comparación con el acero 12 Cr1MoV, pero su rendimiento de soldadura es deficiente.
3.2 El acero T91 tiene una mayor tendencia al agrietamiento por frío durante la soldadura y necesita ser precalentado antes de la soldadura a 200 ~ 250 ℃, manteniendo la temperatura entre capas a 200 ~ 300 ℃, lo que puede prevenir eficazmente el agrietamiento por frío.
3.3 El tratamiento térmico posterior a la soldadura del acero T91 debe ser de 100 a 150 ℃, aislamiento durante una hora, temperatura de calentamiento y revenido de 730 a 780 ℃, tiempo de aislamiento de no menos de una hora y, finalmente, no más de 5 ℃/min de velocidad de enfriamiento a temperatura ambiente.

IV. Proceso de fabricación de la norma ASME SA213 T91

El proceso de fabricación de SA213 T91 requiere varios métodos, entre ellos la fundición, la perforación y el laminado. El proceso de fundición debe controlar la composición química para garantizar que el tubo de acero tenga una excelente resistencia a la corrosión. Los procesos de perforación y laminado requieren un control preciso de la temperatura y la presión para obtener las propiedades mecánicas y la precisión dimensional requeridas. Además, los tubos de acero deben recibir un tratamiento térmico para eliminar las tensiones internas y mejorar la resistencia a la corrosión.

V. Aplicaciones de la norma ASME SA213 T91

Norma ASME SA213 T91 El SA213 T91 es un acero resistente al calor con alto contenido de cromo, que se utiliza principalmente en la fabricación de sobrecalentadores y recalentadores de alta temperatura y otras piezas presurizadas de calderas de centrales eléctricas subcríticas y supercríticas con temperaturas de pared metálica que no superan los 625 °C, y también se puede utilizar como piezas presurizadas de alta temperatura de recipientes a presión y energía nuclear. El SA213 T91 tiene una excelente resistencia a la fluencia y puede mantener un tamaño y una forma estables a altas temperaturas y bajo cargas a largo plazo. Sus principales aplicaciones incluyen calderas, sobrecalentadores, intercambiadores de calor y otros equipos en las industrias energética, química y petrolera. Se utiliza ampliamente en las paredes refrigeradas por agua de la industria petroquímica de calderas de alta presión, tubos economizadores, sobrecalentadores, recalentadores y tubos.

Comparación entre NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1

14 de octubre de 2024/en Conocimiento de la industria/por Acero energético

Introducción

En la industria del petróleo y el gas, en particular en entornos terrestres y marinos, es fundamental garantizar la longevidad y la confiabilidad de los materiales expuestos a condiciones agresivas. Aquí es donde entran en juego normas como NACE MR0175/ISO 15156 frente a NACE MR0103/ISO 17495-1. Ambas normas brindan orientación fundamental para la selección de materiales en entornos de servicio agrio. Sin embargo, comprender las diferencias entre ellas es esencial para seleccionar los materiales adecuados para sus operaciones.

En esta publicación de blog, exploraremos las diferencias clave entre Comparación entre NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1, y ofreceremos consejos prácticos para los profesionales del petróleo y el gas que se enfrentan a estas normas. También analizaremos las aplicaciones, los desafíos y las soluciones específicas que ofrecen estas normas, especialmente en el contexto de los entornos hostiles de los yacimientos de petróleo y gas.

¿Qué son NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1?

NACE MR0175/ISO 15156:
Esta norma es reconocida mundialmente por regular la selección de materiales y el control de la corrosión en entornos de gas agrio, donde hay sulfuro de hidrógeno (H₂S). Proporciona pautas para el diseño, la fabricación y el mantenimiento de los materiales utilizados en operaciones de petróleo y gas en tierra y en alta mar. El objetivo es mitigar los riesgos asociados con el agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), el agrietamiento por tensión por sulfuro (SSC) y el agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC), que pueden comprometer la integridad de equipos críticos como tuberías, válvulas y cabezales de pozo.

NACE MR0103/ISO 17495-1:
Por otro lado, NACE MR0103/ISO 17495-1 Se centra principalmente en los materiales utilizados en entornos de refinación y procesamiento químico, donde puede producirse exposición a condiciones corrosivas, pero con un alcance ligeramente diferente. Abarca los requisitos para equipos expuestos a condiciones levemente corrosivas, con énfasis en garantizar que los materiales puedan soportar la naturaleza agresiva de procesos de refinación específicos, como la destilación o el craqueo, donde el riesgo de corrosión es comparativamente menor que en las operaciones de petróleo y gas upstream.

Comparación entre NACE MR0175 ISO 15156 y NACE MR0103 ISO 17495-1

Diferencias principales: NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1

Ahora que tenemos una descripción general de cada estándar, es importante destacar las diferencias que pueden afectar la selección de materiales en el campo. Estas distinciones pueden afectar significativamente el rendimiento de los materiales y la seguridad de las operaciones.

1. Ámbito de aplicación

La principal diferencia entre Comparación entre NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1 radica en el ámbito de su aplicación.

NACE MR0175/ISO 15156 Está diseñado para equipos utilizados en entornos de servicio agrio donde hay sulfuro de hidrógeno. Es fundamental en actividades upstream como exploración, producción y transporte de petróleo y gas, especialmente en campos terrestres y marinos que manejan gas agrio (gas que contiene sulfuro de hidrógeno).

NACE MR0103/ISO 17495-1Si bien sigue abordando el servicio agrio, se centra más en las industrias de refinación y química, particularmente donde el gas agrio está involucrado en procesos como refinación, destilación y craqueo.

2. Gravedad ambiental

Las condiciones ambientales también son un factor clave en la aplicación de estas normas. NACE MR0175/ISO 15156 Aborda condiciones más severas de servicio agrio. Por ejemplo, cubre concentraciones más altas de sulfuro de hidrógeno, que es más corrosivo y presenta un mayor riesgo de degradación del material a través de mecanismos como el agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) y el agrietamiento por tensión de sulfuro (SSC).

Por el contrario, NACE MR0103/ISO 17495-1 Se consideran entornos que pueden ser menos severos en términos de exposición al sulfuro de hidrógeno, aunque aún críticos en entornos de refinerías y plantas químicas. La composición química de los fluidos involucrados en los procesos de refinación puede no ser tan agresiva como la que se encuentra en los campos de gas agrio, pero aún presenta riesgos de corrosión.

3. Requerimientos materiales

Ambas normas proporcionan criterios específicos para la selección de materiales, pero difieren en sus requisitos estrictos. NACE MR0175/ISO 15156 La norma hace mayor hincapié en la prevención de la corrosión relacionada con el hidrógeno en los materiales, que puede producirse incluso en concentraciones muy bajas de sulfuro de hidrógeno. Esta norma exige materiales que sean resistentes a la corrosión por corrosión por escoriación sólida (SSC), corrosión por corrosión por corrosión por inducción (HIC) y fatiga por corrosión en entornos ácidos.

Por otro lado, NACE MR0103/ISO 17495-1 es menos prescriptivo en términos de agrietamiento relacionado con el hidrógeno, pero requiere materiales que puedan soportar agentes corrosivos en procesos de refinación, centrándose a menudo más en la resistencia a la corrosión general que en los riesgos específicos relacionados con el hidrógeno.

4. Pruebas y verificación

Ambas normas requieren pruebas y verificación para garantizar que los materiales funcionarán en sus respectivos entornos. Sin embargo, NACE MR0175/ISO 15156 exige pruebas más exhaustivas y una verificación más detallada del rendimiento del material en condiciones de servicio agrio. Las pruebas incluyen pautas específicas para SSC, HIC y otros modos de falla asociados con entornos de gas agrio.

NACE MR0103/ISO 17495-1Si bien también requiere pruebas de materiales, a menudo es más flexible en términos de los criterios de prueba y se centra en garantizar que los materiales cumplan con los estándares generales de resistencia a la corrosión en lugar de centrarse específicamente en los riesgos relacionados con el sulfuro de hidrógeno.

¿Por qué debería importarle NACE MR0175/ISO 15156 frente a NACE MR0103/ISO 17495-1?

Comprender estas diferencias puede ayudar a prevenir fallas de materiales, garantizar la seguridad operativa y cumplir con las regulaciones de la industria. Ya sea que trabaje en una plataforma petrolífera en alta mar, en un proyecto de oleoducto o en una refinería, el uso de los materiales adecuados según estas normas lo protegerá contra fallas costosas, tiempos de inactividad inesperados y posibles peligros ambientales.

Para operaciones de petróleo y gas, especialmente en entornos de servicio agrio en tierra y en alta mar, NACE MR0175/ISO 15156 es el estándar de referencia. Garantiza que los materiales resistan los entornos más hostiles, mitigando riesgos como SSC y HIC que pueden provocar fallas catastróficas.

Por el contrario, para las operaciones de refinación o procesamiento químico, NACE MR0103/ISO 17495-1 ofrece una orientación más personalizada. Permite utilizar los materiales de forma eficaz en entornos con gas agrio, pero con condiciones menos agresivas en comparación con la extracción de petróleo y gas. El enfoque aquí se centra más en la resistencia a la corrosión general en entornos de procesamiento.

Guía práctica para profesionales del petróleo y el gas

Al seleccionar materiales para proyectos en cualquiera de las categorías, tenga en cuenta lo siguiente:

Comprenda su entorno: Evalúe si su operación está involucrada en la extracción de gas agrio (upstream) o en el refinamiento y procesamiento químico (downstream). Esto le ayudará a determinar qué estándar aplicar.

Selección de materiales:Seleccione materiales que cumplan con la norma pertinente en función de las condiciones ambientales y el tipo de servicio (gas agrio o refinado). Los aceros inoxidables, los materiales de alta aleación y las aleaciones resistentes a la corrosión suelen recomendarse en función de la severidad del entorno.

Pruebas y verificación: Asegúrese de que todos los materiales se prueben de acuerdo con las normas correspondientes. En el caso de entornos con gases agrios, pueden ser necesarias pruebas adicionales para detectar corrosión por corrosión, corrosión por corrosión por corrosión y corrosión por corrosión por corrosión por corrosión.

Consulte con expertos:Siempre es una buena idea consultar con especialistas en corrosión o ingenieros de materiales familiarizados con Comparación entre NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1 para garantizar un rendimiento óptimo del material.

Conclusión

En conclusión, entender la distinción entre Comparación entre NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1 Es esencial tomar decisiones informadas sobre la selección de materiales para aplicaciones de petróleo y gas tanto upstream como downstream. Al elegir el estándar adecuado para su operación, garantiza la integridad a largo plazo de su equipo y ayuda a prevenir fallas catastróficas que pueden surgir de materiales mal especificados. Ya sea que trabaje con gas agrio en yacimientos offshore o con procesamiento químico en refinerías, estos estándares le proporcionarán las pautas necesarias para proteger sus activos y mantener la seguridad.

Si no está seguro de qué estándar seguir o necesita más ayuda con la selección de materiales, comuníquese con un experto en materiales para obtener asesoramiento personalizado sobre Comparación entre NACE MR0175/ISO 15156 y NACE MR0103/ISO 17495-1 y garantizar que sus proyectos sean seguros y cumplan con las mejores prácticas de la industria.

Guía de selección de tubos sin costura para calderas e intercambiadores de calor

13 de octubre de 2024/en Conocimiento de la industria/por Acero energético

Introducción

En industrias como la generación de energía, el petróleo y el gas, la petroquímica y las refinerías, los tubos sin costura son componentes esenciales, especialmente en equipos que deben soportar temperaturas extremas, altas presiones y entornos agresivos y corrosivos. Calderas, intercambiadores de calor, condensadores, sobrecalentadores, precalentadores de aire y economizadores utilizan estos tubos. Cada una de estas aplicaciones exige propiedades específicas del material para garantizar el rendimiento, la seguridad y la longevidad. La selección de tubos sin costura para la caldera y el intercambiador de calor depende de la temperatura, la presión, la resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica específicas.

Esta guía ofrece una descripción detallada de los distintos materiales utilizados para los tubos sin costura, incluidos el acero al carbono, el acero de aleación, el acero inoxidable, las aleaciones de titanio, las aleaciones a base de níquel, las aleaciones de cobre y las aleaciones de circonio. También analizaremos las normas y grados pertinentes, lo que le ayudará a tomar decisiones más informadas para sus proyectos de calderas e intercambiadores de calor.

Descripción general de CS, AS, SS, aleaciones de níquel, aleaciones de titanio y circonio, cobre y aleaciones de cobre

1. Propiedades de resistencia a la corrosión

Cada material utilizado para tubos sin costura tiene propiedades específicas de resistencia a la corrosión que determinan su idoneidad para diferentes entornos.

Acero carbono: Resistencia limitada a la corrosión, generalmente se utiliza con revestimientos o capas protectoras. Sujeto a oxidación en presencia de agua y oxígeno, a menos que se trate.
Aleación de acero: Resistencia moderada a la oxidación y la corrosión. Las adiciones de aleación como el cromo y el molibdeno mejoran la resistencia a la corrosión a altas temperaturas.
Acero inoxidable: Excelente resistencia a la corrosión general, corrosión bajo tensión y picaduras gracias a su contenido de cromo. Los grados superiores, como el 316L, tienen una resistencia mejorada a la corrosión inducida por cloruro.
Aleaciones a base de níquel: Excelente resistencia a entornos agresivos como entornos ácidos, alcalinos y ricos en cloruro. En aplicaciones altamente corrosivas se utilizan aleaciones como Inconel 625, Hastelloy C276 y Alloy 825.
Titanio y circonio: Resistencia superior a las salmueras de agua de mar y otros medios altamente corrosivos. El titanio es especialmente resistente a los ambientes ácidos y con cloruro, mientras que las aleaciones de circonio se destacan en condiciones altamente ácidas.
Cobre y aleaciones de cobre: Excelente resistencia a la corrosión en agua dulce y agua de mar, con aleaciones de cobre-níquel mostrando una resistencia excepcional en ambientes marinos.

2. Propiedades físicas y térmicas

Acero carbono:
Densidad: 7,85 g/cm³
Punto de fusión: 1.425-1.500 °C
Conductividad térmica: ~50 W/m·K
Aleación de acero:
Densidad: Varía ligeramente según los elementos de aleación, normalmente alrededor de 7,85 g/cm³
Punto de fusión: 1.450-1.530 °C
Conductividad térmica: menor que la del acero al carbono debido a los elementos de aleación.
Acero inoxidable:
Densidad: 7,75-8,0 g/cm³
Punto de fusión: ~1.400-1.530 °C
Conductividad térmica: ~16 W/m·K (menor que el acero al carbono).
Aleaciones a base de níquel:
Densidad: 8,4-8,9 g/cm³ (depende de la aleación)
Punto de fusión: 1.300-1.400 °C
Conductividad térmica: típicamente baja, ~10-16 W/m·K.
Titanio:
Densidad: 4,51 g/cm³
Punto de fusión: 1.668 °C
Conductividad térmica: ~22 W/m·K (relativamente baja).
Cobre:
Densidad: 8,94 g/cm³
Punto de fusión: 1.084 °C
Conductividad térmica: ~390 W/m·K (excelente conductividad térmica).

3. Composición química

Acero carbono: Principalmente hierro con 0,3%-1,2% de carbono y pequeñas cantidades de manganeso, silicio y azufre.
Aleación de acero: Incluye elementos como cromo, molibdeno, vanadio y tungsteno para mejorar la resistencia y la resistencia a la temperatura.
Acero inoxidable: Generalmente contiene cromo 10,5%-30%, junto con níquel, molibdeno y otros elementos según el grado.
Aleaciones a base de níquel: Predominantemente níquel (40%-70%) con cromo, molibdeno y otros elementos de aleación para mejorar la resistencia a la corrosión.
Titanio: Los grados 1 y 2 son titanio comercialmente puro, mientras que el grado 5 (Ti-6Al-4V) incluye aluminio 6% y vanadio 4%.
Aleaciones de cobre: Las aleaciones de cobre contienen varios elementos como el níquel (10%-30%) para la resistencia a la corrosión (por ejemplo, Cu-Ni 90/10).

4. Propiedades mecánicas

Acero carbono: Resistencia a la tracción: 400-500 MPa, Límite elástico: 250-350 MPa, Alargamiento: 15%-25%
Aleación de acero: Resistencia a la tracción: 500-900 MPa, Límite elástico: 300-700 MPa, Alargamiento: 10%-25%
Acero inoxidable: Resistencia a la tracción: 485-690 MPa (304/316), Límite de elasticidad: 170-300 MPa, Alargamiento: 35%-40%
Aleaciones a base de níquel: Resistencia a la tracción: 550-1000 MPa (Inconel 625), límite elástico: 300-600 MPa, alargamiento: 25%-50%
Titanio: Resistencia a la tracción: 240-900 MPa (varía según el grado), límite elástico: 170-880 MPa, alargamiento: 15%-30%
Aleaciones de cobre: Resistencia a la tracción: 200-500 MPa (depende de la aleación), límite elástico: 100-300 MPa, alargamiento: 20%-35%

5. Tratamiento térmico (Condición de entrega)

Acero al carbono y aleado: Se entrega en estado recocido o normalizado. Los tratamientos térmicos incluyen temple y revenido para mejorar la resistencia y la tenacidad.
Acero inoxidable: Se entrega en estado recocido para eliminar tensiones internas y mejorar la ductilidad.
Aleaciones a base de níquel: Solución recocida para optimizar las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión.
Titanio y circonio: Generalmente se entrega en estado recocido para maximizar la ductilidad y la tenacidad.
Aleaciones de cobre: Se entrega en estado recocido blando, especialmente para aplicaciones de conformado.

6. Formación

Acero al carbono y aleado: Se pueden conformar en caliente o en frío, pero los aceros aleados requieren más esfuerzo debido a su mayor resistencia.
Acero inoxidable: El conformado en frío es común, aunque las tasas de endurecimiento por trabajo son más altas que las del acero al carbono.
Aleaciones a base de níquel: Más difícil de formar debido a su alta resistencia y tasas de endurecimiento por trabajo; a menudo requiere trabajo en caliente.
Titanio: El conformado se realiza mejor a temperaturas elevadas debido a su alta resistencia a temperatura ambiente.
Aleaciones de cobre: Fácil de moldear debido a su buena ductilidad.

7. Soldadura

Acero al carbono y aleado: Generalmente es fácil de soldar utilizando técnicas convencionales, pero puede ser necesario precalentamiento y tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT).
Acero inoxidable: Los métodos de soldadura más comunes son la soldadura TIG, la MIG y la soldadura por arco. Es necesario controlar cuidadosamente el aporte de calor para evitar la sensibilización.
Aleaciones a base de níquel: Difícil de soldar debido a la alta expansión térmica y susceptibilidad al agrietamiento.
Titanio: Soldadura en ambiente protegido (gas inerte) para evitar contaminación. Se deben tomar precauciones debido a la reactividad del titanio a altas temperaturas.
Aleaciones de cobre: Fácil de soldar, especialmente aleaciones de cobre y níquel, pero puede ser necesario precalentamiento para evitar el agrietamiento.

8. Corrosión de las soldaduras

Acero inoxidable: Puede sufrir corrosión localizada (por ejemplo, picaduras, corrosión por grietas) en la zona afectada por el calor de la soldadura si no se controla adecuadamente.
Aleaciones a base de níquel: Susceptible al agrietamiento por corrosión bajo tensión si se expone a cloruros a altas temperaturas.
Titanio: Las soldaduras deben estar adecuadamente protegidas del oxígeno para evitar su fragilización.

9. Descalcificación, decapado y limpieza

Acero al carbono y aleado: El decapado elimina los óxidos de la superficie después del tratamiento térmico. Los ácidos más comunes son el clorhídrico y el sulfúrico.
Acero inoxidable y aleaciones de níquel: El decapado con ácido nítrico/fluorhídrico se utiliza para eliminar el tinte térmico y restaurar la resistencia a la corrosión después de la soldadura.
Titanio: Se utilizan soluciones de decapado con ácido suave para limpiar la superficie y eliminar óxidos sin dañar el metal.
Aleaciones de cobre: La limpieza con ácido se utiliza para eliminar el óxido y el deslustre de la superficie.

10. Proceso de superficie (AP, BA, MP, EP, etc.)

AP (Recocido y decapado): Acabado estándar para la mayoría de aleaciones de acero inoxidable y níquel después del recocido y decapado.
BA (Recocido brillante): Se consigue mediante recocido en una atmósfera controlada para producir una superficie lisa y reflectante.
MP (pulido mecánicamente): El pulido mecánico mejora la suavidad de la superficie, reduciendo el riesgo de contaminación y el inicio de la corrosión.
EP (electropulido): Un proceso electroquímico que elimina material de la superficie para crear un acabado ultra suave, reduciendo la rugosidad de la superficie y mejorando la resistencia a la corrosión.

Intercambiador de calor de acero inoxidable

I. Comprensión de los tubos sin costura

Los tubos sin costura se diferencian de los tubos soldados en que no tienen una costura soldada, que puede ser un punto débil en algunas aplicaciones de alta presión. Los tubos sin costura se forman inicialmente a partir de un tocho sólido, que luego se calienta y, posteriormente, se extruye o se estira sobre un mandril para crear la forma del tubo. La ausencia de costuras les otorga una resistencia y confiabilidad superiores, lo que los hace ideales para entornos de alta presión y alta temperatura.

Aplicaciones comunes:

Calderas: Los tubos sin costura son esenciales en la construcción de calderas acuotubulares y pirotubulares, donde existen altas temperaturas y presiones.
Intercambiadores de calor: Los tubos sin costura en los intercambiadores de calor se utilizan para transferir calor entre dos fluidos y deben resistir la corrosión y mantener la eficiencia térmica.
Condensadores: Los tubos sin costura ayudan a condensar el vapor en agua en los sistemas de generación de energía y de refrigeración.
Sobrecalentadores: Los tubos sin costura se utilizan para sobrecalentar el vapor en las calderas, mejorando la eficiencia de las turbinas en las centrales eléctricas.
Precalentadores de aire: Estos tubos transfieren calor de los gases de combustión al aire, mejorando la eficiencia de la caldera.
Economizadores: Los tubos sin costura en los economizadores precalientan el agua de alimentación utilizando el calor residual del escape de la caldera, lo que aumenta la eficiencia térmica.

Las calderas, intercambiadores de calor, condensadores, sobrecalentadores, precalentadores de aire y economizadores son componentes integrales en varias industrias, en particular aquellas involucradas en la transferencia de calor, la producción de energía y la gestión de fluidos. En concreto, estos componentes se utilizan principalmente en las siguientes industrias:

1. Industria de generación de energía

Calderas: Se utilizan en centrales eléctricas para convertir energía química en energía térmica, a menudo para generar vapor.
Sobrecalentadores, economizadores y precalentadores de aire: estos componentes mejoran la eficiencia al precalentar el aire de combustión, recuperar calor de los gases de escape y calentar aún más el vapor.
Intercambiadores de calor y condensadores: se utilizan para refrigeración y recuperación de calor en centrales térmicas, especialmente en turbinas de vapor y ciclos de refrigeración.

2. Industria del petróleo y el gas

Intercambiadores de calor: cruciales en los procesos de refinación, donde el calor se transfiere entre fluidos, como en la destilación de petróleo crudo o en plataformas marinas para el procesamiento de gas.
Calderas y Economizadores: Se encuentran en refinerías y plantas petroquímicas para la generación de vapor y recuperación de energía.
Condensadores: Se utilizan para condensar gases en líquidos durante los procesos de destilación.

3. Industria química

Intercambiadores de calor: se utilizan ampliamente para calentar o enfriar reacciones químicas y para recuperar calor de reacciones exotérmicas.
Calderas y sobrecalentadores: se utilizan para producir el vapor necesario para diversos procesos químicos y para proporcionar energía para los pasos de destilación y reacción.
Precalentadores y economizadores de aire: mejoran la eficiencia en los procesos químicos que consumen mucha energía recuperando calor de los gases de escape y reduciendo el consumo de combustible.

4. Industria marina

Calderas e intercambiadores de calor: esenciales en los buques marinos para la generación de vapor y los sistemas de calefacción y refrigeración. Los intercambiadores de calor marinos se utilizan a menudo para enfriar los motores del barco y generar energía.
Condensadores: Se utilizan para convertir el vapor de escape nuevamente en agua para su reutilización en los sistemas de calderas del barco.

5. Industria de alimentos y bebidas

Intercambiadores de calor: Se utilizan comúnmente para procesos de pasteurización, esterilización y evaporación.
Calderas y economizadores: se utilizan para producir vapor para operaciones de procesamiento de alimentos y para recuperar calor del escape para ahorrar en el consumo de combustible.

6. HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado)

Intercambiadores de calor y precalentadores de aire: se utilizan en sistemas HVAC para una transferencia de calor eficiente entre fluidos o gases, proporcionando calefacción o refrigeración para edificios e instalaciones industriales.
Condensadores: Se utilizan en sistemas de aire acondicionado para rechazar el calor del refrigerante.

7. Industria de pulpa y papel

Calderas, intercambiadores de calor y economizadores: proporcionan recuperación de vapor y calor en procesos como pulpa, secado de papel y recuperación de productos químicos.
Sobrecalentadores y precalentadores de aire: mejoran la eficiencia energética en las calderas de recuperación y el balance térmico general de las fábricas de papel.

8. Industria metalúrgica y siderúrgica

Intercambiadores de calor: Se utilizan para enfriar gases y líquidos calientes en la producción de acero y procesos metalúrgicos.
Calderas y economizadores: proporcionan calor para diversos procesos como el funcionamiento del alto horno, el tratamiento térmico y la laminación.

9. Industria farmacéutica

Intercambiadores de calor: se utilizan para controlar la temperatura durante la producción de medicamentos, procesos de fermentación y entornos estériles.
Calderas: Generan el vapor necesario para la esterilización y calentamiento de equipos farmacéuticos.

10. Plantas de conversión de residuos en energía

Calderas, condensadores y economizadores: se utilizan para convertir residuos en energía a través de la combustión, recuperando al mismo tiempo calor para mejorar la eficiencia.

Ahora, profundicemos en los materiales que hacen que los tubos sin costura sean adecuados para estas exigentes aplicaciones.

II. Tubos de acero al carbono para calderas e intercambiadores de calor

El acero al carbono es uno de los materiales más utilizados para tubos sin costura en aplicaciones industriales, principalmente debido a su excelente resistencia, así como a su asequibilidad y amplia disponibilidad. Los tubos de acero al carbono ofrecen una resistencia moderada a la temperatura y la presión, lo que los hace adecuados para una amplia gama de aplicaciones.

Propiedades del acero al carbono:
Alta resistencia: Los tubos de acero al carbono pueden soportar una presión y una tensión significativas, lo que los hace ideales para su uso en calderas e intercambiadores de calor.
Rentable: en comparación con otros materiales, el acero al carbono es relativamente económico, lo que lo convierte en una opción popular en aplicaciones industriales a gran escala.
Resistencia moderada a la corrosión: si bien el acero al carbono no es tan resistente a la corrosión como el acero inoxidable, se puede tratar con recubrimientos o revestimientos para mejorar su longevidad en entornos corrosivos.

Estándares y calificaciones principales:

ASTM A179:Esta norma cubre los tubos de acero con bajo contenido de carbono estirados en frío sin costura que se utilizan para aplicaciones de intercambiadores de calor y condensadores. Estos tubos tienen excelentes propiedades de transferencia de calor y se utilizan comúnmente en aplicaciones de temperatura y presión bajas a moderadas.
ASTM A192: Tubos de acero al carbono sin costura para calderas diseñados para servicio de alta presión. Estos tubos se utilizan en la generación de vapor y otros entornos de alta presión.
ASTM A210:Esta norma cubre los tubos de acero con contenido de carbono medio sin costura para aplicaciones en calderas y sobrecalentadores. Los grados A-1 y C ofrecen distintos niveles de resistencia y resistencia a la temperatura.
Norma ASTM A334 (Grados 1, 3, 6): Tubos de acero al carbono soldados y sin costura diseñados para servicio a baja temperatura. Estos grados se utilizan en intercambiadores de calor, condensadores y otras aplicaciones de baja temperatura.
EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Norma europea para tubos de acero sin costura utilizados en aplicaciones de presión, particularmente en calderas y servicios de alta temperatura.

Los tubos de acero al carbono son una excelente opción para aplicaciones de calderas e intercambiadores de calor donde se requiere alta resistencia y resistencia moderada a la corrosión. Sin embargo, para aplicaciones que involucran no solo temperaturas extremadamente altas sino también entornos corrosivos severos, los tubos de aleación o de acero inoxidable suelen ser los preferidos debido a su resistencia y durabilidad superiores.

III. Tubos de acero aleado para calderas e intercambiadores de calor

Los tubos de acero aleado están diseñados para aplicaciones de intercambiadores de calor y calderas de alta temperatura y alta presión. Estos tubos están aleados con elementos como cromo, molibdeno y vanadio para mejorar su resistencia, dureza y resistencia a la corrosión y al calor. Los tubos de acero aleado se utilizan ampliamente en aplicaciones críticas, como sobrecalentadores, economizadores e intercambiadores de calor de alta temperatura, debido a su excepcional resistencia y resistencia al calor y la presión.

Propiedades del acero aleado:
Alta resistencia al calor: Los elementos de aleación como el cromo y el molibdeno mejoran el rendimiento a alta temperatura de estos tubos, lo que los hace adecuados para aplicaciones con temperaturas extremas.
Resistencia a la corrosión mejorada: Los tubos de acero de aleación ofrecen una mejor resistencia a la oxidación y la corrosión en comparación con el acero al carbono, particularmente en entornos de alta temperatura.
Mayor resistencia: Los elementos de aleación también aumentan la resistencia de estos tubos, lo que les permite soportar alta presión en calderas y otros equipos críticos.

Estándares y calificaciones principales:

ASTM A213 (Grados T5, T9, T11, T22, T91, T92): Esta norma cubre los tubos de acero aleados ferríticos y austeníticos sin costura para su uso en calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor. Los grados difieren en su composición de aleación y se seleccionan en función de los requisitos específicos de temperatura y presión.
T5 y T9: Adecuados para servicios de temperatura moderada a alta.
T11 y T22: Se utilizan comúnmente en aplicaciones de alta temperatura y ofrecen una resistencia al calor mejorada.
T91 y T92: Aleaciones avanzadas de alta resistencia diseñadas para servicios de temperaturas ultra altas en plantas de energía.
EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): Normas europeas para tubos de acero aleado sin costura utilizados en aplicaciones de alta temperatura. Estos tubos se utilizan habitualmente en calderas, sobrecalentadores y economizadores de centrales eléctricas.
16Mo3: Un acero de aleación con buenas propiedades a alta temperatura, adecuado para su uso en calderas y recipientes a presión.
13CrMo4-5 y 10CrMo9-10: Aleaciones de cromo-molibdeno que ofrecen excelente resistencia al calor y a la corrosión para aplicaciones de alta temperatura.

Los tubos de acero de aleación son la opción ideal para entornos de alta temperatura y alta presión donde el acero al carbono puede no proporcionar un rendimiento suficiente para la caldera y el intercambiador de calor.

IV. Tubos de acero inoxidable para calderas e intercambiadores de calor

Los tubos de acero inoxidable ofrecen una resistencia excepcional a la corrosión, lo que los hace ideales para aplicaciones de calderas e intercambiadores de calor que involucran fluidos corrosivos, altas temperaturas y entornos hostiles. Se utilizan ampliamente en intercambiadores de calor, sobrecalentadores y calderas, donde, además de resistencia a la corrosión, también se requiere resistencia a altas temperaturas para un rendimiento óptimo.

Propiedades del acero inoxidable:
Resistencia a la corrosión: La resistencia del acero inoxidable a la corrosión proviene de su contenido de cromo, que forma una capa protectora de óxido en la superficie.
Alta resistencia a temperaturas elevadas: el acero inoxidable mantiene sus propiedades mecánicas incluso a altas temperaturas, lo que lo hace adecuado para sobrecalentadores y otras aplicaciones con calor intensivo.
Durabilidad a largo plazo: la resistencia del acero inoxidable a la corrosión y la oxidación garantiza una larga vida útil, incluso en entornos hostiles.

Estándares y calificaciones principales:

ASTM A213 / ASTM A249:Estas normas cubren los tubos de acero inoxidable soldados y sin costura para su uso en calderas, sobrecalentadores e intercambiadores de calor. Los grados más comunes incluyen:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): Los grados de acero inoxidable austenítico se utilizan ampliamente por su resistencia a la corrosión y su resistencia.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): Grados de acero inoxidable de alta temperatura con excelente resistencia a la oxidación.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): Grados que contienen molibdeno con resistencia mejorada a la corrosión, particularmente en entornos de cloruro.
TP321 (EN 1.4541): Grado de acero inoxidable estabilizado utilizado en entornos de alta temperatura para evitar la corrosión intergranular.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): Grados estabilizados con alto contenido de carbono para aplicaciones de alta temperatura, como sobrecalentadores y calderas.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Acero inoxidable superaustenítico con excelente resistencia a la corrosión, particularmente en ambientes ácidos.
ASTM A269: Cubre tubos de acero inoxidable austenítico soldados y sin costura para servicio general resistente a la corrosión.
Norma ASTM A789:Estándar para tubos de acero inoxidable dúplex, que ofrece una combinación de excelente resistencia a la corrosión y alta resistencia.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: Grados de acero inoxidable dúplex y súper dúplex que ofrecen una resistencia superior a la corrosión, especialmente en entornos que contienen cloruro.
EN 10216-5:Norma europea que cubre los tubos sin costura de acero inoxidable, incluidos los siguientes grados:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1.4845 (TP310S)
1.4466 (TP310MoLN)
1.4539 (Número de serie UNS 08904/904L)

Los tubos de acero inoxidable son muy versátiles y se utilizan en una amplia gama de aplicaciones, incluidos intercambiadores de calor, calderas y sobrecalentadores, donde tanto la resistencia a la corrosión como la resistencia a altas temperaturas no solo son necesarias sino que también son esenciales para un rendimiento óptimo.

V. Aleaciones a base de níquel para calderas e intercambiadores de calor

Las aleaciones a base de níquel se encuentran entre los materiales más resistentes a la corrosión disponibles y se utilizan comúnmente en aplicaciones de intercambiadores de calor y calderas que involucran temperaturas extremas, entornos corrosivos y condiciones de alta presión. Las aleaciones de níquel brindan una excelente resistencia a la oxidación, la sulfuración y la carburación, lo que las hace ideales para intercambiadores de calor, calderas y sobrecalentadores en entornos hostiles.

Propiedades de las aleaciones a base de níquel:
Resistencia excepcional a la corrosión: Las aleaciones de níquel resisten la corrosión en entornos ácidos, alcalinos y de cloruro.
Estabilidad a altas temperaturas: Las aleaciones de níquel mantienen su resistencia y resistencia a la corrosión incluso a temperaturas elevadas, lo que las hace adecuadas para aplicaciones de altas temperaturas.
Resistencia a la oxidación y sulfuración: Las aleaciones de níquel son resistentes a la oxidación y sulfuración, que pueden ocurrir en entornos de alta temperatura que involucran compuestos que contienen azufre.

Estándares y calificaciones principales:

Norma ASTM B163 / Norma ASTM B407 / Norma ASTM B444:Estas normas cubren las aleaciones a base de níquel para tubos sin costura utilizados en calderas, intercambiadores de calor y sobrecalentadores. Los grados más comunes incluyen:
Inconel 600 / 601: Excelente resistencia a la oxidación y a la corrosión a alta temperatura, lo que hace que estas aleaciones sean ideales para sobrecalentadores e intercambiadores de calor de alta temperatura.
Inconel 625: Ofrece una resistencia superior a una amplia gama de entornos corrosivos, incluidos entornos ácidos y ricos en cloruro.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: Se utiliza en aplicaciones de alta temperatura debido a su excelente resistencia a la oxidación y carburación.
Hastelloy C276 / C22: Estas aleaciones de níquel-molibdeno-cromo son conocidas por su excelente resistencia a la corrosión en entornos altamente corrosivos, incluidos medios ácidos y que contienen cloruro.
ASTM B423: Cubre tubos sin costura fabricados con aleaciones de níquel-hierro-cromo-molibdeno como la aleación 825, que ofrece una excelente resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión y a la corrosión general en diversos entornos.
EN 10216-5: Norma europea para aleaciones a base de níquel utilizadas en tubos sin costura para aplicaciones corrosivas y de alta temperatura, incluidos grados como:
2.4816 (Inconel 600)
2.4851 (Inconel 601)
2.4856 (Inconel625)
2.4858 (Aleación 825)

Las aleaciones a base de níquel se eligen a menudo para aplicaciones críticas donde la resistencia a la corrosión y el rendimiento a alta temperatura son esenciales, como en plantas de energía, procesamiento químico y refinerías de petróleo y gas, calderas e intercambiadores de calor.

VI. Aleaciones de titanio y circonio para calderas e intercambiadores de calor

Las aleaciones de titanio y circonio ofrecen una combinación única de resistencia, resistencia a la corrosión y propiedades livianas, lo que las hace ideales para aplicaciones específicas en intercambiadores de calor, condensadores y calderas.

Propiedades de las aleaciones de titanio:
Alta relación resistencia-peso: el titanio es tan fuerte como el acero pero significativamente más liviano, lo que lo hace adecuado para aplicaciones sensibles al peso.
Excelente resistencia a la corrosión: Las aleaciones de titanio son altamente resistentes a la corrosión en agua de mar, ambientes ácidos y medios que contienen cloruro.
Buena resistencia al calor: Las aleaciones de titanio mantienen sus propiedades mecánicas a temperaturas elevadas, lo que las hace adecuadas para tubos intercambiadores de calor en plantas de energía y procesamiento químico.
Propiedades de las aleaciones de circonio:
Excelente resistencia a la corrosión: Las aleaciones de circonio son altamente resistentes a la corrosión en entornos ácidos, incluidos el ácido sulfúrico, el ácido nítrico y el ácido clorhídrico.
Estabilidad a altas temperaturas: Las aleaciones de circonio mantienen su resistencia y resistencia a la corrosión a temperaturas elevadas, lo que las hace ideales para aplicaciones de intercambiadores de calor de alta temperatura.

Estándares y calificaciones principales:

Norma ASTM B338:Esta norma cubre los tubos de aleación de titanio soldados y sin costura para su uso en intercambiadores de calor y condensadores. Los grados más comunes incluyen:
Grado 1 / Grado 2: Grados de titanio comercialmente puros con excelente resistencia a la corrosión.
Grado 5 (Ti-6Al-4V): una aleación de titanio con mayor resistencia y rendimiento a altas temperaturas.
ASTM B523: Cubre tubos de aleación de circonio soldados y sin costura para su uso en intercambiadores de calor y condensadores. Los grados más comunes incluyen:
Circonio 702: Una aleación de circonio comercialmente pura con una excelente resistencia a la corrosión.
Circonio 705: Un grado de circonio aleado con propiedades mecánicas mejoradas y estabilidad a altas temperaturas.

Las aleaciones de titanio y circonio se utilizan comúnmente en entornos altamente corrosivos, como plantas de desalinización de agua de mar, industrias de procesamiento químico y calderas e intercambiadores de calor de plantas de energía nuclear, debido a su superior resistencia a la corrosión y sus propiedades livianas.

VII. Cobre y aleaciones de cobre para calderas e intercambiadores de calor

El cobre y sus aleaciones, incluido el latón, el bronce y el cobre-níquel, se utilizan ampliamente en intercambiadores de calor, condensadores y calderas debido a su excelente conductividad térmica y resistencia a la corrosión.

Propiedades de las aleaciones de cobre:
Excelente conductividad térmica: Las aleaciones de cobre son conocidas por su alta conductividad térmica, lo que las hace ideales para intercambiadores de calor y condensadores.
Resistencia a la corrosión: Las aleaciones de cobre resisten la corrosión en el agua, incluida el agua de mar, lo que las hace adecuadas para aplicaciones marinas y de desalinización.
Propiedades antimicrobianas: Las aleaciones de cobre tienen propiedades antimicrobianas naturales, lo que las hace adecuadas para aplicaciones en el cuidado de la salud y el tratamiento de agua.

Estándares y calificaciones principales:

Norma ASTM B111:Esta norma cubre los tubos de cobre y de aleación de cobre sin costura para su uso en intercambiadores de calor, condensadores y evaporadores. Los grados más comunes incluyen:
C44300 (Latón del Almirantazgo): Una aleación de cobre y zinc con buena resistencia a la corrosión, particularmente en aplicaciones de agua de mar.
C70600 (Cobre-Níquel 90/10): Una aleación de cobre-níquel con excelente resistencia a la corrosión en agua de mar y ambientes marinos.
C71500 (cobre-níquel 70/30): Otra aleación de cobre-níquel con mayor contenido de níquel para una mayor resistencia a la corrosión.

El cobre y las aleaciones de cobre se utilizan ampliamente en aplicaciones de calderas e intercambiadores de calor marinos, plantas de energía y sistemas HVAC debido a su excelente conductividad térmica y resistencia a la corrosión del agua de mar.

Además de la caldera y el intercambiador de calor, los condensadores, sobrecalentadores, precalentadores de aire y economizadores también son componentes vitales que optimizan significativamente la eficiencia energética. Por ejemplo, el condensador enfría los gases de escape tanto de la caldera como del intercambiador de calor, mientras que el sobrecalentador, por otro lado, aumenta la temperatura del vapor para mejorar el rendimiento. Mientras tanto, el precalentador de aire utiliza los gases de escape para calentar el aire entrante, mejorando así aún más la eficiencia general del sistema de caldera e intercambiador de calor. Por último, los economizadores desempeñan un papel crucial al recuperar el calor residual de los gases de combustión para precalentar el agua, lo que en última instancia reduce el consumo de energía y aumenta la eficiencia tanto de la caldera como del intercambiador de calor.

VIII. Conclusión: Elección de los materiales adecuados para la caldera y el intercambiador de calor

Los tubos sin costura son fundamentales para el rendimiento de calderas, intercambiadores de calor, condensadores, sobrecalentadores, precalentadores de aire y economizadores en industrias como la generación de energía, el petróleo y el gas y el procesamiento químico. La elección del material para los tubos sin costura depende de los requisitos específicos de la aplicación, incluidos la temperatura, la presión, la resistencia a la corrosión y la resistencia mecánica.

Acero carbono Ofrece asequibilidad y resistencia para aplicaciones de temperatura y presión moderadas.
Acero aleado Proporciona un rendimiento superior a altas temperaturas y resistencia en calderas y sobrecalentadores.
Acero inoxidable Ofrece excelente resistencia a la corrosión y durabilidad en intercambiadores de calor y sobrecalentadores.
Aleaciones a base de níquel Son la mejor opción para ambientes extremadamente corrosivos y de alta temperatura.
Aleaciones de titanio y circonio Son ideales para aplicaciones ligeras y altamente corrosivas.
Cobre y aleaciones de cobre Se prefieren por su conductividad térmica y resistencia a la corrosión en intercambiadores de calor y condensadores.

Los sistemas de calderas e intercambiadores de calor desempeñan un papel crucial en diversas industrias al transferir eficientemente el calor de un medio a otro. Una caldera y un intercambiador de calor trabajan juntos para generar y transferir calor, lo que proporciona calor esencial para la producción de vapor en plantas de energía y procesos de fabricación.

Al comprender las propiedades y aplicaciones de estos materiales, los ingenieros y diseñadores pueden tomar decisiones informadas, garantizando el funcionamiento seguro y eficiente de sus equipos. Al seleccionar materiales para la caldera y el intercambiador de calor, es fundamental tener en cuenta los requisitos específicos de su aplicación. Además, debe consultar las normas pertinentes para garantizar la compatibilidad y el rendimiento óptimo.

Cómo seleccionar materiales: pautas para la selección de materiales

12 de octubre de 2024/en Conocimiento de la industria/por Acero energético

Introducción

La selección de materiales es un paso fundamental para garantizar la fiabilidad, la seguridad y el rendimiento de los equipos en industrias como la del petróleo y el gas, el procesamiento químico, la ingeniería marina, la aeroespacial y muchas más. El material adecuado puede prevenir la corrosión, soportar temperaturas extremas y mantener la integridad mecánica en entornos hostiles. Los aceros y aleaciones como los aceros al carbono, los aceros aleados, los aceros inoxidables, el níquel, el titanio y varias superaleaciones de alto rendimiento como Inconel, Monel y Hastelloy ofrecen ventajas específicas que los hacen ideales para estas exigentes aplicaciones. Este blog ofrece una descripción general completa de Pautas de selección de materiales, centrándose en los materiales clave y su idoneidad en función de la resistencia a la corrosión, las propiedades mecánicas y las capacidades de temperatura. Al comprender estas propiedades, los ingenieros y los tomadores de decisiones pueden optimizar la selección de materiales para garantizar el rendimiento a largo plazo y la eficiencia operativa.

Pautas para la selección de materiales: Tabla 1 – Lista de abreviaturas

Abreviaturas
API	Instituto Americano de Petróleo
Norma ASTM	Sociedad Estadounidense de Pruebas y Materiales
California	Tolerancia a la corrosión
Gastos de capital	Gastos de capital
CO2	Dióxido de carbono
CMM	Manual de monitoreo de corrosión
Agencia de Protección Ambiental (CRA)	Aleación resistente a la corrosión
CRAS	Estudio de evaluación del riesgo de corrosión
Acero al cromo	Acero inoxidable cromado
22Cr	Acero inoxidable dúplex tipo 2205 (por ejemplo UNS S31803/S32205)
25Cr	Acero inoxidable súper dúplex 2507 (por ejemplo UNS S32750)
CS	Acero carbono
CTOD	Desplazamiento de la apertura de la punta de la grieta
Servicio de Seguridad Nacional	Aceros inoxidables dúplex
PEV	Niquelado electrolítico
CEP	Ingeniería, adquisiciones y construcción
PRFV	Plástico reforzado con vidrio
ZAT	Zona afectada por el calor
Alto voltaje	Dureza Vickers
HIC	Craqueo inducido por hidrógeno
H2S	Sulfuro de hidrógeno
YO ASI	Organización Internacional de Normalización
LTCS	Acero al carbono de baja temperatura
MCA	Auditoría de materiales y corrosión
Trastornos musculoesqueléticos (TME)	Diagramas de selección de materiales
MSR	Informe de selección de materiales
N / A	No aplicable
NACE	Asociación Nacional de Ingenieros de Corrosión
Gastos de explotación	Gastos de funcionamiento
PFD (dispositivos salvavidas)	Diagramas de flujo de procesos
pH	Número de hidrógeno
PMI	Identificación positiva de material
PRENO	Número equivalente de resistencia a picaduras = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(C-)PVC	Cloruro de polivinilo (clorado)
PWHT	Posterior a la soldadura de tratamiento térmico
Control de calidad	Seguro de calidad
Control de calidad	Control de calidad
Banco de la Reserva de la India	Inspección basada en riesgos
SIERRA	Soldadura por arco sumergido
Sistema de estadísticas de seguridad	Acero inoxidable súper dúplex
SOR	Declaración de requisitos
SEMBRAR	Alcance del trabajo
Espartano	Acero inoxidable
WPQR	Registro de calificación de procedimientos de soldadura
UFD	Diagramas de flujo de servicios públicos

Pautas de selección de materiales: Tabla 2 – Referencias normativas

Árbitro.	Documento No.	Título
(1)	ASTM A262	Práctica estándar para detectar la susceptibilidad al ataque intergranular
(2)	NACE MR0175 / ISO 15156	Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural: materiales para uso en entornos que contienen H2S en la producción de petróleo y gas
(3)	Normativa nacional de certificación SP0407	Formato, contenido y pautas para desarrollar un diagrama de selección de materiales
(4)	ISO 21457	Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural: selección de materiales y control de corrosión para sistemas de producción de petróleo y gas
(5)	Norma NACE TM0177	Pruebas de laboratorio de metales para determinar su resistencia al agrietamiento por tensión de sulfuro y a la corrosión bajo tensión
(6)	Norma NACE TM0316	Prueba de flexión de cuatro puntos de materiales para aplicaciones de petróleo y gas
(7)	Norma NACE TM0284	Método de prueba estándar: evaluación de aceros para tuberías y recipientes a presión para determinar su resistencia al agrietamiento inducido por hidrógeno
(8)	API 6DSS	Especificación para válvulas de tuberías submarinas
(9)	API RP945	Cómo evitar el agrietamiento ambiental en las unidades de aminas
(10)	API RP571	Mecanismos de daño que afectan a equipos fijos en la industria de refinación
(11)	ASTM A263	Especificación estándar para placa revestida de acero inoxidable cromado
(12)	ASTM A264	Especificación estándar para placas de acero revestidas de cromo-níquel inoxidable
(13)	ASTM A265	Especificación estándar para placas de acero revestidas con níquel y aleación a base de níquel
(14)	Norma ASTM A578	Especificación estándar para el examen ultrasónico de haz recto de placas de acero laminadas para aplicaciones especiales
(15)	Norma ASTM A153	Especificación estándar para recubrimiento de zinc (inmersión en caliente) en herrajes de hierro y acero
(16)	NACE MR0103/ISO 17945	Industrias del petróleo, petroquímica y gas natural: materiales metálicos resistentes al agrietamiento por tensión de sulfuro en entornos corrosivos de refinación de petróleo
(17)	ASTM A672	Especificación estándar para tuberías de acero soldadas por electrofusión para servicio de alta presión a temperaturas moderadas
(18)	Normativa nacional de certificación SP0742	Métodos y controles para prevenir el agrietamiento ambiental en servicio de las soldaduras de acero al carbono en entornos corrosivos de refinación de petróleo
(19)	API 5L	Especificación para tuberías de conducción
(20)	Normativa nacional de certificación SP0304	Diseño, instalación y operación de revestimientos termoplásticos para oleoductos de yacimientos petrolíferos
(21)	DNV RP-O501	Desgaste erosivo en sistemas de tuberías

Pautas de selección de materiales: Tabla 5 – Parámetros utilizados para la evaluación de la corrosión

Parámetro	Unidades
Diseño de vida	Años
Rango de temperatura de funcionamiento	°C
Diámetro de la tubería	milímetros
Presión de diseño	MPa
Temperatura del punto de rocío	°C
Relación gas-petróleo (GOR)	SCF/SBO
Caudal de gas, petróleo y agua	toneladas/día
Contenido de CO2 y presión parcial	Mol % / ppm
Contenido de H2S y presión parcial	Mol % / ppm
Contenido de agua	%
pH	N / A
Contenido de cloruro	ppm
Oxígeno	ppm/ppb
Azufre	peso%/ppm
Mercurio	peso%/ppm
Concentración de ácido acético	mg/l
Concentración de bicarbonato	mg/l
Concentración de calcio	mg/l
Contenido de arena/partículas sólidas (erosión)	kg/hora
Potencial de corrosión inducida por microbios (MIC)	N / A

La política de la COMPAÑÍA es utilizar acero al carbono (CS) siempre que sea posible para la construcción de sistemas de producción, equipos de procesamiento y tuberías. Se proporciona un margen de corrosión (CA) adecuado para que el activo alcance la vida útil requerida para adaptarse a la corrosión (Sección 11.2) y, siempre que sea posible, se suministra inhibición de corrosión (Sección 11.4) para reducir el riesgo de picaduras y reducir la tasa de corrosión.

Cuando el uso de CS no es una opción técnica y económica y/o cuando una falla por corrosión representaría un riesgo aceptable para el personal, el medio ambiente o los activos de la EMPRESA, se puede utilizar una aleación resistente a la corrosión (CRA). Alternativamente, si la corrosión de la vida útil de CS con tratamiento inhibidor supera los 6 mm, se seleccionará CRA (CRA sólida o revestida). La selección de una CRA debe garantizar que se seleccione la aleación óptima en función de criterios de costo-rendimiento. En la Figura 1 se muestra un diagrama de flujo de selección de materiales para describir el proceso mediante el cual se puede justificar la selección de materiales alternativos a CS.

Figura 1 – Diagrama de flujo de selección de materiales

Pautas de selección de materiales: tolerancia a la corrosión

La CA, para CS, se debe especificar en función de las tasas de corrosión previstas o las tasas de degradación del material bajo la combinación más severa de parámetros de proceso. La especificación de la CA debe diseñarse y justificarse adecuadamente, teniendo en cuenta que cuando se prevé que el rendimiento del material a corto plazo o las condiciones transitorias aumenten los riesgos de corrosión general o localizada, la duración de la alteración se debe estimar en función de las tasas de corrosión prorrateadas. En función de esto, pueden requerirse tolerancias de corrosión adicionales. Por lo tanto, el CRAS debe realizarse en una etapa temprana del proyecto.

La CA en sí no debe considerarse una medida de control de la corrosión segura, sino solo una medida para dar tiempo a detectar, medir y evaluar la velocidad de la corrosión.

Dependiendo de los requisitos y condiciones del Proyecto, la CA admisible puede incrementarse por encima de 6 mm cuando la tasa de corrosión estimada exceda los 0,25 mm/año. Sin embargo, esto se discutirá caso por caso. Cuando las tolerancias de corrosión sean excesivas, se considerarán y evaluarán mejoras de material. La selección de CRA debe garantizar que se seleccione la aleación óptima en función del criterio de costo-rendimiento.

Para especificar el nivel de CA se utilizarán las siguientes directrices:

La CA es el producto de multiplicar la tasa de corrosión estimada del material seleccionado por la vida útil de diseño (incluida la posible extensión de la vida útil), redondeada a los 3,0, 4,5 o 6,0 mm más cercanos.
La corrosión debida al CO2 se puede evaluar utilizando modelos de corrosión aprobados por la EMPRESA, como ECE-4 y 5, Predict 6.
La tasa de corrosión utilizada para estimar la CA se basará en la experiencia previa de la planta y en los datos publicados disponibles para las condiciones del proceso, que deben incluir:
- Corrosividad del fluido, por ejemplo, la presencia de agua combinada con sulfuro de hidrógeno (corrosión agria), CO2 (corrosión dulce), oxígeno, actividad bacteriológica, temperatura y presiones;
Velocidad del fluido que determina el régimen de flujo en la tubería;
Deposición de sólidos que pueden impedir la protección adecuada por parte de los inhibidores y crear condiciones para el crecimiento de bacterias; y
Condiciones que pueden provocar la formación de paredes en las tuberías
El acero al carbono y de baja aleación de las piezas a presión debe tener un mínimo de 3,0 mm. En casos especiales, se pueden especificar 1,5 mm con la aprobación de la COMPAÑÍA; teniendo en cuenta la vida útil del elemento en cuestión. Ejemplos de servicios suaves o no corrosivos, donde se puede especificar un CA de 5 mm, son vapor, agua de alimentación de caldera desaireada (< 10 ppb de O2), agua de refrigeración fresca tratada (no corrosiva, controlada con cloruro, libre de bacterias), aire comprimido seco, hidrocarburos que no contengan agua, GLP, GNL, gas natural seco, etc. Las boquillas y los cuellos de pozo deben tener el mismo CA que el especificado para el equipo que contiene presión.
La corrosión máxima debe ser de 6,0 mm. Según los requisitos y las condiciones del proyecto, la corrosión máxima permitida puede aumentarse por encima de 6 mm cuando la tasa de corrosión estimada supere los 0,25 mm/año. Sin embargo, esto se analizará caso por caso. Cuando las tolerancias de corrosión sean excesivas, se deberá considerar una mejora del material y la selección de la aleación CRA debe garantizar que se seleccione la aleación óptima en función del criterio de costo-rendimiento.
La disposición de la instalación y su efecto sobre el caudal (incluidos los tramos muertos).
Las probabilidades de falla, los modos de falla y las consecuencias de la falla para la salud humana, el medio ambiente, la seguridad y los activos materiales se determinan realizando una evaluación de riesgos no solo para los materiales sino también para otras disciplinas.
Acceso a mantenimiento y

Para la selección final de los materiales se deberán incluir en la evaluación los siguientes factores adicionales:

Se dará prioridad a los materiales con buena disponibilidad en el mercado y un rendimiento de fabricación y servicio documentado, por ejemplo, soldabilidad y capacidad de inspección;
Se deberá minimizar el número de materiales diferentes teniendo en cuenta el stock, los costos, la intercambiabilidad y la disponibilidad de repuestos pertinentes;
Resistencia al peso (para alta mar); y
Frecuencia de limpieza. No se requerirá CA para:
El material de soporte de los artículos con revestimiento de aleación o soldadura.
En el revestimiento de la junta de
Para CRA. Sin embargo, para CRA en servicio erosivo, se deberá especificar un CA de 1 mm. Esto se deberá abordar y respaldar mediante modelos de erosión a través de DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (o modelos similares cuando estén aprobados para su uso por la COMPAÑÍA).

Nota: Cuando se prevé que las condiciones transitorias o de corto plazo aumenten los riesgos de corrosión general o localizada, la duración de la alteración se calculará en función de las tasas de corrosión prorrateadas. En función de estas, pueden requerirse tolerancias de corrosión más altas. Además, se utilizarán tuberías CRA o tuberías revestidas o revestidas internamente CRA para áreas de alta velocidad de fluido y erosión-corrosión esperadas.

Pautas para la selección de materiales: revestimiento metálico

Para mitigar el riesgo de corrosión cuando las tasas de corrosión superan los 6 mm de CA, puede ser adecuado especificar un material base de CS con una capa de revestimiento de CRA o material de recubrimiento de soldadura. Cuando exista alguna duda, el especificador de materiales deberá solicitar asesoramiento a la COMPAÑÍA. Cuando se especifica el revestimiento de CRA de los recipientes o el revestimiento de CRA se aplica mediante unión por soldadura explosiva, unión por laminación metálica o recubrimiento de soldadura, se requiere una placa base de calidad resistente a SSC, pero no se requiere una placa base resistente a HIC.

Si la opción seleccionada es la unión por explosión o la unión por laminación, se debe lograr un espesor mínimo de 3 mm en todo el material base 100%. Si la opción seleccionada es la superposición, se deben realizar al menos 2 pasadas y se debe lograr un espesor mínimo de 3 mm. Si existe un problema de soldabilidad, se puede considerar la unión por explosión.

Los materiales de revestimiento más comunes incluyen:

316SS (se puede especificar el tipo 317SS cuando exista un mayor riesgo de picaduras de cloruro);
Aleación 904;
Aleación 825 (limitada a la unión por laminación, ya que la soldadura puede dar como resultado una resistencia a la corrosión inferior en la placa revestida); y
Aleación

Cuando el espesor del recipiente sea relativamente delgado (hasta 20 mm), se utilizará un análisis del costo del ciclo de vida para decidir si la selección de un material de CRA sólido es más viable comercialmente. Esto se considerará caso por caso.

Se pueden utilizar tuberías revestidas o revestidas para líneas de flujo que transportan fluidos altamente corrosivos. Se aplican los requisitos de API 5LD. Por razones económicas, estas tuberías tendrán un diámetro modesto y una longitud corta. La tubería revestida se forma a partir de una placa de acero que tiene una capa de CRA de 3 mm adherida a su superficie interna. El revestimiento de CRA puede estar adherido metalúrgicamente, coextruido o revestido con soldadura, o para aplicaciones submarinas, se puede utilizar unión mecánica/de proceso cuando el riesgo de despresurización es bajo. Para la especificación de tubería soldada, la tubería revestida de CRA se forma a la tubería y la costura se suelda con consumibles de CRA.

El CONTRATISTA emitirá especificaciones independientes basadas en las especificaciones específicas de la COMPAÑÍA existentes para revestimiento de aleación o revestimiento de soldadura sobre acero al carbono, que cubran los requisitos para el diseño, la fabricación y la inspección del revestimiento aplicado y el revestimiento integral para recipientes a presión e intercambiadores de calor. Las especificaciones ASTM A263, A264, A265, A578 y E164, y NACE MR0175/ISO 15156 pueden usarse como referencia.

Pautas de selección de materiales: aplicación de inhibidores de corrosión

La selección y evaluación del inhibidor de corrosión se realizará de acuerdo con el procedimiento de la empresa. Para fines de diseño, se asumirá una eficiencia de inhibición de corrosión de 95% para el condensado de gas y de 90% para el petróleo. Además, durante el diseño, la disponibilidad del inhibidor se basará en la disponibilidad de 90%; durante la fase operativa, la disponibilidad mínima del inhibidor será >90%. La disponibilidad del inhibidor se especificará durante la etapa de diseño preliminar de cada proyecto. Sin embargo, el uso de inhibidores de corrosión no actuará como sustituto de los requisitos de selección de materiales para servicio agrio de NACE MR0175/ISO 15156.

Para que sea posible verificar la eficacia del sistema de inhibición durante el funcionamiento, en el diseño se deberá incluir lo siguiente:

Los lugares de mayor potencial de corrosión
Accesibilidad a lugares con alto potencial de corrosión para la medición del espesor de la pared durante
Capacidad para tomar muestras de sólidos/escombros.
Se deben utilizar equipos de medición de corrosión para monitorear la eficacia de la inhibición.
Se deben incluir en el diseño instalaciones que permitan realizar recuentos de hierro para monitorear la inhibición.

En el diseño se deberán tener en cuenta los siguientes indicadores clave de rendimiento (KPI) que se puedan medir y analizar para los sistemas inhibidos:

El número de horas que el sistema de inhibición no está
Concentración inyectada real comparada con la inyección objetivo
Concentración residual del inhibidor en comparación con el objetivo
Tasa de corrosión promedio en comparación con la corrosión inhibida objetivo
Cambios en la tasa de corrosión o en los niveles de hierro disuelto en función de
Falta de monitorización de la corrosión

Pautas de selección de materiales: materiales para servicio ácido

La selección de materiales para tuberías y equipos para uso en entornos que contengan H2S deberá cumplir con la última Especificación de la COMPAÑÍA para Materiales en Ambientes Ácidos y estar verificada según NACE MR0175/ISO15156 para procesos ascendentes y NACE MR0103/ISO 17945 para procesos descendentes.

El acero inoxidable 316L se debe considerar para la mayoría de los servicios agrios, excepto cuando se dan temperaturas más altas de >60 °C junto con un alto contenido de H2S y cloruro del fluido; sin embargo, esto se considerará caso por caso. Para condiciones de operación fuera de estas limitaciones, se pueden considerar materiales de aleación más alta de conformidad con NACE MR0175/ISO15156. Además, se debe considerar la separación de vapor donde se reducirá el arrastre de contenido de cloruro.

Se puede considerar el uso de revestimiento de acero inoxidable 316L para los recipientes cuando se cumplan los límites ambientales y de materiales de la Tabla A2 de la norma ISO 15156, parte 3. Los recipientes revestidos con acero inoxidable 316L deben dejarse enfriar por debajo de los 60 °C antes de abrirlos, ya que existe el riesgo de que el revestimiento se agriete por tensión debido al cloruro cuando se expone al oxígeno. Para condiciones de funcionamiento fuera de estas limitaciones, se pueden considerar materiales de aleación más alta de conformidad con NACE MR0175/ISO15156. Se debe inspeccionar el revestimiento para garantizar que sea continuo en toda la superficie, incluidas las boquillas y otros accesorios.

El acero para tuberías de servicio agrio debe ser resistente a HIC, tener un contenido de azufre <0,011 TP3T y recibir un tratamiento secundario con calcio para controlar la forma de las inclusiones. El acero para tuberías soldadas longitudinalmente debe tener un contenido de azufre <0,0031 TP3T y recibir un tratamiento secundario con calcio para controlar la forma de las inclusiones.

Se pueden encontrar pautas específicas para el atornillado en entornos de servicio agrio en la sección de atornillado de estas pautas; Sección 12.8.

Cuando el comprador especifique requisitos de servicio agrio, se aplicará lo siguiente:

Todos los materiales deberán estar marcados para garantizar la trazabilidad completa hasta la fusión y el tratamiento térmico.
Tratamiento térmico Para condiciones de revenido, se deberá indicar la temperatura de revenido.
El sufijo suplementario 'S' se utilizará para designar un material entregado de acuerdo con la MDS más los requisitos suplementarios adicionales para servicio agrio, excluyendo las pruebas HIC y el examen UT.
El sufijo suplementario 'SH' se utilizará para designar un material entregado de acuerdo con la MDS, incluidos los requisitos suplementarios adicionales para el servicio agrio más las pruebas HIC y UT.
El fabricante del material deberá tener un sistema de calidad certificado de acuerdo con la norma ISO 9001 u otra norma de requisitos de calidad aceptada por el comprador.
Los documentos de inspección se emitirán de acuerdo con la norma ISO 10474 / EN 10204 Tipo 1 y deberán confirmar el cumplimiento de esta especificación.
Los materiales completamente muertos deben ser
Para tuberías para servicio agrio, los materiales deben cumplir con los requisitos de API 5L Anexo H – PSL2. Para servicio agrio severo, se especifican grados normalizados de baja resistencia, limitados a grados X65.
Se requieren pruebas de servicio agrio tanto en el material base como en las soldaduras, y las pruebas de rutina para SSC y HIC deben cumplir con NACE TM0177 y NACE TM0284. Las pruebas para SOHIC y agrietamiento en la zona blanda pueden requerir pruebas de anillo completo con las soldaduras producidas utilizando la soldadura de fabricación real. Las pruebas de flexión de cuatro puntos se deben realizar de acuerdo con NACE TM0316.
Dureza según ISO 15156 para aguas arriba y NACE MR0173/NACE SP0742 para

Pautas de selección de materiales: consideraciones específicas

La siguiente lista contiene consideraciones específicas de selección de materiales que no son específicas de ningún sistema determinado y se aplicarán a todos los proyectos de la EMPRESA:

El CONTRATISTA será totalmente responsable de la selección de materiales realizada por cualquier LICENCIATARIO I en cualquier equipo empaquetado. El CONTRATISTA deberá proporcionar toda la información, incluidas las MSD, las filosofías de selección de materiales, CRAS, RBI y MCA de acuerdo con esta especificación para la aprobación de la COMPAÑÍA. Cualquier cambio de material estará garantizado por el CONTRATISTA.
Se debe prestar atención a las propiedades de tenacidad a la fractura de los materiales de las tuberías para evitar la posibilidad de fractura frágil.
El material de bronce de aluminio no se debe utilizar en piezas soldadas debido a su baja soldabilidad y a problemas de mantenimiento.
El niquelado electrolítico (ENP) no se debe utilizar a menos que esté aprobado por
El material para el sistema de aceite lubricante y de sellado será SS316L si su idoneidad es
Los revestimientos de caucho en las cajas de agua de los condensadores de superficie y otros intercambiadores no se deberán utilizar sin la aprobación de la COMPAÑÍA.
El uso de material GRE/HDPE para drenajes de petróleo y gas, agua, aguas aceitosas y pluviales a baja presión, dentro de parámetros de servicio aceptables y límites de carga (cuando está enterrado), está permitido por el fabricante con la aprobación de la COMPAÑÍA.
El diseño de cualquier intercambiador de calor debe basarse en los requisitos de su proceso. Por lo tanto, la selección de materiales es específica para cada intercambiador de calor y no puede/debe estandarizarse.
El acero inoxidable 304, 304L no se debe utilizar como material externo cuando no sea adecuado para la atmósfera húmeda de los EAU.

Tubería revestida con FBE

Pautas de selección de materiales: aplicaciones y sistemas específicos

Esta sección proporciona pautas materiales para sistemas específicos que están presentes dentro de la gama de instalaciones de la COMPAÑÍA, incluidos sus activos upstream (tanto en tierra como en alta mar) y downstream (refinería).

En las siguientes tablas se indican las opciones de materiales, los mecanismos de daño potenciales y la mitigación de dichos mecanismos de las unidades que se encuentran en estas instalaciones. En el resto de esta sección se ofrecen más detalles sobre cada unidad. Para obtener más detalles sobre los mecanismos de corrosión enumerados, consulte API RP 571.

Nota: Las opciones de materiales que se indican en esta sección se deben tomar como una guía únicamente. El CONTRATISTA será responsable de la selección de materiales específicos para el proyecto durante cada fase del mismo hasta la entrega de los productos especificados en la Sección 10.

Pautas de selección de materiales: Tabla 6: Recomendaciones de materiales para equipos y tuberías de procesos previos

Servicio	Opciones de materiales	Mecanismos de daño	Mitigación
Carretes rígidos de cabezal de pozo/Puentes y colectores	Revestimiento CS+CRA, CRA, CS+CA	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, corrosión bajo tensión por cloruro (CSCC)	Selección de materiales. (Cuando la inhibición de corrosión se considera ineficaz en tales lugares/servicio altamente corrosivo/se recomienda la opción de revestimiento CRA) Diseño para servicio agrio. Opción de revestimiento UNS N06625/UNS N08825. Los requisitos de servicio agrio de NACE MR0175/ISO 15156 se aplican al servicio agrio.
Tubería/Línea de flujo	CS+CA	Fragilización por hidrógeno, corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, CSCC, MIC	Protección catódica y recubrimiento para proteger sección metálica enterrada. Uso de inhibidor de corrosión biocida y raspador. Inspección periódica en línea (Intelligent Pigging) para medir el espesor de la pared y limpieza periódica utilizando un raspador de limpieza adecuado.
Gas de hidrocarburo húmedo	CS+CA (+Revestimiento CA/CRA), 316SS, DSS, SDSS	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, CSCC, picaduras de cloruro,	Selección de materiales Diseño para servicio agrio Se debe evaluar la corrosión TOL y la mitigación es especificar el revestimiento CRA cuando el margen de corrosión excede los 6 mm. Uso de inhibidor de corrosión Los requisitos de servicio agrio NACE MR0175 /ISO 15156 se aplican para el servicio agrio. La selección en la entrada se basa predominantemente en los requisitos del servicio agrio.
Gas hidrocarburo seco	CS+CA (+revestimiento CRA), 316SS	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo.	Selección de materiales Asegúrese de que la operación se realice dentro de las condiciones especificadas El control de la corrosión es fundamental para garantizar que el gas permanezca seco. Puede ser necesario realizar una prueba de corrosión si es posible que haya períodos de humedad.
Condensado estabilizado	CS+CA	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, MIC	Selección de materiales Monitoreo de la actividad bacteriana
Agua producida	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. Revestimiento de CS+CRA, CS+CRA (con unión metalúrgica)	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, CSCC, MIC, corrosión por O2	Selección de materiales Diseño para evitar la entrada de oxígeno. Uso de biocidas, eliminadores de O2 e inhibidores de corrosión Se puede seleccionar CS + revestimiento interno para los vasos. La especificación del material de la tubería depende en gran medida de las condiciones del proceso/fluido. Los requisitos de servicio agrio de NACE MR0175 / ISO 15156 se aplican al servicio agrio.
Exportación de petróleo/gas Exportación/gas de alimentación	CS+CA	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, MIC	Selección de materiales Monitoreo de la temperatura del punto de rocío para la exportación de gas Si la exportación de gas se considera "húmeda", puede ser necesaria una actualización a material CRA (revestido/sólido) según los resultados de la evaluación de corrosión.
Deshidratación de gas (TEG)	Acero inoxidable y acero inoxidable, acero inoxidable 316, acero inoxidable y acero inoxidable con recubrimiento de polvo.	Corrosión por condensación ácida en los cabezales de las columnas de destilación	La selección del material la realiza el licenciante; sin embargo, la responsabilidad recae en el CONTRATISTA.
Productos químicos para inyección (por ejemplo, inhibidores de corrosión)	Acero al carbono (+CA), acero inoxidable 316, PVC-C	Compatibilidad química, corrosión.	La selección de materiales deberá discutirse con el VENDEDOR/PROVEEDOR en términos de compatibilidad química.
Eliminación de mercurio	CS+CA	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, CSCC, picaduras de cloruro *Fragilización del metal líquido	Selección de materiales *No se utilizarán aleaciones de aluminio o titanio que contengan cobre cuando exista riesgo de mercurio líquido.
Amina	Revestimiento CS+CA/CRA, acero inoxidable 316	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, corrosión bajo tensión por amina (ASCC), corrosión por amina, erosión (de sales termoestables)	Velocidades de operación adecuadas, temperaturas para el sistema diseñado y muestreo regular para verificar sales de amina. La amina rica será 316SS. El interior del recipiente será de acero inoxidable 316. Límites de velocidad. Se debe especificar PWHT para CS para evitar ASCC cuando la temperatura de diseño es > 53 °C. La temperatura PWHT que se utilizará será la indicada en API RP945.
Llamarada	Acero al carbono y acero inoxidable 316 *310SS, 308SS, aleación 800, aleación 625	Fractura a baja temperatura, corrosión atmosférica, rotura por fluencia (fatiga térmica), Centro Comunitario del Consumidor.	El revestimiento CS + es una opción para los tambores de bengala Diseño para temperatura de diseño mínima y máxima Se debe abordar el problema de la fractura frágil a baja temperatura. Los mecanismos de corrosión interna son más probables en ambientes marinos. * materiales para la punta de la bengala.
PLR (Receptor lanzador PIG)	Recubrimiento CS+Weld para superficie de sellado	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, corrosión debajo del depósito, MIC, Corrosión de la pierna muerta	Selección de materiales Inspección periódica Uso de biocida e inhibidor de corrosión.

Tabla 7 – Recomendaciones de materiales para equipos y tuberías de procesos posteriores

Servicio	Opciones de materiales	Mecanismos de daño	Mitigación
Unidad de petróleo crudo	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L u otras aleaciones con mayor Mo (para evitar NAC), revestimiento de CS+SS	Ataque de azufre, sulfuración, corrosión por ácido nafténico (NAC), daño por H2S húmedo, corrosión por HCL	Selección de materiales para desalinización Límite de velocidad de flujo. Uso de inhibidores de corrosión
Craqueo catalítico fluido	Aceros CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr y 9Cr, SS 12Cr, SS serie 300, 405/410SS, aleación 625 Revestimientos refractarios aislantes/antierosión interna	Erosión del catalizador Sulfuración a alta temperatura, carburación a alta temperatura, fluencia, fragilización por fluencia, corrosión bajo tensión por ácido politiónico, grafitización a alta temperatura, oxidación a alta temperatura. 885°F Fragilización.	Selección de materiales Revestimiento resistente a la erosión Diseñar la turbulencia mínima del catalizador y el arrastre del catalizador
Recuperación del extremo de luz de la FCC	CS + CA (+ revestimiento de acero inoxidable 405/410), DSS, aleación C276, aleación 825	Corrosión causada por la combinación de H2S acuoso, amoníaco y cianuro de hidrógeno (HCN), Daños por H2S húmedo: corrosión bajo tensión por amonio, corrosión bajo tensión por carbonato, corrosión bajo tensión por SSC, SOHIC y HIC	Selección de materiales Inyección de polisulfuro en el agua de lavado para reducir el contenido de HCN. Límite de velocidad Inyección de inhibidores de corrosión. Prevención de la entrada de oxígeno.
Ácido sulfúrico Alquilación	CS + CA, acero de baja aleación, aleación 20, 316SS, C-276	Corrosión por ácido sulfúrico, ranurado por hidrógeno, dilución ácida, ensuciamiento, CUI.	Selección de materiales: aunque las aleaciones superiores son poco comunes Control de velocidad (CS: 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L limitado a 1,2 m/s) Tanques de ácido según NACE SP0294 Inyección antiincrustante
Hidroprocesamiento	CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, aleación 20, aleación 800/825, Monel 400	Ataque de hidrógeno a alta temperatura (HTHA), sulfuración por mezclas de hidrógeno y H2S, daño por H2S húmedo, CSCC, corrosión por ácido nafténico, corrosión por bisulfuro de amonio.	Selección de materiales según API 941-HTHA. Control de velocidad (lo suficientemente alta para mantener la distribución del fluido) PWHT según ASME VIII / B31.3
Reformado catalítico	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Agrietamiento por fluencia, HTHA, SSC-amoniaco, SSC-cloruros, fragilización por hidrógeno, corrosión por cloruro de amonio, ruptura por fluencia	Selección de materiales según API 941-HTHA. Control de dureza, PWHT
Coquización retardada	1-1/4Cr-.0.5Mo revestido con aceros 410S o 405SS, 5Cr-Mo o 9Cr-Mo, 316L, 317L	Corrosión por azufre a alta temperatura, corrosión por ácido nafténico, oxidación/carburación/sulfuración a alta temperatura, corrosión por erosión, corrosión acuosa (HIC, SOHIC, SSC, cloruro de amonio/bisulfito, CSCC), CUI, fatiga térmica (ciclado térmico)	Minimiza los generadores de tensión, acero Cr-Mo de grano fino, buenas propiedades de tenacidad.
Amina	CS + CA / Revestimiento CS+ 316L, 316SS	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, corrosión bajo tensión por amina (ASCC), corrosión por aminas ricas, erosión (de sales termoestables)	Ver Amina en la Tabla 6.
Recuperación de azufre (Unidades Licenciadas)	Acero inoxidable 310, acero inoxidable 321, acero inoxidable 347,	Sulfidación de acero al carbono, daño/agrietamiento por H2S húmedo (SSC, HIC, SOHIC), corrosión por ácidos débiles,	Operar tuberías por encima de la temperatura del punto de rocío para evitar la corrosión severa del CS. PWHT de soldaduras para evitar el agrietamiento Control de dureza Acero resistente a HIC.

Tuberías

El material de las tuberías se ajustará a las especificaciones de materiales de tuberías específicas de la EMPRESA. El acero al carbono + tolerancia por corrosión será el material predeterminado. La tolerancia por corrosión será lo más alta posible para tener en cuenta el funcionamiento mucho más allá de la vida útil de diseño y se decidirá caso por caso en cada proyecto. Los revestimientos de las tuberías se especifican en AGES-SP-07-002, la Especificación de revestimientos externos de tuberías.

Se recomienda el uso de inhibidores de corrosión en sistemas de tuberías de hidrocarburos con agua condensada y será la opción predeterminada para tuberías submarinas, es decir, CS + CA + inhibidor de corrosión. Se considerarán técnicas adicionales de gestión de la corrosión, como raspado, CP, etc. La selección y evaluación de inhibidores de corrosión se realizará de acuerdo con el procedimiento de la empresa.

La selección de una opción de CRA para la tubería debe evaluarse en profundidad mediante un análisis del costo del ciclo de vida. Las consideraciones de HSE sobre el costo de los productos químicos y las técnicas de gestión de la corrosión, la logística del transporte y la manipulación de los productos químicos, así como los requisitos de inspección, deben integrarse en el análisis.

Tubería de hidrocarburos

La selección de materiales para las tuberías de proceso la realizará el CONTRATISTA de acuerdo con los requisitos de la Sección 11. Las pautas de materiales por servicio se proporcionan tanto para las instalaciones de aguas arriba como de aguas abajo en las tablas 6 y 7 anteriores, respectivamente. Todas las soldaduras y los criterios de aceptación se realizarán de acuerdo con los requisitos de ASME B31.3. El material de las tuberías se especificará de acuerdo con la especificación de materiales de tuberías de ADNOC AGES-SP-09-002.

Puede ser necesaria una selección de material particular y separada para los tramos muertos, mientras que puede ser necesario un CRA o revestimiento de CRA para el control de la corrosión en áreas de flujo estancado. Sin embargo, el diseño de la tubería debe considerar evitar los tramos muertos para reducir la probabilidad y la gravedad de la corrosión. Cuando no se pueden evitar los tramos muertos, se recomienda el recubrimiento interno, la dosificación con inhibidores y biocidas y el monitoreo periódico de la corrosión. Esto también es aplicable a los equipos estáticos.

Durante el diseño, se debe tener cuidado, en particular en la disciplina de tuberías, de que el acero inoxidable no entre en contacto con piezas galvanizadas, para evitar la fragilización del zinc. Esto es un problema a temperaturas en las que el Zn puede difundirse, como en las operaciones de soldadura.

Sistemas de servicios públicos

Pautas de selección de materiales: Tabla 8 – Pautas de selección de materiales para servicios públicos

Servicio	Opciones de materiales	Mecanismos de daño	Mitigación
Gas combustible	Acero inoxidable 316	Si el gas combustible está húmedo: corrosión por CO2, picaduras de cloruro, CSCC, daño por H2S húmedo	Selección de materiales Condiciones de operación controladas durante el arranque cuando se puede utilizar gas combustible alternativo.
Gas inerte	CS + mín. CA	Contaminantes generales del producto gas combustible	Selección del material (el nivel de corrosión depende del gas inerte que se utilice, por ejemplo, gas combustible del escape).
Gasóleo	CS + CA, 316SS, revestimiento CS + CA+ *Hierro fundido	Riesgo de contaminantes	El revestimiento CS+ es adecuado para tanques. *Las bombas serán de hierro fundido.
Aire de instrumentos/planta	Acero inoxidable galvanizado, acero inoxidable 316	Corrosión atmosférica	Filtración controlada
Nitrógeno	Acero inoxidable 316 galvanizado	Ninguno, la corrosión puede provenir de la entrada de O2 durante las operaciones de inertización.	Especificación de actualización donde la entrada es más probable o se requiere limpieza
Hipoclorito	Revestimiento de CS + PTFE, C-PVC, C-276, Ti	Corrosión por grietas, oxidación.	Selección de materiales Control de dosificación/temperatura
Aguas residuales	Acero inoxidable 316, reforzado con fibra de vidrio	Corrosión por picaduras de cloruro, CSCC, corrosión por CO2, corrosión por O2, MIC	Selección de materiales
Agua dulce	CS recubierto de epoxi, CuNi, cobre, no metálico	Corrosión por O2, MIC	Monitoreo de limpieza/uso de biocidas si no se utilizan para agua potable
Agua de refrigeración	CS + CA, no metálico	Corrosión del agua de refrigeración	Uso de depuradores de O2 e inhibidores de corrosión Se sabe que los sistemas de refrigeración con mezcla de glicol y agua en contacto con componentes de CS provocan corrosión. El glicol debe mezclarse con un inhibidor de corrosión.
Agua de mar	Revestimiento CS+, SDSS, aleación 625, Ti, CuNi, GRP	Corrosión por picaduras de cloruro, CSCC, corrosión por O2, corrosión por grietas, MIC	Selección de materiales Control de temperatura
Agua desmineralizada	CS recubierto de epoxi, 316SS, no metálico	Corrosión por O2	Selección de materiales
Agua potable	No metálicos (por ejemplo, C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	micrófono	No se utilizarán ánodos de sacrificio en sistemas de agua potable.
Aguardiente	CuNi, CS+3 mm CA (mínimo) + revestimiento interno, GRVE, GRE, HDPE	Corrosión por picaduras de cloruro, CSCC, corrosión por O2, corrosión por grietas, MIC	Mecanismos de corrosión dependientes del medio de agua contra incendios. La opción no metálica debe tener en cuenta el riesgo de incendio.
Desagües abiertos	No metálico Revestimiento de CS + epoxi	Corrosión por picaduras de cloruro, CSCC, corrosión por O2, corrosión por grietas, MIC, corrosión atmosférica	Las tuberías de los recipientes revestidos deberán ser CRA.
Desagües cerrados	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS + CRA revestido	Corrosión por CO2, daño por H2S húmedo, CSCC, corrosión por grietas, corrosión por O2, ASCC, MIC	Selección de materiales

Gas combustible

El gas combustible se suministra como gas seco desde aguas abajo de las columnas de deshidratación, como gas de exportación, o como gas separado de baja presión que no está completamente seco y puede calentarse para evitar la condensación de agua en las tuberías de suministro.

El gas seco se transportará en tuberías de CS con un CA nominal de 1 mm y no se inhibirá. Se debe analizar la temperatura de despresurización y, si es inferior a -29 °C, se debe especificar CS de baja temperatura. El gas combustible sin secar debe tratarse de manera similar al gas húmedo producido (cualquier valor <10 °C por encima del punto de rocío). Si se requiere limpieza, se debe especificar acero inoxidable 316.

Gas inerte

Se considera no corrosivo. Véase la Tabla 8.

Gasóleo

Se considera no corrosivo y el CS es adecuado, sin embargo, puede contener algo de contaminación según la calidad del diésel. En tales casos, los tanques de almacenamiento de diésel fabricados en CS con un espesor de capa de 3 mm deberán estar revestidos internamente para evitar la corrosión y la precipitación de productos de corrosión en el diésel que puedan interferir con el equipo. El tanque completo debe estar revestido ya que la condensación en la superficie superior también puede producir productos de corrosión. La alternativa es utilizar tanques fabricados con un material no metálico como el GRP.

Instrumento/Planta Aire y nitrógeno

El acero al carbono galvanizado se utiliza habitualmente para sistemas de aire y nitrógeno de alta calidad para tuberías de mayor diámetro y el acero inoxidable 316 para tuberías de menor diámetro, a pesar de su resistencia a la corrosión. En los casos en que pueda haber entrada de humedad o se requiera limpieza después de algún filtro, se debe considerar la opción alternativa del acero inoxidable 316 en todo momento. Se deben utilizar conectores y accesorios DSS.

Agua dulce

Si se trata (según se define en la Sección 11.2), se permite el uso de CS con un CA. Si no se trata, los sistemas de agua dulce deben actualizarse a un CRA adecuado o CS con revestimiento de CRA.

El agua potable debe almacenarse en tanques de CS recubiertos internamente con un revestimiento aceptable para las normas de salud o en tanques fabricados con GRP. Cuando se utilizan tanques de GRP, los tanques deben estar recubiertos externamente para evitar la entrada de luz en los tanques y el crecimiento de algas en el agua almacenada. Para evitar la degradación del revestimiento externo, se deben especificar grados resistentes a los rayos UV. Las tuberías deben ser de materiales no metálicos y tuberías de cobre convencionales cuando tengan el diámetro adecuado. Alternativamente, se puede especificar acero inoxidable 316 por razones de limpieza.

Agua de mar

La selección de materiales para sistemas de agua de mar depende en gran medida de la temperatura y debe seleccionarse teniendo en cuenta la norma ISO 21457. Los materiales recomendados se incluyen en la Tabla 8. El CS con revestimiento interno solo se debe seleccionar para sistemas de agua de mar desaireada según API 15LE y NACE SP0304.

Para sistemas contra incendios que utilizan agua de mar como medio, consulte la Sección 12.3.8.

Agua desmineralizada

El agua desmineralizada es corrosiva para el CS; por lo tanto, estos sistemas deben ser de acero inoxidable 316. Se puede seleccionar un material no metálico con la información del FABRICANTE del material y con la aprobación de la COMPAÑÍA. Los tanques pueden ser de CS con CA y un revestimiento interno adecuado.

Aguardiente

Para la mayoría de los sistemas contra incendios permanentemente humedecidos con agua de mar como medio, la recomendación de material es 90/10 CuNi o titanio (consulte la Tabla de utilidades 8 en ISO 21457).

Los sistemas de agua contra incendios pueden contener y transportar agua dulce aireada. Las tuberías principales sobre el suelo pueden construirse con 90/10CuNi y las tuberías principales subterráneas pueden construirse con GRVE (vinil éster reforzado con fibra de vidrio), que no requiere revestimiento ni protección catódica. Las válvulas más grandes deben ser de acero al carbono con revestimiento de CRA para las superficies húmedas internas y molduras de CRA. Las válvulas críticas deberán fabricarse completamente con materiales de CRA. Para evitar problemas de corrosión galvánica, se deben especificar carretes de aislamiento donde sea necesario el aislamiento eléctrico entre materiales diferentes.

Las válvulas de bronce NiAl son compatibles con tuberías 90/10CuNi, sin embargo, el bronce NiAl y el CuNi no son adecuados para agua contaminada con sulfuro.

La selección del material dependerá de la calidad del agua y de su temperatura. En el diseño se debe tener en cuenta la temperatura del cuerpo negro.

Las tuberías de acero al carbono con revestimiento interno de epoxi para el sistema de agua contra incendios están sujetas a la aprobación de la COMPAÑÍA.

Desagües abiertos

La selección de materiales para los equipos de drenaje abierto debe ser de acero al carbono con un revestimiento interno. La recomendación para las tuberías es una tubería no metálica adecuada, pendiente de la aprobación de la COMPAÑÍA. Alternativamente, se puede especificar acero al carbono con un espesor de 6 mm cuando el servicio tiene una criticidad baja. Los tanques de drenaje abierto deben estar revestidos internamente con un sistema de revestimiento orgánico calificado y complementados con un sistema de protección catódica.

Desagües cerrados

La selección de materiales para los drenajes cerrados debe tener en cuenta las condiciones de los posibles hidrocarburos dentro del sistema. Cuando los drenajes cerrados reciben hidrocarburos ácidos, se aplicarán los requisitos para el servicio ácido (según la Sección 11.5). El diseño del sistema de protección para todos los tambores y tanques debe tener en cuenta la posibilidad de oxígeno residual y, por lo tanto, se debe tener en cuenta en la selección de materiales.

Válvulas

La selección de materiales para válvulas debe ser apropiada para la clase de tubería en la que se clasifican y de acuerdo con los requisitos de ASME B16.34. Se pueden encontrar más detalles sobre los materiales de las válvulas en AGES-SP-09-003, la Especificación de válvulas para tuberías y conductos.

Las válvulas para aplicaciones submarinas se seleccionarán de acuerdo con API 6DSS. Las válvulas se seleccionarán de conformidad con la especificación ADNOC AGES-SP-09-003.

Equipo estático

Las pautas de materiales para recipientes a presión se proporcionan en las Tablas 6 y 7 anteriores. Por lo general, se trata de acero al carbono con revestimiento interno o revestimiento de CRA. Las pautas para la selección entre acero al carbono con revestimiento y una opción de CRA sólida se proporcionan en la Sección 11.3, pero deben considerarse caso por caso. Las soldaduras y los requisitos de aceptación deben cumplir con ASME IX.

En los casos en que se aplique la selección de material para servicio agrio para los recipientes, consulte la Sección 11.5. Fuera de los límites de NACE MR0175 / ISO 15156-3 para 316 SS, los recipientes deberán estar revestidos internamente o revestidos con aleación 625.

Como se menciona en la Sección 11.6, el diseño y, por lo tanto, la selección de materiales de los intercambiadores de calor dependen de sus requisitos de servicio. Sin embargo, en todos los casos, los materiales deben cumplir con estas pautas:

El material que se debe seleccionar para cumplir con los requisitos de vida útil del diseño
La selección del material deberá estar impulsada por el diseño.
El titanio ASTM B265 Grado 2 es el grado recomendado para aplicaciones de intercambiadores de calor que contienen agua de mar y glicol rico. El potencial de hidruración del titanio se debe tener en cuenta en el diseño de todos los intercambiadores de calor de titanio, asegurando que las condiciones no superen los 80 °C, un pH inferior a 3 o superior a 12 (o superior a 7 con un alto contenido de H2S) y que no haya ningún mecanismo disponible para generar hidrógeno; por ejemplo, acoplamiento galvánico.
Por lo general, el CA no debería estar disponible para el CS en intercambiadores de calor; por lo tanto, puede requerirse una actualización en la especificación a un CRA adecuado.
Si se utiliza CuNi para tubos en un diseño de carcasa y tubo, se deberán respetar las velocidades mínimas y máximas de la Tabla 9. Sin embargo, estos valores cambiarán con el diámetro de la tubería y se deberán diseñar caso por caso.

Pautas de selección de materiales: Tabla 9: Velocidades de flujo máximas y mínimas para tubos de intercambiadores de calor de CuNi

Material del tubo	Velocidad (m/s)
Material del tubo	Máximo	Mínimo
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Se pueden encontrar más detalles sobre el diseño en AGES-SP-06-003, la Especificación de intercambiadores de calor de carcasa y tubos. Equipos rotativos/bombas
El CONTRATISTA deberá seleccionar la clase de material de la bomba caso por caso para cualquier proyecto de la EMPRESA que utilice AGES-SP-05-001, la especificación de bombas centrífugas (API 610). A continuación, en la Tabla 10, se ofrecen pautas sobre la selección de la clase de material para bombas por sistema. Se pueden encontrar más detalles sobre el material, incluido cuándo se requiere una actualización de la especificación para condiciones de funcionamiento específicas, en AGES-SP-05-001.

Pautas de selección de materiales: Tabla 10 – Clasificación de materiales para bombas

Servicio	Clase de material
Hidrocarburo agrio	S-5, A-8
Hidrocarburo no corrosivo	S-4
Hidrocarburo corrosivo	A-8
Condensado, no aireado	S-5
Condensado, aireado	C-6, A-8
Propano, butano, gas licuado de petróleo, amoniaco, etileno, servicios de baja temperatura.	S-1, A-8
Gasóleo, gasolina, nafta, queroseno, gasóleos, aceites lubricantes ligeros, medios y pesados, fuel oil, residuos, petróleo crudo, asfalto, crudos sintéticos.	S-1, S-6, C-6
Xileno, tolueno, acetona, benceno, furfural, MEK, cumeno	S-1
Productos derivados del petróleo que contienen compuestos de azufre	C-6, A-8
Productos derivados del petróleo que contienen una fase acuosa corrosiva	A-8
Azufre líquido	S-1
Dióxido de azufre líquido, seco (máximo 0,3% en peso H2O), con o sin hidrocarburos	S-5
Dióxido de azufre acuoso, todas las concentraciones	A-8
Sulfolane (disolvente químico patentado por Shell)	S-5
Residuos cortos que contienen ácidos nafténicos (número de acidez superior a 0,5 mg KOH/g)	C-6, A-8
Carbonato de sodio	I-1
Hidróxido de sodio, concentración < 20%	S-1
Glicol	Especificado por el licenciante
Soluciones de DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP o Sulfinol que contienen H2S o CO2 con más de 1% H2S	S-5
Soluciones de DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP o Sulfinol, grasas, que contienen CO2 con menos de 1% H2S o ≥120 °C	A-8
Hervir y procesar agua	C-6, S-5, S-6
Agua de alimentación de calderas	C-6, S-6
Agua sucia y agua del tambor de reflujo	C-6, S-6
Agua salobre	A-8, D-2
Agua de mar	Caso por caso
Agua agria	D-1
Agua dulce, aireada	C-6
Agua drenada, ligeramente ácida, no aireada.	A-8

Tubos y accesorios para instrumentos

En general, tuberías pequeñas de menos de 1' NO para instrumentación I productos químicos I Los sistemas de aceite lubricante/sellador deberán estar hechos de material 904L a menos que se especifique lo contrario.
Los tubos y accesorios de instrumentos en servicios públicos que no requieren servicios agrios (aire para instrumentos, fluido hidráulico, aceite lubricante, aceite de sellado, etc.) para instalaciones en tierra deben ser de acero inoxidable 316L.
Para medios de gas de proceso que involucran servicio agrio, se debe seleccionar la aplicación de un material CRA (316L/ 6Mo / Inconel 825) para los tubos de instrumentos de conformidad con los límites de material de NACE MR0175 / ISO 15156-3 considerando cloruros, presión parcial de H2S, pH y temperatura de diseño, o de conformidad con NACE MR0103/ ISO 17495 para tubos de instrumentos utilizados en entornos de refinación.
La selección del material de los tubos de instrumentación también debe tener en cuenta el riesgo de corrosión bajo tensión inducida por cloruros externos y el riesgo de corrosión por picaduras y grietas externas, especialmente en entornos con cloruros. Por lo tanto, en el caso de los tubos de instrumentación en instalaciones en alta mar (independientemente de los servicios), se deben considerar tubos de acero inoxidable 316 revestidos con PVC (de 2 mm de espesor) para entornos marinos expuestos, según cada caso. Como alternativa, los aceros inoxidables austeníticos 6Mo se consideran adecuados hasta 120 °C en entornos marinos, cuyo uso se decidirá según cada caso.

Atornillado

Todos los tornillos y tuercas deberán suministrarse con certificación según EN 10204, Tipo 3.1, como mínimo, y Tipo 3.2 para servicio a baja temperatura.
Los materiales de atornillado deben cumplir con las tablas de atornillado para metales ferrosos, aleados y no aleados, proporcionadas en el Apéndice 1: Normas seleccionadas para materiales metálicos. Los atornillados adecuados para rangos de temperatura definidos se pueden encontrar en la Tabla 11, a continuación.

Pautas de selección de materiales: Tabla 11: Especificaciones de materiales para rangos de temperatura de atornillado

Rango de temperatura (°C)	Especificación del material		Restricciones de tamaño
Rango de temperatura (°C)	Pernos	Cojones	Restricciones de tamaño
-100 a +400	A320 Grado L7	A194 Grado 4/S3 o grado 7/S3	≤ 65
-100 a +400	A320 Grado L43	A194 Grado 7/S3 o A194 Grado 4/S3	< 100
-46 a + 400⁴	A193 Grado B7	A194 Grado 2H	Todo
-29 a + 540⁴	A193 Grado B16¹	A194 Grado 7	Todo
-196/+ 540	A193 Grado B8M²	A194 Grado M/8MA³	Todo

Notas:

Este grado no debe utilizarse para equipos sumergidos permanentemente. El grado B16 está destinado a servicios a alta temperatura, fuera del rango de temperatura del grado B7.
Los pernos y tuercas tipo 316 no se deben utilizar a una temperatura superior a 60 °C si se exponen a una solución salina húmeda.
Utilice 8MA con clase 1
Los límites inferiores de temperatura están sujetos a interpretación y deberán aclararse para cada caso.

El material de pernos de acero al carbono o de baja aleación debe estar galvanizado por inmersión en caliente según ASTM A153 o tener una protección contra la corrosión confiable similar. Para el servicio de GNL, se debe tener mucho cuidado con la posibilidad de que el acero inoxidable entre en contacto con elementos galvanizados.
En las aplicaciones en las que la disolución de una capa gruesa de cinc puede provocar la pérdida de la pretensión del perno, se debe utilizar fosfatado. Se pueden utilizar pernos recubiertos con politetrafluoroetileno (PTFE), por ejemplo, Takecoat & Xylan o equivalente, pero cuando estos pernos dependen de la protección catódica, solo se deben utilizar si se verifica la continuidad eléctrica mediante mediciones. No se deben utilizar pernos recubiertos con cadmio.
Cuando los pernos, tuercas y espaciadores externos deban protegerse con un revestimiento no metálico, deberán recubrirse con un revestimiento de PTFE que supere una prueba de niebla salina de 6000 horas realizada en un laboratorio externo acreditado según la norma ISO 17025 para estas pruebas. Las muestras se tomarán de las instalaciones del aplicador, no del fabricante de la pintura.
El atornillado para posible recubrimiento no metálico es aplicable a:

Todas las conexiones bridadas externas (ensambladas en taller y en campo), incluido el perno de brida aislado donde la temperatura de servicio es inferior a 200 °C.
Pernos de equipo que se deben quitar para realizar tareas de mantenimiento e inspección programadas. Los revestimientos no metálicos en los pernos no son aplicables para:
Todos los pernos estructurales;
Elementos de fijación y pernos utilizados en el ensamblaje de diversos componentes dentro de un paquete del PROVEEDOR o de un equipo estándar del FABRICANTE, conjuntos de valor estándar diversos e instrumentación. El CONTRATISTA deberá revisar los recubrimientos estándar del PROVEEDOR/FABRICANTE para determinar su idoneidad caso por caso;
Elementos de fijación de aleación;
Pernos de capó y pernos de casquillo para válvulas;
Pernos para conexión de purga de filtros;
Pernos para artículos especiales de tuberías estándar del FABRICANTE (mirillas, indicadores de nivel y silenciadores).

Los materiales de fijación para servicio agrio deberán cumplir los requisitos de la Tabla 12.

Pautas de selección de materiales: Tabla 12 – Materiales de fijación para servicio en condiciones agrias

Condiciones del servicio	Materiales	Especificación del material		Comentarios
Condiciones del servicio	Materiales	Pernos	Cojones	Comentarios
Temperatura media y alta > -29 °C	Acero aleado	ASTM A193, Grado B7M	ASTM A194 Grado 2, 2H, 2HM	Debido al peligro de fragilización por hidrógeno causado por la protección catódica, se requieren pernos y tuercas de dureza controlada, por lo que también se especifican los grados "M".
Baja temperatura (-100 °C a -29 °C)	Acero aleado	ASTM A320, grados L7M o L43	ASTM A194, Grado 4 o 7
Media y alta hasta -50 °C	DSS y SDSS	ASTM A276; Norma ASTM A479	Norma ASTM A194
Media y alta hasta -196 °C Solo aplicaciones de baja presión	Acero inoxidable austenítico (316)	ASTM A193 B8M Clase 1 (solución de carburo tratada y dureza controlada 22HRC máx.)	ASTM A194 Grado 8M, 8MA (dureza controlada a 22HRC máx.)
Media y alta hasta -196 °C	Acero inoxidable súper austenítico	(6%Mo 254 OM) ASTM A276	Norma ASTM A194
Media y alta hasta -196 °C	Aleación a base de níquel	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 o Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 o Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Especificaciones de materiales

Las normas de materiales identificadas en planos, hojas de requisición u otros documentos se deben especificar en su totalidad de acuerdo con las pautas que se brindan en las Secciones 10, 11 y 12, incluidos todos los requisitos adicionales aplicables a la norma. En el caso de los materiales identificados con un número de Código de Normas de Materiales y Equipos (MESC), también se deben cumplir los requisitos adicionales que se indican en el mismo.
Se utilizará la última edición de la norma de materiales seleccionada. Como esta última edición (incluidas las modificaciones) siempre prevalece, no es necesario indicar el año de emisión de la norma.

Límites de temperatura del metal
Los límites de temperatura que se muestran en la Tabla A.1 muestran los límites mínimos permitidos para la temperatura promedio a través de la sección transversal del material de construcción durante el funcionamiento normal.
Tabla A.1 – Límites mínimos de temperatura para aceros para tuberías y equipos

Temperatura (°C)	Artículo	Material
Hasta -29	Tubería/Equipo	CS
-29 a -46	Tubería/Equipo	LTCS
<-46	Tubería	Acero inoxidable austenítico
Hasta -60	Recipiente a presión	LTCS (soldadura WPQR, muestra HAZ que se someterá a prueba de impacto a la temperatura mínima de diseño. Criterio de aceptación mínimo 27J. Además, se realizará LTCS con CTOD y evaluación de criticidad de ingeniería).
<-60	Recipiente a presión	Acero inoxidable austenítico
-101 °C a -196 °C	Tubería/Equipo	Acero austenítico SS/Ni con prueba de impacto

Se debe tener en cuenta que los límites de temperatura indicados no excluyen necesariamente la aplicación de los materiales más allá de estos límites, especialmente para piezas que no retienen presión, como partes internas de columnas, deflectores de intercambiadores de calor y estructuras de soporte.
Los límites máximos de temperatura se presentan en las secciones 2, 3 y 4, las temperaturas que se muestran entre paréntesis, por ejemplo (+400), son inusuales para la aplicación indicada, pero son permitidas desde el punto de vista de los materiales, si así se requiere.
Se debe prestar especial atención a la especificación y aplicación de metales para servicio a bajas temperaturas. Para aplicaciones a bajas temperaturas, consulte los apéndices de las Especificaciones 'Soldadura, NDE y prevención de fractura frágil de recipientes a presión e intercambiadores de calor' y 'Soldadura, NDE y prevención de fractura frágil de tuberías'.
Categorías de metales

Las siguientes categorías de metales están cubiertas por esta especificación:

Metales ferrosos – sin aleaciones
Metales ferrosos – aleados
Metales no ferrosos

En cada categoría se tratan los siguientes productos:

Placas, láminas y tiras;
Tubos y tuberías;
Tubo;
Forjados, bridas y accesorios;
Piezas fundidas;
Barras, perfiles y alambres;

Secuencia de materiales
La secuencia de materiales en la columna 'Designación' en las Secciones 2, 3 y 4 es generalmente tal que el número subsiguiente indica un material con un aumento en el contenido y/o número de elementos de aleación.
Composición química
Los requisitos de composición química que se muestran en las secciones 2, 3 y 4 se relacionan con los análisis de productos. Las composiciones porcentuales que se indican en las secciones 2, 3 y 4 se expresan en masa.
Límites adicionales sobre los materiales
Se deberán cumplir los siguientes requisitos a menos que se obtenga la aprobación de la COMPAÑÍA para realizar desviaciones:

No se utilizarán aceros al carbono de grado 70, excepto SA-516 Grado 70 (sujeto a la aprobación de la COMPAÑÍA para la aplicación particular, las condiciones aplicables al Grado 65 y las condiciones adicionales a y b que se enumeran a continuación), ASTM A350 LF2, cuando se especifique, y ASTM A537 Cl.1 para tanques. Cualquier otro material o aplicación de grado 70 requiere la aprobación de la COMPAÑÍA, excepto para piezas forjadas y fundidas de acero al carbono estándar, por ejemplo, ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 y A352 LCC.
El fabricante de acero proporcionará datos de soldabilidad para el SA-516, grado 70 utilizado en proyectos exitosos anteriores
Condición del tratamiento térmico: Normalizado, independientemente
El equivalente de carbono y el contenido máximo de carbono para todos los componentes de acero al carbono en servicio no ácido deberán estar de acuerdo con la siguiente tabla:

Tabla A.2 – Contenido máximo de carbono y equivalentes para componentes de acero

Componentes	Contenido máximo de carbono (%)	Equivalente máximo de carbono (%)
Placas, láminas, tiras, tubos y accesorios forjados que contienen presión	0.23%	0.43%
Placas, barras, formas estructurales y otros componentes que no contengan presión para soldar	0.23%	N / A
Piezas forjadas y fundidas que contienen presión	0.25%	0.43%

Notas:

Varios servicios y materiales requieren requisitos suplementarios de normalización y/o están cubiertos por las especificaciones de equipos y tuberías, o por referencia a la Especificación DGS-MW-004, 'Materiales y requisitos de fabricación para tuberías y equipos de acero al carbono en servicio severo'.
Todos los materiales de acero inoxidable estabilizados químicamente de la serie 300 que se utilicen en aplicaciones con temperaturas de funcionamiento superiores a 425 °C deberán recibir un tratamiento térmico de estabilización a 900 °C durante 4 horas después del tratamiento térmico de solución.
Los revestimientos de caucho en las cajas de agua de los condensadores de superficie y otros intercambiadores no se deberán utilizar sin la aprobación de la COMPAÑÍA.
Los tubos de acero inoxidable de la serie 300 no se deben utilizar para generar vapor ni para sobrecalentar vapor.
No se debe utilizar hierro fundido en agua de mar.
Siempre que se indique 'SS' o 'Acero inoxidable' en las especificaciones u otros documentos del proyecto sin referencia a un grado específico, se referirá a 316L SS.
No se permite la sustitución de materiales 9Cr-1Mo-V, grado '91' para aplicaciones donde se ha especificado 9Cr-1Mo, grado '9'.
- Todas las tuberías y accesorios de acero inoxidable, especialmente los de doble certificación 316/316L y 321, deberán estar estandarizados como sin costura hasta 6' NPS (ASTM A312) y soldados clase 1 para 8' NPS y superiores (ASTM A358 Clase 1).

Cómo elegir materiales, qué materiales elegir, por qué elegir este material y otras preguntas similares siempre nos han preocupado. Las Pautas de selección de materiales son un asistente integral que puede ayudarlo a seleccionar de manera correcta y eficiente tuberías, accesorios, bridas, válvulas, sujetadores, placas de acero, barras, tiras, varillas, forjados, fundiciones y otros materiales para sus proyectos. Utilicemos las Pautas de selección de materiales para seleccionar los materiales adecuados para usted entre los materiales metálicos ferrosos y no ferrosos para su uso en petróleo y gas, petroquímica, procesamiento químico, ingeniería marina y offshore, bioingeniería, ingeniería farmacéutica, energía limpia y otros campos.

Pautas de selección de materiales: Metales ferrosos – Sin aleaciones

Placas, láminas y tiras

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Chapas de acero al carbono de calidad estructural, galvanizadas.	100	A 446 – A/G165	Para uso general	Contenido de C 0,23% máx.
Placas de acero al carbono de calidad estructural	(+350)	A 283 – C	Para piezas que no retienen presión de hasta 50 mm de espesor	Ser asesinado o semi-asesinado
Placas de acero al carbono (calmado o semicalmado)	400	A 285 – C	Para piezas que retienen presión. Para espesores de hasta 50 mm (uso sujeto a aprobación específica de la EMPRESA)	Contenido de C 0,23% máx.
Placas de acero al carbono (calmadas con Si): resistencia baja/media	400	Un 515 – 60/65	Para piezas que retienen presión (uso sujeto a aprobación específica de la COMPAÑÍA)	Contenido de C 0,23% máx.
Placas de acero C-Mn (calmadas con Si) – resistencia media/alta	400	Un 515 -70	Para placas de tubos no soldadas a la carcasa y/o a los tubos. Para placas de tubos que se van a soldar a la carcasa, véase 8.4.3.
Placas de acero C-Mn (calmadas o semicalmadas) – alta resistencia	400	Un 299	Para piezas que retienen presión y para placas de tubos que se deben soldar a tubos	Contenido de C 0,23% máx. Contenido de Mn 1,30% máx.
Aceros C-Mn de grano fino – baja resistencia	400	A 516 55/60, A 662 – A	Para piezas que retienen presión también a bajas temperaturas	Contenido de C máx. 0,231 TP3T. Especificar V+Ti+Nb<0,151 TP3T
Aceros C-Mn de grano fino – resistencia media	400	Un 516 – 65/70	Para piezas que retienen presión también a bajas temperaturas	Contenido de C máx. 0,231 TP3T. Especificar V+Ti+Nb<0,151 TP3T
Aceros C-Mn de grano fino – baja resistencia (normalizados)	400	A 537 – Clase 1	Para piezas que soportan presión también a bajas temperaturas (uso sujeto a aprobación específica)	Especifique V+Ti+Nb<0,15%
Aceros C-Mn de grano fino – muy alta resistencia (Q+T)	400	A 537 – Clase 2	Para piezas que retienen presión (uso sujeto a aprobación específica)	Especifique V+Ti+Nb<0,15%
Chapa y tira de acero al carbono	—	A1011/A1011M	Para fines estructurales
Placa de piso de acero	—	Un 786	Para fines estructurales

Tubos y Tuberías

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubos de acero al carbono soldados por resistencia eléctrica	400	Un 214	Para equipos de transferencia de calor sin cocer	Se debe matar. Además de la prueba hidrostática, se debe realizar una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con ASTM A450 o equivalente.
Tubos de acero al carbono estirados en frío sin costura	400	Un 179	Para equipos de transferencia de calor sin cocer	Matar. Solo para aplicaciones ASME VIII – Div 1.
Tubos de acero al carbono soldados por resistencia eléctrica	400	A 178 – A	Para tubos de calderas y sobrecalentadores de hasta 102 mm de diámetro exterior inclusive.	Además de la prueba hidrostática, se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con ASTM A450 o equivalente. Debe estar desoxidado o semidesoxidado. Propiedades a temperatura elevada (límite de fluencia según ASME II Parte D).
Tubos de acero al carbono soldados por resistencia eléctrica (Si-calificados)	400	Un 226	Para tubos de calderas y sobrecalentadores a altas presiones de trabajo hasta 102 mm de diámetro exterior inclusive.	Además de la prueba hidrostática, se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con ASTM A450 o equivalente. Propiedades a temperatura elevada (límite de fluencia según ASME II Parte D).
Tubos de acero al carbono sin costura (calificados con Si)	400	Un 192	Para enfriadores de aire, calderas y sobrecalentadores a altas presiones de trabajo.	Además de la prueba hidrostática, se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con la especificación del material. Propiedades a temperatura elevada (límite de fluencia según ASME II Parte D).
Tubos de acero al carbono sin costura (calificados con Si)	400	A 334-6 (sin costuras)	Para equipos de transferencia de calor sin cocer que operan a bajas temperaturas de servicio.	Contenido de C máx. 0,23%. Además de la prueba hidrostática, se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con la especificación del material.
Tubos de acero al carbono sin costura (calificados con Si)	400	A 210 Grado A-1	Para enfriadores de aire, calderas y sobrecalentadores a altas presiones de trabajo.	Contenido de C 0,23% máx. Para calderas y sobrecalentadores con propiedades de temperatura elevada (el límite elástico debe cumplir con los requisitos de ASME II Parte D).

Tubo

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubo de acero al carbono soldado con arco o sin costura	400	API 5L-B	Solo para líneas de aire y agua. Solo tuberías galvanizadas con conexiones roscadas.	Especifique tuberías API 5L-B sin costura con acoplamientos roscados NPT, galvanizadas según ASTM A53, párrafo 17. Las tuberías sin costura deben normalizarse o terminarse en caliente. Las tuberías SAW deben normalizarse o PWHT después de la soldadura.
Tubo de acero al carbono soldado por electrofusión	400	A 672 – C 65 Clase 32/22	Para líneas de productos de trama interna. Para tamaños mayores a NPS 16.	Contenido de C 0,23% máx.
Tubo de acero al carbono sin costura	400	ASTM A106 grado B	Para la mayoría de las líneas de servicios públicos en el interior de la parcela. Las conexiones sin costura no suelen estar disponibles en tamaños mayores que NPS 16.	Contenido de C 0,23% máx. Mn puede aumentarse a 1,30% máx. Debe ser desoxidado o semidesoxidado.
Tubo de acero C-Mn sin costura (calmado con Si)	400	Un 106-B	Para la mayoría de los procesos de tuberías internas, incluidos compuestos de hidrocarburos + hidrógeno y de hidrocarburos + azufre.	Contenido de C 0,23% máx. El Mn puede aumentarse a 1,30% máx.
Tubo de acero C-Mn de grano fino sin costura (calmado con Si)	(+400)	A 333 – Grado 1 o 6	Para líneas de proceso a bajas temperaturas de servicio. Las uniones sin costura no suelen conseguirse en tamaños superiores a NPS 16.	Contenido de C 0,23% máx. Mn puede aumentarse a 1,30% máx. Especificar V+Ti+Nb < 0,15%.
Tubo de acero C-Mn de grano fino soldado por electrofusión (calmado con Si)	(+400)	A 671 C65 Clase 32	Para líneas de proceso a temperaturas de servicio moderadas o bajas con tamaños mayores a NPS 16.	Contenido de C 0,23% máx. Mn puede aumentarse a 1,30% máx. Especificar V+Ti+Nb < 0,15%.
Tubo de acero al carbono	—	Un 53	Sólo para uso estructural como pasamanos.

Forjados, Bridas y Accesorios

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Accesorios de tubería de acero al carbono para soldadura a tope	400	A 234 – WPB o WPBW	Para uso general. Los tamaños de hasta NPS 16 inclusive deben ser sin costura. Los tamaños mayores a NPS 16 pueden ser sin costura o soldados.	Contenido de C 0,23% máx. Mn puede aumentarse a 1,30% máx. Normalizado o acabado en caliente. Material de placa para A 234 WPB-W para cumplir con el requisito de servicio agrio: contenido de C 0,23% máx., Equivalente de carbono 0,43 máx.
Accesorios de tubería de acero al carbono para soldadura a tope	(+400)	A 420 – WPL6 o WPL6W	Para temperaturas de servicio bajas. Los tamaños de hasta NPS 16 inclusive deben ser sin costura. Los tamaños mayores a NPS 16 pueden ser sin costura o soldados.	Contenido de C 0,23% máx. El Mn puede aumentarse a 1,30% máx.
Piezas forjadas de acero al carbono	400	Un 105	Para componentes de tuberías, incluidas bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión y también para placas de tubos que se deben soldar a la carcasa.	Contenido de C 0,23% máx. Mn puede aumentarse a 1,20% máx. Se debe normalizar en H2S húmedo, amina, cáustico y servicios de criticidad 1. Tratamiento térmico requerido por la especificación ASTM según la clasificación.
Piezas forjadas de acero al carbono	400	A 266 – Clase 2	Para componentes de recipientes a presión y equipos asociados de retención de presión, incluidas placas de tubos.	Contenido de C 0,25% máx.
Piezas forjadas de acero al carbono y manganeso	(+400)	A 350 – LF2 Clase 1	Para componentes de tuberías, incluidas bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a bajas temperaturas de servicio.	Contenido de C 0,23% máx. Normalizado.
Piezas forjadas de acero al carbono y manganeso	350	A 765 – Grado II	Para componentes de recipientes a presión y equipos asociados de retención de presión, incluidas placas de tubos, a bajas temperaturas de servicio.	Contenido de C 0,23% máx.

Piezas fundidas

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Fundición de hierro gris	300	A 48 – Clase 30 o 40	Para piezas que no retienen presión (internas).
Fundición de hierro gris	650	A 319 – Clase II	Para piezas que no retienen presión (internas) a temperaturas elevadas.
Fundición de hierro gris	350	A 278 – Clase 40	Para piezas que retienen presión y canales de refrigeración. El hierro fundido no se debe utilizar en servicios peligrosos o con presiones superiores a 10 bar.
Fundición de hierro dúctil	400	Un 395	Para piezas que retienen presión, incluidos accesorios y válvulas.	Además del ensayo de tracción, se realizará un examen metalográfico de acuerdo con ASTM A395.
Fundiciones de acero	(+400)	A 216 – WCA, WCB* o WCC	Para piezas que retienen presión.	*Contenido de C 0,25% máx.
Fundiciones de acero	(+400)	A 352 – LCB* o LCC	Para piezas que retienen presión a bajas temperaturas de servicio.	*Contenido de C 0,25% máx.

Barras, perfiles y alambres

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Barras, perfiles y placas de acero al carbono con banda de rodadura de calidad estructural	350	Un 36	Para fines estructurales generales.	Contenido de C 0,23% máx. Para elementos no soldados y para elementos que no se van a soldar, se puede ignorar la restricción del contenido de C. Para ser desoxidado o semidesoxidado.
Barras de acero con bajo contenido de carbono	400	A 576 – 1022 o 1117	Para piezas mecanizadas.	Para ser desoxidado o semidesoxidado. Cuando se requiera calidad de mecanizado libre, especifique Grado 1117.
Barras de acero de medio carbono	400	A 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Para piezas mecanizadas.	Para ser sacrificado o semidescascarado. Cuando se requiere calidad de maquinado libre, especifique Grado 1137.
Barras de acero con alto contenido de carbono	230	A 689/A 576 – 1095	Para resortes.	Ser asesinado o semi-asesinado.
Resorte musical de alambre de acero de calidad.	230	Un 228	Para resortes.
Barras y perfiles de acero al carbono	(+230)	Un 36	Para orejetas de elevación, barras deslizantes, etc.	Contenido de C 0,23% máx. En el caso de artículos no soldados y de artículos que no se soldarán, se puede ignorar la restricción del contenido de C.
Alambre de acero soldado, tela	—	—
Tubos estructurales de acero al carbono	—	Un 500	Sólo para uso estructural.
Barras de acero	—	Un 615	Para refuerzo de hormigón.

Atornillado

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Pernos de acero al carbono	230	A 307 – B	Para fines estructurales. Calidad de mecanizado libre aprobada aceptable.
Tuercas de acero al carbono	230	A 563 – A	Para los pernos especificados en 8.7.1
Tuercas de acero de medio carbono	450	A 194 – 2H	Para los pernos especificados en 8.7.1
Pernos estructurales de alta resistencia	—	ASTM F3125	Para fines estructurales.
Pernos estructurales de acero tratado térmicamente	—	Un 490	Para fines estructurales.
Arandelas de acero endurecido	—	F 436	Para fines estructurales.

Placas, láminas y tiras

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Placas de acero de 1 Cr – 0,5 Mo	600	A387 – 12 Clase 2	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Placas de acero de 1,25 Cr – 0,5 Mo	600	A 387 – 11 Clase 2	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especifique si se debe normalizar y templar o templar y revenido. Especifique P 0,005% máx. Las placas se deben recocer en solución.
Placas de acero 2,25 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 22 Clase 2	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Placas de acero 3 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 21 Clase 2	Para altas temperaturas de servicio se requiere una óptima resistencia a la fluencia y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Placas de acero 5 Cr – 0,5 Mo	650	A 387 – 5 Clase 2	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre.	Especificar si se debe normalizar y templar o templar y revenido. Las placas deben ser recocidas en solución.
Placas de acero de 3,5 Ni	(+400)	A 203 – D	Para piezas que retienen presión a bajas temperaturas de servicio.	Especificar: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., P 0,002% máx., S 0,005% máx.
9 placas de acero Ni	-200	Un 353	Para piezas que retienen presión a bajas temperaturas de servicio.	Especificar: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., P 0,002% máx., S 0,005% máx.
Placas, láminas y tiras de acero 13 Cr	540	A 240 – Tipo 410S o 405	Para el revestimiento de piezas que soportan presión en determinadas condiciones corrosivas. El tipo 405 no se debe utilizar a temperaturas superiores a 400 °C.
Placas, láminas y tiras de acero 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 240 – Tipo 304 o 304N	Para piezas no soldadas que retienen presión a bajas temperaturas de servicio o para evitar la contaminación del producto.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E especificada en ASTM A262. Las placas deberán ser recocidas en solución.
Placas, láminas y tiras de acero 18 Cr-8 Ni	-0.4	A 240 – Tipo 304L	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o temperaturas de servicio bajas y moderadas.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Placas, láminas y tiras de acero 18 Cr-8 Ni	(-100) / +600	A 240 – Tipo 321 o 347	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	Para lograr una resistencia óptima a la corrosión intergranular cuando las temperaturas de operación sean >426 °C, aplique un tratamiento térmico de estabilización a 900 °C durante 4 horas, luego del tratamiento térmico de solución. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, como se especifica en ASTM A262.
Placas, láminas y tiras de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-0.4	A 240 – Tipo 316 o 316L	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	Se utilizará el tipo 316L para todos los componentes soldados. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, tal como se especifica en ASTM A262. Las placas deberán ser recocidas en solución.
Placas, láminas y tiras de acero estabilizado 18 Cr-10 Ni-2 Mo	(-200) / +500	A 240 – Tipo 316Ti o 316Cb	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	Para lograr una resistencia óptima a la corrosión intergranular, se debe especificar un tratamiento térmico de estabilización a 900 °C durante 4 horas, luego del tratamiento térmico de solución. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, como se especifica en ASTM A262.
Placas, láminas y tiras de acero 18 Cr-10 Ni-3 Mo	(-200) / +500	A 240 – Tipo 317 o 317L	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Placas, láminas y tiras de acero 25 Cr-20 Ni	1000	A 240 – Tipo 310S	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o temperaturas de servicio extremas.
Placas, láminas y tiras de acero 18 Cr-8 Ni	700	A 240 – Tipo 304H	Para piezas que retienen presión a temperaturas de servicio extremas bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique C 0,06% máx. y Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Placas, láminas y tiras de acero Ni-Mo-N 22 Cr-5	(-30) / +300	A 240 – S31803	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique N 0,15% mín. Especifique la prueba de cloruro férrico de acuerdo con ASTM G 48 Método A. Las placas deben tratarse térmicamente con solución y enfriarse con agua.
Placas, láminas y tiras de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7	(-30) / +300	A 240 – S32750	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especificar la prueba de cloruro férrico de acuerdo con ASTM G 48 Método A. Las placas deben tratarse térmicamente con solución y enfriarse con agua.
Placas, láminas y tiras de acero 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-0.5	A 240 – S31254	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.	Placas para ser tratadas térmicamente en solución y enfriadas por agua.
Placas de acero al carbono o de acero de baja aleación con revestimiento de acero inoxidable ferrítico	—	Un 263	Para altas temperaturas de servicio y/o ciertas condiciones corrosivas.	Especificar el metal base y el revestimiento.
Placas de acero al carbono o de acero de baja aleación con revestimiento de acero inoxidable austenítico	400	Un 264	Para altas temperaturas de servicio y/o determinadas condiciones corrosivas. Especifique el metal base y el revestimiento.
Tubos de acero sin costura 25Cr – 5 Ni Mo-N para determinados servicios corrosivos			Para recocer y enfriar con agua. Para pasivar químicamente. Especifique la prueba de cloruro férrico de acuerdo con el método ASTM G 48.

Tubos y Tuberías

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubos de acero 1 Cr-0,5 Mo sin costura	600	A 213 – T12	Para calderas, sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión a altas temperaturas de servicio y/o que requieran resistencia al ataque de hidrógeno.	Especifique si se debe normalizar y templar o templar y revenido. Para la resistencia al ataque por hidrógeno, consulte API 941.
Tubos de acero sin costura 1,25 Cr-0,5 Mo	600	A 213 – T11	Para calderas, sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión a altas temperaturas de servicio y/o que requieran resistencia al ataque de hidrógeno.	Especifique si se debe normalizar y templar o templar y revenido. Especifique P 0,005% máx.
Tubos de acero 2,25 Cr-1 Mo sin costura	625	A 213 – T22	Para calderas, hornos, sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin cocer a altas temperaturas de servicio que requieren una óptima resistencia a la fluencia y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Tubos de acero 5 Cr-0,5 Mo sin costura	650	A 213 – T5	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre, por ejemplo tubos de hornos.	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Tubos de acero 9 Cr-1 Mo sin costura	650	A 213 – T9	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre, por ejemplo tubos de hornos.	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Tubos de acero de 3,5 Ni sin costura	(+400)	–	Para bajas temperaturas de servicio.	–
Tubos de acero 9 Ni sin costura	-200	–	Para bajas temperaturas de servicio.	–
Tubos de acero 12 Cr sin costura	540	A 268 – TP 405 o 410	Para equipos de transferencia de calor sin calentar bajo ciertas condiciones corrosivas.	TP 405 no debe utilizarse por encima de 400 °C. TP 410 debe especificarse con C 0,08 máx.
Tubos de acero 18 Cr-10 N-2Mo soldados y sin costura	(-200) +500	A 269 – TP 316 o TP 316L o TP 317 o TP 317L	Para ciertas aplicaciones generales.	En el caso de tubos destinados a utilizarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB. En el caso de tubos que se vayan a soldar, doblar o aliviar de tensiones, se deberá utilizar TP316L o TP 317L.
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni soldados	-200 (+400)	A 249 – TP 304 o TP 304L	Para sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin cocer para evitar la contaminación del producto o para temperaturas de servicio bajas.	Dado que los tubos se sueldan sin la adición de metal de relleno, el diámetro interior y el espesor de la pared de los tubos se limitarán a NPS 4 como máximo y 5,5 mm como máximo, respectivamente.
Tubos de acero estabilizado con Ni 18 Cr-8 soldados	(-100) +600	A 249 – TP 321 o TP 347	Para sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión bajo ciertas condiciones corrosivas.	Dado que los tubos se sueldan sin la adición de metal de relleno, el diámetro interior y el espesor de la pared de los tubos se limitarán a NPS 4 como máximo y 5,5 mm como máximo, respectivamente. Además de la prueba hidrostática, se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con ASTM A450. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Tubos de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo soldados	300	A 249 – TP 316 o TP 316L	Para sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión bajo ciertas condiciones corrosivas.	Dado que los tubos se sueldan sin la adición de metal de aporte, el diámetro interior y el espesor de pared de los tubos se limitarán a NPS 4 como máximo y 5,5 mm como máximo, respectivamente. Se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con ASTM A450 además de la prueba hidrostática. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E como se especifica en ASTM A262.
Tubos de acero soldados 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N	(-200) (+400)	A 249 – S31254	Para sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión bajo ciertas condiciones corrosivas.	Dado que los tubos se sueldan sin la adición de metal de aporte, el diámetro interior y el espesor de pared de los tubos se limitarán a NPS 4 como máximo y 5,5 mm como máximo, respectivamente. Además de la prueba hidrostática, se realizará una prueba eléctrica no destructiva de acuerdo con ASTM A450.
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni sin costura	200	A 213 – TP 304 o TP 304L	Para equipos de transferencia de calor sin cocer para evitar la contaminación del producto o para temperaturas de servicio bajas.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubos de acero estabilizado con Ni 18 Cr-8 sin costura	(-100) +600	A 213 – TP 321, TP 347	Para sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin cocer bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, tal como se especifica en ASTM A262. Para lograr una resistencia óptima a la corrosión intergranular, especifique un tratamiento térmico de estabilización posterior al tratamiento térmico de solución.
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni sin costura	815	A 213 – TP 304H	Para calderas, sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión a temperaturas de servicio extremas bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique C 0,06% máx. y Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Tubos de acero estabilizado con Ni 18 Cr-8 sin costura	815	A 213 – TP 321H o TP 347H	Para calderas, sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin combustión a temperaturas de servicio extremas bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique C 0,06% máx. y Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Tubos de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo sin costura	300	A 213 – TP 316 o TP 316L	Para sobrecalentadores y equipos de transferencia de calor sin cocer bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	El material TP 316 se debe utilizar únicamente para elementos no soldados. El material debe ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, tal como se especifica en ASTM A262.
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni sin costura	815	A 271 – TP 321H o TP 347H	Para hornos bajo determinadas condiciones corrosivas con un espesor de pared máximo de 25 mm.	–
Tubos de acero Ni-Mo 25 Cr-5 sin costura	300	A 789 – S31803	Para ciertas condiciones corrosivas.	Especificar sin costuras.
Tubos de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7 sin costura	300	Un 789 – S32750	Para ciertas condiciones corrosivas.	Especificar sin costuras.
Tubos de acero sin costura 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) (+400)	A 269 – S31254	Para ciertas condiciones corrosivas.	Especificar sin costuras.
Tubos de acero sin costura 25 Cr-5 Ni Mo-N	300	Un 789 – S32550	Para ciertos servicios corrosivos.	Especificar sin costuras.

Tubo

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubo de acero 1 Cr-0,5 Mo soldado por electrofusión en tamaños NPS 16 y mayores	600	A 691 1Cr Clase 22 o 42	Para altas temperaturas de servicio, que requieren una resistencia óptima a la fluencia y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Para la clase 22, el material base debe estar en estado N&T o Q&T, con templado a 730 °C mínimo. Soldaduras para ser PWHT en rango 680-780°C. Para la clase 42, la temperatura de revenido será de 680 °C como mínimo. Especificar P 0,01% máx.
Tubos de acero 1,25 Cr-0,5 Mo soldados por electrofusión en tamaños NPS 16 y mayores	600	A 691 – 1,25Cr Clase 22 o 42	Para altas temperaturas de servicio, que requieren una resistencia óptima a la fluencia y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Para la clase 22, el material base debe estar en estado N&T o Q&T, con templado a 730 °C mínimo. Soldaduras para ser PWHT en rango 680-780°C. Para la clase 42, la temperatura de revenido será de 680 °C como mínimo. Especificar P 0.01% máx.
Tubo de acero 2,25 Cr soldado por electrofusión en tamaños NPS 16 y mayores	625	A 691 – 2,25 Cr Clase 22 o 42	Para altas temperaturas de servicio, que requieren una resistencia óptima a la fluencia y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Para la clase 22, el material base debe estar en estado N&T o Q&T, con templado a 730 °C mínimo. Soldaduras para ser PWHT en rango 680-780°C. Para la clase 42, la temperatura de revenido será de 680 °C como mínimo. Especificar P 0.01% máx.
Tubo de acero 5 Cr-0,5 Mo soldado por electrofusión en tamaños NPS 16 y mayores	650	A 691 – 5 Cr Clase 22 o 42	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre.	Para la clase 22, el material base debe estar en estado N&T o Q&T, con templado a 730 °C mínimo. Soldaduras para ser PWHT en rango 680-780°C. Para la clase 42, la temperatura de revenido será de 680 °C como mínimo. Especificar P 0.01% máx.
Tubería de acero 18 Cr-8 Ni soldada por fusión eléctrica en tamaños superiores a NPS 12	-200 a +400	A 358 – Grado 304 o 304L Clase 1	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Tubo de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni soldado por fusión eléctrica en tamaños superiores a NPS 12	-100 a +600	A 358 – Grado 321 o 347 Clase 1	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	Para lograr una resistencia óptima a la corrosión intergranular, especifique un tratamiento térmico de estabilización a 900 °C durante 4 horas después del tratamiento térmico en solución, como se detalla en ASTM A358. Requisito complementario S6. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, como se especifica en ASTM A262.
Tubos de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo soldados por electrofusión en tamaños superiores a NPS 12	-200 a +500	A 358 – Grado 316 o 316L Clase 1	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Tubería de acero 18 Cr-8 Ni soldada por fusión eléctrica en tamaños superiores a NPS 12	-200 a +500	A 358 – Grado 304L Clase 1	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	Especifique C 0,06% máx. y Mo+Ti+Nb 0,04% máx.
Tubo de acero sin costura de 0,3 Mo	500		NO apto para servicio con hidrógeno. Para altas temperaturas de servicio.	Especifique el contenido total de Al 0,012% máx.
Tubo de acero sin costura de 0,5 Mo	500	A 335 – P1	NO apto para servicio con hidrógeno. Para altas temperaturas de servicio.	Especifique el contenido total de Al 0,012% máx.
Tubo de acero sin costura 1 Cr-0,5 Mo	500	A 335 – P12	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especificar que debe normalizarse y templarse. Para la resistencia al ataque de hidrógeno consulte API 941. El comprador deberá informar al fabricante si el servicio La temperatura debe ser superior a 600°C.
Tubo de acero sin costura 1,25 Cr-0,5 Mo	600	A 335 – P11	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno. Sin costuras generalmente no está disponible en tamaños Mayor que NPS 16. Para tamaños mayores, utilice ASTM A691 – 1.25 CR-Clase 22 o 42 (9.3.2).	Especificar que debe normalizarse y templarse. Especificar P 0,005% máx. Para la resistencia al ataque de hidrógeno, consulte API 941 El comprador deberá informar al fabricante si el servicio La temperatura debe ser superior a 600°C.
Tubo de acero sin costura 2,25 Cr-1 Mo	625	A 335 – P22	Para altas temperaturas de servicio, que requieren una resistencia óptima a la fluencia y/o resistencia al ataque de hidrógeno. Por lo general, no se consiguen uniones sin costura en tamaños superiores a NPS 16. Para tamaños mayores, utilice ASTM A691 – 2.25 Cr-Clase 22 o 42 (consulte 9.3.3).	Especificar que debe normalizarse y templarse. Para la resistencia al ataque de hidrógeno consulte API 941. El comprador deberá informar al fabricante si el servicio La temperatura debe ser superior a 600°C.
Tubo de acero sin costura 5 Cr-0,5 Mo	650	A 335 – P5	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre. Por lo general, no se consiguen uniones sin costura en tamaños superiores a NPS 16. Para tamaños mayores, utilice ASTM A691 – 5 Cr-Clase 22 o 42 (consulte 9.3.4).	Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
Tubo de acero 9 Cr-1 Mo sin costura	650	A 335 – P9	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre.	Especificar que debe normalizarse y templarse. El comprador deberá informar al fabricante si el servicio La temperatura debe ser superior a 600°C.
Tubo de acero sin costura de 3,5 Ni	400	A 333 – Grado 3 Sin costura	Para bajas temperaturas de servicio
Tubo de acero 9 Ni sin costura	-200	A 333 – Grado 8 Sin costura	Para bajas temperaturas de servicio	Especificar: C 0,10% máx. S 0,002% máx. P 0,005% máx.
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni sin costura y soldados en tamaños hasta NPS 12 incl.	-200 a +400	A 312 – TP 304	Para bajas temperaturas de servicio o para evitar la contaminación del producto.	Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive. Los materiales deberán ser capaces de pasar la Práctica E Prueba de corrosión intergranular según se especifica en ASTM A 262
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni sin costura y soldados en tamaños hasta NPS 12 incl.	-200 a +400	A 312 – TP 304L	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive. Los materiales deberán ser capaces de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E como se especifica en ASTM A 262
Tubo de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni, soldado y sin costura, en tamaños hasta NPS 12 incl.	-100 a +600	A 312 – TP 321 o TP 347	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive. Para una resistencia óptima a la corrosión intergranular, especifique un tratamiento térmico de estabilización a 900 °C durante 4 horas después del tratamiento térmico de la solución, como se detalla en el requisito complementario ASTM A358. S5 Los materiales deberán ser capaces de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E como se especifica en ASTM A 262
Tubo de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni, soldado y sin costura, en tamaños hasta NPS 12 incl.	815	A 312 – TP 321H o TP 347H	Para ciertas condiciones corrosivas y/o temperaturas de servicio extremas	Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive.
	815	A 312 – TP 321H o TP 347H		El uso de este grado está sujeto al acuerdo de la Compañía.
Tubos de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo sin costura y soldados en tamaños hasta NPS 12 incl.	-200 a +500	A 312 – TP 316 o TP 316L	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive.
	-200 a +500	A 312 – TP 316 o TP 316L		El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Tubos de acero 18 Cr-8 Ni sin costura y soldados en tamaños hasta NPS 12 incl.	+500 (+815)	A 312 – TP 304H	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio	Especifique C 0,06% máx. y Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Tubo de acero 22 Cr-5 Ni-Mo-N sin costura y soldado	300	A 790 – S 31803	Para ciertas condiciones corrosivas	Especificar N 0,15% mín.
				Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive.
				Especificar en estado recocido en solución y templado en agua.
Tubo de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7 sin costura y soldado	300	A 790 – S 32750	Para ciertas condiciones corrosivas	Especificar N 0,15% mín.
				Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive.
				Especificar en estado recocido en solución y templado en agua.
Tubo de acero 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N sin costura y soldado	-200 (+400)	A 312 – S31254	Para ciertas condiciones corrosivas	Se pueden utilizar tubos soldados con un espesor de pared de hasta 5,5 mm inclusive.

Forjados, Bridas y Accesorios

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Accesorios de soldadura a tope de acero de 0,5 Mo	500	A 234 – WP1 o WP1W	NO para servicio de hidrógeno.Para altas temperaturas de servicio.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especifique el contenido total de Al 0,012% máx.
Accesorios para soldadura a tope de acero 1 Cr-0,5 Mo	600	A 234 – WP12 Clase 2 o WP12W Clase 2	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido. Especificar P 0,005% máx. Para la resistencia al ataque de hidrógeno consulte API 941.
Accesorios para soldadura a tope de acero 1,25Cr-0,5Mo	600	A 234 – WP11 Clase 2 o WP11W Clase 2	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Especificar P 0,005% máx. Para metal de pozo, especifique 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm).
Accesorios para soldadura a tope de acero 2.25 Cr-1 Mo	625	A 234 – WP22 Clase 3 o WP22W Clase 3	Para temperaturas de servicio extremas y/o resistencia a la corrosión por azufre.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido. Para la resistencia al ataque de hidrógeno consulte API 941.
Accesorios para soldadura a tope de acero 5 Cr-0,5 Mo	650	A 234 – WP5 o WP5W	Para altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar que debe normalizarse y revenido o templado y revenido.
3.5 Accesorios de soldadura a tope de acero Ni	(+400)	A 420 – WPL3 o WPL3W	Para bajas temperaturas de servicio.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar que se normalizará.
9 Accesorios de soldadura a tope de acero Ni	-200	A 420 – WPL8 o WPL8W	Para bajas temperaturas de servicio.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar que debe ser doblemente normalizado o templado y revenido. Especificar C 0,10% máx., S 0,002% máx., P 0,005% máx.
Accesorios para soldadura a tope de acero 18 Cr-8 Ni	-200 a +400	A 403 – WP304-S/WX/WU	Para bajas temperaturas de servicio o para evitar la contaminación del producto.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. El material debe pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262. Pruebe todas las soldaduras de costura de acero inoxidable austenítico.
Accesorios para soldadura a tope de acero 18 Cr-8 Ni	-200 a +400	A 403 – WP304L-S/WX/WU	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Accesorios para soldadura a tope de acero 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP304H-S/WX/WU	Para ciertas condiciones corrosivas y/o temperaturas de servicio extremas.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar: C 0,06% máx. y Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Accesorios para soldadura a tope de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni	(-100) a +600	A 403 – WP321-S/WX/WU o WP347-S/WX/WU	Para ciertas condiciones corrosivas y/o temperaturas de servicio extremas.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Para una resistencia óptima a la corrosión intergranular, especifique un tratamiento térmico de estabilización a 900 °C durante 4 horas sujeto a un tratamiento térmico de solución.
Accesorios para soldadura a tope de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP321H-S/WX/WU o WP347H-S/WX/WU	Para ciertas condiciones corrosivas y/o temperaturas de servicio extremas.	El uso de este grado está sujeto al acuerdo de la Compañía.
Accesorios para soldadura a tope de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 403 – WP316-S/WX/WU o WP316L-S/WX/WU	Para ciertas condiciones corrosivas y/o condiciones de servicio elevado.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Accesorios para soldadura a tope de acero Ni-Mo-N 22 Cr-5	300	A815 – S31803 Clase WP-S o WP-WX	Para ciertas condiciones corrosivas.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados. Especificar N 0,15% mín.
Accesorios de soldadura a tope de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7 para condiciones corrosivas	300	A815 – S32750 Clase WP-S o WP-WX	Para condiciones corrosivas.	Especifique sin costuras.
Accesorios para soldadura a tope de acero 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Para ciertas condiciones corrosivas.	Los tamaños hasta NPS 16 inclusive deberán ser sin costura. Los tamaños más grandes pueden ser sin costura o soldados.
Piezas forjadas de acero de 0,5 Mo	500	Un 182-F1	NO apto para servicio de hidrógeno. Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a alta presión. temperaturas de servicio
Piezas forjadas de acero de 0,5 Mo	+500	A 336 – F1	Para piezas pesadas, por ejemplo, forjados de tambores, para altas temperaturas de servicio. NO para servicio de hidrógeno.	Especifique el contenido total de Al 0,012% máx.
Piezas forjadas de acero 1 Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F12 Clase 2	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a altas temperaturas de servicio. Resistente al ataque de hidrógeno.	Especificar que se debe normalizar y templar. Para resistencia al ataque por hidrógeno, consultar API 941.
Piezas forjadas de acero 1 Cr-0,5 Mo	+600	A 336 – F12	Para piezas pesadas, por ejemplo, forjados de tambores, para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especificar que se debe normalizar y templar. Para resistencia al ataque por hidrógeno, consultar API 941.
Piezas forjadas de acero 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F11	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a altas temperaturas de servicio. Resistente al ataque de hidrógeno.	Especifique que se debe normalizar y templar. Especifique P 0,005% máx. Para resistencia al ataque de hidrógeno, consulte API 941.
Piezas forjadas de acero 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	A 336 – F11	Para piezas pesadas, por ejemplo, forjados de tambores, para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especifique si se debe normalizar y revenido o si se debe templar y revenido. El uso de grados templados y revenidos en líquido está sujeto a acuerdo. Especifique P 0,005% máx.
Piezas forjadas de acero 2.25 Cr-1 Mo	+625	A 182 – F22	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a altas temperaturas de servicio. Resistente al ataque de hidrógeno.	Especifique que se debe normalizar y templar. Consulte API 934 para conocer los requisitos de materiales y fabricación.
Piezas forjadas de acero 2.25 Cr-1 Mo	+625	A 336 – F22	Para piezas pesadas, por ejemplo, forjados de tambores, para altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especifique si se debe normalizar y revenido o si se debe templar y revenido. El uso de grados templados y revenidos en líquido está sujeto a acuerdo. Consulte API 934.
Piezas forjadas de acero 3 Cr-1 Mo	+625	A 182 – F21	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a altas temperaturas de servicio. Resistente al ataque de hidrógeno.	Especifique que se debe normalizar y templar. Consulte API 934 para conocer los requisitos de materiales y fabricación.
Piezas forjadas de acero 5 Cr-0,5 Mo	+650	A 182 – F5	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a altas temperaturas de servicio. Resistente a la corrosión por azufre.	Especificar que debe normalizarse y templarse.
3.5 Piezas forjadas de acero Ni	(-400)	Un 350 – LF3	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a bajas temperaturas de servicio.	Especificar: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., Mn 0,90% máx., S 0,005% máx.
9 Piezas forjadas de acero Ni	(-200)	A 522 – Tipo I	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y piezas de retención de presión a bajas temperaturas de servicio.	Especificar: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., Mn 0,90% máx., S 0,005% máx.
Piezas forjadas de acero 12 Cr	+540	Un 182 F6a	Para ciertas condiciones corrosivas.
Piezas forjadas de acero 12 Cr	+540	A 182 – F6a	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión en condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	A 182 – F304	Para bajas temperaturas de servicio o para evitar la contaminación del producto.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	A 182 – F304L	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-8 Ni	-200 / +500	A 182 – F304L	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión en condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-8 Ni	+815	A 182 – F304H	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión bajo temperaturas de servicio extremas.	Especificar C 0,06% máx. Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Piezas forjadas de acero estabilizado con 18 Cr-8 Ni	+600	A 182 – F321 / F347	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión en condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	Para lograr una resistencia óptima a la corrosión intergranular, se debe especificar un tratamiento térmico de estabilización de 870 a 900 °C durante 4 horas, seguido de un tratamiento térmico de solución. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica E, tal como se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero estabilizado con 18 Cr-8 Ni	+815	A 182 – F321H / F347H	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión bajo temperaturas de servicio extremas.	El uso de este grado está sujeto al acuerdo de la Compañía.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316L	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316H	Para ciertas condiciones corrosivas y/o altas temperaturas de servicio.	El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular Práctica E según se especifica en ASTM A262.
Piezas forjadas de acero Ni-Mo-N 22 Cr-5	-30 / +300	A 182 – F51	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión en condiciones corrosivas.	Especificar N 0,15% mín.
Piezas forjadas de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7	(-30) a +300	A 182 – F53	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión en determinadas condiciones corrosivas.	–
Forjas de acero 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a (+400)	A 182 – F44	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión en determinadas condiciones corrosivas.	–
Piezas forjadas de acero 9Cr Mo	+650	ASTM A182-F9	Para placas de tubos, bridas, accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a temperaturas de servicio extremas y/o que requieren resistencia a la corrosión por azufre.	Normalizado y templado
Aleación forjada de Ni-Cr-Mo-Nb (aleación 625) para condiciones corrosivas	425	Norma ASTM B366	Pasivado químicamente y libre de incrustaciones u óxidos. Especificar en la condición de recocido en solución.	–
Piezas forjadas de aleación Ni-Cr-Fe (aleación 600) para condiciones corrosivas	+650	ASTM B564 N06600	Especificar piezas forjadas en estado recocido en solución.	–

Piezas fundidas

Designación	Temperatura del metal (°C)	Especificación ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
14.5 Fundiciones de Si	+250	A 518 – 1	Para piezas que no retienen presión (internas).	Especifique el contenido de Si 14,5% mín. Otros elementos de aleación para un Mo determinado.
Fundición de 18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Tipo 1)	+500	A 436 – Tipo 1	Para piezas que no retienen presión (internas) bajo ciertas condiciones corrosivas.	–
Piezas fundidas 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (Tipo D-2)	+500	A 439 – Tipo D-2	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.	–
22 fundiciones de Ni-4 Mn	+500	A 571 – Tipo D2-M	Para piezas que retienen presión a bajas temperaturas de servicio.	–
Fundición de acero de 0,5 Mo	+500	A 217 – WC1	No apto para servicio con hidrógeno. Para accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a altas temperaturas de servicio y/o resistentes al ataque del hidrógeno.	Especifique el contenido total de Al 0,012% máx.
Fundición de acero 1,25 Cr-0,5 Mo	+550	A 217 – WC6	Para accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a altas temperaturas de servicio y/o que requieren resistencia a la corrosión por azufre.	Especificar 0,01% máx. Al. Normalizado y templado.
Fundición de acero 2,25 Cr-1 Mo	+650	A 217 – WC9	Para accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a altas temperaturas de servicio y/o resistencia al ataque de hidrógeno.	Especifique 0,011 TP3T máx. Resistencia al ataque de hidrógeno según API 941.
Fundición de acero 5 Cr-0,5 Mo	+650	A 217 – C5	Para accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre.	–
Fundición de acero 9 Cr-1 Mo	+650	A 217 – C12	Para accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión a altas temperaturas de servicio y/o resistencia a la corrosión por azufre.	–
3.5 Fundición de acero al níquel	(+400)	A 352 – LC3	Para bajas temperaturas de servicio.	–
9 Fundiciones de acero Ni	(+400)	A 352 – LC9	Para bajas temperaturas de servicio.	Especificar: C 0,10% máx., S 0,002% máx., P 0,005% máx.
Fundición de acero 12 Cr	+540	Un 743 – CA15	Para piezas que no retienen presión en condiciones corrosivas.	–
Fundición de acero 12 Cr-4 Ni	+540	A 217 – CA15	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.	–
Fundición de acero 18 Cr-8 Ni	+200	Un 744 – CFB	Para piezas que no retienen presión (internas) bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	Las piezas fundidas para servicio corrosivo deberán ser capaces de cumplir con los requisitos de ASTM A262, Práctica E.
Fundición de acero 18 Cr-10 Ni-Nb (estabilizado)	+1000	Un 744 – CFBC	Si está destinado a servicio con hidrógeno, especifique un contenido máximo de aluminio de 0,0121 TP3T para resistencia al ataque del hidrógeno. Las piezas fundidas para servicio corrosivo deben cumplir con los requisitos de ASTM A262, Práctica E.
Fundición de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	+500	Un 744 – CBFM	Para piezas que no retienen presión (internas) bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	Las piezas fundidas para servicio corrosivo deberán ser capaces de cumplir con los requisitos de ASTM A262, Práctica E.
Fundición de acero 25 Cr-20 Ni	+1000	A 297 – Hong Kong	Para piezas que no retienen presión (internas) y que requieren resistencia al calor.	–
Fundición de acero al cromo-níquel 25 Cr-12	+1000	A447-Tipo II	Para soportes de tubos de horno.
Fundición de acero 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A351-CF8	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	Las piezas fundidas para servicio corrosivo deberán ser capaces de cumplir con los requisitos de ASTM A262, Práctica E.
Fundición de acero estabilizado Ni-Nb 18 Cr-8	(-100) a +600	A351-CF8C	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	Si está destinado a trabajar a temperaturas superiores a 500 °C, el contenido específico de Si es 1,01 TP3T máx. Las piezas fundidas para servicio corrosivo deben cumplir con los requisitos de ASTM A262, Práctica E.
Fundición de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A351-CF8M	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas y/o a altas temperaturas de servicio.	Las piezas fundidas para servicio corrosivo deberán ser capaces de cumplir con los requisitos de ASTM A262, Práctica E.
Fundición de acero Ni-Mo-N 22 Cr-5	+300	A890-4A, S32 y S33	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.
Fundición de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7	+300	A890-5A, S32 y S33	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.
Piezas fundidas de acero 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a (+400)	A351-CK3MCuN	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas.
Fundición de acero 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CH20	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas a temperaturas de servicio extremas.
Fundición de acero 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CK20	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas a temperaturas de servicio extremas.
Fundición de acero 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-HK40	Para piezas que retienen presión bajo ciertas condiciones corrosivas a temperaturas de servicio extremas.
Piezas fundidas de acero 20 Cr-29 Ni-Mo-Cu	(+400)	A744-CN7M	Para accesorios, válvulas y otras piezas que retienen presión que requieren resistencia a la corrosión del ácido sulfúrico.
Fundiciones centrífugas y estáticas de acero Cr-Ni 20 Cr-33 Ni-Nb 25Cr-30Níquel 25 Cr-35 Ni-Nb			Para piezas de hornos que retienen presión a temperaturas de servicio extremas.

Barras, Perfiles y Alambres

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Barras de acero de 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 322 – 4140	Para piezas mecanizadas
9 barras de acero Ni	-200	Un 322	Para piezas mecanizadas, para servicio a baja temperatura.
Barras de acero 12 Cr	+425	A 276 – Tipo 410 o Tipo 420	Calidad de mecanizado libre ASTM A582, Tipo 416 o 416Se aceptable, sujeto a la aprobación de la Compañía.	Para artículos soldados, especifique el tipo 405
Barras de acero 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A 479 – Tipo 304	Para piezas mecanizadas	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Barras de acero 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A 479 – Tipo 304L	Para piezas mecanizadas	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Barras de acero 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Tipo 304H	Para piezas mecanizadas	Especificar C: 0,06% máx., Mo+Ti+Nb: 0,4% máx.
Barras de acero estabilizadas con Ni 18 Cr-8	-200 (+815)	A 479 – Tipo 321 o Tipo 347	Para piezas mecanizadas	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Barras de acero estabilizadas con Ni 18 Cr-8	+500 (+815)	A 479 – Tipo 321H o Tipo 347H	Para piezas mecanizadas, el uso de este grado está sujeto al acuerdo de la Empresa.
Barras de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 479 – Tipo 316	Para piezas mecanizadas	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Barras de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 479 – Tipo 316L	Para piezas mecanizadas	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Barras de acero Ni-Mo-N 22 Cr-5	-30 a +300	A 479 – S31803	Para piezas mecanizadas	N 0,15% mín.
Barras de acero Ni-Mo-N 25 Cr-7	-30 a +300	A 479 – S32750	Para piezas mecanizadas	N 0,15% mín.
Barras de acero 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	A 276 – S31254	Para piezas mecanizadas
Barras de acero Si-Mn	+230	Un 689/Un 322-9260	Para resortes
Alambre de acero estirado en frío	+230	Un 227	Para resortes
Alambre de acero 18 Cr-8Ni estirado en frío	+230	Tipo 302	Para resortes	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.

Atornillado

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Material de pernos de acero 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 193 – B7	Para uso general. Para tuercas, véase 8.7.3.	–
Material de pernos de acero 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 193 – B7M	Para servicio agrio. Para frutos secos, véase 9.7.13.	–
Material de pernos de acero 1 Cr-0,5 Mo-0,25	+525 (+600)	A 193 – B16	Para servicio a alta temperatura. Para tuercas, consulte 9.7.14.	–
Material de pernos de acero 1 Cr-0,25 Mo	-105 a +450 (+540)	A 320 – L7	Para servicio a baja temperatura. Para tuercas, consulte 9.7.15.	–
Material de pernos de acero 1 Cr-0,25 Mo	-30 a +450	Un 320 – L7M	Para servicio agrio y servicio a baja temperatura. Para frutos secos, consulte 9.7.16.	–
Material de pernos de acero de 9 Ni	-200	–	Para servicio a baja temperatura. Para tuercas, consulte 9.7.17.	–
Material de pernos de acero 12 Cr	+425 (+540)	A 193 – B6X	Para determinadas condiciones corrosivas. Para tuercas, véase 9.7.18.	–
Material de pernos de acero 18 Cr-8 Ni (endurecido por deformación)	-200 a +815	A 193 – B8 Clase 2	Para determinadas condiciones corrosivas y/o servicio a temperaturas extremas. Para tuercas, consulte 9.7.19.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Material de pernos de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni	-200 a +815	A 193 – B8T o B8C	Para determinadas condiciones corrosivas y/o servicio a temperaturas extremas. Para tuercas, consulte 9.7.21.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Material de pernos de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo (endurecido por deformación)	-200 a +500	A 193 – BBM Clase 2	Para determinadas condiciones corrosivas y/o servicio a alta temperatura. Para tuercas, consulte 9.7.22.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Material de pernos de acero 18 Cr-8 Ni	-200	A 193 – BBN	Para servicio a baja temperatura. Para tuercas, consulte 9.7.20.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Material de fijación de pernos de acero Ni-Cr austenítico endurecido por precipitación	+540	A 453-660 Clase A	Para determinadas condiciones corrosivas y/o servicio a alta temperatura. El coeficiente de expansión es comparable con el de los aceros austeníticos. Para tuercas, consulte 9.7.23.	–
Tuercas de acero de 0,25 Mo	+525	Un 194 – 2HM	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.2.	–
Tuercas de acero de 0,25 Mo	+525 (+600)	A 194 – 4	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.3	–
Tuercas de acero de 0,25 Mo	-105 a +525 (+540)	A 194 – 4, S4	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.4	–
Tuercas de acero de 0,25 Mo	+525	A 194 – 7M, S4	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.5	–
9 tuercas de acero niquelado	-200	–	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.6	–
Tuercas de acero 12 Cr	+425 (+540)	A 194 – 6	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.7. Se acepta el grado 6F de mecanizado libre, sujeto a la aprobación de la Compañía.	–
Tuercas de acero 18 Cr-8 Ni (endurecidas por deformación)	-200 a +815	A 194 – 8, T1	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.8. Se acepta el grado 8F de fácil mecanizado, sujeto a la aprobación de la empresa.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Tuercas de acero 18 Cr-8 Ni	-200	A 194 – 8N	Para servicio a baja temperatura.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Tuercas de acero estabilizado 18 Cr-8 Ni	-200 a +815	A 194 – 8T o 8C	Para pernos fabricados con el material especificado en 9.7.9. Se acepta el grado 8F de fácil mecanizado, sujeto a la aprobación de la empresa.	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Tuercas de acero 18 Cr-10 Ni-2 Mo (endurecidas por deformación)	-200 a +500	A 194 – 8M, T1	Para pernos fabricados con material especificado en 9.7.10	El material deberá ser capaz de cumplir con los requisitos de la norma ASTM A262 Práctica E.
Tuercas de acero austenítico Ni-Cr endurecidas por precipitación	+540	A 453-660 Clase A	Para pernos fabricados con material especificado en 9.7.12	–
Material de fijación de pernos de acero de 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo para servicios de baja temperatura	+400	A320-L43	–	–

Pautas para la selección de materiales: metales no ferrosos

Placas, láminas y tiras

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Placas y láminas de aluminio	-200 a +200	B 209 – Aleación 1060	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas y láminas de aleación de Al-2,5Mg	-200 a +200	B 209 – Aleación 5052	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas y láminas de aleación Al-2,7Mg-Mn	-200 a +200	B 209 – Aleación 5454	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas y láminas de aleación Al-4,5Mg-Mn	-200 a +65	B 209 – Aleación 5083	Para aplicaciones de baja temperatura	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas, láminas y tiras de cobre	-200 a +150	B 152 – C12200	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas y láminas de aleación Cu-Zn	-200 a +175	B 171 – C46400	Para deflectores de enfriadores y condensadores en servicio de agua salobre y de mar y para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas y láminas de aleación Cu-Al	-200 a +250	B 171 – C61400	Para placas de tubos de enfriadores y condensadores en servicio de agua dulce y salobre y para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas y láminas de aleación Cu-Al	-200 a +350	B 171 – C63000	Para placas de tubos de enfriadores y condensadores en servicio con agua salada y de mar y para uso general en determinadas condiciones corrosivas. Se aceptan placas de tubos fabricadas mediante métodos de fundición especiales de fabricantes aprobados, siempre que las propiedades mecánicas y la composición química sean compatibles con esta especificación.	Contenido de aluminio máx. 10,01 TP3T.
Placas y láminas de aleación Cu-Ni (90/10)	-200 a +350	B 171 – C70600	Para placas de tubos de enfriadores y condensadores en servicio en agua salobre y de mar y para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas	–
Placas y láminas de aleación Cu-Ni (70/30)	-200 a +350	B 171 – C71500	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Placas, láminas y tiras de níquel	-200 a (+350)	B 162 – N02200	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas, láminas y tiras de níquel con bajo contenido de carbono	-200 a (+350)	B 162 – N02201	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Aleación de níquel y cobre	-200	B 127 –	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas, láminas y tiras de Monel (400)	+400	N04400	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 168 – N06600	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 409 – N08800	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas.	Especifique C 0.05% máximo; especifique la condición recocida para todos los grados
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 409 – N08810	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	(+1000)	B 409 – N08811	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	+425	B 424 – N08825	Para ciertas condiciones corrosivas	El material debe pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica C según ASTM A262 (tasa de corrosión ≤ 0,3 mm/año)
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 443 – N06625	Para ciertas condiciones corrosivas	N / A
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 333 – N10665	Para ciertas condiciones corrosivas	N / A
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 575 – N06455	Para ciertas condiciones corrosivas	N / A
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 575 – N10276	Para ciertas condiciones corrosivas	N / A
Placas, láminas y tiras de aleación Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 575 – N06022	Para ciertas condiciones corrosivas	N / A
Placas, láminas y tiras de titanio	(+300)	B 265 – Grado 2	Para ciertas condiciones corrosivas; para revestimientos, las propiedades de tracción indicadas en las especificaciones del material son solo informativas	Para revestimientos, especifique material recocido blando con una dureza máxima de 140 HV10; también se puede utilizar material de grado 1 más blando para revestimientos.
Placas, láminas y tiras de tantalio	Los límites de temperatura dependen del servicio.	B 708 – R05200	Para ciertas condiciones corrosivas; para revestimientos, las propiedades de tracción indicadas en las especificaciones del material son solo informativas	Para revestimientos, especifique material recocido blando con una dureza máxima de 120 HV10.

Tubos y Tuberías

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubos de aluminio sin costura	-200 a +200	B 234 – Aleación 1060	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de aleación de Al-2,5 Mg sin costura	-200 a +200	B 234 – Aleación 5052	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de aleación de Al-2,7 Mg-Mn sin costura	-200 a +200	B 234 – Aleación 5454	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de cobre sin costura en tamaños pequeños	-200 a +150	B 68 – C12200 06 0	Para líneas de instrumentos	Especifique la condición recocida para todos los grados
Aleación de Cu-Zn-Al sin costura (aluminio y latón)	(+200) a +175	B 111 – C68700	Para enfriadores y condensadores en servicio de agua salobre y de mar.	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de aleación de cobre-níquel (90/10 Cu-Ni) sin costura	-200 a +350	B 111 – C70600	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de aleación de cobre-níquel (70/30 Cu-Ni) sin costura	-200 a +350	B 111 – C71500	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de aleación de cobre-níquel (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) sin costura	-200 a +350	B 111 – C71640	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados
Tubos de níquel sin costura	-200 a +350	B 163 – N02200	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos de níquel con bajo contenido de carbono sin costura	-200 a +350	B 163 – N02201	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos sin costura de aleación Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	B 163 – N04400	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos de aleación Ni-Cr-Fe sin costura (Inconel 600)	+650	B 163 – N06600	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos de aleación Ni-Fe-Cr sin costura (Incoloy 800)	+815	B 163 – N08800	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique un máximo de C 0,05%. Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB.
Tubos de aleación Ni-Fe-Cr sin costura (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Para hornos y equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos de aleación Ni-Fe-Cr sin costura (Incoloy 800 HT)	(+1000)	B 407 – N08811	Para hornos y equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos de aleación Ni-Cr-Mo-Cu sin costura (Incoloy 825)	-200 a +425	B 163 – N08825	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido estabilizado si los tubos se van a soldar a cajas con cabezal. Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos de aleación Ni-Cr-Mo-Nb sin costura (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	El material de grado 1 (recocido) debe utilizarse a temperaturas de servicio de 539 °C o menos. Se deben realizar pruebas de corrosión intergranular
Tubos de aleación Ni-Mo sin costura (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos soldados de aleación Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Clase 1A	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos de aleación Ni-Mo-Cr sin costura (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos soldados de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Clase 1A	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos de aleación Ni-Mo-Cr sin costura (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 622 – N10276	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos soldados de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Clase 1A	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para los tubos destinados a usarse con accesorios de compresión, la dureza no debe superar los 90 HRB
Tubos de aleación Ni-Cr-Mo sin costura (Hastelloy C22)	(+425)	B 622 – N06022	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos soldados de aleación Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 626 – N06022 Clase 1A	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular
Tubos de titanio sin costura	(+300)	B 338 – Grado 2	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	N / A
Tubos de titanio soldados	(+300)	B 338 – Grado 2	Para equipos de transferencia de calor sin cocer en determinadas condiciones corrosivas	N / A

Tubo

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Tubo de aluminio sin costura	-200 a +200	B 241 – Aleación 1060	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de aleación de Al-Mg-Si sin costura	-200 a +200	B 241 – Aleación 6061	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de aleación de Al-Mg-Si sin costura	-200 a +200	B 241 – Aleación 6063	Para tuberías bajo ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de aleación de Al-Mg sin costura	-200 a +200	B 241 – Aleación 5052	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de aleación de Al-2,7Mg-Mn sin costura	-200 a +200	B 241 – Aleación 5454	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de aleación de Al-4,5Mg-Mn sin costura	-200 a +65	B 241 – Aleación 5083	Solo para servicio a baja temperatura	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de cobre sin costura	-200 a +200	B 42 – C12200	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de aleación Cu-Zn-Al sin costura (aluminio y latón)	-200 a +175	B 111 – C68700	Para servicio de agua salobre y de mar.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubería sin costura de aleación de Cu-Ni (90/10 Cu-Ni)	-200 a +350	B 466 – C70600	Para servicio de agua de mar	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubería sin costura de aleación de Cu-Ni (70/30 Cu-Ni)	-200 a +350	B 466 – C71500	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Tubo de níquel sin costura	-200 a +350	B 161 – N02200	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados.
Tubo de níquel con bajo contenido de carbono sin costura	-200 a +350	B 161 – N02201	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados.
Tubo de aleación Ni-Fe-Cr sin costura (Incoloy 800)	-200 a +815	B 407 – N08800	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados. Especifique C 0,05% máx.
Tubo de aleación Ni-Fe-Cr sin costura (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados.
Tubo de aleación Ni-Fe-Cr sin costura (Incoloy 800HT)	+1000	B 407 – N08811	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados.
Tubo de aleación Ni-Cr-Fe sin costura (Inconel 600)	+650	B 167 – N06600	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados.
Tubo de aleación de cobre (Monel 400)	+400	N04400	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado recocido y decapado para todos los grados.
Tubo de aleación Ni-Fe-Cr-Mo-Cu sin costura (Incoloy 825)	-200 a +425	B 423 – N08825	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de trabajado en frío, recocido y decapado para todos los grados. Debe pasar la prueba de corrosión intergranular (ASTM A262). Tasa de corrosión ≤ 0,3 mm/año.
Tubería soldada de aleación Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 a +425	B 705 – N08825 Clase 2	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido brillante y trabajado en frío. Debe pasar la prueba de corrosión intergranular (ASTM A262). Tasa de corrosión ≤ 0,3 mm/año.
Tubo de aleación Ni-Cr-Mo-Nb sin costura (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición trabajada en frío y recocida brillante para todos los grados.
Tubo soldado de aleación Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Clase 2	Para ciertas condiciones corrosivas	Especificar condición trabajada en frío y recocida brillante.
Tubo de aleación Ni-Mo sin costura (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo soldado de aleación Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 619 – N10665	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo de aleación Ni-Mo sin costura (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo soldado de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Clase II	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo de aleación Ni-Mo-Cr sin costura (Hastelloy C276)	De +425 a +650	B 622 – N10276	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo soldado de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	De +425 a +650	B 619 – N10276 Clase II	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo de aleación Ni-Cr-Mo sin costura (Hastelloy C22)	+425	B 622 – N06022	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo soldado de aleación Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Clase II	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo de titanio sin costura	(+300)	B 338 – Grado 2	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo de titanio soldado	(+300)	B 338 – Grado 2	Para ciertas condiciones corrosivas
Tubo de titanio sin costura para condiciones corrosivas	+300	B861 Grado 2 recocido brillante
Tubo de titanio soldado para condiciones corrosivas	+300	B862 Grado 2 recocido brillante

Forjados, Bridas y Accesorios

Designación	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	Observaciones	Requisitos añadidos
Piezas forjadas de aleación de Al-2,5Mg	-200 a +200	Aleación 5052	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique el estado recocido para todos los grados. Ordene según ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, párrafo UG 15.
Piezas forjadas de aleación Al-2,7Mg-Mn	-200 a +200	Aleación 5454	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique el estado recocido para todos los grados. Ordene según ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, párrafo UG 15.
Piezas forjadas de aleación Al-4,5Mg-Mn	-200 a +65	B 247 – Aleación 5083	Solo para servicio a baja temperatura	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Piezas forjadas de aleación de Al-Mg-Si	-200 a +200	B 247 – Aleación 6061	Para ciertas condiciones corrosivas y/o servicio a baja temperatura.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Accesorios de soldadura de aleación Al-Mg-Si	-200 a +200	B 361 – Documento de trabajo 6061	Para ciertas condiciones corrosivas y/o servicio a baja temperatura.	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Accesorios de soldadura de aleación Al-2,5Mg	-200 a +200	Aleación WP 5052 o WP 5052W	Para atmósfera marina y uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique el estado recocido para todos los grados. Ordene según ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, párrafo UG 15.
Accesorios de soldadura de aleación Al-2,7Mg-Mn	-200 a +200	Aleación WP 5454 o WP 5454W	Para atmósfera marina y uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Especifique el estado recocido para todos los grados. Ordene según ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, párrafo UG 15.
Accesorios de soldadura de níquel	(+325)	B 366 – WPNS o WPNW	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Accesorios de soldadura de níquel con bajo contenido de carbono	(+600)	B 366 – WPNL o WPNLW	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Forjas de aleación de Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	B 564 – N04400	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados.
Accesorios para soldadura de aleación Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	B 366 – WPNCS o WPNCW	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados.
Forjas de aleación de Ni-Cu (Monel 400)	+650	B 564 – N06600	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados.
Piezas forjadas de aleación Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS o WPNC1W	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados.
Piezas forjadas de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 564 – Aleación N08800	Para servicio a temperaturas extremas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Especifique C ≤ 0,05%.
Piezas forjadas de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 564 – N08810	Para servicio a temperaturas extremas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Se deben realizar las pruebas de corrosión adecuadas.
Piezas forjadas de aleación Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(-200) a +450	B 564 – N08825	Para servicio a temperaturas extremas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica C, como se especifica en ASTM A262 (la tasa de corrosión en esta prueba no deberá superar los 0,3 mm/año).
Aleación de Ni-Fe-Cr-Mo	(-200)	B 366 –	Para servicio a temperaturas extremas	Especifique la condición de recocido en solución. Se realizarán pruebas de corrosión intergranular.
Accesorios para soldadura de aleación de Cu (Incoloy 825)	+450	WPNI CMCS o WPNI CMCW		Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. El material deberá ser capaz de pasar la prueba de corrosión intergranular de la Práctica C, como se especifica en ASTM A262 (la tasa de corrosión en esta prueba no deberá superar los 0,3 mm/año).
Accesorios de soldadura de aleación Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S o WPHB2W	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados.
Accesorios de soldadura de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 366 – WPHC4	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Se realizarán pruebas de corrosión intergranular.
Accesorios de soldadura de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+800	B 366 – WPHC276	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Se realizarán pruebas de corrosión intergranular.
Piezas forjadas de aleación Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 564 – N06022	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados.
Accesorios de soldadura de aleación Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S o WPHC22W	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Se realizarán pruebas de corrosión intergranular.
Piezas forjadas de titanio	+300	B 381 – Grado F2	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.
Accesorios de soldadura de titanio	+300	B 363 – WPT2 o WPT2W	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique la condición recocida para todos los grados.

Piezas fundidas

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Fundición de aleaciones de Al-Si	-200 a +200	B 26 – Aleación B443.0	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique aleación B100 B443.0 para fundiciones en molde permanente.
Fundición de aleación de Al-12Si	-200 a +200	–	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Fundición de bronce compuesto (Bronce 85/5/5/5)	-200 a +175	B62 – C83600	Para bridas, accesorios y válvulas.	–
Fundición de bronce al estaño (Bronce 88/10/2)	-200 a +175	B 584 – C90500	Para piezas de equipos que se utilizarán en servicios de agua salada y de mar y para ciertas condiciones corrosivas.	–
Fundición de bronce Ni-Al	-200 a +350	B 148 – C95800	Para piezas de equipos que se utilizarán en servicios de agua salada y de mar y para ciertas condiciones corrosivas.	–
Plomo en forma de cerdo	+100	B 29 – Químico – Cobre Plomo UNS L55112	Para revestimientos homogéneos de equipos bajo ciertas condiciones corrosivas	–
Piezas fundidas de aleación de Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	A 494 – M35-1	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Fundición de aleación Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	A 494 – N-7M Clase 1	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Fundición de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	A 494 – CW-2M	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Fundición de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	De +425 a +650	A 494 – CW-12MW Clase 1	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Fundición de aleación 50Cr-50Ni-Nb	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Para soportes de tubos de horno expuestos al ataque de vanadio	–
Fundiciones de titanio	+250	B367 – Grado C2	Para ciertas condiciones corrosivas	–

Barras, Perfiles y Alambres

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Barras, varillas, perfiles (incluidos perfiles huecos), tubos y alambres de aluminio extruido	-200 a +200	B 221 – Aleación 1060	Para ciertas condiciones corrosivas	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas, perfiles (incluidos perfiles huecos), tubos y alambres de aleación de Al-2,5 Mg extruidos	-200 a +200	B 221 – Aleación 5052	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas, perfiles (incluidos perfiles huecos), tubos y alambres de aleación Al-2,7 Mg-Mn extruidos	-200 a +200	B 221 – Aleación 5454	Para uso general bajo ciertas condiciones corrosivas.	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas y perfiles de aleación Al-Mg-Si extruidos	-200 a +200	B 221 – Aleación 6063	Para fines generales	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados.
Barras, varillas y perfiles de cobre	-200 a +150	B 133 – C11000	Para fines eléctricos	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas y perfiles de cobre	-200 a +150	B 133 – C12200	Para fines generales	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas y perfiles de aleación Cu-Zn de fácil mecanización	-200 a +175	B 16 – C36000	Para fines generales	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas y perfiles de aleación Cu-Zn-Pb	-200 a +150	B140 – C32000 o C31400	Para fines generales	Para barras, varillas y perfiles, especifique el estado recocido para todos los grados. Para alambres, el estado se acordará para cada caso individualmente.
Barras, varillas y perfiles de aleación Cu-Al	-200 a +350	B 150 – C63200	Para usos generales en determinadas condiciones corrosivas.	–
Barras, varillas y perfiles de aleación Cu-Ni (90/10)	-200 a +350	B 122 – C706	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Barras, varillas y perfiles de aleación Cu-Ni (70/30)	-200 a +350	B 122 – C71500	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Alambre de bronce fosforoso	-200 a +175	B 159 – C51000 Estado H08 (Temple de resorte)	Para resortes	–
Barras y varillas de níquel	(+325)	B 160 – N02200	Para ciertas condiciones corrosivas	Para barras y varillas, especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para alambre, la condición se debe acordar para cada caso individualmente.
Barras y varillas de níquel con bajo contenido de carbono	-200 +350	B 160 – N02201	Para ciertas condiciones corrosivas	Para barras y varillas, especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para alambre, la condición se debe acordar para cada caso individualmente.
Barras, varillas y alambres de aleación Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	B 164 – N04400	Para ciertas condiciones corrosivas	Para barras y varillas, especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para alambres, las condiciones se acordarán para cada caso individualmente.
Barras, varillas y alambres de aleación de Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	–	Para ciertas condiciones corrosivas que requieren alta resistencia a la tracción.	Las barras y varillas deben suministrarse en estado tratado con solución y endurecido por precipitación.
Barras, varillas y alambres de aleación Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 166 – N06600	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Para barras y varillas, especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para alambres, las condiciones se acordarán para cada caso individualmente.
Barras y varillas de aleación Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 446 – N06625	Para ciertas condiciones corrosivas	Para barras y varillas, especifique la condición de recocido en solución para todos los grados. Para alambres, las condiciones se acordarán para cada caso individualmente.
Barras, varillas y alambres de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 408 – N08800	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	Especificar C 0.05% máx.
Barras, varillas y alambres de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 408 – N08810	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	–
Barras, varillas y alambres de aleación Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	(+1000)	B 408 – N08811	Para condiciones de alta temperatura y/o ciertas condiciones corrosivas	–
Barras, varillas y alambres de aleación Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(+425)	B 425 – N08825	Para ciertas condiciones corrosivas	Se realizarán pruebas de corrosión intergranular.
Barras y varillas de aleación Ni-Mo (Hastelloy B2)	(+425)	B 335 – N10665	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Varillas de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	(+425)	B 574 – N06455	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Varillas de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	B 574 – N10276	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Varillas de aleación Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) para determinadas condiciones corrosivas	(+425)	B 574 – N06022	Para ciertas condiciones corrosivas	–
Barras de titanio	(+300)	B 348 – Grado 2	Para ciertas condiciones corrosivas	Especifique el estado recocido.

Atornillado

DESIGNACIÓN	Temperatura del metal (°C)	Norma ASTM	OBSERVACIONES	REQUISITOS AÑADIDOS
Pernos y tuercas de aleación de aluminio	-200 +200	F467/468 – A96061	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de aleación Cu-Al	-200 +365	F467/468 – C63000	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de aleación Cu-Ni (70/30)	-200 +350	F467/468 – C71500	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de aleación Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	F467/468 – N04400	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de aleación Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	F467/468 – N05500	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de aleación Ni-Mo (Hastelloy B)	+425	F467/468 – N10001	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de aleación Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	F467/468 – N10276	El material de fijación también puede seleccionarse entre las barras especificadas en la Tabla anterior.	–
Pernos y tuercas de titanio	(+300)	F467/468 – Aleación Ti 2	Los pernos están destinados principalmente para su uso en el interior de equipos.	–

Conclusión: Cómo elegir los materiales adecuados para su proyecto según las pautas de selección de materiales

La elección del material correcto según las pautas de selección de materiales para aplicaciones industriales es un proceso complejo que equilibra factores como la resistencia a la corrosión, la resistencia mecánica, la estabilidad térmica y la rentabilidad. Las aleaciones de níquel, Monel, Hastelloy y titanio se destacan por su capacidad para funcionar en condiciones extremas, lo que las hace invaluables en industrias como la del petróleo y el gas, la aeroespacial y el procesamiento químico. Al alinear las propiedades del material con los requisitos operativos, las empresas pueden mejorar la seguridad, reducir los costos de mantenimiento y extender la vida útil del equipo. En última instancia, la selección informada del material conduce a una mayor eficiencia operativa y garantiza que los sistemas sigan siendo confiables, incluso en los entornos más desafiantes.

Todo lo que necesitas saber: Super 13Cr

11 de octubre de 2024/en Conocimiento de la industria/por Acero energético

1. Introducción y descripción general

Súper 13Cr es una aleación de acero inoxidable martensítico conocida por su excepcional resistencia mecánica y resistencia moderada a la corrosión, lo que la hace ideal para entornos exigentes. Originalmente desarrollado para aplicaciones de petróleo y gas, Super 13Cr ofrece una alternativa rentable a los materiales de mayor aleación, especialmente en entornos moderadamente corrosivos donde el agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) inducido por cloruro es una preocupación.

Debido a sus propiedades mecánicas mejoradas y su resistencia a la corrosión mejorada en comparación con el acero inoxidable 13Cr convencional, Super 13Cr se usa ampliamente en industrias como petróleo y gas, procesamiento químico, pulpa y papel, marina y offshore, control de la contaminación del aire y generación de energía.

2. Productos Super 13Cr disponibles y especificaciones

Super 13Cr está disponible en una variedad de formas para satisfacer diversos requisitos de aplicación:

Número UNS:S41426
Nombre común: Súper 13Cr
W.Nr.: 1.4009
Normas ASTM/ASME:ASTM A276, A479, A182
Formas de productos: Tubo, Tubo, Bar, Vara, Forja de existencias

3. Aplicaciones del Super 13Cr

La combinación de resistencia, dureza y resistencia a la corrosión del Super 13Cr lo hace adecuado para diversas aplicaciones:

Petróleo y gas:Tubos, tuberías y conductos en entornos levemente corrosivos con exposición limitada a CO₂ y H₂S.
Procesamiento químico:Equipos y sistemas de tuberías que manejan productos químicos moderadamente agresivos.
Pulpa y papel:Componentes expuestos a entornos de procesamiento químico agresivos.
Marina y Offshore:Componentes en el manejo de agua de mar, incluidas bombas, válvulas y otras estructuras marinas.
Generación de energía:Los álabes y los componentes de las turbinas de vapor están expuestos a altas temperaturas y corrosión.
Control de la contaminación del aire:Componentes expuestos a gases de combustión agresivos y ambientes ácidos.
Procesamiento de alimentos:Equipos utilizados en entornos donde la higiene y la resistencia a la corrosión son críticas.
Hornos residenciales de alta eficiencia:Intercambiadores de calor debido a la durabilidad del material a altas temperaturas.

4. Propiedades de resistencia a la corrosión

El Super 13Cr ofrece una mejor resistencia a la corrosión que el acero inoxidable 13Cr convencional, en particular en entornos que contienen CO₂. Sin embargo, no es adecuado para entornos con un contenido significativo de H₂S debido al riesgo de agrietamiento por tensión por sulfuro. La aleación proporciona una buena resistencia a la corrosión por picaduras y grietas en entornos que contienen cloruro y es resistente al agrietamiento por corrosión por tensión en concentraciones moderadas de cloruro.

5. Propiedades físicas y térmicas

Densidad: 7,7 g/cm³
Rango de fusión:1.400–1.450 °C
Conductividad térmica: 25 W/mK a 20 °C
Calor específico: 460 J/kg·K
Coeficiente de expansión térmica: 10,3 x 10⁻⁶/°C (20–100 °C)

6. Composición química

La composición química típica de Super 13Cr incluye:

Cromo (Cr): 12,0–14,0%
Níquel (Ni):3,5–5,5%
Molibdeno (Mo):1,5–2,5%
Carbono (C): ≤0,03%
Manganeso (Mn): ≤1,0%
Silicio (Si): ≤1,0%
Fósforo (P): ≤0,04%
Azufre (S): ≤0,03%
Hierro (Fe): Balance

7. Propiedades mecánicas

Resistencia a la tracción:690–930 MPa
Fuerza de producción:550–650 MPa
Alargamiento: ≥20%
Dureza:250–320 HB
Dureza al impacto:Excelente, especialmente después del tratamiento térmico.

8. Tratamiento térmico

El Super 13Cr se endurece normalmente mediante un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades mecánicas. El proceso de tratamiento térmico implica el temple y el revenido para lograr la combinación deseada de resistencia y tenacidad. El ciclo típico de tratamiento térmico incluye:

Recocido en solución:Calentamiento a 950–1050 °C, seguido de enfriamiento rápido.
Templado:Recalentamiento a 600–700 °C para ajustar la dureza y la tenacidad.

9. Formación

El Super 13Cr se puede conformar en caliente o en frío, aunque es más difícil de conformar que los grados austeníticos debido a su mayor resistencia y menor ductilidad. El precalentamiento antes del conformado y los tratamientos térmicos posteriores al conformado suelen ser necesarios para evitar el agrietamiento.

10. Soldadura

La soldadura con Super 13Cr requiere un control minucioso para evitar el agrietamiento y mantener la resistencia a la corrosión. Normalmente se requiere un precalentamiento y un tratamiento térmico posterior a la soldadura (PWHT). Los materiales de relleno deben ser compatibles con Super 13Cr para garantizar la calidad de la soldadura. Se debe tener especial cuidado para evitar la fragilización por hidrógeno.

11. Corrosión de las soldaduras

Las soldaduras de Super 13Cr pueden ser susceptibles a la corrosión localizada, en particular en la zona afectada por el calor (ZAT). El tratamiento térmico posterior a la soldadura es fundamental para restaurar la resistencia a la corrosión, reducir las tensiones residuales y mejorar la tenacidad en el área soldada.

12. Descalcificación, decapado y limpieza

La desincrustación del Super 13Cr puede ser un desafío debido a la formación de una capa de óxido resistente durante el tratamiento térmico. Se pueden emplear métodos mecánicos como el granallado o tratamientos químicos con soluciones de decapado para eliminar la capa. La aleación requiere una limpieza exhaustiva después del decapado para evitar la contaminación y garantizar una resistencia óptima a la corrosión.

13. Endurecimiento de la superficie

El Super 13Cr puede someterse a tratamientos de endurecimiento de la superficie, como la nitruración, para mejorar su resistencia al desgaste sin comprometer su resistencia a la corrosión. La nitruración ayuda a mejorar la durabilidad de la aleación en entornos abrasivos y de alta fricción.

Conclusión

El Super 13Cr ofrece una solución versátil para las industrias en las que se requiere una resistencia moderada a la corrosión y una alta resistencia mecánica. Sus propiedades equilibradas lo convierten en una opción popular en aplicaciones de petróleo y gas, procesamiento químico y marinas, entre otras. Al comprender sus características únicas (desde la resistencia a la corrosión hasta la soldabilidad), los ingenieros y especialistas en materiales pueden tomar decisiones informadas para optimizar el rendimiento y la longevidad en sus entornos específicos.

Esta publicación de blog proporciona una descripción general completa de las especificaciones y propiedades de Super 13Cr, brindando a las industrias el conocimiento para aprovechar al máximo este material avanzado.

Sobre nosotros

Future Energy Steel, propiedad y operada en su totalidad por la empresa Golden Sunbird, es un proveedor y proveedor de servicios global de tubos de acero, tubos revestidos, OCTG, placas de acero, accesorios para tuberías y bridas. Integramos recursos de tubos de acero, placas de acero y accesorios para tuberías de alta calidad y nos esforzamos por convertirnos en un proveedor y proveedor de servicios de calidad integral para servir al mundo. El reconocimiento y la satisfacción del cliente, así como nuestro profesionalismo, son nuestra búsqueda eterna.