Super 13Cr

Alles was Sie wissen müssen: Super 13Cr

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1. Einleitung und Überblick

Super 13Cr ist eine martensitische Edelstahllegierung, die für ihre außergewöhnliche mechanische Festigkeit und mäßige Korrosionsbeständigkeit bekannt ist und sich daher ideal für anspruchsvolle Umgebungen eignet. Super 13Cr wurde ursprünglich für Öl- und Gasanwendungen entwickelt und bietet eine kostengünstige Alternative zu höher legierten Materialien, insbesondere in mäßig korrosiven Umgebungen, in denen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion (SCC) ein Problem darstellt.

Aufgrund seiner verbesserten mechanischen Eigenschaften und seiner höheren Korrosionsbeständigkeit im Vergleich zu herkömmlichem 13Cr-Edelstahl wird Super 13Cr häufig in Branchen wie der Öl- und Gasindustrie, der chemischen Verarbeitung, der Zellstoff- und Papierindustrie, der Schifffahrt und Offshore-Industrie, der Luftreinhaltung und der Stromerzeugung eingesetzt.

2. Verfügbare Super 13Cr Produkte und Spezifikationen

Super 13Cr ist in verschiedenen Formen erhältlich, um unterschiedlichen Anwendungsanforderungen gerecht zu werden:

  • UNS-NummerModell: S41426
  • Allgemeiner Name: Super 13Cr
  • W.Nr.: 1.4009
  • ASTM/ASME-Normen: ASTM A276, A479, A182
  • Produktformen: Rohr, Rohr, Bar, Stange, Schmiedevormaterial

3. Anwendungen von Super 13Cr

Aufgrund der Kombination aus Festigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit eignet sich Super 13Cr für verschiedene Anwendungen:

  • Öl und Gas: Rohre, Verrohrung und Rohrleitungen in leicht korrosiven Umgebungen mit CO₂- und begrenzter H₂S-Belastung.
  • Chemische Verarbeitung: Geräte und Rohrleitungssysteme für den Umgang mit mäßig aggressiven Chemikalien.
  • Zellstoff und Papier: Komponenten, die aggressiven chemischen Verarbeitungsumgebungen ausgesetzt sind.
  • Marine und Offshore: Komponenten zur Meerwasserbehandlung, einschließlich Pumpen, Ventile und andere Meeresstrukturen.
  • Energieerzeugung: Dampfturbinenschaufeln und -komponenten sind hohen Temperaturen und Korrosion ausgesetzt.
  • Luftreinhaltung: Bauteile, die aggressiven Rauchgasen und säurehaltigen Medien ausgesetzt sind.
  • Lebensmittelverarbeitung: Geräte für den Einsatz in Umgebungen, in denen Hygiene und Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung sind.
  • Hocheffiziente Heizkessel für Wohngebäude: Wärmetauscher aufgrund der Langlebigkeit des Materials bei hohen Temperaturen.

4. Korrosionsbeständigkeit

Super 13Cr bietet eine bessere Korrosionsbeständigkeit als herkömmlicher 13Cr-Edelstahl, insbesondere in Umgebungen mit CO₂. Aufgrund der Gefahr von Spannungsrissen durch Sulfid ist es jedoch nicht für Umgebungen mit erheblichem H₂S-Gehalt geeignet. Die Legierung bietet eine gute Beständigkeit gegen Lochfraß und Spaltkorrosion in chloridhaltigen Umgebungen und ist bei mäßigen Chloridkonzentrationen beständig gegen Spannungsrisskorrosion.

5. Physikalische und thermische Eigenschaften

  • Dichte: 7,7 g/cm³
  • Schmelzbereich: 1.400–1.450°C
  • Wärmeleitfähigkeit: 25 W/mK bei 20°C
  • Spezifische Wärme: 460 J/kg·K
  • Wärmeausdehnungskoeffizient: 10,3 x 10⁻⁶/°C (20–100°C)

6. Chemische Zusammensetzung

Die typische chemische Zusammensetzung von Super 13Cr umfasst:

  • Chrom (Cr): 12,0–14,0%
  • Nickel (Ni): 3,5–5,5%
  • Molybdän (Mo): 1,5–2,5%
  • Kohlenstoff (C): ≤0,03%
  • Mangan (Mn): ≤1,0%
  • Silizium (Si): ≤1,0%
  • Phosphor (P): ≤0,04%
  • Schwefel (S): ≤0,03%
  • Eisen (Fe): Gleichgewicht

7. Mechanische Eigenschaften

  • Zugfestigkeit: 690–930 MPa
  • Streckgrenze: 550–650 MPa
  • Verlängerung: ≥20%
  • Härte: 250–320 HB
  • Schlagzähigkeit: Ausgezeichnet, insbesondere nach der Wärmebehandlung.

8. Wärmebehandlung

Super 13Cr wird normalerweise durch Wärmebehandlung gehärtet, um seine mechanischen Eigenschaften zu verbessern. Der Wärmebehandlungsprozess umfasst Abschrecken und Anlassen, um die gewünschte Kombination aus Festigkeit und Zähigkeit zu erreichen. Der typische Wärmebehandlungszyklus umfasst:

  • Lösungsglühen: Erhitzen auf 950–1050 °C, anschließend schnelles Abkühlen.
  • Temperieren: Erneutes Erwärmen auf 600–700°C zur Anpassung von Härte und Zähigkeit.

9. Formgebung

Super 13Cr kann warm oder kalt geformt werden, obwohl es aufgrund seiner höheren Festigkeit und geringeren Duktilität schwieriger zu formen ist als austenitische Güten. Um Risse zu vermeiden, sind häufig Vorwärmen vor dem Formen und Wärmebehandlungen nach dem Formen erforderlich.

10. Schweißen

Das Schweißen von Super 13Cr erfordert eine sorgfältige Kontrolle, um Risse zu vermeiden und die Korrosionsbeständigkeit aufrechtzuerhalten. Normalerweise sind Vorwärmen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT) erforderlich. Füllmaterialien sollten mit Super 13Cr kompatibel sein, um die Schweißqualität sicherzustellen. Besondere Vorsicht ist geboten, um eine Wasserstoffversprödung zu vermeiden.

11. Korrosion von Schweißnähten

Schweißnähte aus Super 13Cr können anfällig für lokale Korrosion sein, insbesondere in der Wärmeeinflusszone (WEZ). Eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen ist entscheidend, um die Korrosionsbeständigkeit wiederherzustellen, Restspannungen zu reduzieren und die Zähigkeit im Schweißbereich zu verbessern.

12. Entkalken, Beizen und Reinigen

Das Entzundern von Super 13Cr kann aufgrund der Bildung einer zähen Oxidschicht während der Wärmebehandlung eine Herausforderung darstellen. Zum Entfernen der Zunderschicht können mechanische Methoden wie Strahlen oder chemische Behandlungen mit Beizlösungen eingesetzt werden. Die Legierung muss nach dem Beizen gründlich gereinigt werden, um Verunreinigungen zu vermeiden und optimale Korrosionsbeständigkeit sicherzustellen.

13. Oberflächenhärtung

Super 13Cr kann Oberflächenhärtungsbehandlungen wie Nitrieren unterzogen werden, um seine Verschleißfestigkeit zu erhöhen, ohne seine Korrosionsbeständigkeit zu beeinträchtigen. Nitrieren trägt dazu bei, die Haltbarkeit der Legierung in abrasiven und reibungsintensiven Umgebungen zu verbessern.

Abschluss

Super 13Cr bietet eine vielseitige Lösung für Branchen, in denen mäßige Korrosionsbeständigkeit und hohe mechanische Festigkeit erforderlich sind. Seine ausgewogenen Eigenschaften machen es zu einer beliebten Wahl unter anderem in der Öl- und Gasindustrie, der chemischen Verarbeitung und im Schiffsbau. Durch das Verständnis seiner einzigartigen Eigenschaften – von der Korrosionsbeständigkeit bis zur Schweißbarkeit – können Ingenieure und Materialspezialisten fundierte Entscheidungen treffen, um Leistung und Langlebigkeit in ihren spezifischen Umgebungen zu optimieren.

Dieser Blogbeitrag bietet einen umfassenden Überblick über die Spezifikationen und Eigenschaften von Super 13Cr und vermittelt Branchen das Wissen, um dieses fortschrittliche Material optimal zu nutzen.

CHS SHS RHS Strukturhohlprofile

S355J0H vs. S355J2H: Kenntnisse über hohle Strukturprofile

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Einführung

Bei Bauarbeiten, insbesondere bei Infrastrukturprojekten, ist die Auswahl der richtigen Stahlsorte für strukturelle Hohlprofile von entscheidender Bedeutung. Zwei häufig angegebene Sorten sind S355J0H Und S355J2H, beide werden häufig in strukturellen Hohlprofilen wie kreisförmigen Hohlprofilen (CHS), quadratischen Hohlprofilen (SHS) und rechteckigen Hohlprofilen (RHS) verwendet. Diese Güten sind definiert unter EN 10219 (Kaltgeformte geschweißte Hohlprofile aus unlegierten und feinkörnigen Stählen) und DIN EN 10210 (Warmgefertigte strukturelle Hohlprofile aus unlegiertem und feinkörnigem Stahl). Dieser Artikel soll einen detaillierten, fachmännischen Vergleich von S355J0H und S355J2H liefern und Hinweise zu ihren Eigenschaften, Anwendungen und ihrer Eignung für Infrastrukturbauprojekte geben.

Informationen zu S355-Stahlsorten

S355 Stahl ist weithin für seine Festigkeit, Haltbarkeit und Vielseitigkeit bekannt, was ihn ideal für Strukturkomponenten in verschiedenen Anwendungen macht, insbesondere im Bauwesen. Sowohl S355J0H Und S355J2H gehören zur S355-Familie, was bedeutet:

  • S für Baustahl
  • 355 gibt die Mindeststreckgrenze von 355 MPa an
  • J0 Und J2 stellen unterschiedliche Schlagzähigkeit bei bestimmten Temperaturen dar
  • H kennzeichnet die Eignung für Hohlprofile

Obwohl diese Güten die gleiche Mindeststreckgrenze haben, liegt ihr Unterschied hauptsächlich in der Aufprallenergie Anforderungen, die sich direkt auf ihre Leistung unter unterschiedlichen Umgebungsbedingungen auswirken.

Vergleich mechanischer Eigenschaften: S355J0H vs. S355J2H

Sowohl S355J0H als auch S355J2H weisen ähnliche mechanische Eigenschaften auf, unterscheiden sich jedoch in ihrer Fähigkeit, Stöße bei unterschiedlichen Temperaturen zu absorbieren:

Eigentum S355J0H S355J2H
Streckgrenze ≥ 355 MPa ≥ 355 MPa
Zugfestigkeit 470-630 MPa 470-630 MPa
Aufprallenergie ≥ 27 J bei 0 °C ≥ 27 J bei -20 °C
Verlängerung 20-22% (abhängig von der Abschnittsgröße) 20-22% (abhängig von der Abschnittsgröße)
  • S355J0H gewährleistet eine Mindestschlagzähigkeit von 27 Joule bei 0 °C.
  • S355J2H bietet eine höhere Zähigkeit bei einem Minimum an 27 Joule bei -20°C, wodurch es besser für kältere Umgebungen geeignet ist.

S355J0H vs. S355J2H: Anwendungen und Eignung

Die Wahl zwischen S355J0H und S355J2H hängt häufig von den Umgebungsbedingungen des Projekts ab. Im Folgenden erläutern wir, in welchen Bereichen sich die einzelnen Sorten hervortun:

S355J0H: Baustahl für allgemeine Zwecke

  • Verwendung: S355J0H wird typischerweise verwendet in milde oder gemäßigte Umgebungen wo die Temperatur nicht unter den Gefrierpunkt fällt. Dadurch eignet es sich ideal für Infrastrukturen in Regionen mit gemäßigtem Klima, wie etwa Teilen Südeuropas, Afrikas und Südostasiens.
  • Beispiele: Brücken, Stadien, allgemeine Gebäude und Türme

S355J0H eignet sich gut für Umgebungen, in denen Auswirkungen bei niedrigeren Temperaturen ist kein kritischer Faktor. Diese Note bietet Kosteneffizienz und bietet dabei weiterhin eine zuverlässige strukturelle Integrität.

S355J2H: Robuster in kälteren Klimazonen

  • Verwendung: S355J2H ist besser geeignet für kältere Umgebungen, wie Nordeuropa, Kanada oder Bergregionen, wo die Temperaturen regelmäßig unter Null fallen. Seine verbesserte Schlagzähigkeit macht es unter diesen Bedingungen zuverlässiger und gewährleistet Haltbarkeit und Belastbarkeit.
  • Beispiele: Offshore-Strukturen, Kühllager, Projekte in bergigen oder nördlichen Klimazonen

Aufgrund seiner höheren Zähigkeit S355J2H ist oft das Material der Wahl für Anwendungen, die erfordern erhöhte Sicherheitsmargen bei kaltem Wetter.

Normen und Herstellung: S355J0H vs. S355J2H, EN 10219 vs. EN 10210

EN 10219 (Kaltgeformte Profile)

  • S355J0H und S355J2H beide erfüllen die EN 10219 Standard, der festlegt, kaltgeformt geschweißt Hohlprofile. Diese Profile werden verwendet, wenn Gewichtseinsparungen und Kosteneffizienz im Vordergrund stehen.
  • Anwendungen: Kaltgeformte Profile werden häufig verwendet in leichtere Strukturen und wo Oberflächenbeschaffenheit wichtig ist, beispielsweise bei architektonischen Merkmalen.

EN 10210 (Warmgefertigte Profile)

  • S355J0H und S355J2H sind auch verfügbar in DIN EN 10210 warmgefertigte Form. Das Ergebnis sind Profile mit verbesserte Duktilität, Zähigkeit und Maßgenauigkeit, wodurch sie besser geeignet sind für schwerere Lasten Und raue Umgebungen.
  • Anwendungen: Warmgefertigte Hohlprofile werden bevorzugt für Anwendungen mit hoher Beanspruchung wie Offshore-Plattformen, schwere Brücken und Kräne.

Kaltgeformte vs. warmgefertigte Hohlprofile

Während sowohl S355J0H als auch S355J2H entweder durch Kaltverformung (EN 10219) oder Warmbearbeitung (EN 10210) hergestellt werden können, hängt die Wahl zwischen kaltverformten oder warmbearbeiteten Profilen von mehreren Faktoren ab:

  • Kaltgeformt: Geeignet für Leichtbaukonstruktionen, kostengünstig, ästhetisch ansprechend und mit einer guten Oberflächenbeschaffenheit.
  • Warmgefertigt: Bietet überlegene Zähigkeit, Maßhaltigkeit und Ermüdungsbeständigkeit, ideal für Hochlast Und dynamische Strukturen.

S355J0H vs. S355J2H: Wichtige Unterschiede und Auswahlrichtlinien

Um Ihnen die Wahl zu erleichtern zwischen S355J0H Und S355J2HHier ist eine Aufschlüsselung der Hauptfaktoren:

Faktoren S355J0H S355J2H
Schlagzähigkeit 27 J bei 0 °C 27 J bei -20 °C
Klimatische Eignung Mäßige Temperaturen Kälteres Klima, Umgebungen unter Null
Typische Anwendungen Brücken, Gebäude, Bauwerke für gemäßigtes Klima Offshore, Kaltlager, Bauwerke in kalten Gebieten
Standardverfügbarkeit EN 10219 und EN 10210 EN 10219 und EN 10210
Kosten Im Allgemeinen niedriger Typischerweise höher aufgrund der Zähigkeitseigenschaften

Bei der Auswahl zwischen diesen beiden Qualitäten:

Wählen Sie S355J0H für Kosteneffizienz in milden bis gemäßigten Klimazonen, in denen keine Temperaturen unter Null zu erwarten sind.

Wählen Sie S355J2H für bessere Robustheit und Sicherheit in kälteren Klimazonen oder wenn eine höhere Schlagfestigkeit erforderlich ist.

Häufig gestellte Fragen

Welche Qualität ist kostengünstiger?

S355J0H ist oft wirtschaftlicher für Projekte in Umgebungen, in denen extreme Kälte kein Problem darstellt.

Benötige ich S355J2H für alle Projekte in kalten Klimazonen?

Ja, insbesondere in Regionen mit Temperaturen unter Null bietet S355J2H eine höhere Belastbarkeit und mehr Sicherheitsreserven.

Können beide Noten im selben Projekt verwendet werden?

Ja, beide Güteklassen können im selben Projekt verwendet werden, vorausgesetzt, dass ihre jeweiligen Rollen in der Struktur anhand der Umgebungsbedingungen sorgfältig bewertet werden.

Fazit: S355J0H vs. S355J2H – Auswahl der richtigen Qualität für Ihr Projekt

Die Wahl zwischen S355J0H Und S355J2H hängt weitgehend von der Umweltbedingungen des Projekts. Beide Güten bieten robuste Festigkeit und Vielseitigkeit für strukturelle Hohlprofile, S355J2H bietet aufgrund seiner verbesserten Schlagzähigkeit eine überlegene Leistung in kälteren Klimazonen. Andererseits S355J0H bietet eine kostengünstigere Lösung für Projekte in gemäßigten Regionen.

Für Infrastruktur- und Baufachleute ist das Verständnis der spezifischen Leistungsanforderungen Ihres Projekts - ob es sich um ein Brücke, Stadion, oder Offshore-Plattform—ist entscheidend für die richtige Materialwahl. Beide S355J0H Und S355J2H sorgen für eine hohe Zuverlässigkeit, eine sorgfältige Auswahl garantiert jedoch sowohl Sicherheit als auch Kosteneffizienz für den langfristigen strukturellen Erfolg.

Dieser Blog bietet wichtige Hinweise zur Auswahl zwischen S355J0H Und S355J2H für konstruktive Hohlprofile im Infrastrukturbau. Wenn Sie weitere Fragen haben oder projektspezifische Beratung benötigen, können Sie sich gerne an uns wenden, um individuelle Unterstützung zu erhalten.

ASME B36.10M ASME B36.19M

Alles, was Sie wissen müssen: ASME B36.10M vs. ASME B36.19M

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Einführung

In diesem Leitfaden werden die wichtigsten Unterschiede zwischen ASME B36.10 M und ASME B36.19 M erläutert und ihre Anwendungsmöglichkeiten im Öl- und Gasbereich erläutert. Das Verständnis dieser Unterschiede kann Ingenieuren, Beschaffungsteams und Projektmanagern dabei helfen, fundierte Entscheidungen zu treffen und so eine optimale Materialauswahl und Einhaltung von Industrienormen sicherzustellen.

In der Öl- und Gasindustrie ist die Wahl des richtigen Rohrstandards entscheidend für die Sicherheit, Haltbarkeit und Effizienz von Rohrleitungssystemen. Unter den allgemein anerkannten Standards sind ASME B36.10M und ASME B36.19M wichtige Referenzen für die Festlegung der Abmessungen von Rohren, die in industriellen Anwendungen verwendet werden. Obwohl sich beide Standards auf Rohrabmessungen beziehen, unterscheiden sie sich in Umfang, Materialien und beabsichtigten Anwendungen.

1. Überblick über die ASME-Normen

ASME (Amerikanische Gesellschaft der Maschinenbauingenieure) ist eine weltweit anerkannte Organisation, die Standards für mechanische Systeme, einschließlich Rohrleitungen, festlegt. Ihre Rohrnormen werden in vielen Branchen, einschließlich der Öl- und Gasindustrie, für Herstellungs- und Betriebszwecke verwendet.

ASME B36.10M: Diese Norm umfasst geschweißte und nahtlose Schmiedestahlrohre für Umgebungen mit hohem Druck, hohen Temperaturen und hoher Korrosionsbeständigkeit.

ASME B36.19M: Diese Norm gilt für geschweißte und nahtlose Edelstahlrohre, wird vorwiegend in Branchen verwendet, in denen Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist.

2. ASME B36.10M vs. ASME B36.19M: Wichtige Unterschiede

2.1 Materialzusammensetzung

ASME B36.10M konzentriert sich auf Kohlenstoffstahl Rohre, die häufig in Umgebungen verwendet werden, in denen hohe Festigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen hohen Druck erforderlich sind. Diese Rohre sind kostengünstiger und für strukturelle und Prozessrohrleitungsanwendungen weithin verfügbar.

ASME B36.19M ist gewidmet Edelstahl Rohre werden für Anwendungen gewählt, die eine höhere Korrosionsbeständigkeit erfordern. Aufgrund seiner einzigartigen Eigenschaften ist Edelstahl ideal für Umgebungen, die aggressiven Chemikalien, hohen Temperaturen oder Salzlösungen ausgesetzt sind, wie z. B. Offshore-Öl- und Gasanlagen.

2.2 Dimensionsunterschiede

Der offensichtlichste Unterschied zwischen diesen beiden Normen liegt in der Bezeichnung der Rohrwandstärke:

ASME B36.10M: Dieser Standard verwendet die Zeitplannummernsystem, wobei die Rohrwandstärke mit zunehmender Schedule-Nummer zunimmt (z. B. Schedule 40, Schedule 80). Die Wandstärke variiert erheblich je nach Nennrohrgröße (NPS).

ASME B36.19M: Auch dieser Standard verwendet das System der Zeitplannummern, führt aber Zeitplan 5S, 10S, 40S und 80S, wobei das „S“ für rostfreien Stahl steht. Die Wandstärke von B36.19M-Rohren ist im Allgemeinen dünner als bei Kohlenstoffstahlrohren der gleichen Nenngröße unter B36.10M.

2.3 Häufige Anwendungen

ASME B36.10M:

  1. Sie werden hauptsächlich für Kohlenstoffstahlrohre in Umgebungen verwendet, die Festigkeit und Druckbeständigkeit erfordern.
  2. Häufig bei Öl- und Gastransport, Raffinerieanlagen, Und Industrielle Rohrleitungen.
  3. Geeignet für Anwendungen mit erheblichen Druckschwankungen oder wenn die Korrosionsbeständigkeit keine große Rolle spielt.

ASME B36.19M:

  1. Ausgewählt für Edelstahl-Rohrleitungssysteme, insbesondere in korrosive Umgebungen oder wo Hygiene und Kontaminationsresistenz von entscheidender Bedeutung sind.
  2. Häufig bei chemische Verarbeitung, Raffinerien, Offshore-Öl- und Gasanlagen, Und hochreine Gasleitungen.
  3. Edelstahlrohre werden bevorzugt in Systemen verwendet, die Salzwasser (Offshore), hoher Feuchtigkeit und korrosiven Chemikalien ausgesetzt sind.

3. ASME B36.10M vs. ASME B36.19M: Überlegungen zu Dicke und Gewicht

Das Verständnis der Wandstärken- und Gewichtsunterschiede ist für die Auswahl des geeigneten Standards von entscheidender Bedeutung. ASME B36.10M-Rohre haben dickere Wände bei gleicher Plannummer im Vergleich zu ASME B36.19M-Rohre. Beispielsweise haben Kohlenstoffstahlrohre der Klasse 40 eine größere Wandstärke als Edelstahlrohre der Klasse 40S.

Diese Unterscheidung wirkt sich auf das Gewicht aus: B36.10M-Rohre sind schwerer und oft ein kritischer Faktor bei strukturellen Anwendungen, insbesondere bei ober- und unterirdischen Rohrleitungen mit kritischen Außenlasten. Umgekehrt B36.19M-Rohre sind leichter und reduzieren das Gewicht bei Projekten, bei denen es auf Materialhandhabung und Unterstützung ankommt, erheblich.

4. ASME B36.10M vs. ASME B36.19M: So treffen Sie die richtige Wahl

Bei der Entscheidung, ob ASME B36.10M oder B36.19M verwendet werden soll, müssen mehrere Faktoren berücksichtigt werden:

4.1 Korrosionsbeständigkeit

Wenn die Anwendung korrosiven Chemikalien, Feuchtigkeit oder Salzwasser ausgesetzt ist, ASME B36.19M Edelstahlrohre sollten die erste Wahl sein.

Kohlenstoffstahlrohre nach ASME B36.10M eignen sich besser für weniger korrosive Umgebungen oder dort, wo eine hohe Festigkeit bei geringeren Kosten erforderlich ist.

4.2 Druck- und Temperaturbedingungen

Kohlenstoffstahlrohre abgedeckt unter ASME B36.10M sind aufgrund ihrer höheren Festigkeit und dickerer Wandstärken für Hochdruck- bzw. Hochtemperatursysteme geeignet.

Edelstahl Stahlrohre unter ASME B36.19M werden für Umgebungen mit mittlerem Druck und hoher Korrosion bevorzugt.

4.3 Kostenbetrachtungen

Rohre aus Kohlenstoffstahl (ASME B36.10M) sind im Allgemeinen kostengünstiger als Edelstahlrohre (ASME B36.19M), insbesondere wenn die Korrosionsbeständigkeit kein wesentlicher Faktor ist.

Auf lange Sicht jedoch Edelstahl kann Kosteneinsparungen ermöglichen, da in korrosiven Umgebungen weniger häufige Wartung und Austausch erforderlich sind.

4.4 Compliance und Standards

Viele Öl- und Gasprojekte erfordern die Einhaltung spezifischer Standards für die Materialauswahl, abhängig von Umweltfaktoren und Projektanforderungen. Sicherstellung der Einhaltung von Industriestandards wie ASME B36.10M und B36.19M ist für die Einhaltung von Sicherheits- und Betriebsrichtlinien von entscheidender Bedeutung.

5. Fazit

ASME B36.10M und ASME B36.19M spielen in der Öl- und Gasindustrie eine zentrale Rolle, wobei jeder Standard je nach Material, Umgebung und Anwendung unterschiedliche Zwecke erfüllt. Bei der Auswahl des richtigen Rohrstandards müssen Faktoren wie Korrosionsbeständigkeit, Druck, Temperatur und Kosten sorgfältig berücksichtigt werden.

ASME B36.10M ist in der Regel der Standard für Kohlenstoffstahlrohre in Hochdruckanwendungen, während ASME B36.19M ist besser für Edelstahlrohre für korrosive Umgebungen geeignet. Durch das Verständnis der Unterschiede zwischen diesen beiden Standards können Ingenieure und Projektmanager fundierte Entscheidungen treffen, die die Sicherheit, Leistung und Kosteneffizienz ihrer Rohrleitungssysteme gewährleisten.

Häufig gestellte Fragen (FAQs)

1. Können ASME B36.19M-Rohre anstelle von ASME B36.10M verwendet werden?
Nicht direkt. B36.19M-Rohre sind im Allgemeinen dünner und für Edelstahlanwendungen konzipiert, während B36.10M dicker ist und für Kohlenstoffstahlsysteme hergestellt wird.

2. Welchen Einfluss hat die Wandstärke auf die Wahl zwischen ASME B36.10M und ASME B36.19M?
Die Wandstärke beeinflusst die Festigkeit, Druckfestigkeit und das Gewicht des Rohrs. Dickere Wände (B36.10M) bieten höhere Festigkeit und Drucktoleranz, während dünnere Wände (B36.19M) Korrosionsbeständigkeit in Niederdrucksystemen bieten.

3. Sind Edelstahlrohre teurer als Kohlenstoffstahl?
Ja, Edelstahl ist aufgrund seiner korrosionsbeständigen Eigenschaften im Allgemeinen teurer. Wenn Korrosion jedoch ein Problem darstellt, kann er langfristig Kosteneinsparungen bieten.

Dieser Leitfaden bietet klare Einblicke in ASME B36.10M und ASME B36.19M und hilft Ihnen bei der Materialauswahl in der Öl- und Gasindustrie. Ausführlichere Anleitungen erhalten Sie in den entsprechenden ASME-Normen oder von einem professionellen Ingenieur, der auf Rohrleitungsdesign und -materialien spezialisiert ist.

Wärmeeinflusszone (WEZ)

Alles, was Sie wissen müssen: Wärmeeinflusszone beim Rohrleitungsschweißen

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Einführung

Beim Pipelineschweißen ist die Integrität der Schweißverbindungen von entscheidender Bedeutung, um die langfristige Sicherheit, Haltbarkeit und Effizienz der Pipeline-Infrastruktur zu gewährleisten. Ein kritischer Aspekt dieses Prozesses, der oft übersehen wird, ist die Wärmeeinflusszone (WEZ)— der Bereich des Grundmetalls, der durch die beim Schweißen zugeführte Hitze verändert wird. Auch wenn die WEZ während des Prozesses nicht schmilzt, kann die Hitze dennoch die Mikrostruktur des Materials verändern und seine mechanischen Eigenschaften und Leistung beeinträchtigen.

Dieser Blog soll ein tiefes Verständnis der Wärmeeinflusszone vermitteln, einschließlich dessen, was sie ist, warum sie beim Rohrleitungsschweißen wichtig ist und wie ihre möglichen negativen Auswirkungen gemildert werden können. Unser Ziel ist es, klare, fachkundige Anleitungen bereitzustellen, um Fachleuten im Bereich Rohrleitungsschweißen zu helfen, die Auswirkungen der Wärmeeinflusszone bei ihrer Arbeit zu bewältigen und zu optimieren.

Was ist die Wärmeeinflusszone (WEZ)?

Der Wärmeeinflusszone (WEZ) bezieht sich auf den Teil des Grundmetalls neben der Schweißnaht, der hohen Temperaturen ausgesetzt war, aber seinen Schmelzpunkt nicht erreichte. Beim Schweißen erhitzt die Schmelzzone (wo das Metall schmilzt) das umgebende Material auf Temperaturen, die ausreichen, um Änderungen in seiner Mikrostruktur zu verursachen.

Diese Änderungen können zwar einige Eigenschaften verbessern, führen jedoch häufig zu unerwünschten Effekten wie erhöhter Sprödigkeit, verringerter Korrosionsbeständigkeit oder Rissanfälligkeit – insbesondere bei kritischen Anwendungen wie Pipelines, bei denen die mechanische Integrität von größter Bedeutung ist.

Warum die Wärmeeinflusszone (WEZ) beim Rohrleitungsschweißen wichtig ist

Beim Rohrleitungsschweißen ist die Wärmeeinflusszone ein entscheidender Faktor, der die langfristige Leistungsfähigkeit von Schweißverbindungen beeinflusst. Aus diesen Gründen ist sie wichtig:

1. Auswirkungen auf mechanische Eigenschaften:

Die hohen Temperaturen in der Wärmezone können dazu führen, Kornwachstum, was zu einer verringerten Zähigkeit führt und den Bereich anfälliger für Risse macht, insbesondere unter Spannung oder dynamischer Belastung.

Bei Stählen kann eine schnelle Abkühlung der WEZ zur Bildung spröder Mikrostrukturen führen, wie Martensit, wodurch die Duktilität des Materials verringert und das Ausfallrisiko erhöht wird.

Wenn sie nicht richtig kontrolliert werden, können Änderungen in der HAZ die Leistung der Pipeline verringern. Ermüdungsbeständigkeit, was für die Bewältigung von Druckschwankungen im Laufe der Zeit unerlässlich ist.

2. Korrosionsbeständigkeit:

Pipelines sind oft rauen Umgebungsbedingungen ausgesetzt, von Offshore-Bedingungen bis hin zu chemischen Prozessen. Änderungen in der WEZ können diese Region anfälliger machen für lokale Korrosion, insbesondere in Bereichen, in denen Schweißnaht und Grundwerkstoff unterschiedliche Korrosionseigenschaften aufweisen.

3. Schweißfestigkeit:

Die WEZ kann der schwächste Teil der Schweißnaht werden, wenn sie nicht richtig behandelt wird. Eine schlecht kontrollierte WEZ kann die gesamte Verbindung beeinträchtigen und zu Leckagen, Risse oder sogar katastrophale Ausfälle, insbesondere in Hochdruckleitungen.

Häufige Bedenken hinsichtlich der Wärmeeinflusszone (WEZ) beim Rohrleitungsschweißen

Angesichts der Bedeutung der Wärmeeinwirkungszone (WEZ) beim Rohrleitungsschweißen äußern sich bei Fachleuten auf diesem Gebiet häufig mehrere Bedenken:

1. Wie kann die WEZ minimiert werden?

Kontrollierte Wärmezufuhr: Eine der besten Möglichkeiten, die Größe der WEZ zu minimieren, besteht darin, die Wärmezufuhr beim Schweißen sorgfältig zu steuern. Übermäßiger Wärmeeintrag führt zu größeren WEZ, was das Risiko unerwünschter Veränderungen in der Mikrostruktur erhöht.

Schnellere Schweißgeschwindigkeiten: Durch Erhöhen der Geschwindigkeit des Schweißvorgangs wird die Zeit verkürzt, in der das Metall hohen Temperaturen ausgesetzt ist, wodurch die WEZ begrenzt wird.

Optimierung der Schweißparameter: Durch Anpassen von Parametern wie Strom, Spannung und Elektrodengröße wird sichergestellt, dass die Wärmeeinflusszone innerhalb akzeptabler Grenzen bleibt.

2. Was kann gegen die Verhärtung in der Wärmeeinflusszone getan werden?

Schnelles Abkühlen nach dem Schweißen kann zu gehärteten Mikrostrukturen wie Martensit führen, insbesondere bei Kohlenstoffstählen. Dies kann durch Folgendes gemildert werden:

Vorwärmen: Das Vorwärmen des Grundmetalls vor dem Schweißen trägt dazu bei, die Abkühlungsgeschwindigkeit zu verlangsamen und so die Bildung spröder Phasen zu verringern.

Wärmebehandlung nach dem Schweißen (PWHT): PWHT wird verwendet, um Restspannungen abzubauen und die gehärtete Mikrostruktur zu temperieren und so die Zähigkeit der WEZ zu verbessern.

3. Wie kann ich die Integrität der HAZ im Betrieb sicherstellen?

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT): Mithilfe von Techniken wie Ultraschallprüfungen oder Röntgenprüfungen können Risse oder Defekte in der Wärmeeinflusszone erkannt werden, die sonst möglicherweise unbemerkt bleiben würden.

Korrosionsprüfung: Es ist von entscheidender Bedeutung, sicherzustellen, dass die WEZ die Korrosionsbeständigkeitsanforderungen erfüllt, insbesondere bei Rohrleitungen, die korrosive Substanzen transportieren. Die Prüfung der Schweißnaht auf einheitliche Korrosionseigenschaften zwischen Schweißmetall und Grundmetall ist der Schlüssel zur Vermeidung von Betriebsausfällen.

Überwachung von Schweißvorgängen: Durch die Einhaltung strenger Schweißverfahren und den Einsatz zertifizierter Schweißer wird sichergestellt, dass die WEZ innerhalb akzeptabler Qualitätsstandards bleibt, wodurch das Risiko langfristiger Probleme verringert wird.

Bewährte Verfahren zur Handhabung der Wärmeeinflusszone (WEZ) beim Rohrleitungsschweißen

Um die WEZ effektiv zu handhaben und die Langlebigkeit und Sicherheit von Schweißverbindungen in Rohrleitungen sicherzustellen, sollten Sie die folgenden bewährten Vorgehensweisen berücksichtigen:

  1. Verwenden Sie Schweißverfahren mit geringer Wärmezufuhr: Prozesse wie Wolfram-Inertgasschweißen (WIG-Schweißen) oder Metallschutzgasschweißen (GMAW) kann dazu beitragen, die Wärmezufuhr im Vergleich zu energieintensiveren Methoden zu reduzieren und so die Größe der Wärmeeinwirkungszone zu begrenzen.
  2. Vorwärmen und PWHT: In Fällen, in denen spröde Phasen oder übermäßige Härte ein Problem darstellen, sind Vorwärmen und Wärmebehandlung nach dem Schweißen unerlässlich. Vorwärmen reduziert den Wärmegradienten und PWHT hilft, innere Spannungen abzubauen und das Material zu erweichen.
  3. Wählen Sie die richtigen Materialien: Die Auswahl von Materialien, die weniger empfindlich auf Wärmezufuhr reagieren, wie kohlenstoffarme Stähle oder Speziallegierungen können die Auswirkungen der WEZ deutlich reduzieren.
  4. Führen Sie regelmäßige Inspektionen durch: Rohrleitungssysteme sollten regelmäßig überprüft und gewartet werden. Überwachung der WEZ durch NDT stellt sicher, dass eventuelle Defekte frühzeitig erkannt und behoben werden können, bevor sie die Systemintegrität gefährden.
  5. Halten Sie Schweißvorschriften und -normen ein: Befolgen von Industriestandards wie ASME B31.3, API 1104und anderen relevanten Richtlinien stellt sicher, dass die Schweißverfahren strenge Sicherheits- und Qualitätsanforderungen erfüllen.

Fazit: Priorisierung der Wärmeeinflusszonen-Kontrolle für die Pipeline-Integrität

Beim Pipelineschweißen ist das Verständnis und die Kontrolle der Wärmeeinflusszone von entscheidender Bedeutung, um die strukturelle Integrität und Langlebigkeit der Pipeline sicherzustellen. Durch die Anwendung bewährter Verfahren wie die Kontrolle der Wärmezufuhr, die Anwendung von Vor- und Nachbehandlungen vor dem Schweißen und die Durchführung regelmäßiger Inspektionen können Pipelineschweißer die mit der Wärmeeinflusszone verbundenen Risiken erheblich verringern.

Für Fachleute auf diesem Gebiet ist es wichtig, beim HAZ-Management auf dem Laufenden zu bleiben und proaktiv zu handeln – nicht nur für die Sicherheit der Infrastruktur, sondern auch für die Einhaltung von Industrienormen und -vorschriften.

Indem Schweißer der WEZ die gebührende Aufmerksamkeit schenken, können sie dafür sorgen, dass Rohrleitungen auch unter anspruchsvollsten Bedingungen zuverlässig funktionieren. So wird die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen verringert und eine längere Lebensdauer sichergestellt.

Leitfaden zur Auswahl von Schweißelektroden

So wählen Sie die richtige für Ihr Projekt aus: Schweißelektroden

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Einführung

Schweißen ist in vielen Branchen ein kritischer Prozess, insbesondere bei der Herstellung und Verbindung von Metallmaterialien wie Stahlrohren, Platten, Armaturen, Flanschen und Ventilen. Der Erfolg eines Schweißvorgangs hängt stark von der Wahl der richtigen Schweißelektroden ab. Die Auswahl der geeigneten Elektrode gewährleistet starke, langlebige Schweißnähte und verringert das Risiko von Defekten, die die Integrität der Schweißstruktur beeinträchtigen können. Diese Richtlinie soll einen umfassenden Überblick über die Schweißelektroden geben und wertvolle Einblicke und Lösungen für häufige Benutzerprobleme bieten.

Schweißelektroden verstehen

Schweißelektroden, oft auch Schweißstäbe genannt, dienen als Füllmaterial zum Verbinden von Metallen. Elektroden werden in zwei Kategorien eingeteilt:

  • Verbrauchbare Elektroden: Diese schmelzen beim Schweißen und tragen Material zur Verbindung bei (z. B. SMAW, GMAW).
  • Nicht verbrauchbare Elektroden: Diese schmelzen beim Schweißen nicht (z. B. GTAW).

Je nach Schweißverfahren, Grundmaterial und Umgebungsbedingungen gibt es unterschiedliche Elektrodentypen.

Wichtige Faktoren bei der Auswahl von Schweißelektroden

1. Zusammensetzung des Grundmaterials

Die chemische Zusammensetzung des zu schweißenden Metalls spielt bei der Elektrodenauswahl eine entscheidende Rolle. Das Elektrodenmaterial muss mit dem Grundmaterial kompatibel sein, um Verunreinigungen oder schwache Schweißnähte zu vermeiden. Zum Beispiel:

  • Kohlenstoffstahl: Verwenden Sie Kohlenstoffstahlelektroden wie E6010, E7018.
  • Edelstahl: Verwenden Sie Edelstahlelektroden wie E308L, E316L.
  • Legierte Stähle: Passen Sie die Elektrode der Legierungsqualität an (z. B. E8018-B2 für Cr-Mo-Stähle).

2. Schweißposition

Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Verwendbarkeit der Elektrode in verschiedenen Schweißpositionen (flach, horizontal, vertikal und über Kopf). Einige Elektroden, wie z. B. E7018, können in allen Positionen verwendet werden, während andere, wie z. B. E6010, besonders gut für das Fallnahtschweißen geeignet sind.

3. Fugengestaltung und -dicke

  • Dickere Materialien: Zum Schweißen dicker Materialien eignen sich Elektroden mit tiefer Eindringfähigkeit (z. B. E6010).
  • Dünne Materialien: Bei dünneren Abschnitten können Elektroden mit geringer Eindringtiefe wie E7018 oder GTAW-Stäbe ein Durchbrennen verhindern.

4. Schweißumgebung

  • Draußen vs. Drinnen: Für das Schweißen im Freien, wo der Wind das Schutzgas wegblasen kann, sind Stabschweißelektroden wie E6010 und E6011 aufgrund ihrer selbstschützenden Eigenschaften ideal.
  • Umgebungen mit hoher Feuchtigkeit: Elektrodenbeschichtungen müssen der Feuchtigkeitsaufnahme widerstehen, um wasserstoffbedingte Risse zu vermeiden. Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt wie E7018 werden häufig unter feuchten Bedingungen verwendet.

5. Mechanische Eigenschaften

Berücksichtigen Sie die mechanischen Anforderungen der Schweißverbindung, wie beispielsweise:

  • Zugfestigkeit: Die Zugfestigkeit der Elektrode muss der des Grundmaterials entsprechen oder diese übersteigen.
  • Schlagzähigkeit: Wählen Sie bei Niedertemperaturanwendungen (z. B. kryogenen Pipelines) Elektroden, die auf gute Zähigkeit ausgelegt sind, wie z. B. E8018-C3 für den Einsatz bei -50 °C.

Leitfaden zur Auswahl von Schweißelektroden

P-Nummern 1. Unedles Metall 2. Unedles Metall SMAW-best
GTAW-best		 GMAW-best
FCAW-Beste		 PWHT
ERFORDERLICH		  UNS-Hinweise
A) Informationen zu den Materialdaten, P & A #s, finden Sie unter (Abschnitt 9, QW Art. 4, #422) … (Spezifisches Material finden Sie unter ASME Abschnitt 2-A).
B) Die Spalte „PWHT REQ'D“ spiegelt den umfassenden Wärmebedarf für alle Materialien nicht wider. Weitere Untersuchungen werden empfohlen! (Siehe Abschnitt 8, UCS-56 und UHT-56),,,,,, Vorheizanforderung (Siehe Abschnitt 8, Anhang R)
C) Rosa hervorgehoben bedeutet, dass Daten fehlen und weitere Informationen erforderlich sind!
CoCr SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 ECoCr-A
P1 nach P1 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 bis P8 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA312, Gr-TP304
(Edelstahl 304)		 E309
ER309		 ER309
P1 bis P8 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA312, Gr-TP304
(Edelstahl 304L)		 E309L-15
ER309L
P1 bis P8 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA312, Gr-TP316
(Edelstahl 316)		 E309-16
ER309
P1 bis P4 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA335, Gr-P11 E8018-B2
ER80S-B2L		 Y
P1 bis P5A SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA335, Gr-P22 E9018-B3
ER90S-B3L		 Y
P1 bis P45 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SB464, UNS N080xx
(NiCrMo-Rohr)		 ER309 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P1 nach P1 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA106, Gr-C
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA178, Gr-A
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA178, Gr-A
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER70S-2
P1 nach P1 SA178, Gr-A
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA178, Gr-C
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA178, Gr-C
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA178, Gr-C
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 nach P1 SA179
Kaltgezogene kohlenstoffarme Stahlrohre		 SA179
Kaltgezogene kohlenstoffarme Stahlrohre		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 nach P1 SA181,Cl-60
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA181,Cl-60
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA181,Cl-70
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA181,Cl-70
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 E7018 ER80S-D2 ER80S-D2
E70T-1
P3 bis P3 SA182, Gr-F1
(C-1/2Mo, Hochtemperatur-Service)		 SA182, Gr-F1
(C-1/2Mo, Hochtemperatur-Service)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-A1
P8 bis P8 SA182, Gr-F10
(310 Edelstahl)		 SA182, Gr-F10
(310 Edelstahl)		 E310-15
ER310		 ER310 F10 UNS N0t im aktuellen Abschnitt II
P4 nach P4 SA182, Gr-F11
(1 1/4 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F11
(1 1/4 Cr 1/2 Mo)		 E8018-CM
ER80S-D2		 ER80S-D2
E80T5-B2		 Y
P4 nach P4 SA182, Gr-F12
(1 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F12
(1 Cr 1/2 Mo)		 E8018-CM
ER80S-D2		 ER80S-D2
E80T5-B2		 Y
P3 bis P3 SA182, Gr-F2
(1/2 Cr 1/2 MO)		 SA182, Gr-F2
(1/2 Cr 1/2 Mo)		 E8018-CM
ER80S-D2		 ER80S-D2
E80T5-B2
P5A bis P5A SA182, Gr-F21
(3 Cr 1 Mo)		 SA182, Gr-F21
(3 Cr 1 Mo)		 E9018-B3
ER90S-B3L		 ER90S-B3
E90T5-B3		 Y
P5A bis P5A SA182, Gr-F22
(2 1/4 Cr 1 Mo)		 SA182, Gr-F22
(2 1/4 Cr 1 Mo)		 E9018-B3
ER90S-B3L		 ER90S-B3
E90T5-B3		 Y
P8 bis P8 SA182, Gr-F304
(Edelstahl 304)		 SA182, Gr-F304
(Edelstahl 304)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-F310
(310 Edelstahl)		 SA182, Gr-F310
(310 Edelstahl)		 E310-15
ER310		 ER310
P8 bis P8 SA182, Gr-F316
(Edelstahl 316)		 SA182, Gr-F316
(Edelstahl 316)		 E316-15
ER316		 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-F316
(Edelstahl 316)		 SA249, Gr-TP317
(317 SS)		 E308
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-F316L
(Edelstahl 316L)		 SA182, Gr-F316L
(Edelstahl 316L)		 E316L-15
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA182, Gr-321
(321 SS)		 SA182, Gr-321
(321 SS)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-347
(347 SS)		 SA182, Gr-347
(347 SS)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-348
(348 SS)		 SA182, Gr-348
(348 SS)		 E347-15
ER347		 ER347
P7 bis P7 SA182, Gr-F430
(17 Cr)		 SA182, Gr-F430
(17 Cr)		 E430-15
ER430		 ER430
P5B bis P5B SA182, Gr-F5
(5 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F5
(5 Cr 1/2 Mo)		 E9018-B3
ER80S-B3		 ER80S-B3
E90T1-B3		 Y
P5B bis P5B SA182, Gr-F5a
(5 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F5a
(5 Cr 1/2 Mo)		 ER9018-B3
E90S-B3		 ER90S-B3
E90T1-B3		 Y
P6 bis P6 SA182, Gr-F6a,C
(13 Cr, Tp410)		 SA182, Gr-F6a,C
(13 Cr, Tp410)		 E410-15
ER410		 ER410
E410T-1
P1 nach P1 SA192
(SMLS-Kesselrohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA192
(SMLS-Kesselrohre aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P4 nach P4 SA199, Gr T11 SA199, Gr T11 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5A bis P5A SA199, Gr T21 SA199, Gr T21 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90T5-B3		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5A bis P5A SA199, Gr T22 SA199, Gr T22 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P4 nach P4 SA199, Gr T3b SA199, Gr T3b E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90C-B3		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5A bis P5A SA199, Gr T4 SA199, Gr T4 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90C-B3		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5B bis P5B SA199, Gr T5 SA199, Gr T5 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P4 nach P4 SA202, Gr. A
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 SA202, Gr. A
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-A1		 Y
P4 nach P4 SA202, Gr-B
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 SA202, Gr-B
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-D2 Y
P9A bis P9A SA203, Gr. A
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr. A
(Legierter Stahl, Nickel)		 E8018-C1
ER80S-NI2		 ER80S-NI2
E81T1-Ni2
P9A bis P9A SA203, Gr-B
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr-B
(Legierter Stahl, Nickel)		 E8018-C1
ER80S-NI2		 ER80S-NI2
E81T1-Ni2
P9B bis P9B SA203, Gr-D
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr-D
(Legierter Stahl, Nickel)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3
P9B bis P9B SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickel)		 ER80S-Ni3
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3
P3 bis P3 SA204, Gr-A
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA204, Gr-A
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P3 bis P3 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P3 bis P5B SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA387, Gr-5
(5Cr1/2Mo-Platte)		 ER80S-B6 Y
P3 bis P43 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P3 bis P3 SA204, Gr-C
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA204, Gr-C
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E10018,M
P3 bis P3 SA209, Gr-T1
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 SA209, Gr-T1
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P3 bis P3 SA209, Gr-T1a
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 SA209, Gr-T1a
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P3 bis P3 SA209, Gr-T1b
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 SA209, Gr-T1b
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA210, Gr-C
(Mittlere CS-Kesselrohre)		 SA210, Gr-C
(Mittlere CS-Kesselrohre)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P4 nach P4 SA213, Gr-T11
(1 1/4Cr,1/2Mo-Röhren)		 SA213, Gr-T11
(1 1/4CR,1/2Mo Röhren)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S
E80C-B2		 Y
P4 nach P4 SA213, Gr-T12
(1 Cr,1/2Mo-Röhren)		 SA213, Gr-T12
(1 CR, 1/2Mo-Röhren)		 ER80S-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y
P10B bis P10B SA213, Gr-T17
(1 Cr-Röhrchen)		 SA213, Gr-T17
(1 Cr-Röhrchen)		 ER80S-B2
E80C-B2
P3 bis P3 SA213, Gr-T2
(1/2 Cr, 1/2Mo Röhren)		 SA213, Gr-T2
(1/2CR, 1/2MO Röhren)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2
P5A bis P5A SA213, Gr-T21
(3Cr, 1/2Mo Röhren)		 SA213, Gr-T21
(3 CR, 1/2Mo-Röhren)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90T1-B3		 Y
P5A bis P5A SA213, Gr-T22
(2 1/4Cr 1Mo Rohr)		 SA213, Gr-T22
(2 1/4 Cr 1 Mo Rohr)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P4 nach P4 SA213, Gr-T3b SA213, Gr-T3b E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90T1-B3		 Y
P5B bis P5B SA213, Gr-T5
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 SA213, Gr-T5
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P5B bis P5B SA213, Gr-T5b
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 SA213, Gr-T5b
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P5B bis P5B SA213, Gr-T5c
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 SA213, Gr-T5c
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P8 bis P8 SA213, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP304L
(304L Edelstahlrohr)		 SA213, Gr-TP304L
(304L Edelstahlrohr)		 E308-L-16
ER308L		 ER308L
E308LT-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP310
(310 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP310
(310 SS-Rohr)		 E310Cb-15
ER310		 ER310
P8 bis P8 SA213, Gr-TP316
(316 Edelstahlrohr)		 SA213, Gr-TP316
(316 Edelstahlrohr)		 E316-16
ER316		 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP316L
(316L Edelstahlrohr)		 SA213, Gr-TP316L
(316L Edelstahlrohr)		 E316-16
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP321
(321 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP321
(321 SS-Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP347
(347 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP347
(347 SS-Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP348
(348 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP348
(348 SS-Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
P1 nach P1 SA214
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA214
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P1 nach P1 SA216, Gr-WCA
(CS Hochtemperaturguss)		 SA216, Gr-WCA
(CS Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA216, Gr-WCB
(CS Hochtemperaturguss)		 SA216, Gr-WCB
(CS Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA216, Gr-WCC
(CS Hochtemperaturguss)		 SA216, Gr-WCC
(CS Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P6 bis P6 SA217, Gr-CA15
(13Cr1/2Mo Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-CA15
(13Cr1/2Mo Hochtemperaturguss)		 E410-15
ER410		 ER410
ER410T-1
P3 bis P3 SA217, Gr-WC1
(C1/2Mo Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC1
(C1/2Mo Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-6
E70T-1
P4 nach P4 SA217, Gr-WC4
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC4
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y
P4 nach P4 SA217, Gr-WC5
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC5
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 E80C
B2		 Y
P5A bis P5A SA217, Gr-WC9
(CrMo-Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC9
(CrMo-Hochtemperaturguss)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 E90C
B3		 Y
P10A bis P10A SA225, Gr-C
(MnVaNi-Platte)		 SA225, Gr-C
(MnVaNi-Platte)		 E11018-M E11018-M
P10A bis P10A SA225, Gr-D
(MnVaNi-Platte)		 SA225, Gr-D
(MnVaNi-Platte)		 E8018-C3
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-Ni2
P1 nach P1 SA226
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA226
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1		 SA 226 aus ASME Abschnitt II gelöscht
P3 bis P3 SA234, Gr-WP1
(C1/2Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP1
(C1/2Mo-Rohrverbindungen)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P4 nach P4 SA234, Gr-WP11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 E8018-B1
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y
P5A bis P5A SA234, Gr-WP22
(2 1/4Cr1Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP22
(2 1/4Cr1Mo-Rohrverbindungen)		 ER90S-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90C-B3		 Y
P5B bis P5B SA234, Gr-WP5
(5Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP5
(5Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P1 nach P1 SA234, Gr-WPB
(CrMo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WPB
(CrMo-Rohrverbindungen)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA234, Gr-WPC
(CrMo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WPC
(CrMo-Rohrverbindungen)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P8 bis P8 SA240, Typ 302
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 302)		 SA240, Typ 302
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 302)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E308-16
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P42 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCrFe-3
ERNiCr-3		 ERNiCr-3
P8 bis P41 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB162, UNS N02200,
2201 (Nickel-99%)		 Eni-1 ERNi-1
P8 bis P43 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P44 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB333, UNS N10001
(Nickel-Molybdän-Platte)		 ERNiMo-7
P8 bis P45 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-3
ERNiCr-3		 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P8 bis P43 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB435, UNS N06002
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrMo-2
P8 bis P8 SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 E308H-16 ER308
E308T-1
P8 bis P9B SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 ENiCrFe-3
P8 bis P8 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E308L-16
ER308L		 ER308L
E308T-1
P8 bis P1 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SA516, Gr-60
(Kohlenstoffstahl)		 ER309L
P8 bis P45 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3 Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P8 SA240, Typ 309S
(309S hitzebeständige SS-Platte)		 SA240, Typ 309S
(309S hitzebeständige SS-Platte)		 E309
ER309		 ER309
P8 bis P8 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 E316-16
ER316
P8 bis P43 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P45 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-2 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P8 bis P8 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 E316L-16
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P43 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P45 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 ERNiMo-3 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P8 bis P8 SA240, Typ 317
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317)		 SA240, Typ 317
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317)		 E317
P8 bis P8 SA240, Typ 317L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317L)		 SA240, Typ 317L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317L)		 E317L -15
ER317L		 ER317L
E317LT-1
P8 bis P8 SA240, Typ 321
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 321)		 SA240, Typ 321
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 321)		 E347
ER347		 ER347
P8 bis P8 SA240, Typ 347
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 347)		 SA240, Typ 347
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 347)		 E347
ER317		 ER347
P8 bis P8 SA240, Typ 348
(Hitzebeständige Platte aus SS 348)		 SA240, Typ 348
(Hitzebeständige Platte aus SS 348)		 E347-15
ER347		 ER347
P7 bis P7 SA240, Typ 405
(405 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 405
(405 hitzebeständige Platte)		 E410
ER410		 ER410
P6 bis P8 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E309L-16
P6 bis P7 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 405
(405 hitzebeständige Platte)		 E410
ER410		 ER410
P6 bis P6 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 R410
ER410		 ER410
P6 bis P7 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E309-16
P7 bis P7 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E309
ER309		 ER309
E309LT-1
P7 bis P7 SA240, Typ 430
(430 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 430
(430 hitzebeständige Platte)		 E430-15
ER430		 ER430
P8 bis P8 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 E316L-15
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP304
(304 Rohre)		 SA249, Gr-TP304
(304 Rohre)		 E308
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP304L
(304L-Röhrchen)		 SA249, Gr-TP304L
(304L-Röhrchen)		 E308L
ER308L		 ER308L
E308LT-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP309
(309 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP309
(309 Röhrchen)		 E309-15
ER309		 ER309
E309T-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP310
(310 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP317
(317 Röhrchen)		 E317
ER317Cb		 ER317Cb
P8 bis P8 SA249, Gr-TP310
(310 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP310
(310 Röhrchen)		 E310
ER310		 ER310
P8 bis P8 SA249, Gr-TP316
(316 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP316
(316 Röhrchen)		 E316
ER316		 ER316
P8 bis P8 SA249, Gr-TP316H
(316H Rohre)		 SA249, Gr-TP316H
(316H Rohre)		 E316-15
ER316		 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 E316L
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP317
(317 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP317
(317 Röhrchen)		 E317
P8 bis P8 SA249, Gr-TP321
(321 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP321
(321 Röhrchen)		 E347
ER347		 ER347
P8 bis P8 SA249, Gr-TP347
(347 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP347
(347 Röhrchen)		 E347
ER347		 ER347
P8 bis P8 SA249, Gr-TP348
(348 Röhrchen)		 SA249, Gr TP348 E347-15
ER347		 ER347
P1 nach P1 SA266, Klasse 1,2,3
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA266, Klasse 1,2,3
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-5
E70T-1
P7 bis P7 SA268, Gr-TP430
(430 Allzweckschlauch)		 SA268, Gr-TP430
(430 Allzweckschlauch)		 E430-15
ER430		 ER430
P1 nach P1 SA283, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA283, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P8 SA283, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 ER309L
P1 nach P1 SA283, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA283, Gr-D
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-D
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA285, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA285, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 bis P42 SA285, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCu-7
P1 nach P1 SA285, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA285, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 bis P8 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309 ER309 ER309
P1 bis P8 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 31
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 E309
ER309		 ER309
P1 bis P8 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 ENiCrFe-3 E316LT-1
P1 nach P1 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 bis P5A SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-22,
(2 1/4Cr-Platte)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1		 Y
P1 bis P5A SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-22,
(2 1/4Cr-Platte)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1		 Y
P1 bis P42 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB127, UNS N04400
(NiCu-Platte)		 ENiCu-7
P1 bis P41 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB162, UNS N02200,
2201 (Nickel-99%)		 Eni-1
ERNi-1		 ER1T-1
P1 bis P43 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB168, UNS N066xx ERNiCr-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P1 bis P45 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-2
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P1 bis P45 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 E320-15 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P1 bis P44 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ENiCrFe-2
P3 bis P3 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA302, Gr-C
(Legierte Stahlplatte MnMoNi)		 E9018-M E91T1-K2
P8 bis P8 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P1 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 SA53, Gr-B,-ERW
Rohr aus Kohlenstoffstahl)
P8 bis P45 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 SB464, UNS N080xx
(NiCrMo-Rohr)		 ENiCrMo-3
ER320		 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P8 bis P8 SA312, Gr-TP304H
(304H-Rohr)		 SA312, Gr-TP304H
(304H-Rohr)		 E308H-16
ER308H
P8 bis P8 SA312, Gr-TP304L
(304L-Rohr)		 SA312, Gr-TP304L
(304L-Rohr)		 E308L ER308L ER308L
P8 bis P8 SA312, Gr-TP309
(309 Rohr)		 SA312, Gr-TP309
(309 Rohr)		 E309-15 ER309 ER309
E309T-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP310
(310 Rohr)		 SA312, Gr-TP310
(310 Rohr)		 E310-15 ER310 ER310
P8 bis P8 SA312, Gr-TP316
(316 Rohr)		 SA312, Gr-TP316
(316 Rohr)		 E316
ER316		 ER316
P8 bis P8 SA312, Gr-TP316L
(316L-Rohr)		 SA312, Gr-TP316L
(316L-Rohr)		 E316L
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP317
(317 Rohr)		 SA312, Gr-TP317
(317 Rohr)		 E317-15 ER317 ER317
P8 bis P8 SA312, Gr-TP321
(321 Rohr)		 SA312, Gr-TP321
(321 Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP347
(347 Rohr)		 SA312, Gr-TP347
(347 Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP348
(348 Rohr)		 SA312, Gr-TP348
(348 Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
P1 bis P8 SA333, Gr-1
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 ER309
P1 nach P1 SA333, Gr-1
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-1
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C3
ER80S-NiL		 ER80S-NiL
P9B bis P9B SA333, Gr-3
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-3
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C2
ER80S-Ni3
P4 nach P4 SA333, Gr-4
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-4
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-NI3
E80C-Ni3		 Y
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 E309
ER309
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP304L
(304L Edelstahlrohr)
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP316
(316 SS-Rohr)		 ER309-16
ER309
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP316L
(316L Edelstahlrohr)		 ER309
P1 nach P1 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C3
ER80S-NiL		 ER80S-NiL
P1 nach P1 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA350, Gr-LF2
(Niedriglegierte Schmiedeteile)		 E7018-1
ER70S-1
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA358, Gr-316L
(316L EFW-Rohr)		 ER309L
P1 nach P1 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E7018
ER70S-2		 Y
P3 bis P3 SA335, Gr-P1
(C1 1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturbetrieb)		 SA335, Gr-P1
(C1 1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturbetrieb)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P4 bis P8 SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA312, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 ER309
P4 nach P4 SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 Y
P4 bis P5A SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 Y
P3 bis P3 SA335, Gr-P2
(1/2Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P2
(1/2Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
P5A bis P5A SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P5B bis P6 SA335, Gr-P5
(5Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA268, Gr TP410 E410-16
ER410
P5B bis P5B SA335, Gr-P5
(5Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P5
(5Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B6
ER80S-B6		 ER80S-B6 Y
P5B bis P5B SA335, Gr-P9
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P9
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B8l Y
P5B bis P5B SA335, Gr-P91
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P91
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 Y
P3 bis P3 SA352, Gr-LC1
(Stahlguss für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA352, Gr-LC1
(Stahlguss für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P9A bis P9A SA352, Gr-LC2
(NiCrMo-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA352, Gr-LC2
(NiCrMo-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C1
ER80S-Ni2		 ER80S-Ni2
E80C-Ni2
P9B bis P9B SA352, Gr-LC3
(3-1/2%-Ni-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA352, Gr-LC3
(3-1/2%-Ni-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C2
ER80S-Ni2		 ER80S-Ni2
E80C-Ni3
P8 bis P8 SA358, Gr-304
(304 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-304
(304 SS EFW-Rohr)		 E308-15 ER308 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-304L
(304L SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-304L
(304L SS EFW-Rohr)		 E308L-15
ER308L		 ER308L
E308LT-1
P8 bis P8 SA358, Gr-309
(309 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-309
(309 SS EFW-Rohr)		 E309-15 ER309 ER309
E309T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-310
(310 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-310
(310 SS EFW-Rohr)		 E310-15 ER310 ER310
P8 bis P8 SA358, Gr-316
(316 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-316
(316 SS EFW-Rohr)		 E316-15 ER316 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-316L
(316L SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-316L
(316L SS EFW-Rohr)		 ER316L E316LT-1
P8 bis P8 SA358, Gr-321
(321 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-321
(321 SS EFW-Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-348
(348 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-348
(348 SS EFW-Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
P1 bis P8 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E 309
ER309		 ER309
P1 bis P8 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 ER309L
P1 bis P6 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 E309L-16
P1 nach P1 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P3 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA533,Typ-B,
(MnMoNi-Platte)		 E7018 ER70S-6 Y
P1 bis P31 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SB152, UNS C10200
(Kupferplatte		 ERCuSi-A
P1 bis P45 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SB625, UNS N089xx
(25/20 NiCr-Platte)		 E309-16 Enthält 8904, 8925, 8926, 8932
P3 bis P3 SA369, Gr-FP1
(C-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 SA369, Gr-FP1
(C-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-A1
P4 nach P4 SA369, Gr-FP11
(1 1/4Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 SA369, Gr-FP11
(1 1/4Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 E80C-B2 Y
P4 nach P4 SA369, Gr-FP12
(1Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 SA369, Gr-FP12
(1Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER8S-B2
E80C-B2		 Y
P3 bis P3 SA369, Gr-FP2
(CrMo-Schmiede- oder Bohrrohr)		 SA369, Gr-FP2
(CrMo-Schmiede- oder Bohrrohr)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER8S-B2
E80C-B2
P8 bis P8 SA376, Gr-TP304
(304 SS SMLS-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA376, Gr-TP304
(304 SS SMLS-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 ER308
P4 bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309
ER309		 ER309
P4 nach P4 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-11,
(1 1/4 Cr 1/2Mo Platte)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E81T1-B2		 Y
P4 bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309
ER309		 ER309
P4 bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 316
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316)		 E309Cb-15
P4 bis P7 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E309-16
P4 nach P4 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-11,
(1 1/4 Cr 1/2 Mo Platte)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 Y
P5A bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 ENiCrMo-3
P5A bis P5A SA387, Gr-22 (2
1/4Cr1Mo-Platte)		 SA387, Gr-22
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P5B bis P8 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 E309
ER309		 ER309
P5B bis P5B SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 E8018-B6
ER80S-B6		 ER80S-B6 Y
P5B bis P8 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 E309
ER309		 ER309
P5B bis P7 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 ENiCrFe-2
P5B bis P5B SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 E8018-B6
ER80S-B6		 ER80S-B6
P8 bis P8 SA409, Gr-TP304
(304 SS-Rohr mit großem Durchmesser)		 SA312, Gr-TP347
(347 Rohr)		 E308
ER308		 ER308
E308T-1
P1 nach P1 SA414, Gr-G
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA414, Gr-G
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E6012
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P45 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 Eni-1 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Edelstahlplatte 316L)
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P41 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB162, UNS N02200, 2201
(Nickel-99%)		 ERNi-1
P1 bis P43 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 ER70S-2 ER70S-3
P1 nach P1 SA515, Gr-55
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-2		 E71T-1
P1 bis P8 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E309-16
P1 bis P7 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 ER309L
P1 nach P1 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018 ER70S-3
P1 nach P1 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018-1
ER70S-2		 E71T-1
P1 nach P1 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E8010-G
P1 nach P1 SA515, Gr-65
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E8010-G
P1 bis P9B SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-D
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P9B SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E8018-C2
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-B
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E7018-
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-C
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P10H SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Gr S31803 E309LMo Gr S31803 UNS N0t im aktuellen Abschnitt II
P1 bis P10H SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Gr S32550 ENiCrFe-3 Gr S32550 UNS N0t im aktuellen Abschnitt II
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309-16
ER309		 E309T-1
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 ENiCrFe-2
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Gr-304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E309L-16 ER309L
E309LT-1
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 ERNiCrFe-3 E309LT-1
P1 bis P7 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E410-16
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA302, Gr-C
(Legierte Stahlplatte MnMoNi)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P4 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387SA387, Gr-22
(2 1/4Cr-Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1		 Y
P1 bis P5A SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-22
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 E9018-B3 Y
P1 bis P5B SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-5
(5Cr1/2Mo-Platte)		 E8018-B1 Y
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P42 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCrFe-2
P1 bis P41 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB162, UNS N02200, N02201
(Nickel-99%)		 Eni-1 ERNi-1
P1 bis P41 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB163, UNS N02200, N02201
(Nickel-99%)		 ENiCrFe-3
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB333, UNS UNS N0.-N1000
(NiMo-Platte)		 ENiCrFe-2 Enthält N10001, N10629, N10665, N10675
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-2 Enthält die Legierungen 8800, 8810,
8811
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB424, UNS N08821, 8825
(NiFeCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB425, UNS N08821, 8825
(NiFeCrMoCu-Stangen und -Stab)		 ERNiCrMo-3
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 ENiCrMo-3 E309LT-1 Enthält die Legierungen 8020, 8024,
8026
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB574, UNS N10276
(NiMoCrW-Stab mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ENiCrMo-4
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB575, UNS N060xx ENiCrMo-1 Mehrere N60XX Spezifikationen. Brauchen
MehrInformationen
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ERNiCrFe-2
ERNiCrMo-10
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB688, UNS N08366, N08367
(CrNiMoFe-Platte)		 ENiCrMo-3
P1 nach P1 SA53, Gr-A,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-2
P1 bis P5A SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1		 Y
P1 nach P1 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER70S-3		 ER70S-3
E71T-1
P1 nach P1 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA53, Gr-B,-Nahtlos
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER70S-3		 ER70S-3
E71T-1
P1 bis P3 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 E11018-M E110T5-K4 Y
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1		 Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1		 Y
P1 bis P42 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 SB127, UNS N04400
(NiCu-Platte)		 ENiCu-7
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E10018-M Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E10018-M
ER100S-1		 ER100S-1
E100T-K3		 Y
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 nach P1 SA541, Gr1
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70S-3		 Y
P5C zu P5C SA542, Typ A
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 SA542, Typ A
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P10C bis P10C SA612
(Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA612
(Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 ER80S-D2 ER80S-D2
E110T5-K4
P1 nach P1 SA671, GrCC65
(Kohlenstoffstahl, beruhigt, feinkörnig, EFW-Rohr für Niedrigtemperaturbetrieb)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 ER80S-D2
P1 nach P1 SA671, GrCC70
(Kohlenstoffstahl, beruhigt, feinkörnig, EFW-Rohr für Niedrigtemperaturbetrieb)		 SA671, GrCC70
(Kohlenstoffstahl, beruhigt, feinkörnig, EFW-Rohr für Niedrigtemperaturbetrieb)		 E6010
P42 bis P42 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCu-7
ERNiCu-7		 ERNiCu-7
P42 bis P43 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 SB168, UNS N066XX ENiCrFe-3 Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P35 bis P35 SB148, UNS C952 SB148, UNS C952XX ERCuAl-A2
P41 bis P41 SB160, UNS N02200,
N02201 (99% Ni-Stangen und -Stab)		 SB160, UNS N02200,
N02201 (99% Ni-Stangen und -Stab)		 ENi-1
ERNi-1		 ERNi-1
P41 bis P41 SB161, UNS N02200, N02201
(99% Ni SMLS-Rohr)		 SB161, UNS N02200, N02201
(99% Ni SMLS-Rohr)		 ENi-1 ERNi-1 ERNi-1
P41 bis P41 SB162, UNS N02200, N02201
(99% Ni-Platte)		 SB162, UNS N02200, N02201
(99% Ni-Platte)		 ENi-1
ERNi-1
P42 bis P42 SB165, UNS N04400
(63Ni28Cu SMLS-Rohr)		 SB165, UNS N04400
(63Ni28Cu SMLS-Rohr)		 ENiCu-7
ERNiCu-7
P43 bis P43 SB168, UNS N066xx SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCrFe-5		 ERNiCrFe-5 Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P43 bis P43 SB168, UNS N066xx SB168, UNS N066xx Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P34 bis P34 SB171, UNS C70600
(90Cu10Ni-Platte)		 SB171, UNS C70600
(90Cu10Ni-Platte)		 ECuNi
P34 bis P34 SB171, UNS C71500
(70Cu30Ni-Platte)		 SB171, UNS C71500
(70Cu30Ni-Platte)		 ERCuNi
ERCuNi		 ERCuNi
P21 bis P21 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043
P21 bis P22 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER5654
P23 bis P25 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 SB209-5456
(95Al,5Mn-Platte)		 X
P21 bis P21 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043 X
P22 bis P22 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043 X
P22 bis P22 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER5654 X
P22 bis P23 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 ER5654
P25 bis P25 SB209-5456
(95Al,5Mn-Platte)		 SB209-5456
(95Al,5Mn-Platte)		 ER5183 X
P23 bis P23 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043 X
P21 bis P22 SB210, Alclad-3003
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER5356
P21 bis P22 SB210, Alclad-3003
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 SB210-5052-5154
(Al,Mn SMLS-Rohr)		 ER5356
P23 bis P23 SB210-6061/6063
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 SB210-6061/6063
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 ER5356
P25 bis P25 SB241-5083,5086,5456
(Al,Mn SMLS extrudiertes Rohr)		 SB241-5083,5086,5456
(Al,Mn SMLS extrudiertes Rohr)		 ER5183 ER5183
P51 bis P51 SB265, Klasse 2
(Unlegierte Titanplatte)		 SB265, Klasse 2
(Unlegierte Titanplatte)		 ERTi-1
P44 bis P44 SB333, UNS UNS N0.-N10xxx
(NiMo-Platte)		 SB333, UNS UNS N0.-N10xxx
(NiMo-Platte)		 ENiMo-7
ERNiMo-7		 ERNiMo-7 Enthält N10001, N10629, N10665, N10675
P45 bis P45 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ERNiCr-3
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P45 bis P45 SB423, UNS N08825
(NiFeCrMoCu SMLS-Rohr)		 SB423, UNS N08825
(NiFeCrMoCu SMLS-Rohr)		 ERNiCrMo-3
P45 bis P45 SB424, UNS N08825
(NiFeCrMoCu-Platte)		 SB424, UNS N08825
(NiFeCrMoCu-Platte)		 ERNiCrMo-3 ERNiCrMo-3
P32 bis P32 SB43, UNS C2300
(SMLS-Rohr aus Rotguss)		 SB43, UNS C2300
(SMLS-Rohr aus Rotguss)		 ERCuSi-A
P45 bis P45 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3 SB625-Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
SB 463-Beinhaltet die Legierungen 8020, 8024, 8026
P45 bis P45 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 E320-15 ER320 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P45 bis P45 SB464, UNS N08020-geglüht
(NiCrCuMo-Rohr)		 SB464, UNS N08020-geglüht
(NiCrCuMo-Rohr)		 ERNiCrMo-3
P34 bis P34 SB466, UNS C70600
(90Cu10Ni-Rohr)		 SB466, UNS C70600
(90Cu10Ni-Rohr)		 ERCuNi
P44 bis P44 SB574, UNS N10276
(NiMoCrW-Stab mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 SB574, UNS N10276
(NiMoCrW-Stab mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ERNiCrMo-4
P44 bis P45 SB575, UNS N060xx SB464, UNS N08020-geglüht
(NiCrCuMo-Rohr)		 ERNiCrMo-4
P44 bis P44 SB575, UNS N060xx SB575, UNS N060 ENiCrMo-4
ERNiCrMo-4		 Mehrere N60XX Spezifikationen. Brauchen
MehrInformationen
P44 bis P44 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ERNiCrMo-4
ERNiCrMo-4
P44 bis P44 SB619, UNS N102xx
(Rohr aus NiCrMo-Legierung)		 SB619, UNS N102xx
(Rohr aus NiCrMo-Legierung)		 ERNiCrMo-4 Legierungen in der 102xx-Serie variieren in der Zusammensetzung, benötigen genaue Legierung
Bezeichnung
P45 bis P45 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3
ERNiCrMo-3		 Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
P45 bis P45 SB688, UNS N08366,
N08367 (CrNiMoFe-Platte)		 SB688, UNS N08366, N08367
(CrNiMoFe-Platte)		 ENiCrMo-3
ERNiCrMo-3
P45 bis P45 SB688, UNS N08366,
N08367 (CrNiMoFe-Platte)		 SB688, UNS N08366, N08367
(CrNiMoFe-Platte)		 ENiCrMo-3

Richtlinien für die Handhabung und Lagerung von Schweißelektroden

Die ordnungsgemäße Handhabung und Lagerung von Elektroden ist für die Aufrechterhaltung der Elektrodenleistung und die Vermeidung von Schweißfehlern von entscheidender Bedeutung. Zu den wichtigsten Praktiken gehören:

  • Trockene Lagerung: Bewahren Sie die Elektroden trocken auf, um Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden. Dies ist besonders wichtig für Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt (z. B. E7018), die in einem Warmhalteofen bei 120–150 °C gelagert werden müssen.
  • Konditionierung vor Gebrauch: Elektroden, die Feuchtigkeit ausgesetzt waren, sollten vor der Verwendung in einem Ofen getrocknet werden (z. B. 260–430 °C für E7018). Unsachgemäßes Trocknen kann zu wasserstoffbedingten Rissen führen.
  • Handhabungspraktiken: Vermeiden Sie das Herunterfallen oder Beschädigen der Elektrodenbeschichtung, da Risse oder Absplitterungen den Schweißlichtbogen beeinträchtigen und zu Schweißnähten von schlechter Qualität führen können.

Häufige Benutzerbedenken und Lösungen

1. Knacken

  • Problem: Rissbildung in der Schweißnaht oder Wärmeeinflusszone (WEZ).
  • Lösung: Verwenden Sie wasserstoffarme Elektroden (E7018) und wärmen Sie dicke oder stark beanspruchte Verbindungen vor, um Restspannungen zu minimieren.

2. Porosität

  • Problem: Vorhandensein von Gaseinschlüssen in der Schweißnaht.
  • Lösung: Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Lagerung der Elektroden, um Feuchtigkeit zu vermeiden, und reinigen Sie das Grundmaterial vor dem Schweißen, um Öle, Rost oder Farbe zu entfernen.

3. Unterbietung

  • Problem: Übermäßige Riefenbildung entlang der Schweißnaht.
  • Lösung: Verwenden Sie geeignete Schweißparameter (Strom und Vorschubgeschwindigkeit) und vermeiden Sie eine übermäßige Wärmezufuhr.

Abschluss

Die Wahl der richtigen Schweißelektroden ist entscheidend für hochwertige Schweißnähte an Stahlrohren, Platten, Armaturen, Flanschen und Ventilen. Durch Berücksichtigung von Faktoren wie Grundmaterial, Schweißposition, mechanischen Eigenschaften und Umgebung können Sie eine starke und langlebige Schweißnaht gewährleisten. Die ordnungsgemäße Handhabung und Lagerung von Elektroden trägt auch dazu bei, häufige Schweißprobleme wie Risse und Porosität zu vermeiden. Diese Richtlinie dient als umfassende Referenz, die Benutzern hilft, fundierte Entscheidungen bei der Elektrodenauswahl zu treffen und optimale Ergebnisse bei Schweißvorgängen sicherzustellen.

FBE-beschichtete Leitungsrohre

Auswahl der richtigen Beschichtungen: 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung

/In /von

Einführung

In der Öl-, Gas- und Wassertransportindustrie spielen Rohrleitungsbeschichtungen eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der langfristigen Leistung und des Schutzes von vergrabenen oder unter Wasser verlegten Rohrleitungen. Zu den am häufigsten verwendeten Schutzbeschichtungen gehören 3LPE (Dreischichtige Polyethylenbeschichtung) Und FBE (Fusion Bonded Epoxy Coating – aufgeschmolzene Epoxidbeschichtung). Beide bieten Korrosionsbeständigkeit und mechanischen Schutz, bieten jedoch je nach Anwendungsumgebung unterschiedliche Vorteile. Das Verständnis ihrer Unterschiede ist wichtig, um eine fundierte Entscheidung bei der Auswahl der Rohrleitungsbeschichtung treffen zu können. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung, lassen Sie uns das genauer untersuchen.

1. Übersicht über 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung

3LPE-Beschichtung (Dreischichtige Polyethylen-Beschichtung)

3LPE ist ein mehrschichtiges Schutzsystem, das verschiedene Materialien kombiniert, um einen wirksamen Schutz gegen Korrosion und physische Schäden zu schaffen. Es besteht aus drei Schichten:

  • Schicht 1: Fusion Bonded Epoxy (FBE): Dies sorgt für eine starke Haftung an der Rohroberfläche und bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit.
  • Schicht 2: Copolymer-Klebstoff: Die Klebeschicht verbindet die Epoxidschicht mit der äußeren Polyethylenschicht und sorgt so für eine starke Verbindung.
  • Schicht 3: Polyethylen (PE): Die letzte Schicht bietet mechanischen Schutz vor Stößen, Abrieb und Umwelteinflüssen.

FBE-Beschichtung (Fusion Bonded Epoxy Coating)

FBE ist eine einschichtige Beschichtung aus Epoxidharzen, die in Pulverform aufgetragen werden. Beim Erhitzen schmilzt das Pulver und bildet eine durchgehende, gut haftende Schicht um die Rohroberfläche. FBE-Beschichtungen werden hauptsächlich als Korrosionsschutz in Umgebungen eingesetzt, in denen die Rohrleitung Wasser, Chemikalien oder Sauerstoff ausgesetzt sein kann.

2. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung: Die Unterschiede verstehen

Besonderheit 3LPE-Beschichtung FBE-Beschichtung
Struktur Mehrschichtig (FBE + Kleber + PE) Einschichtige Epoxidbeschichtung
Korrosionsbeständigkeit Hervorragend durch die kombinierte Barriere aus FBE- und PE-Schichten Sehr gut, durch Epoxidschicht
Mechanischer Schutz Hohe Schlagfestigkeit, Abriebfestigkeit und Langlebigkeit Mäßig; anfällig für mechanische Beschädigungen
Betriebstemperaturbereich -40°C bis +80°C -40°C bis +100°C
Anwendungsumgebung Geeignet für raue Umgebungen, einschließlich Offshore- und unterirdischer Pipelines Ideal für vergrabene oder unter Wasser verlegte Rohrleitungen in weniger rauen Umgebungen
Auftragsdicke Normalerweise dicker, aufgrund mehrerer Schichten Typischerweise dünner, einschichtiger Auftrag
Kosten Höhere Anschaffungskosten durch Mehrschichtsystem Wirtschaftlicher, einschichtiger Auftrag
Langlebigkeit Bietet langfristigen Schutz in aggressiven Umgebungen Gut für mäßig bis weniger aggressive Umgebungen

3. Vorteile der 3LPE-Beschichtung

3.1. Überlegener Korrosions- und mechanischer Schutz

Das 3LPE-System bietet eine robuste Kombination aus Korrosionsschutz und mechanischer Haltbarkeit. Die FBE-Schicht sorgt für eine hervorragende Haftung an der Rohroberfläche und fungiert als primäre Barriere gegen Korrosion, während die PE-Schicht zusätzlichen Schutz vor mechanischen Belastungen wie Stößen während der Installation und des Transports bietet.

3.2. Ideal für unterirdische und Offshore-Pipelines

3LPE-Beschichtungen eignen sich besonders gut für Rohrleitungen, die unterirdisch verlegt oder in Offshore-Umgebungen eingesetzt werden. Die äußere Polyethylenschicht ist äußerst abrieb-, chemikalien- und feuchtigkeitsbeständig und eignet sich daher ideal für den Langzeiteinsatz unter rauen Bedingungen.

3.3. Längere Lebensdauer in aggressiven Umgebungen

Mit 3LPE beschichtete Rohrleitungen sind für ihre Langlebigkeit in aggressiven Umgebungen wie Küstengebieten, salzhaltigen Regionen und Standorten bekannt, die anfällig für Bodenbewegungen sind. Der mehrschichtige Schutz gewährleistet Widerstandsfähigkeit gegen eindringende Feuchtigkeit, Bodenverunreinigungen und mechanische Beschädigungen und reduziert so den Bedarf an häufiger Wartung.

4. Vorteile der FBE-Beschichtung

4.1. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit

Obwohl FBE eine einschichtige Beschichtung ist, bietet es eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in weniger rauen Umgebungen. Die schmelzgebundene Epoxidschicht verhindert äußerst effektiv, dass Feuchtigkeit und Sauerstoff an die Oberfläche des Stahlrohrs gelangen.

4.2. Hitzebeständigkeit

FBE-Beschichtungen haben im Vergleich zu 3LPE eine höhere Betriebstemperaturgrenze und eignen sich daher für Rohrleitungen, die höheren Temperaturen ausgesetzt sind, wie beispielsweise bestimmte Öl- und Gasleitungen. Sie können bei Temperaturen bis zu 100 °C betrieben werden, während bei 3LPE die Obergrenze normalerweise bei 80 °C liegt.

4.3. Geringere Anwendungskosten

Da FBE eine einschichtige Beschichtung ist, ist der Auftragungsprozess weniger komplex und erfordert weniger Materialien als 3LPE. Dies macht FBE zu einer kostengünstigen Lösung für Rohrleitungen in weniger aggressiven Umgebungen, in denen eine hohe Schlagfestigkeit nicht entscheidend ist.

5. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung: Welche sollten Sie wählen?

5.1. Wählen Sie 3LPE, wenn:

  • Die Pipeline wird unter rauen Bedingungen vergraben, beispielsweise in Küstenregionen oder Gebieten mit hoher Bodenfeuchtigkeit.
  • Bei der Handhabung und Installation ist ein hoher mechanischer Schutz erforderlich.
  • Voraussetzung sind Langlebigkeit und Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen wie Wasser und Chemikalien.
  • Die Rohrleitung ist aggressiven Umgebungen ausgesetzt, in denen maximaler Korrosionsschutz unerlässlich ist.

5.2. Wählen Sie FBE, wenn:

  • Die Pipeline wird bei höheren Temperaturen (bis zu 100 °C) betrieben.
  • Die Rohrleitung wird keinen starken mechanischen Belastungen ausgesetzt und der Korrosionsschutz steht im Vordergrund.
  • Die Anwendung erfordert eine wirtschaftlichere Lösung ohne Kompromisse bei der Korrosionsbeständigkeit.
  • Die Pipeline wird in weniger aggressiven Umgebungen verlegt, beispielsweise in salzarmen Böden oder Gebieten mit gemäßigtem Klima.

6. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung: Herausforderungen und Einschränkungen

6.1. Herausforderungen mit 3LPE

  • Höhere Anschaffungskosten: Das Mehrschichtsystem erfordert mehr Materialien und einen komplexeren Auftragungsprozess, was zu höheren Anschaffungskosten führt.
  • Dickere Beschichtung: Dadurch wird zwar die Haltbarkeit erhöht, bei bestimmten Anwendungen kann die dickere Beschichtung jedoch mehr Platz erfordern, insbesondere bei eng begrenzten Rohrleitungsinstallationen.

6.2. Herausforderungen mit FBE

  • Geringere mechanische Festigkeit: FBE-Beschichtungen verfügen nicht über den robusten mechanischen Schutz von 3LPE und sind daher bei Handhabung und Installation anfälliger für Beschädigungen.
  • Feuchtigkeitsaufnahme: Obwohl FBE eine gute Korrosionsbeständigkeit bietet, ist es aufgrund seines einschichtigen Aufbaus mit der Zeit anfälliger für das Eindringen von Feuchtigkeit, insbesondere in aggressiven Umgebungen.

7. Fazit: Die richtige Wahl treffen

Die Wahl zwischen 3LPE- und FBE-Beschichtungen hängt von den spezifischen Bedingungen und Anforderungen der Pipeline ab. 3LPE ist ideal für raue Umgebungen, in denen Langlebigkeit und mechanischer Schutz im Vordergrund stehen, während FBE bietet eine kostengünstige Lösung für Umgebungen, in denen Korrosionsbeständigkeit im Vordergrund steht und die mechanische Belastung mäßig ist.

Durch das Verständnis der Stärken und Schwächen der einzelnen Beschichtungen können Pipeline-Ingenieure fundierte Entscheidungen treffen, um die Lebensdauer, Sicherheit und Leistung ihrer Übertragungssysteme zu maximieren, unabhängig davon, ob diese Öl, Gas oder Wasser transportieren.