Comparación de estándares de preparación de superficies

Recubrimientos protectores de tuberías: normas de preparación de superficies

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Introducción

La preparación de superficies es fundamental en industrias como la del petróleo y el gas, la marina y la infraestructura para garantizar que los recubrimientos protectores se adhieran correctamente y tengan un buen rendimiento a lo largo del tiempo. Varias normas internacionales rigen el nivel de limpieza de superficies necesario antes de aplicar los recubrimientos. Este blog se centra en las normas de preparación de superficies a las que se hace referencia habitualmente: ISO 8501-1 Sa 2½, SSPC-SP 10, NACE N° 2, y SIS 05 59 00 Sábado 2½.

1. ISO 8501-1 Sa 2½: Normas de preparación de superficies

Objetivo:
La norma ISO 8501-1 es una norma reconocida internacionalmente que especifica los grados de limpieza de las superficies de acero después de la limpieza con chorro de arena. Sa 2½ se refiere a una limpieza con chorro de arena integral que elimina casi todo el óxido, la cascarilla de laminación y los revestimientos viejos, dejando solo sombras o decoloraciones leves.
Aspectos clave:
Aspecto de la superficie: La superficie debe estar libre de cascarilla de laminación, óxido y revestimientos viejos, y solo debe quedar algún residuo leve de manchas o decoloración por óxido o cascarilla de laminación. Al menos el 95% de la superficie debe estar libre de contaminantes visibles.
Estándar visual: La norma ISO 8501-1 Sa 2½ proporciona ejemplos visuales de niveles de limpieza aceptables, lo que permite a los inspectores comparar la superficie preparada con estas referencias para garantizar el cumplimiento.

2. SSPC-SP 10: Limpieza con chorro de arena de metales casi blancos

Objetivo:
La norma SSPC-SP 10, también conocida como limpieza con chorro de arena para metales casi blancos, es una norma que especifica el nivel de limpieza de la superficie que se requiere para las superficies de acero antes de aplicar el revestimiento. Su objetivo es eliminar casi todos los contaminantes visibles y dejar una superficie con solo unas manchas leves.
Aspectos clave:
Limpieza de la superficie: Al menos el 95% de cada unidad debe estar libre de todo aceite, grasa, polvo, suciedad, cascarilla de laminación, óxido, revestimiento, óxidos, productos de corrosión y otras materias extrañas visibles. El 5% restante puede presentar una ligera decoloración, pero no depósitos significativos.
Perfil de superficie: SSPC-SP 10 requiere que el perfil de la superficie sea lo suficientemente rugoso para garantizar una buena adhesión del recubrimiento, que generalmente se logra mediante chorro abrasivo.

3. NACE No. 2: Limpieza con chorro de arena de metales casi blancos

Objetivo:
La norma NACE n.° 2 es equivalente a la SSPC-SP 10 y describe el mismo nivel de limpieza con chorro de arena para metales casi blancos. Se utiliza ampliamente en industrias donde la resistencia a la corrosión es fundamental.
Aspectos clave:
Aspecto de la superficie: De manera similar a SSPC-SP 10, NACE No. 2 especifica que al menos el 95% de la superficie debe estar libre de contaminantes visibles, y solo se permiten manchas leves en el 5% restante.
Equivalencia: NACE No. 2 a menudo se utiliza indistintamente con SSPC-SP 10, ya que describe la limpieza con chorro de arena de metales casi blancos con mínimas manchas o decoloraciones residuales.

4. SIS 05 59 00 Sa 2½: Limpieza con chorro de arena muy minuciosa

Objetivo:
La norma SIS 05 59 00 Sa 2½ es una norma sueca que describe un proceso minucioso de limpieza con chorro de arena. Al igual que la norma ISO 8501-1 Sa 2½, esta norma exige un alto nivel de limpieza con mínimas manchas o decoloraciones visibles.
Aspectos clave:
Aspecto de la superficie: La superficie del acero debe estar libre de cascarilla de laminación, óxido y recubrimientos anteriores, con solo ligeros residuos de óxido o cascarilla de laminación visibles en no más del 5% del área de la superficie.
Uso: La norma SIS 05 59 00 Sa 2½ es ampliamente reconocida y utilizada, particularmente en Europa y Asia, y se considera equivalente a ISO 8501-1 Sa 2½, SSPC-SP 10 y NACE No. 2.

Comparando los estándares

Los cuatro estándares—ISO 8501-1 Sa 2½, SSPC-SP 10, NACE N° 2, y SIS 05 59 00 Sábado 2½—describen niveles casi equivalentes de preparación de la superficie:
Limpieza de la superficie: Cada norma exige que al menos el 95% de la superficie esté libre de contaminantes visibles como óxido, cascarilla de laminación y revestimientos viejos. El 5% restante puede contener solo manchas o decoloraciones leves, que no deberían afectar el rendimiento del revestimiento.
Perfil de superficie: Si bien en estas normas no se especifica el perfil exacto de la superficie, se acepta en general que es necesaria una superficie rugosa para garantizar la adhesión adecuada del revestimiento. El perfil se logra normalmente mediante chorro abrasivo.
Comparadores visuales: Cada estándar proporciona comparadores visuales para evaluar el nivel de limpieza, lo que ayuda a los inspectores y contratistas a garantizar que la superficie cumpla con los criterios requeridos.

Limpieza con chorro de arena casi blanco (SP 10 / Nace #2 / Sa 2.5)

estándares de preparación de superficies casi blancas.jpg
Material de adhesión flexible: 0%
Material de adherencia firme: 0%
Manchas, rayas, sombras: SP 10 5%, Sa 2 ½ 15%
La limpieza con chorro de arena Near White especifica que las sombras, las rayas y las manchas deben limitarse al 5% del área de la superficie. Near White se selecciona cuando el beneficio adicional de la limpieza con chorro de arena sobre metal blanco no justifica el gasto adicional.
El acabado Near White se suele especificar para recubrimientos de alto rendimiento sobre acero expuesto a condiciones ambientales severas, como derrames y vapores de productos químicos, alta humedad y proximidad al agua salada. Se suele especificar para plataformas marinas, astilleros y otros entornos marinos.

Implicaciones prácticas

Comprender estas normas es esencial para garantizar la longevidad y la eficacia de los recubrimientos protectores, especialmente en entornos propensos a la corrosión:
Rendimiento del recubrimiento: La preparación adecuada de la superficie según lo especificado por estas normas garantiza que los recubrimientos se adhieran bien, reduciendo el riesgo de fallas prematuras debido a una mala adhesión o contaminantes residuales.
Aplicabilidad global: Conocer la equivalencia de estos estándares permite flexibilidad para cumplir con las especificaciones internacionales del proyecto, garantizando que los contratistas y proveedores estén alineados en el nivel requerido de limpieza de la superficie.
Control de calidad: El cumplimiento de estos estándares proporciona un punto de referencia para el control de calidad, garantizando que la preparación de la superficie sea consistente y confiable en diferentes proyectos y entornos.

Conclusión

Las normas ISO 8501-1 Sa 2½, SSPC-SP 10, NACE No. 2 y SIS 05 59 00 Sa 2½ son normas fundamentales de preparación de superficies en la industria de preparación de superficies. Cada una define un nivel similar de limpieza requerido antes de la aplicación del recubrimiento. La comprensión y aplicación de estas normas garantiza que las superficies de acero se preparen correctamente, lo que conduce a un mejor rendimiento del recubrimiento y una protección más duradera contra la corrosión.

Calibre de roscas

Comparación entre la especificación API 5B y la ASME B1.20.1

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Introducción

Respecto a los estándares de roscado y conexión en los sectores de petróleo, gas e industria, Comparación entre la especificación API 5B y la ASME B1.20.1 Son dos referencias fundamentales. Estas normas rigen las especificaciones de las roscas en tuberías, tubos y accesorios, y garantizan la integridad, compatibilidad y rendimiento de las conexiones roscadas. Aunque ambas tienen el mismo propósito general de estandarizar las roscas, se adaptan a diferentes aplicaciones e industrias con distintos requisitos y alcances técnicos.

¿Qué son API Spec 5B y ASME B1.20.1?

Especificación API 5B es una norma publicada por el Instituto Americano del Petróleo (API), que especifica los procedimientos de roscado, calibración y prueba para conexiones roscadas en tuberías de revestimiento, de producción y de conducción utilizadas en la industria del petróleo y el gas. Esta norma es fundamental para garantizar la integridad mecánica de las conexiones de tuberías en entornos de alta presión y alta tensión.
Norma ASME B1.20.1Por otro lado, la norma ASME (Sociedad Estadounidense de Ingenieros Mecánicos) proporciona las especificaciones para las roscas de tuberías de uso general, comúnmente conocidas como roscas National Pipe Taper (NPT). Esta norma se utiliza ampliamente en diversas industrias, incluidas las de plomería, calefacción, ventilación y aire acondicionado y sistemas de tuberías en general, donde prevalecen presiones más bajas y condiciones menos exigentes.

Diferencias clave: API Spec 5B vs ASME B1.20.1

1. Ámbito de aplicación

Especificación API 5B:
Se utiliza principalmente en la industria del petróleo y el gas.
Cubre roscas de tuberías de revestimiento, de producción y de conducción.
Garantiza conexiones de alto rendimiento que soportan presión, temperatura y condiciones ambientales extremas.
Norma ASME B1.20.1:
Se utilizan en diversas industrias, incluida la construcción, la plomería y aplicaciones industriales generales.
Rige roscas NPT, ampliamente utilizadas para sistemas de presión baja a moderada.
Se centra en aplicaciones de uso general donde la rosca no necesita soportar las condiciones extremas típicas del sector del petróleo y el gas.

2. Tipos de roscas y diseño

Especificación API 5B:
Especifica roscas para tuberías de revestimiento, tubos y conductos, incluidas las roscas API Buttress (BC), Long Thread (LC) y Extreme Line (XL).
Estas roscas están diseñadas para proporcionar un sello hermético y resistente a fugas en entornos con altas presiones y cargas mecánicas.
Las roscas suelen ser más robustas, con un mayor compromiso de rosca y requisitos específicos de torque de ajuste y lubricación de la rosca.
Norma ASME B1.20.1:
Define las dimensiones y tolerancias para roscas NPT, roscas cónicas que sellan por contacto metal con metal.
Las roscas NPT son menos robustas que las roscas, pero son adecuadas para aplicaciones de menor presión donde la facilidad de montaje y el costo son factores más críticos.
Las roscas NPT son más sencillas, lo que enfatiza la facilidad de fabricación y uso en aplicaciones de propósito general.

3. Requisitos de fabricación y pruebas

Especificación API 5B:
Incluye rigurosos requisitos de pruebas para el calibrado de roscas, incluidos calibres de rosca API específicos para garantizar el cumplimiento de la norma.
Exige procedimientos de prueba como pruebas de fugas, pruebas de presión y, a veces, pruebas destructivas para verificar la integridad de la conexión roscada en condiciones de campo.
Enfatiza la necesidad de un corte de rosca preciso, una lubricación de rosca adecuada y pares de apriete apropiados para evitar el desgaste de la rosca y garantizar una conexión segura y sin fugas.
Norma ASME B1.20.1:
Proporciona pautas para la fabricación y calibración de roscas NPT pero con requisitos de prueba menos estrictos que la especificación API 5B.
Las roscas NPT generalmente se verifican utilizando calibres de rosca estándar y, si bien es necesario realizar pruebas para detectar fugas, los protocolos de prueba generalmente son menos rigurosos.
Se centra en garantizar que las roscas estén formadas correctamente y que se acoplen correctamente, pero en comparación con API Spec 5 B, el estándar supone un entorno de aplicación más indulgente.

4. Consideraciones ambientales y de presión

Especificación API 5B:
Está diseñado para entornos de alta presión, como pozos profundos, donde las conexiones de tuberías deben soportar no solo presión sino también ciclos térmicos, estrés mecánico y exposición a entornos corrosivos.
Los subprocesos de API deben proporcionar un rendimiento confiable durante períodos prolongados, a menudo en condiciones difíciles y remotas.
Norma ASME B1.20.1:
Se utilizan en aplicaciones de menor presión con tensiones ambientales y mecánicas significativamente menos severas.
Adecuado para sistemas como distribución de agua, HVAC y tuberías industriales en general donde las presiones y temperaturas están dentro de un rango moderado y donde la rosca no necesita resistir factores ambientales extremos.

Conceptos erróneos comunes

1. Intercambiabilidad:

Un error muy común es pensar que los subprocesos API y los subprocesos NPT son intercambiables. No lo son. Cada tipo de subproceso está diseñado para aplicaciones específicas y el uso del estándar incorrecto podría provocar fallas de conexión, fugas o incluso fallas catastróficas del sistema.
Las roscas API y las roscas NPT tienen diferentes criterios de diseño, perfiles de rosca y requisitos de material, lo que las hace inadecuadas para su sustitución sin una consideración de ingeniería adecuada.

2. Complejidad:

Algunos pueden suponer que las roscas ASME B1.20.1 son más sencillas debido a su uso en aplicaciones menos exigentes, pero la complejidad puede surgir debido a la variedad de tamaños y conexiones disponibles. Por el contrario, si bien las roscas API son más complejas en cuanto a diseño y pruebas, su aplicación en la industria del petróleo y el gas es sencilla.

Orientación práctica para seleccionar el estándar adecuado

Seleccione la especificación API 5B cuando:
Trabajo en proyectos de la industria del petróleo y el gas, particularmente en perforación, terminación de pozos o construcción de ductos.
Su aplicación involucra entornos de alta presión y alta temperatura donde la integridad de la rosca es fundamental para evitar fugas y fallas.
Debe cumplir estrictos requisitos reglamentarios y de seguridad para la exploración y producción de petróleo y gas.
Elija ASME B1.20.1 cuando:
Diseñamos o instalamos sistemas de tuberías para aplicaciones industriales generales, de plomería o HVAC donde las presiones y temperaturas están dentro de rangos moderados.
La facilidad de montaje, la rentabilidad y la amplia disponibilidad de componentes roscados son factores importantes.
Está trabajando en proyectos donde las roscas NPT son la especificación estándar y el entorno de aplicación no es tan exigente como en el sector del petróleo y el gas.

Conclusión

Comprender las diferencias entre API Spec 5B y ASME B1.20.1 es fundamental para garantizar que se utilice el estándar de roscado correcto para su aplicación específica. Si bien API Spec 5B está diseñado para las rigurosas demandas de la industria del petróleo y el gas, ASME B1.20.1 proporciona un estándar de amplia aplicación para roscas de tuberías de uso general. Al seleccionar el estándar adecuado, puede garantizar la seguridad, confiabilidad y eficiencia de sus conexiones roscadas, lo que en última instancia contribuye al éxito y la longevidad de sus sistemas de tuberías.

TANQUES DE GNL

Guía detallada sobre el diseño, la selección de materiales y las aplicaciones de tanques de GNL

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Introducción

El gas natural licuado (GNL) es un componente esencial de la infraestructura energética mundial y se almacena a temperaturas criogénicas para facilitar su transporte y almacenamiento eficientes. El diseño de los tanques de GNL y la selección de materiales son fundamentales para garantizar su seguridad, durabilidad y rendimiento. Además de explorar el diseño y los materiales de los tanques, es esencial comprender las diversas aplicaciones de los tanques de GNL para apreciar plenamente su papel en el sector energético.

Comprensión del diseño de tanques de GNL

Los tanques de GNL están diseñados para contener gas natural en forma líquida a temperaturas de alrededor de -162 °C (-260 °F). Deben soportar frío extremo, variaciones de presión y posibles tensiones térmicas. A continuación, se presenta una descripción detallada de los principales tipos de tanques y consideraciones de diseño críticas:
Tipos de tanque:
Tanques de contención simple: Estos tanques cuentan con una sola capa de acero con una estructura exterior de hormigón. Debido a que tienen márgenes de seguridad más bajos, se suelen utilizar para capacidades de almacenamiento más pequeñas y son menos comunes para aplicaciones a gran escala.
Tanques de doble contención: Estos tanques cuentan con un tanque interno de acero y una capa de contención externa de hormigón o acero. Ofrecen seguridad adicional al controlar posibles fugas y brindar una capa adicional de protección.
Tanques de contención total: Estos tanques, que cuentan con un contenedor interno de GNL y un sistema de contención secundario, están diseñados para manejar cualquier posible fuga, lo que los convierte en el estándar para el almacenamiento de GNL a gran escala.
Consideraciones de diseño:
Aislamiento térmico: Los materiales de aislamiento avanzados, como la perlita, el vacío o la espuma de poliuretano, evitan la entrada de calor y mantienen el GNL a temperaturas criogénicas.
Sistemas de control de presión: Las válvulas de alivio y los sistemas de monitoreo son esenciales para gestionar las presiones internas y garantizar un funcionamiento seguro.
Integridad sísmica y estructural: Los tanques deben soportar actividad sísmica y otras tensiones estructurales, por lo que a menudo incorporan hormigón armado y análisis estructurales detallados.

Diseño de tanques de GNL

Diseño de tanques de GNL

Selección de materiales para tanques de GNL

La elección de los materiales adecuados es fundamental para el rendimiento y la longevidad de los tanques de GNL. A continuación, se muestran los materiales más utilizados:
Materiales del tanque interior:
Acero al níquel 9% (ASTM A553): Ideal para la placa inferior interna y la carcasa interna o placas de pared, este material proporciona alta tenacidad y resistencia a la fractura frágil a temperaturas criogénicas.
Acero al carbono de baja temperatura: A veces se utiliza con acero al níquel 9% para componentes donde las propiedades criogénicas extremas no son tan críticas.
Materiales del tanque exterior:
Concreto: Se utiliza para la capa de contención exterior en tanques de contención doble y completa, proporcionando soporte estructural robusto y aislamiento térmico adicional.
Acero: A veces se utiliza en el tanque exterior para áreas de alto estrés, a menudo recubierto o tratado para resistir la corrosión.
Materiales del techo del tanque:
ASTM A516 Grado 70: Este acero al carbono es adecuado para la placa del techo del tanque, ofreciendo resistencia y tenacidad a temperaturas más bajas.
Materiales de aislamiento:
Perlita: Eficaz para aislar contra temperaturas criogénicas.
Fibra de vidrio y aerogel: Materiales avanzados que ofrecen un excelente aislamiento térmico pero a costos más elevados.

Aplicaciones de los tanques de GNL

Los tanques de GNL desempeñan un papel fundamental en diversas aplicaciones del sector energético. A continuación, se detalla cómo se utilizan:
Terminales de importación y exportación de GNL:
Terminales de importación: Los tanques de GNL en las terminales de importación reciben GNL de los barcos y lo almacenan antes de regasificarlo y distribuirlo a la red de gas local.
Terminales de Exportación: Los tanques de GNL almacenan gas natural licuado en terminales de exportación antes de cargarlo en barcos para su transporte internacional.
Almacenamiento y distribución de GNL:
Empresas de servicios públicos: Las empresas de servicios públicos almacenan y distribuyen gas natural para uso residencial y comercial en tanques de GNL, lo que garantiza un suministro constante incluso durante los períodos de máxima demanda.
Aplicaciones industriales: Las industrias utilizan tanques de GNL para almacenar y suministrar gas natural para procesos que requieren una fuente de combustible constante y confiable.
GNL como combustible:
Transporte marítimo: Los tanques de GNL se utilizan en barcos diseñados para funcionar con GNL, lo que reduce las emisiones en comparación con los combustibles marinos tradicionales.
Vehículos pesados: Los tanques de GNL se utilizan en camiones y autobuses que funcionan con gas natural licuado, ofreciendo una alternativa más limpia al combustible diésel.
Respaldo de emergencia y reducción de picos de demanda:
Energía de respaldo: Los tanques de GNL brindan soluciones de energía de respaldo para áreas con suministro eléctrico poco confiable, garantizando que el gas natural esté disponible para la generación de energía durante los cortes.
Afeitado de picos: El almacenamiento de GNL ayuda a gestionar la demanda máxima almacenando el exceso de gas durante los períodos de baja demanda y liberándolo durante los períodos de alta demanda.
Instalaciones de producción de GNL:
Plantas de licuefacción: Los tanques de GNL almacenan el producto licuado en instalaciones de producción, donde el gas natural se enfría y se condensa en forma líquida para un almacenamiento y transporte eficientes.

Consideraciones de diseño y seguridad

Para garantizar la seguridad y eficiencia de los tanques de GNL, considere lo siguiente:
Manejo del estrés térmico: Un aislamiento adecuado y juntas de expansión son necesarios para controlar las tensiones térmicas causadas por variaciones extremas de temperatura.
Características de seguridad: Para abordar los posibles riesgos asociados con el almacenamiento de GNL, incorporar sistemas de detección de fugas, protección contra incendios y sistemas de apagado de emergencia.
Cumplimiento normativo: Cumplir con los estándares y regulaciones de la industria de organizaciones como el Instituto Americano del Petróleo (API), la Asociación Nacional de Protección contra Incendios (NFPA) y la Organización Internacional de Normalización (ISO).

Conclusión

El diseño y la selección de materiales de los tanques de GNL son fundamentales para garantizar su funcionamiento seguro y eficiente. Los ingenieros pueden crear tanques que funcionen de manera confiable en condiciones extremas al seleccionar materiales apropiados como acero al níquel 9% para componentes criogénicos y ASTM A516 Grado 70 para el techo. Comprender las diversas aplicaciones de los tanques de GNL, desde terminales de importación y exportación hasta usos industriales y respaldo de emergencia, resalta su papel crucial en la infraestructura energética global. Un diseño cuidadoso, la selección de materiales y el cumplimiento de las normas de seguridad respaldarán el éxito y la seguridad continuos del almacenamiento y la utilización de GNL. Para obtener especificaciones precisas y precios actuales, consulte con [email protected] Siempre es recomendable satisfacer necesidades específicas del proyecto.

Comparación entre NACE MR0175 y NACE MR0103

¿Cuál es la diferencia entre NACE MR0175 y NACE MR0103?

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Introducción

En industrias como la del petróleo y el gas, donde los equipos y la infraestructura están expuestos rutinariamente a entornos hostiles, es crucial seleccionar materiales que puedan soportar condiciones corrosivas. Dos estándares esenciales que guían la selección de materiales para entornos que contienen sulfuro de hidrógeno (H₂S) son: NACE MR0175 y NACEMR0103Si bien ambas normas tienen como objetivo prevenir el agrietamiento por tensión de sulfuro (SSC) y otros daños inducidos por hidrógeno, están diseñadas para diferentes aplicaciones y entornos. Este blog ofrece una descripción general completa de las diferencias entre estas dos normas esenciales.

Introducción a las normas NACE

NACE International, ahora parte de la Asociación para la Protección y el Rendimiento de los Materiales (AMPP), desarrolló NACE MR0175 y NACE MR0103 para abordar los desafíos que plantean los entornos de servicio agrio (aquellos que contienen H₂S). Estos entornos pueden generar diversas formas de corrosión y agrietamiento, que pueden comprometer la integridad de los materiales y potencialmente provocar fallas catastróficas. El objetivo principal de estas normas es proporcionar pautas para seleccionar materiales que puedan resistir estos efectos dañinos.

Alcance y aplicación

NACE MR0175

Enfoque principal: La norma NACE MR0175, o ISO 15156, se dirige principalmente a la industria upstream de petróleo y gas, incluida la exploración, perforación, producción y transporte de hidrocarburos.
Ambiente: La norma cubre los materiales utilizados en la producción de petróleo y gas en entornos de servicio corrosivos. Esto incluye equipos de fondo de pozo, componentes de boca de pozo, tuberías y refinerías.
Uso global: NACE MR0175 es un estándar reconocido mundialmente y ampliamente utilizado en operaciones upstream de petróleo y gas para garantizar la seguridad y confiabilidad de los materiales en ambientes ácidos.

NACEMR0103

Enfoque principal: NACE MR0103 está diseñado explícitamente para las industrias de refinación y petroquímica, centrándose en las operaciones posteriores.
Ambiente: La norma se aplica a las plantas de procesamiento con sulfuro de hidrógeno, en particular en entornos húmedos de H₂S. Está adaptada a las condiciones que se dan en las unidades de refinación, como las unidades de hidroprocesamiento, donde el riesgo de agrietamiento por tensión del sulfuro es significativo.
Específico de la industria: A diferencia de NACE MR0175, que se utiliza en una gama más amplia de aplicaciones, NACE MR0103 se centra más en el sector de refinación.

Requerimientos materiales

NACE MR0175

Opciones de materiales: La norma NACE MR0175 ofrece muchas opciones de materiales, incluidos aceros al carbono, aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aleaciones a base de níquel y más. Cada material se clasifica en función de su idoneidad para entornos ácidos específicos.
Calificación: Los materiales deben cumplir con criterios estrictos para ser calificados para su uso, incluida la resistencia al SSC, al agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) y al agrietamiento por corrosión bajo tensión por sulfuro (SSCC).
Límites ambientales: La norma limita la presión parcial de H₂S, la temperatura, el pH y otros factores ecológicos que determinan la idoneidad del material para el servicio agrio.

NACEMR0103

Requisitos materiales: La norma NACE MR0103 se centra en los materiales que resisten la corrosión por soldadura sólida en el entorno de refinación. Proporciona criterios específicos para aceros al carbono, de baja aleación y ciertos aceros inoxidables.
Pautas simplificadas: En comparación con MR0175, las pautas de selección de materiales en MR0103 son más sencillas y reflejan las condiciones más controladas y consistentes que normalmente se encuentran en las operaciones de refinación.
Procesos de manufactura: La norma también describe los requisitos de soldadura, tratamiento térmico y fabricación para garantizar que los materiales mantengan su resistencia al agrietamiento.

Certificación y Cumplimiento

NACE MR0175
Proceso de dar un título: Los organismos reguladores suelen exigir el cumplimiento de la norma NACE MR0175, que es fundamental para garantizar la seguridad y la fiabilidad de los equipos en las operaciones de extracción de petróleo y gas agrio. La norma se menciona en numerosos contratos y reglamentos internacionales.
Documentación: Por lo general, se requiere documentación detallada para demostrar que los materiales cumplen con los criterios específicos descritos en MR0175. Esto incluye la composición química, las propiedades mecánicas y las pruebas de resistencia a condiciones de servicio agrias.
NACEMR0103
Proceso de dar un título: El cumplimiento de la norma NACE MR0103 suele exigirse en los contratos de equipos y materiales utilizados en plantas de refinación y petroquímicas, ya que garantiza que los materiales seleccionados puedan soportar los desafíos específicos de los entornos de refinería.
Requisitos simplificados: Si bien siguen siendo rigurosos, los requisitos de documentación y pruebas para el cumplimiento de MR0103 suelen ser menos complejos que los de MR0175, lo que refleja las diferentes condiciones ambientales y los riesgos en la refinación en comparación con las operaciones upstream.

Pruebas y calificación

NACE MR0175
Pruebas rigurosas: Los materiales deben someterse a pruebas exhaustivas, incluidas pruebas de laboratorio para SSC, HIC y SSCC, para calificar para su uso en ambientes ácidos.
Estándares globales: La norma se alinea con los procedimientos de prueba internacionales y a menudo requiere que los materiales cumplan con estrictos criterios de rendimiento en las condiciones más duras que se encuentran en las operaciones de petróleo y gas.
NACEMR0103
Pruebas dirigidas: Los requisitos de las pruebas se centran en las condiciones específicas de los entornos de refinería. Esto incluye pruebas de resistencia al H₂S húmedo, SSC y otras formas relevantes de agrietamiento.
Específico de la aplicación: Los protocolos de pruebas se adaptan a las necesidades de los procesos de refinación, que normalmente implican condiciones menos severas que las que se encuentran en las operaciones upstream.

Conclusión

Mientras NACE MR0175 y NACE MR0103 Ambos previenen el agrietamiento por tensión de sulfuro y otras formas de agrietamiento ambiental en entornos de servicio agrio, y están diseñados para diferentes aplicaciones.
NACE MR0175 es el estándar para operaciones upstream de petróleo y gas. Abarca una amplia gama de materiales y condiciones ambientales y cuenta con rigurosos procesos de prueba y calificación.
NACEMR0103 Está diseñado para la industria de refinación. Se centra en las operaciones posteriores y utiliza criterios de selección de materiales más simples y específicos.

Comprender las diferencias entre estos estándares es esencial para seleccionar los materiales adecuados para su aplicación específica y garantizar la seguridad, confiabilidad y longevidad de su infraestructura en entornos de sulfuro de hidrógeno.

Craqueo inducido por hidrógeno (HIC)

Craqueo ambiental: HB, HIC, SWC, SOHIC, SSC, SZC, HSC, HE, SCC

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Introducción

En las industrias en las que los materiales están expuestos a entornos hostiles (como el petróleo y el gas, el procesamiento químico y la generación de energía), es fundamental comprender y prevenir el agrietamiento ambiental. Estos tipos de agrietamiento pueden provocar fallas catastróficas, reparaciones costosas y riesgos de seguridad significativos. Esta publicación del blog brindará una descripción detallada y profesional de las diversas formas de agrietamiento ambiental, como HB, HIC, SWC, SOHIC, SSC, SZC, HSC, HE y SCC, incluido su reconocimiento, mecanismos subyacentes y estrategias para la prevención.

1. Formación de ampollas de hidrógeno (HB)

Reconocimiento:
La formación de ampollas de hidrógeno se caracteriza por la formación de ampollas o protuberancias en la superficie de un material. Estas ampollas son el resultado de la penetración de átomos de hidrógeno en el material y su acumulación en defectos o inclusiones internas, formando moléculas de hidrógeno que crean una alta presión localizada.

Mecanismo:
Los átomos de hidrógeno se difunden en el material, generalmente acero al carbono, y se recombinan para formar hidrógeno molecular en los lugares donde hay impurezas o huecos. La presión de estas moléculas de hidrógeno crea ampollas, lo que debilita el material y provoca una mayor degradación.

Prevención:

  • Selección de materiales: Utilice materiales con bajo contenido de impurezas, especialmente aceros con bajo contenido de azufre.
  • Recubrimientos protectores: Aplicación de recubrimientos que evitan la entrada de hidrógeno.
  • Protección catódica: Implementación de sistemas de protección catódica para reducir la absorción de hidrógeno.

2. Craqueo inducido por hidrógeno (HIC)

Reconocimiento:
El agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC) se identifica por grietas internas que suelen correr paralelas a la dirección de laminación del material. Estas grietas suelen estar ubicadas a lo largo de los límites de grano y no se extienden a la superficie del material, lo que hace que sea difícil detectarlas hasta que se produzca un daño significativo.

Mecanismo:
Al igual que ocurre con las ampollas de hidrógeno, los átomos de hidrógeno ingresan al material y se recombinan para formar hidrógeno molecular dentro de las cavidades o inclusiones internas. La presión generada por estas moléculas provoca grietas internas, lo que compromete la integridad estructural del material.

Prevención:

  • Selección de materiales: Opte por aceros con bajo contenido en azufre y con niveles reducidos de impurezas.
  • Tratamiento térmico: Emplear procesos de tratamiento térmico adecuados para refinar la microestructura del material.
  • Medidas de protección: Utilice recubrimientos y protección catódica para inhibir la absorción de hidrógeno.

3. Agrietamiento inducido por hidrógeno orientado al estrés (SOHIC)

Reconocimiento:
La SOHIC es una forma de agrietamiento inducido por hidrógeno que se produce en presencia de tensión de tracción externa. Se reconoce por un patrón característico de grietas escalonadas o en escalera, que se observa a menudo cerca de soldaduras u otras áreas de alto estrés.

Mecanismo:
El agrietamiento inducido por hidrógeno y la tensión de tracción dan lugar a un patrón de agrietamiento más severo y distintivo. La presencia de tensión exacerba los efectos de la fragilización por hidrógeno, lo que hace que la grieta se propague de forma escalonada.

Prevención:

  • Manejo del estrés: Implementar tratamientos antiestrés para reducir las tensiones residuales.
  • Selección de materiales: Utilice materiales con mayor resistencia a la fragilización por hidrógeno.
  • Medidas de protección: Aplicar recubrimientos protectores y protección catódica.

4. Agrietamiento por tensión de sulfuro (SSC)

Reconocimiento:
El agrietamiento por tensión de sulfuro (SSC) se manifiesta como grietas frágiles en aceros de alta resistencia expuestos a entornos de sulfuro de hidrógeno (H₂S). Estas grietas suelen ser intergranulares y pueden propagarse rápidamente bajo tensión de tracción, lo que provoca una falla repentina y catastrófica.

Mecanismo:
En presencia de sulfuro de hidrógeno, los átomos de hidrógeno son absorbidos por el material, lo que provoca fragilización. Esta fragilización reduce la capacidad del material para soportar la tensión de tracción, lo que da lugar a una fractura frágil.

Prevención:

  • Selección de materiales: Utilización de materiales resistentes al servicio ácido con niveles de dureza controlados.
  • Control ambiental: Reducir la exposición al sulfuro de hidrógeno o utilizar inhibidores para minimizar su impacto.
  • Recubrimientos protectores: Aplicación de recubrimientos para actuar como barreras contra el sulfuro de hidrógeno.

5. Agrietamiento escalonado (SWC)

Reconocimiento:
El agrietamiento escalonado o por hidrógeno se produce en aceros de alta resistencia, en particular en estructuras soldadas. Se reconoce por un patrón de grietas en zigzag o en forma de escalera, que se observa típicamente cerca de las soldaduras.

Mecanismo:
El agrietamiento escalonado se produce debido a los efectos combinados de la fragilización por hidrógeno y la tensión residual de la soldadura. La grieta se propaga escalonadamente, siguiendo el camino más débil a través del material.

Prevención:

  • Tratamiento térmico: Utilice tratamientos térmicos previos y posteriores a la soldadura para reducir las tensiones residuales.
  • Selección de materiales: Opte por materiales con mejor resistencia a la fragilización por hidrógeno.
  • Horneado con hidrógeno: Implementar procedimientos de horneado con hidrógeno después de soldar para eliminar el hidrógeno absorbido.

6. Agrietamiento por tensión de zinc (SZC)

Reconocimiento:
El agrietamiento por tensión del zinc (SZC) se produce en aceros revestidos con zinc (galvanizados). Se reconoce por grietas intergranulares que pueden provocar la delaminación del revestimiento de zinc y la consiguiente falla estructural del acero subyacente.

Mecanismo:
La combinación de tensión de tracción dentro del revestimiento de zinc y la exposición a un entorno corrosivo provocan SZC. La tensión dentro del revestimiento, junto con factores ambientales, provoca grietas intergranulares y fallas.

Prevención:

  • Control de recubrimiento: Asegúrese de que el espesor del recubrimiento de zinc sea adecuado para evitar una tensión excesiva.
  • Consideraciones de diseño: Evite curvas y esquinas pronunciadas que concentren la tensión.
  • Control ambiental: Reducir la exposición a ambientes corrosivos que podrían agravar el agrietamiento.

7. Agrietamiento por tensión de hidrógeno (HSC)

Reconocimiento:
El agrietamiento por tensión de hidrógeno (HSC) es una forma de fragilización por hidrógeno en aceros de alta resistencia expuestos al hidrógeno. Se caracteriza por una fractura frágil repentina bajo tensión de tracción.

Mecanismo:
Los átomos de hidrógeno se difunden en el acero, lo que provoca su fragilización, lo que reduce significativamente la tenacidad del material, haciéndolo propenso a agrietarse y a fallar repentinamente bajo tensión.

Prevención:

  • Selección de materiales: Elija materiales con menor susceptibilidad a la fragilización por hidrógeno.
  • Control ambiental: Minimizar la exposición al hidrógeno durante el procesamiento y el servicio.
  • Medidas de protección: Utilice recubrimientos protectores y protección catódica para evitar la entrada de hidrógeno.

8. Fragilización por hidrógeno (HE)

Reconocimiento:
La fragilización por hidrógeno (HE) es un término general que designa la pérdida de elasticidad y el posterior agrietamiento o fractura de un material debido a la absorción de hidrógeno. La naturaleza repentina y frágil de la fractura suele reconocerse.

Mecanismo:
Los átomos de hidrógeno entran en la estructura reticular del metal, lo que reduce significativamente su ductilidad y tenacidad. Bajo tensión, el material quebradizo es propenso a agrietarse y fallar.

Prevención:

  • Selección de materiales: Utilice materiales que sean resistentes a la fragilización por hidrógeno.
  • Control de hidrógeno: Gestionar la exposición al hidrógeno durante la fabricación y el servicio para evitar la absorción.
  • Recubrimientos protectores: Aplicar recubrimientos que eviten que el hidrógeno entre en el material.

9. Agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC)

Reconocimiento:
El agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) se caracteriza por grietas finas que generalmente se inician en la superficie del material y se propagan a través de su espesor. El SCC ocurre cuando un material se expone a un entorno corrosivo bajo tensión de tracción.

Mecanismo:
La SCC es el resultado de los efectos combinados de la tensión de tracción y un entorno corrosivo. Por ejemplo, la SCC inducida por cloruro es un problema común en los aceros inoxidables, donde los iones de cloruro facilitan la iniciación y propagación de grietas bajo tensión.

Prevención:

  • Selección de materiales: Elija materiales resistentes a tipos específicos de SCC relevantes para el medio ambiente.
  • Control ambiental: Reducir la concentración de especies corrosivas, como cloruros, en el entorno operativo.
  • Manejo del estrés: Utilice recocido de alivio de tensiones y un diseño cuidadoso para minimizar las tensiones residuales que contribuyen al SCC.

Conclusión

El agrietamiento ambiental representa un desafío complejo y multifacético para las industrias donde la integridad del material es fundamental. Comprender los mecanismos específicos detrás de cada tipo de agrietamiento (como HB, HIC, SWC, SOHIC, SSC, SZC, HSC, HE y SCC) es esencial para una prevención eficaz. Al implementar estrategias como la selección de materiales, la gestión de tensiones, el control ambiental y los recubrimientos protectores, las industrias pueden reducir significativamente los riesgos asociados con estas formas de agrietamiento, lo que garantiza la seguridad, la confiabilidad y la longevidad de su infraestructura.

A medida que los avances tecnológicos continúan evolucionando, también lo harán los métodos para combatir el agrietamiento ambiental. Esto hace que la investigación y el desarrollo continuos sean vitales para mantener la integridad del material en entornos cada vez más exigentes.

Construcción de tanques de almacenamiento de petróleo: cálculo de los requisitos de placas de acero

Cómo calcular la cantidad de placas de acero para tanques de almacenamiento de petróleo

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Introducción

La construcción de tanques de almacenamiento de petróleo implica una planificación precisa y cálculos precisos para garantizar la integridad estructural, la seguridad y la rentabilidad. Para los tanques construidos con placas de acero al carbonoDeterminar la cantidad y la disposición de estas placas es crucial. En este blog, exploraremos el cálculo de la cantidad de placas de acero para tanques de almacenamiento de petróleo, utilizando un ejemplo específico para ilustrar los pasos involucrados.

Especificaciones del proyecto

Requisitos del cliente:

  • Opciones de espesor de placa: Placas de acero al carbono de 6 mm, 8 mm y 10 mm
  • Dimensiones de la placa: Ancho: 2200 mm, largo: 6000 mm

Especificaciones del tanque:

  • Número de tanques: 3
  • Volumen del tanque individual: 3.000 metros cúbicos
  • Altura: 12 metros
  • Diámetro: 15.286 metros

Pasos para calcular las cantidades de placas de acero para tres tanques cilíndricos de almacenamiento de petróleo

Paso 1: Calcular el área de superficie de un solo tanque

El área de superficie de cada tanque es la suma de las áreas de superficie de la carcasa cilíndrica, el fondo y el techo.

1. Calcular la circunferencia y el área de la concha

2. Calcular el área del fondo y del techo

 

Paso 2: Calcule la superficie total de todos los tanques

Paso 3: Determinar la cantidad de placas de acero necesarias

Paso 4: Asignar el espesor de la placa

Para optimizar la integridad estructural y el costo de los tanques, asigne diferentes espesores de placa para las distintas partes de cada tanque:

  • Placas de 6 mm:Se utiliza para techos, donde el estrés estructural es menor.
  • Placas de 8 mm:Aplicar en las secciones superiores de las carcasas de los tanques, donde la tensión es moderada.
  • Placas de 10 mm:Se utilizan para los fondos y secciones inferiores de los depósitos, donde la tensión es mayor debido al peso del petróleo almacenado.

Paso 5: Ejemplo de asignación de placas para cada tanque

Placas inferiores:

  • Área requerida por tanque: 183,7 metros cuadrados
  • Espesor de la placa:10 mm
  • Número de placas por tanque: [183.7/13.2] platos
  • Total para 3 tanques: 14 × 3 platos

Placas de concha:

  • Área requerida por tanque:576 metros cuadrados
  • Espesor de la placa: 10 mm (sección inferior), 8 mm (sección superior)
  • Número de placas por tanque: [576/13.2] platos
    • Sección inferior (10 mm):Aproximadamente 22 placas por tanque.
    • Sección superior (8 mm):Aproximadamente 22 placas por tanque.
  • Total para 3 tanques: 44 × 3 platos

Placas de techo:

  • Área requerida por tanque: 183,7 metros cuadrados
  • Espesor de la placa:6 mm
  • Número de placas por tanque: [183.7/13.2] platos
  • Total para 3 tanques: 14 × 3 = platos

Consideraciones para cálculos precisos

  • Tolerancia a la corrosión:Incluya espesor adicional para tener en cuenta la corrosión futura.
  • Pérdida:Considere el desperdicio de material debido al corte y ajuste, generalmente agregando material extra 5-10%.
  • Códigos de diseño:Al determinar el espesor de la placa y el diseño del tanque, asegúrese de cumplir con los códigos y estándares de diseño pertinentes, como API 650.

Conclusión

La construcción de tanques de almacenamiento de petróleo con placas de acero al carbono implica cálculos precisos para garantizar la eficiencia del material y la integridad estructural. Al determinar con precisión el área de la superficie y considerar los espesores de placa adecuados, puede estimar la cantidad de placas necesarias para construir tanques que cumplan con los estándares de la industria y los requisitos del cliente. Estos cálculos forman la base para una construcción exitosa de tanques, lo que permite una adquisición de materiales y una planificación del proyecto eficientes. Ya sea para un proyecto nuevo o para modernizar tanques existentes, este enfoque garantiza soluciones de almacenamiento de petróleo sólidas y confiables que se alinean con las mejores prácticas de ingeniería. Si tiene un nuevo proyecto de tanque de almacenamiento de GNL, combustible de aviación o petróleo crudo, comuníquese con [email protected] para obtener una cotización óptima de placas de acero.