Kategori arşivi: Sektör Bilgisi

Söndürülmüş SAE 4140 Dikişsiz Çelik Borulardaki Halka Şeklindeki Çatlakların Nedenlerinin Analizi

Ekim 17, 2024/içinde Sektör Bilgisi/tarafından Enerji Çelik

SAE 4140 dikişsiz çelik borunun boru ucundaki halka şeklindeki çatlağın nedeni, kimyasal bileşim sınavı, sertlik testi, metalografik gözlem, taramalı elektron mikroskobu ve enerji spektrum analizi ile incelenmiştir. Sonuçlar, SAE 4140 dikişsiz çelik borunun halka şeklindeki çatlağının genellikle borunun ucunda oluşan bir söndürme çatlağı olduğunu göstermektedir. Söndürme çatlağının nedeni, iç ve dış duvarlar arasındaki farklı soğuma hızlarıdır ve dış duvar soğuma hızı iç duvardan çok daha yüksektir, bu da iç duvar pozisyonuna yakın gerilim yoğunlaşmasından kaynaklanan çatlama arızasına neden olur. Halka şeklindeki çatlak, söndürme sırasında çelik borunun iç duvarının soğuma hızını artırarak, iç ve dış duvar arasındaki soğuma hızının düzgünlüğünü iyileştirerek ve söndürme gerilimini kendiliğinden tavlayarak azaltmak için söndürmeden sonra sıcaklığı 150 ~ 200 ℃ içinde kontrol ederek ortadan kaldırılabilir.

SAE 4140, CrMo düşük alaşımlı yapısal çeliktir, Amerikan ASTM A519 standart sınıfıdır, Mn içeriğindeki artışa bağlı olarak ulusal standart 42CrMo'dur; bu nedenle, SAE 4140 sertleştirilebilirliği daha da geliştirilmiştir. SAE 4140 dikişsiz çelik boru, katı dövme yerine, çeşitli tipte içi boş millerin, silindirlerin, kovanların ve diğer parçaların haddelenmiş kütük üretimi, üretim verimliliğini önemli ölçüde artırabilir ve çelikten tasarruf sağlayabilir; SAE 4140 çelik boru, petrol ve gaz sahası madencilik vida delme aletlerinde ve diğer sondaj ekipmanlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. SAE 4140 dikişsiz çelik boru tavlama işlemi, ısıl işlem sürecini optimize ederek farklı çelik mukavemetleri ve tokluk eşleştirme gereksinimlerini karşılayabilir. Yine de, üretim sürecinde ürün teslimat kusurlarını etkilediği sıklıkla görülmektedir. Bu makale esas olarak borunun ucunun duvar kalınlığının ortasında söndürme işleminde SAE 4140 çelik boruya odaklanmakta, halka şeklinde bir çatlak kusur analizi üretmekte ve iyileştirme önlemleri ortaya koymaktadır.

1. Test Malzemeleri ve Yöntemleri

Bir şirket ∅ 139,7 × 31,75 mm SAE 4140 çelik sınıfı dikişsiz çelik boru için üretim süreci olan kütük ısıtma → delme → haddeleme → boyutlandırma → tavlama (850 ℃ 70 dakikalık söndürme süresi + borunun dışarıda su duşu soğutma + 735 ℃ 2 saatlik tavlama süresi) → Kusur Tespiti ve Muayenesi için özellikler üretti. Tavlama işleminden sonra, kusur tespit muayenesi, Şekil 1'de gösterildiği gibi, boru ucundaki duvar kalınlığının ortasında halka şeklinde bir çatlak olduğunu ortaya koydu; halka şeklinde çatlak, dışarıdan yaklaşık 21~24 mm uzaklıkta belirdi, borunun çevresini çevreledi ve kısmen süreksizdi, boru gövdesinde ise böyle bir kusur bulunamadı.

Şekil 1 Boru Ucundaki Halka Şeklindeki Çatlak

Çelik boru söndürme numunelerinin partisini söndürme analizi ve söndürme organizasyonunun gözlemlenmesi ve çelik borunun bileşiminin spektral analizi için alın, aynı zamanda, temperlenmiş çelik boru çatlaklarında çatlak mikro morfolojisini, tane boyutu seviyesini gözlemlemek için yüksek güçlü numuneler alın ve çatlakların iç bileşimi için bir spektrometre ile taramalı elektron mikroskobunda mikro alan analizi yapın.

2. Test Sonuçları

2.1 Kimyasal bileşim

Tablo 1'de kimyasal bileşim spektral analiz sonuçları gösterilmektedir ve elementlerin bileşimi ASTM A519 standardının gereklerine uygundur.

Tablo 1 Kimyasal bileşim analiz sonuçları (kütle kesri, %)

Öğe	C	Si	Mn	P	S	CR	Ay	Cu	Ni
İçerik	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
ASTM A519 Gereksinimi	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Boru Sertleştirilebilirlik Testi

Toplam duvar kalınlığı söndürme sertlik testinin söndürülmüş numunelerinde, toplam duvar kalınlığı sertlik sonuçları, Şekil 2'de gösterildiği gibi, Şekil 2'de görülebilir, söndürme sertliğinin dışından 21 ~ 24 mm'de önemli ölçüde düşmeye başladığı ve 21 ~ 24 mm'nin dışından borunun yüksek sıcaklıkta temperlendiği halka çatlak bölgesinde, duvar kalınlığının altında ve üstündeki alanların sertliğinin duvar kalınlığının konumu arasındaki aşırı farkın 5'e (HRC) veya buna yakın bir değere ulaştığı. Bu alanın alt ve üst duvar kalınlıkları arasındaki sertlik farkı yaklaşık 5 (HRC)'dir. Söndürülmüş durumdaki metalografik organizasyon Şekil 3'te gösterilmiştir. Şekil 3'teki metalografik organizasyondan; Borunun dış bölgesindeki organizasyonun az miktarda ferrit + martensit olduğu, iç yüzeye yakın organizasyonun ise az miktarda ferrit ve bainit ile söndürülmediği, bunun da borunun dış yüzeyinden borunun iç yüzeyine 21 mm mesafede düşük söndürme sertliğine yol açtığı görülmektedir. Boru cidarındaki halka çatlaklarının yüksek derecede tutarlılığı ve söndürme sertliğindeki aşırı farkın konumu, halka çatlaklarının söndürme işlemi sırasında oluşma olasılığının yüksek olduğunu düşündürmektedir. Halka çatlaklarının yeri ile düşük söndürme sertliği arasındaki yüksek tutarlılık, halka çatlaklarının söndürme işlemi sırasında oluşmuş olabileceğini göstermektedir.

Şekil 2 Tam Duvar Kalınlığındaki Söndürme Sertlik Değeri

Şekil 3 Çelik Borunun Söndürme Yapısı

2.3 Çelik borunun metalografik sonuçları sırasıyla Şekil 4 ve Şekil 5’te gösterilmektedir.

Çelik borunun matris organizasyonu, tane boyutu 8 olan temperlenmiş ostenit + az miktarda ferrit + az miktarda bainittir, bu ortalama bir temperlenmiş organizasyondur; çatlaklar, kristalin çatlama boyunca olan uzunlamasına yön boyunca uzanır ve çatlakların iki tarafı tipik olarak birbirine geçme özelliğine sahiptir; her iki tarafta da dekarbürizasyon olayı vardır ve çatlakların yüzeyinde yüksek sıcaklıkta gri oksit tabakası görülebilir. Her iki tarafta da dekarbürizasyon vardır ve çatlak yüzeyinde yüksek sıcaklıkta gri oksit tabakası görülebilir ve çatlağın yakınında metalik olmayan kapanımlar görülemez.

Şekil 4 Çatlak Morfolojisinin Gözlemleri

Şekil 5 Çatlağın Mikro Yapısı

2.4 Çatlak kırılma morfolojisi ve enerji spektrumu analiz sonuçları

Kırık açıldıktan sonra, Şekil 6'da gösterildiği gibi, taramalı elektron mikroskobu altında kırığın mikro morfolojisi incelenir ve kırığın yüksek sıcaklıklara maruz kaldığı ve yüzeyde yüksek sıcaklıkta oksidasyon meydana geldiği görülür. Kırık esas olarak kristal kırığı boyunca olup, tane boyutu 20 ila 30 μm arasındadır ve kaba taneler ve anormal organizasyon kusurları bulunmaz; enerji spektrumu analizi, kırık yüzeyinin esas olarak demir ve oksitlerinden oluştuğunu ve anormal yabancı elementlerin görülmediğini gösterir. Spektral analiz, kırık yüzeyinin esas olarak demir ve oksitlerinden oluştuğunu ve anormal yabancı elementlerin bulunmadığını gösterir.

Şekil 6 Çatlağın Kırılma Morfolojisi

3 Analiz ve Tartışma

3.1 Çatlak kusurlarının analizi

Çatlak mikro morfolojisi açısından bakıldığında, çatlak açıklığı düzdür; kuyruk kavisli ve keskindir; çatlak uzama yolu kristal boyunca çatlamanın özelliklerini gösterir ve çatlağın iki tarafı, söndürme çatlaklarının olağan özellikleri olan tipik iç içe geçme özelliklerine sahiptir. Yine de, metalografik inceleme, çatlağın her iki tarafında, çelik borunun temperleme sıcaklığının 735 ℃ ve Ac1'in SAE 4140'ta 738 ℃ olması gerçeğini hesaba katarak, geleneksel söndürme çatlaklarının özellikleriyle uyumlu olmayan dekarbürizasyon fenomeni olduğunu bulmuştur; bu, söndürme çatlaklarının geleneksel özellikleriyle uyumlu değildir. Boru için kullanılan temperleme sıcaklığının 735 °C, SAE 4140'ın Ac1 sıcaklığının ise 738 °C olduğu ve bu değerlerin birbirine çok yakın olduğu göz önüne alındığında, çatlağın her iki tarafındaki dekarbürizasyonun, temperleme sırasındaki yüksek sıcaklıktaki temperlemeden (735 °C) kaynaklandığı ve borunun ısıl işleminden önce var olan bir çatlak olmadığı varsayılmaktadır.

3.2 Çatlama nedenleri

Söndürme çatlaklarının nedenleri genellikle söndürme ısıtma sıcaklığı, söndürme soğutma hızı, metalurjik kusurlar ve söndürme gerilmeleri ile ilgilidir. Kompozisyon analizi sonuçlarına göre, borunun kimyasal bileşimi ASTM A519 standardında SAE 4140 çelik sınıfının gereksinimlerini karşılamaktadır ve aşan elementler bulunmamıştır; çatlakların yakınında metalik olmayan kapanımlar bulunmamıştır ve çatlak kırığındaki enerji spektrumu analizi, çatlaklardaki gri oksidasyon ürünlerinin Fe ve oksitleri olduğunu ve anormal yabancı elementler görülmediğini göstermiştir, bu nedenle halka çatlaklarına metalurjik kusurların neden olduğu ihtimali göz ardı edilebilir; borunun tane boyutu derecesi Sınıf 8, tane boyutu derecesi Sınıf 7, tane boyutu derecesi Sınıf 8 ve tane boyutu derecesi Sınıf 8'dir. Borunun tane boyutu seviyesi 8'dir; tane rafine edilmiş ve kaba değildir, bu da söndürme çatlağının söndürme ısıtma sıcaklığı ile ilgisi olmadığını gösterir.

Söndürme çatlaklarının oluşumu, termal ve organizasyonel gerilimlere ayrılan söndürme gerilmeleriyle yakından ilgilidir. Termal gerilim, çelik borunun soğuma sürecinden kaynaklanır; çelik borunun yüzey tabakası ve kalbi soğuma hızı tutarlı değildir, bunun sonucunda malzemenin eşit olmayan büzülmesi ve iç gerilimler oluşur; sonuç olarak çelik borunun yüzey tabakası basınç gerilimlerine ve kalbi çekme gerilimlerine maruz kalır; doku gerilimleri, çelik boru organizasyonunun martensit dönüşümüne söndürülmesidir, iç gerilimlerin oluşumunda tutarsızlık hacminin genişlemesiyle birlikte, sonuçta oluşan gerilimlerin organizasyonu, çekme gerilimlerinin yüzey tabakası, çekme gerilimlerinin merkezidir. Çelik borudaki bu iki tür gerilim aynı parçada bulunur, ancak yön rolü zıttır; sonucun birleşik etkisi, iki gerilimden birinin baskın faktörü, termal gerilimin baskın rolü, iş parçasının kalp çekme, yüzey basıncının sonucudur; Doku stresinin baskın rolü, iş parçasının kalp çekme basıncı yüzey çekme basıncıdır.

SAE 4140 çelik boru söndürme, döner dış duş soğutma üretimi kullanılarak, dış yüzeyin soğutma hızı iç yüzeyden çok daha büyüktür, çelik borunun dış metali tamamen söndürülürken, iç metal tamamen söndürülmediğinden ferrit ve bainit organizasyonunun bir kısmını üretir, iç metal nedeniyle iç metal tamamen martensitik organizasyona dönüştürülemez, çelik borunun iç metali kaçınılmaz olarak martensitin dış duvarının genişlemesiyle oluşan çekme gerilimine maruz kalır ve aynı zamanda, farklı organizasyon türleri nedeniyle, özgül hacmi iç ve dış metal arasında farklıdır Aynı zamanda, çeşitli organizasyon türleri nedeniyle, metalin iç ve dış katmanlarının belirli hacmi farklıdır ve soğutma sırasında büzülme oranı aynı değildir, çekme gerilimi de iki organizasyon türünün arayüzünde üretilecektir ve gerilimin dağılımına termal gerilimler hakimdir ve borunun içindeki iki organizasyon türünün arayüzünde oluşan çekme gerilimi en büyüğü, borunun iç yüzeyine yakın duvar kalınlığı alanında (dış yüzeyden 21~24 mm uzaklıkta) oluşan halka söndürme çatlaklarıyla sonuçlanır; ayrıca, çelik borunun ucu, tüm borunun geometri açısından hassas bir parçasıdır ve stres üretmeye eğilimlidir. Ayrıca, borunun ucu, tüm borunun geometrik açıdan hassas bir parçasıdır ve stres yoğunlaşmasına eğilimlidir. Bu halka çatlağı genellikle sadece borunun ucunda oluşur ve bu tür çatlaklar boru gövdesinde bulunmamıştır.

Özetle, söndürülmüş SAE 4140 kalın duvarlı çelik boru halka şeklindeki çatlaklar, iç ve dış duvarların eşit olmayan şekilde soğutulmasından kaynaklanır; dış duvarın soğuma hızı iç duvarınkinden çok daha yüksektir; SAE 4140 kalın duvarlı çelik boru üretimi mevcut soğutma yöntemini değiştirmek için, sadece soğutma işleminin dışında kullanılamaz, çelik borunun iç duvarının soğumasını güçlendirme, kalın duvarlı çelik borunun iç ve dış duvarlarının soğutma hızının tekdüzeliğini iyileştirme, stres konsantrasyonunu azaltma, halka çatlaklarını ortadan kaldırma ihtiyacı. Halka çatlakları.

3.3 İyileştirme önlemleri

Söndürme çatlaklarını önlemek için, söndürme işlemi tasarımında, söndürme çekme gerilmelerinin gelişimine katkıda bulunan tüm koşullar, ısıtma sıcaklığı, soğutma işlemi ve boşaltma sıcaklığı dahil olmak üzere çatlakların oluşumu için faktörlerdir. Önerilen iyileştirilmiş işlem önlemleri şunları içerir: 830-850 ℃'lik söndürme sıcaklığı; borunun merkez hattıyla eşleşen bir iç nozulun kullanılması, uygun iç püskürtme akışının kontrolü, kalın duvarlı çelik borunun iç ve dış duvarlarının soğutma hızının tekdüzeliğini sağlamak için iç deliğin soğutma hızının iyileştirilmesi; 150-200 ℃'lik söndürme sonrası sıcaklığın kontrolü, kendiliğinden temperlenen çelik borunun artık sıcaklığının kullanılması, çelik borudaki söndürme gerilimlerini azaltır.

Geliştirilmiş teknolojinin kullanımı, düzinelerce çelik boru spesifikasyonuna göre ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm vb. üretir. Ultrasonik kusur muayenesinden sonra, ürünler halka söndürme çatlakları olmadan kalifiye edilir.

4. Sonuç

(1) Boru çatlaklarının makroskobik ve mikroskobik özelliklerine göre, SAE 4140 çelik boruların boru uçlarındaki halka çatlakları, genellikle boru uçlarında oluşan söndürme geriliminden kaynaklanan çatlama hasarına aittir.

(2) Söndürülmüş SAE 4140 kalın duvarlı çelik boru halka şeklindeki çatlaklar, iç ve dış duvarların eşit olmayan şekilde soğutulmasından kaynaklanır. Dış duvarın soğuma hızı, iç duvarınkinden çok daha yüksektir. Kalın duvarlı çelik borunun iç ve dış duvarlarının soğuma hızının düzgünlüğünü iyileştirmek için, SAE 4140 kalın duvarlı çelik boru üretiminin iç duvarın soğumasını güçlendirmesi gerekir.

ASME SA213 T91: Ne Kadar Biliyorsunuz?

Ekim 16, 2024/içinde Sektör Bilgisi/tarafından Enerji Çelik

Arka Plan ve Giriş

ASME SA213 T91, çelik numarası ASME SA213/SA213M standart, 1970'lerden 1980'lere kadar ABD Rubber Ridge Ulusal Laboratuvarı ve ABD Yanma Mühendisliği Şirketi'nin Metalurji Malzemeleri Laboratuvarı tarafından işbirliği içinde geliştirilen geliştirilmiş 9Cr-1Mo çeliğine aittir. Nükleer güçte kullanılan (diğer alanlarda da kullanılabilir) yüksek sıcaklıklı basınçlı parça malzemelerinde kullanılan daha önceki 9Cr-1Mo çeliğine dayanarak geliştirilen, üçüncü nesil sıcak mukavemetli çelik ürünleridir; Ana özelliği karbon içeriğini azaltmak, karbon içeriğinin üst ve alt sınırlarını sınırlamak ve P ve S gibi artık elementlerin içeriğinin daha sıkı bir şekilde kontrol edilmesi, aynı zamanda 0.030-0.070% eser miktarda N ve 0.18-0.25% eser miktarda katı karbür oluşturan elementler V ve 0.06-0.10% eser miktarda Nb eklemek, tane gereksinimlerini iyileştirmek, böylece çeliğin plastik tokluğunu ve kaynaklanabilirliğini iyileştirmek, çeliğin yüksek sıcaklıklarda stabilitesini artırmak, bundan sonra çok kompozit takviye, yeni bir tür martensitik yüksek kromlu ısıya dayanıklı alaşımlı çeliğin oluşumu.

Genellikle küçük çaplı borulara yönelik ürünler üreten ASME SA213 T91, ağırlıklı olarak kazanlarda, kızdırıcılarda ve ısı değiştiricilerde kullanılmaktadır.

T91 Çeliklerinin Uluslararası Karşılık Gelen Sınıfları

Ülke	Amerika	Almanya	Japonya	Fransa	Çin
Eşdeğer Çelik Sınıfı	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Bu çeliği burada birkaç açıdan tanıyacağız.

I. Kimyasal Bileşim ASME SA213 T91'in

Öğe

Not

İçerik

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Performans Analizi

2.1 Alaşım elementlerinin malzeme özellikleri üzerindeki rolü: T91 çelik alaşım elementleri katı çözelti güçlendirme ve difüzyon güçlendirme rolü oynar ve çeliğin oksidasyon ve korozyon direncini artırır, bunu aşağıdaki gibi açık bir şekilde analiz edebiliriz.
2.1.1 Karbon, çelik elemanlarının en belirgin katı çözelti güçlendirme etkisidir; karbon içeriğindeki artışla çeliğin kısa vadeli mukavemeti, plastisitesi ve tokluğu azalır, T91 gibi çeliklerde karbon içeriğindeki artış karbür küreselleşme ve agregasyon hızını hızlandıracak, alaşım elementlerinin yeniden dağılımını hızlandıracak, çeliğin kaynaklanabilirliğini, korozyon direncini ve oksidasyon direncini azaltacaktır, bu nedenle ısıya dayanıklı çelikler genellikle karbon içeriğinin miktarını azaltmak ister. Yine de karbon içeriği çok düşükse çeliğin mukavemeti azalacaktır. T91 çeliği, 12Cr1MoV çeliğine kıyasla, yukarıdaki faktörlerin etkisinin dikkatli bir şekilde değerlendirilmesi olan 20%'lik azaltılmış bir karbon içeriğine sahiptir.
2.1.2 T91 çeliği azot izleri içerir; azotun rolü iki açıdan yansıtılır. Bir yandan, katı çözelti güçlendirmesinin rolü, çelik içindeki oda sıcaklığında azot çözünürlüğü minimumdur, T91 çeliği kaynaklı ısıdan etkilenen bölge kaynak ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem sürecinde, VN'nin katı çözelti ve çökelme sürecinin ardışıklığı olacaktır: Kaynak ısıtma ısıdan etkilenen bölge, VN'nin çözünürlüğü nedeniyle ostenitik organizasyon içinde oluşmuştur, azot içeriği artar ve bundan sonra, oda sıcaklığının organizasyonundaki aşırı doygunluk derecesi artar, kaynağın sonraki ısıl işleminde hafif bir VN çökelmesi olur, bu da organizasyonun kararlılığını artırır ve ısıdan etkilenen bölgenin kalıcı mukavemet değerini iyileştirir. Öte yandan, T91 çeliği ayrıca az miktarda A1 içerir; Azot, A1N ile oluşabilir, A1N 1100 ℃'den daha yüksek sıcaklıkta sadece çok sayıda matris içinde çözülür ve daha sonra daha düşük sıcaklıklarda tekrar çökeltilir, bu da daha iyi bir difüzyon güçlendirme etkisi oynayabilir.
2.1.3 esas olarak ısıya dayanıklı çeliğin oksidasyon direncini, korozyon direncini artırmak için krom ekleyin, 5%'den az krom içeriği, 600 ℃ şiddetli bir şekilde oksitlenmeye başlarken, 5%'ye kadar krom içeriği miktarı mükemmel bir oksidasyon direncine sahiptir. Aşağıdaki 580 ℃'deki 12Cr1MoV çeliği iyi bir oksidasyon direncine, 0,05 mm / a korozyon derinliğine, 600 ℃'de performans bozulmaya başladığında, 0,13 mm / a korozyon derinliğine sahiptir. 1.100 ℃ krom içeriği içeren T91, matrise çok sayıda çözünmeden önce ve daha düşük sıcaklıklarda ve yeniden çökelmede sağlam bir difüzyon güçlendirme etkisi oynayabilir. /T91 krom içeriği yaklaşık 9%'ye çıkarıldı, sıcaklık kullanımı 650 ℃'ye ulaşabilir, birincil önlem matrisin daha fazla krom içinde çözülmesini sağlamaktır.
2.1.4 vanadyum ve niyobyum hayati karbür oluşturan elementlerdir. Karbon ile ince ve kararlı bir alaşım karbür oluşturmak için eklendiğinde, katı bir difüzyon güçlendirme etkisi vardır.
2.1.5 Molibden ilavesi esas olarak çeliğin termal dayanımını artırır ve katı çözeltileri güçlendirir.

2.2 Mekanik Özellikler

T91 kütüğü, normalizasyon + yüksek sıcaklıkta temperleme için son ısıl işlemden sonra, oda sıcaklığında çekme dayanımı ≥ 585 MPa, oda sıcaklığında akma dayanımı ≥ 415 MPa, sertlik ≤ 250 HB, uzama (standart dairesel numunenin 50 mm aralığı) ≥ 20%, izin verilen gerilim değeri [σ] 650 ℃ = 30 MPa'dır.

Isıl işlem süreci: 1040 ℃ normalleştirme sıcaklığı, en az 10 dakika tutma süresi, 730 ~ 780 ℃ temperleme sıcaklığı, en az bir saat tutma süresi.

2.3 Kaynak performansı

Uluslararası Kaynak Enstitüsü'nün önerdiği Karbon eşdeğeri formülüne göre T91 çeliğinin karbon eşdeğeri 2.43% olarak hesaplanmakta olup, gözle görülür T91 kaynak kabiliyeti zayıftır.
Çelik tekrar ısınmaya ve çatlamaya meyilli değildir.

2.3.1 T91 kaynaklamada sorunlar

2.3.1.1 Isıdan etkilenen bölgedeki sertleşmiş yapının çatlaması
T91 soğutma kritik hızı düşüktür, ostenit çok kararlıdır ve standart perlit dönüşümü sırasında soğuma hızlı gerçekleşmez. Martenzite ve kaba organizasyona dönüşmesi için daha düşük bir sıcaklığa (yaklaşık 400 ℃) soğutulması gerekir.
Çeşitli organizasyonların ısıdan etkilenen bölgesi tarafından üretilen kaynak, farklı yoğunluklara, genleşme katsayılarına ve ısıtma ve soğutma sürecinde farklı kafes biçimlerine sahiptir, kaçınılmaz olarak farklı hacim genleşmesi ve büzülmesi eşlik edecektir; diğer yandan, kaynak ısıtması nedeniyle düzensiz ve yüksek sıcaklık özelliklerine sahip olduğundan, T91 kaynaklı bağlantılar muazzam iç gerilmelerdir. Karmaşık bir gerilme durumunda olan sertleştirilmiş kaba martensit organizasyon bağlantıları, aynı zamanda, kaynak soğutma işlemi hidrojen difüzyonu kaynaktan dikişe yakın alana, hidrojenin varlığı martensit gevrekleşmesine katkıda bulunmuştur, bu etkilerin birleşimi, söndürülmüş alanda soğuk çatlaklar üretmek kolaydır.

2.3.1.2 Isıdan etkilenen bölge tane büyümesi
Kaynak termal çevrimi, özellikle maksimum ısıtma sıcaklığına hemen bitişik füzyon bölgesinde, kaynaklı eklemlerin ısıdan etkilenen bölgesindeki tane büyümesini önemli ölçüde etkiler. Soğuma hızı küçük olduğunda, kaynaklı ısıdan etkilenen bölge kaba masif ferrit ve karbür organizasyonuna sahip olacak ve böylece çeliğin plastisitesi önemli ölçüde azalacaktır; soğutma hızı kaba martensit organizasyonunun üretimi nedeniyle önemlidir, ancak ayrıca kaynaklı eklemlerin plastisitesi azalacaktır.

2.3.1.3 Yumuşatılmış tabakanın oluşturulması
T91 çeliği temperlenmiş halde kaynaklandığında, ısıdan etkilenen bölge kaçınılmaz bir yumuşama tabakası üretir, bu da perlit ısıya dayanıklı çeliğin yumuşamasından daha şiddetlidir. Yumuşama, daha yavaş ısıtma ve soğutma oranlarına sahip özellikler kullanıldığında daha belirgindir. Ayrıca, yumuşatılmış tabakanın genişliği ve füzyon hattından uzaklığı, kaynak, ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlemin ısıtma koşulları ve özellikleriyle ilgilidir.

2.3.1.4 Gerilim korozyon çatlaması
T91 çeliği kaynak sonrası ısıl işlemden önce soğutma sıcaklığı genellikle 100 ℃'den az değildir. Soğutma oda sıcaklığındaysa ve ortam nispeten nemliyse, stres korozyon çatlaması kolaydır. Alman yönetmelikleri: Kaynak sonrası ısıl işlemden önce, 150 ℃'nin altına soğutulmalıdır. Daha kalın iş parçaları, köşe kaynakları ve zayıf geometri durumunda, soğutma sıcaklığı 100 ℃'den az değildir. Oda sıcaklığında ve nemde soğutma kesinlikle yasaktır, aksi takdirde stres korozyon çatlakları üretmek kolaydır.

2.3.2 Kaynak işlemi

2.3.2.1 Kaynak yöntemi: Manuel kaynak, tungsten kutuplu gaz korumalı veya eritme kutuplu otomatik kaynak kullanılabilir.
2.3.2.2 Kaynak malzemesi: WE690 kaynak teli veya kaynak çubuğu seçilebilir.

Kaynak malzemesi seçimi:
(1) Aynı tür çeliğin kaynaklanması – CM-9Cb manuel kaynak çubuğu yapmak için manuel kaynak kullanılabiliyorsa, TGS-9Cb yapmak için tungsten gaz korumalı kaynak kullanılabilir, MGS-9Cb teli yapmak için eritme direği otomatik kaynak kullanılabilir;
(2) farklı çelik kaynaklama – örneğin, mevcut ERNiCr-3 kaynak sarf malzemeleri ile ostenitik paslanmaz çelik kaynaklama.

2.3.2.3 Kaynak işlemi noktaları:
(1) kaynak öncesi ön ısıtma sıcaklığının seçimi
T91 çeliğinin Ms noktası yaklaşık 400 ℃'dir; ön ısıtma sıcaklığı genellikle 200 ~ 250 ℃'de seçilir. Ön ısıtma sıcaklığı çok yüksek olamaz. Aksi takdirde, eklem soğuma hızı azalır, bu da tane sınırlarındaki kaynaklı eklemlerde karbür çökelmesi ve ferrit organizasyonunun oluşmasına neden olabilir, böylece oda sıcaklığında çelik kaynaklı eklemlerin darbe tokluğu önemli ölçüde azalır. Almanya 180 ~ 250 ℃'lik bir ön ısıtma sıcaklığı sağlar; USCE 120 ~ 205 ℃'lik bir ön ısıtma sıcaklığı sağlar.

(2) kaynak kanalı / ara katman sıcaklığının seçimi
Ara katman sıcaklığı ön ısıtma sıcaklığının alt sınırından düşük olmamalıdır. Yine de, ön ısıtma sıcaklığının seçimiyle olduğu gibi, ara katman sıcaklığı çok yüksek olamaz. T91 kaynak ara katman sıcaklığı genellikle 200 ~ 300 ℃'de kontrol edilir. Fransız yönetmelikleri: ara katman sıcaklığı 300 ℃'yi geçmez. ABD yönetmelikleri: ara katman sıcaklığı 170 ~ 230 ℃ arasında bulunabilir.

(3) kaynak sonrası ısıl işlem başlangıç sıcaklığının seçimi
T91, 80 ~ 100 ℃ / saat kaynak sonrası soğutma hızıyla, tavlama işleminden önce Ms noktasının altına kadar kaynak sonrası soğutma ve belirli bir süre tutma gerektirir. Yalıtılmazsa, eklem ostenitik organizasyonu tam olarak dönüşmeyebilir; tavlama ısıtması, ostenitik tane sınırları boyunca karbür çökelmesini teşvik ederek organizasyonu çok kırılgan hale getirir. Ancak, T91, kaynak sonrası tavlamadan önce oda sıcaklığına soğutulamaz çünkü kaynaklı bağlantıları oda sıcaklığına soğutulduğunda soğuk çatlama tehlikelidir. T91 için, 100 ~ 150 ℃'lik en iyi kaynak sonrası ısıl işlem başlangıç sıcaklığı ve bir saat tutma, tam organizasyon dönüşümünü sağlayabilir.

(4) kaynak sonrası ısıl işlem tavlama sıcaklığı, tutma süresi, tavlama soğutma oranı seçimi
Tavlama sıcaklığı: T91 çeliğinin soğuk çatlama eğilimi daha önemlidir ve belirli koşullar altında gecikmiş çatlamaya eğilimlidir, bu nedenle kaynaklı bağlantılar kaynaktan sonraki 24 saat içinde temperlenmelidir. T91 kaynak sonrası çıta martenzitinin organizasyonu, temperlemeden sonra temperlenmiş martenzite değiştirilebilir; performansı çıta martenzitinden üstündür. Tavlama sıcaklığı düşüktür; temperleme etkisi belirgin değildir; kaynak metali yaşlanmaya ve gevrekleşmeye kolaydır; temperleme sıcaklığı çok yüksektir (AC1 çizgisinden daha fazla), bağlantı tekrar östenitlenebilir ve sonraki soğutma işleminde yeniden söndürülebilir. Aynı zamanda, bu makalede daha önce açıklandığı gibi, temperleme sıcaklığını belirlerken bağlantı yumuşatma tabakasının etkisi de dikkate alınmalıdır. Genel olarak, T91 temperleme sıcaklığı 730 ~ 780 ℃'dir.
Tutma süresi: T91'in organizasyonunun tamamen temperlenmiş martenzite dönüşmesini sağlamak için en az bir saatlik kaynak sonrası temperleme tutma süresine ihtiyacı vardır.
Tavlama soğutma hızı: T91 çelik kaynaklı birleştirmelerde kalıntı gerilimi azaltmak için soğutma hızı 5℃/dak'dan az olmalıdır.
Genel olarak T91 çelik kaynak prosesinin sıcaklık kontrol prosesi içerisindeki durumu aşağıdaki şekilde kısaca ifade edilebilir:

T91 çelik borunun kaynak işleminde sıcaklık kontrol süreci

III. ASME SA213 T91'in anlaşılması

3.1 T91 çeliği, alaşımlama ilkesine göre, özellikle az miktarda niyobyum, vanadyum ve diğer eser elementlerin eklenmesiyle, 12 Cr1MoV çeliğine kıyasla yüksek sıcaklık mukavemetini ve oksidasyon direncini önemli ölçüde artırır, ancak kaynak performansı zayıftır.
3.2 T91 çeliği kaynak sırasında soğuk çatlamaya daha fazla eğilimlidir ve 200 ~ 250 ℃'ye kadar ön kaynak ısıtması yapılması gerekir, ara katman sıcaklığı 200 ~ 300 ℃'de tutulur, bu da soğuk çatlakları etkili bir şekilde önleyebilir.
3.3 T91 çelik kaynak sonrası ısıl işlem 100 ~ 150 ℃'ye soğutulmalı, yalıtım bir saat, ısıtma ve temperleme sıcaklığı 730 ~ 780 ℃'ye kadar, yalıtım süresi en az bir saat olmalı ve son olarak, oda sıcaklığına 5 ℃ / dakikadan fazla olmayan hızda soğutulmalıdır.

IV. ASME SA213 T91 Üretim Süreci

SA213 T91'in üretim süreci eritme, delme ve haddeleme gibi çeşitli yöntemler gerektirir. Eritme süreci, çelik borunun mükemmel korozyon direncine sahip olmasını sağlamak için kimyasal bileşimi kontrol etmelidir. Delme ve haddeleme süreçleri, gerekli mekanik özellikleri ve boyut doğruluğunu elde etmek için hassas sıcaklık ve basınç kontrolü gerektirir. Ayrıca, çelik boruların iç gerilimleri gidermek ve korozyon direncini artırmak için ısıl işleme tabi tutulması gerekir.

V. ASME SA213 T91 Uygulamaları

ASME SA213 T91 yüksek kromlu ısıya dayanıklı bir çeliktir, esas olarak yüksek sıcaklıklı süper ısıtıcılar ve tekrar ısıtıcılar ile metal duvar sıcaklıkları 625°C'yi aşmayan alt kritik ve süper kritik güç istasyonu kazanlarının diğer basınçlı parçalarının üretiminde kullanılır ve ayrıca basınçlı kapların ve nükleer enerjinin yüksek sıcaklıklı basınçlı parçaları olarak da kullanılabilir. SA213 T91 mükemmel sürünme direncine sahiptir ve yüksek sıcaklıklarda ve uzun süreli yükler altında sabit boyut ve şekli koruyabilir. Başlıca uygulamaları arasında kazanlar, süper ısıtıcılar, ısı eşanjörleri ve güç, kimya ve petrol endüstrilerindeki diğer ekipmanlar bulunur. Petrokimya endüstrisinin yüksek basınçlı kazanlarının, ekonomizer tüplerinin, süper ısıtıcılarının, tekrar ısıtıcılarının ve tüplerinin su soğutmalı duvarlarında yaygın olarak kullanılır.

NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1

Ekim 14, 2024/içinde Sektör Bilgisi/tarafından Enerji Çelik

giriiş

Petrol ve gaz endüstrisinde, özellikle kara ve deniz ortamlarında, agresif koşullara maruz kalan malzemelerin uzun ömürlü ve güvenilir olmasını sağlamak çok önemlidir. NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1 gibi standartlar burada devreye girer. Her iki standart da ekşi servis ortamlarında malzeme seçimi için kritik rehberlik sağlar. Ancak, aralarındaki farkları anlamak, operasyonlarınız için doğru malzemeleri seçmek için önemlidir.

Bu blog yazısında, aralarındaki temel farkları inceleyeceğiz. NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1ve bu standartlarda gezinen petrol ve gaz profesyonellerine pratik tavsiyeler sunacağız. Ayrıca, özellikle zorlu petrol ve gaz sahası ortamları bağlamında bu standartların sağladığı belirli uygulamaları, zorlukları ve çözümleri tartışacağız.

NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1 Nedir?

NACE MR0175/ISO 15156:
Bu standart, hidrojen sülfürün (H₂S) mevcut olduğu ekşi gaz ortamlarında malzeme seçimi ve korozyon kontrolünü yönetmek için küresel olarak tanınır. Kara ve deniz petrol ve gaz operasyonlarında kullanılan malzemelerin tasarımı, üretimi ve bakımı için yönergeler sağlar. Amaç, boru hatları, vanalar ve kuyu başları gibi kritik ekipmanların bütünlüğünü tehlikeye atabilen hidrojen kaynaklı çatlama (HIC), sülfür gerilim çatlaması (SSC) ve gerilim korozyon çatlaması (SCC) ile ilişkili riskleri azaltmaktır.

NACE MR0103/ISO 17495-1:
Diğer taraftan, NACE MR0103/ISO 17495-1 öncelikli olarak ekşi hizmete maruz kalmanın meydana gelebileceği rafineri ve kimyasal işleme ortamlarında kullanılan malzemelere odaklanır, ancak kapsamı biraz farklıdır. Hafif aşındırıcı koşullara maruz kalan ekipman gereksinimlerini kapsar ve malzemelerin, korozyon riskinin yukarı akış petrol ve gaz operasyonlarına kıyasla daha düşük olduğu damıtma veya çatlatma gibi belirli rafineri süreçlerinin agresif doğasına dayanabilmesini sağlamaya vurgu yapar.

NACE MR0175 ISO 15156 ve NACE MR0103 ISO 17495-1

Temel Farklar: NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1

Artık her standardın genel bir görünümüne sahip olduğumuza göre, sahada malzeme seçimini etkileyebilecek farklılıkları vurgulamak önemlidir. Bu ayrımlar, malzemelerin performansını ve operasyonların güvenliğini önemli ölçüde etkileyebilir.

1. Uygulama Kapsamı

Aradaki temel fark NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1 uygulama kapsamına bağlıdır.

NACE MR0175/ISO 15156 hidrojen sülfürün mevcut olduğu ekşi servis ortamlarında kullanılan ekipmanlar için tasarlanmıştır. Petrol ve gazın keşfi, üretimi ve taşınması gibi yukarı akış faaliyetlerinde, özellikle ekşi gazla (hidrojen sülfür içeren gaz) uğraşan açık deniz ve kara sahalarında hayati öneme sahiptir.

NACE MR0103/ISO 17495-1, ekşi gaz servisine hitap ederken, özellikle ekşi gazın rafinasyon, damıtma ve kraking gibi işlemlerde kullanıldığı rafinasyon ve kimya endüstrilerine daha fazla odaklanmaktadır.

2. Çevresel Şiddet

Bu standartların uygulanmasında çevresel koşullar da önemli bir etkendir. NACE MR0175/ISO 15156 ekşi hizmetin daha şiddetli koşullarını ele alır. Örneğin, daha aşındırıcı olan ve hidrojen kaynaklı çatlama (HIC) ve sülfür gerilim çatlaması (SSC) gibi mekanizmalar yoluyla malzeme bozulması için daha yüksek risk oluşturan daha yüksek hidrojen sülfür konsantrasyonlarını kapsar.

Tersine, NACE MR0103/ISO 17495-1 rafineri ve kimyasal tesis ortamlarında hala kritik olsa da hidrojen sülfür maruziyeti açısından daha az şiddetli olabilecek ortamları dikkate alır. Rafinasyon süreçlerinde yer alan sıvıların kimyasal bileşimi ekşi gaz sahalarında karşılaşılanlar kadar agresif olmayabilir ancak yine de korozyon riskleri sunar.

3. Malzeme gereksinimleri

Her iki standart da malzeme seçimi için belirli kriterler sağlar, ancak katı gereklilikleri bakımından farklılık gösterirler. NACE MR0175/ISO 15156 malzemelerde hidrojenle ilgili korozyonu önlemeye daha fazla önem verir, bu da çok düşük hidrojen sülfür konsantrasyonlarında bile meydana gelebilir. Bu standart, ekşi ortamlarda SSC, HIC ve korozyon yorgunluğuna dayanıklı malzemeler gerektirir.

Diğer taraftan, NACE MR0103/ISO 17495-1 hidrojenle ilgili çatlama açısından daha az kısıtlayıcıdır ancak rafinasyon süreçlerinde aşındırıcı maddelerle başa çıkabilen malzemeler gerektirir ve genellikle belirli hidrojenle ilgili risklerden ziyade genel korozyon direncine odaklanır.

4. Test ve Doğrulama

Her iki standart da malzemelerin ilgili ortamlarda performans göstereceğinden emin olmak için test ve doğrulama gerektirir. Ancak, NACE MR0175/ISO 15156 daha kapsamlı testler ve ekşi servis koşulları altında malzeme performansının daha ayrıntılı doğrulanmasını gerektirir. Testler, ekşi gaz ortamlarıyla ilişkili SSC, HIC ve diğer arıza modları için özel kılavuzlar içerir.

NACE MR0103/ISO 17495-1, malzeme testi de gerektirse de, test kriterleri açısından genellikle daha esnektir ve hidrojen sülfürle ilgili risklere özel olarak odaklanmak yerine malzemelerin genel korozyon direnci standartlarını karşılamasını sağlamaya odaklanır.

NACE MR0175/ISO 15156 ile NACE MR0103/ISO 17495-1 Arasındaki Farkı Neden Önemsemelisiniz?

Bu farklılıkları anlamak, malzeme arızalarını önlemeye, operasyonel güvenliği sağlamaya ve endüstri yönetmeliklerine uymaya yardımcı olabilir. İster açık deniz petrol platformunda, ister boru hattı projesinde veya bir rafineride çalışıyor olun, bu standartlara uygun malzemeleri kullanmak maliyetli arızalara, beklenmeyen duruşlara ve olası çevresel tehlikelere karşı koruma sağlayacaktır.

Petrol ve gaz operasyonları için, özellikle kara ve denizdeki ekşi servis ortamlarında, NACE MR0175/ISO 15156 başvurulan standarttır. Malzemelerin en zorlu ortamlara dayanmasını sağlar ve felaketle sonuçlanabilecek SSC ve HIC gibi riskleri azaltır.

Buna karşılık, rafinasyon veya kimyasal işleme operasyonları için, NACE MR0103/ISO 17495-1 daha özel rehberlik sunar. Malzemelerin, petrol ve gaz çıkarma ile karşılaştırıldığında ekşi gazlı ancak daha az agresif koşullara sahip ortamlarda etkili bir şekilde kullanılmasını sağlar. Buradaki odak noktası, işleme ortamlarındaki genel korozyon direncidir.

Petrol ve Gaz Profesyonelleri İçin Pratik Rehberlik

Her iki kategorideki projeler için malzeme seçerken aşağıdakileri göz önünde bulundurun:

Çevrenizi Anlayın: Operasyonunuzun ekşi gaz çıkarma (yukarı akış) veya rafinasyon ve kimyasal işleme (aşağı akış) ile ilgili olup olmadığını değerlendirin. Bu, hangi standardın uygulanacağını belirlemenize yardımcı olacaktır.

Malzeme seçimi: Çevresel koşullara ve hizmet türüne (ekşi gaz veya rafinasyon) bağlı olarak ilgili standarda uygun malzemeleri seçin. Paslanmaz çelikler, yüksek alaşımlı malzemeler ve korozyona dayanıklı alaşımlar genellikle ortamın ciddiyetine bağlı olarak önerilir.

Test ve Doğrulama: Tüm malzemelerin ilgili standartlara göre test edildiğinden emin olun. Ekşi gaz ortamları için SSC, HIC ve korozyon yorgunluğu için ek testler gerekebilir.

Uzmanlara Danışın: Korozyon uzmanlarına veya bu konuda bilgi sahibi malzeme mühendislerine danışmak her zaman iyi bir fikirdir. NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1 optimum malzeme performansını sağlamak için.

Çözüm

Sonuç olarak, arasındaki farkı anlamak NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1 Hem yukarı hem de aşağı akış petrol ve gaz uygulamaları için malzeme seçimi konusunda bilinçli kararlar almak için önemlidir. Operasyonunuz için uygun standardı seçerek, ekipmanınızın uzun vadeli bütünlüğünü garanti altına alır ve uygunsuz şekilde belirtilen malzemelerden kaynaklanabilecek felaket niteliğindeki arızaları önlemeye yardımcı olursunuz. İster açık deniz sahalarında ekşi gazla çalışıyor olun, ister rafinerilerde kimyasal işleme yapıyor olun, bu standartlar varlıklarınızı korumak ve güvenliği sağlamak için gerekli yönergeleri sağlayacaktır.

Hangi standardı takip edeceğinizden emin değilseniz veya malzeme seçimi konusunda daha fazla yardıma ihtiyacınız varsa, özel tavsiyeler için bir malzeme uzmanına ulaşın. NACE MR0175/ISO 15156 ve NACE MR0103/ISO 17495-1 ve projelerinizin hem güvenli hem de sektörün en iyi uygulamalarıyla uyumlu olmasını sağlayın.

Kazan ve Isı Eşanjörü: Dikişsiz Borular Seçim Kılavuzu

Ekim 13, 2024/içinde Sektör Bilgisi/tarafından Enerji Çelik

giriiş

Elektrik üretimi, petrol ve gaz, petrokimyasallar ve rafineriler gibi endüstrilerde dikişsiz borular, özellikle aşırı sıcaklıklara, yüksek basınçlara ve sert, aşındırıcı ortamlara dayanması gereken ekipmanlarda temel bileşenlerdir. Kazanlar, ısı eşanjörleri, kondansatörler, aşırı ısıtıcılar, hava ön ısıtıcıları ve ekonomizerler bu boruları kullanır. Bu uygulamaların her biri, performans, güvenlik ve uzun ömür sağlamak için belirli malzeme özellikleri gerektirir. Kazan ve ısı eşanjörü için dikişsiz boruların seçimi, belirli sıcaklığa, basınca, korozyon direncine ve mekanik mukavemete bağlıdır.

Bu kılavuz, karbon çeliği, alaşımlı çelik, paslanmaz çelik, titanyum alaşımları, nikel bazlı alaşımlar, bakır alaşımları ve zirkonyum alaşımları dahil olmak üzere dikişsiz borular için kullanılan çeşitli malzemelere derinlemesine bir bakış sağlar. Ayrıca ilgili standartları ve dereceleri inceleyerek Kazan ve Isı Eşanjörü projeleriniz için daha bilinçli kararlar almanıza yardımcı olacağız.

CS, AS, SS, Nikel Alaşımları, Titanyum ve Zirkonyum Alaşımları, Bakır ve Bakır Alaşımlarına Genel Bakış

1. Korozyon Direnci Özellikleri

Dikişsiz borularda kullanılan her malzemenin, farklı ortamlara uygunluğunu belirleyen belirli korozyon direnci özellikleri vardır.

Karbon çelik: Sınırlı korozyon direnci, genellikle koruyucu kaplamalar veya astarlarla kullanılır. İşlenmediği takdirde su ve oksijen varlığında paslanmaya maruz kalır.
Alaşımlı çelik: Oksidasyon ve korozyona karşı orta düzeyde direnç. Krom ve molibden gibi alaşım ilaveleri yüksek sıcaklıklarda korozyon direncini artırır.
Paslanmaz çelik: Krom içeriği sayesinde genel korozyona, stres korozyon çatlamasına ve çukurlaşmaya karşı mükemmel direnç. 316L gibi daha yüksek sınıflar, klorür kaynaklı korozyona karşı geliştirilmiş dirence sahiptir.
Nikel Esaslı Alaşımlar: Asidik, alkali ve klorür açısından zengin ortamlar gibi agresif ortamlara karşı olağanüstü direnç. Son derece aşındırıcı uygulamalar Inconel 625, Hastelloy C276 ve Alloy 825 gibi alaşımları kullanır.
Titanyum ve Zirkonyum: Deniz suyu tuzlu sularına ve diğer yüksek aşındırıcı ortamlara karşı üstün direnç. Titanyum özellikle klorür ve asidik ortamlara karşı dirençlidir, zirkonyum alaşımları ise yüksek asidik koşullarda mükemmeldir.
Bakır ve Bakır Alaşımları: Tatlı su ve deniz suyunda mükemmel korozyon direncine sahip olup, bakır-nikel alaşımları deniz ortamlarında olağanüstü direnç göstermektedir.

2. Fiziksel ve Termal Özellikler

Karbon çelik:
Yoğunluk: 7,85 g/cm³
Erime Noktası: 1.425-1.500°C
Isıl İletkenlik: ~50 W/m·K
Alaşımlı çelik:
Yoğunluk: Alaşım elementlerine göre biraz değişir, tipik olarak 7,85 g/cm³ civarındadır
Erime Noktası: 1.450-1.530°C
Isıl İletkenlik: Alaşım elementleri nedeniyle karbon çeliklerinden daha düşüktür.
Paslanmaz çelik:
Yoğunluk: 7,75-8,0 g/cm³
Erime Noktası: ~1.400-1.530°C
Isıl İletkenlik: ~16 W/m·K (karbon çeliğinden daha düşük).
Nikel Esaslı Alaşımlar:
Yoğunluk: 8,4-8,9 g/cm³ (alaşıma bağlıdır)
Erime Noktası: 1.300-1.400°C
Isıl İletkenlik: Genellikle düşük, ~10-16 W/m·K.
Titanyum:
Yoğunluk: 4,51 g/cm³
Erime Noktası: 1.668°C
Isıl İletkenlik: ~22 W/m·K (nispeten düşük).
Bakır:
Yoğunluk: 8,94 g/cm³
Erime Noktası: 1.084°C
Isıl İletkenlik: ~390 W/m·K (mükemmel ısıl iletkenlik).

3. Kimyasal Bileşim

Karbon çelik: Başlıca 0.3%-1.2% karbonlu demir ve az miktarda manganez, silisyum ve kükürt.
Alaşımlı çelik: Mukavemet ve sıcaklık direncini artırmak için krom, molibden, vanadyum ve tungsten gibi elementler içerir.
Paslanmaz çelik: Genellikle 10.5%-30% kromun yanı sıra, dereceye bağlı olarak nikel, molibden ve diğer elementleri içerir.
Nikel Esaslı Alaşımlar: Korozyon direncini arttırmak için krom, molibden ve diğer alaşım elementleri ile ağırlıklı olarak nikel (40%-70%).
Titanyum: 1. ve 2. sınıflar ticari olarak saf titanyumdan oluşurken, 5. sınıf (Ti-6Al-4V) 6% alüminyum ve 4% vanadyumdan oluşmaktadır.
Bakır alaşımları: Bakır alaşımları korozyon direnci için nikel (10%-30%) gibi çeşitli elementler içerir (örneğin, Cu-Ni 90/10).

4. Mekanik Özellikler

Karbon çelik: Çekme Dayanımı: 400-500 MPa, Akma Dayanımı: 250-350 MPa, Uzama: 15%-25%
Alaşımlı çelik: Çekme Dayanımı: 500-900 MPa, Akma Dayanımı: 300-700 MPa, Uzama: 10%-25%
Paslanmaz çelik: Çekme Dayanımı: 485-690 MPa (304/316), Akma Dayanımı: 170-300 MPa, Uzama: 35%-40%
Nikel Esaslı Alaşımlar: Çekme Dayanımı: 550-1.000 MPa (Inconel 625), Akma Dayanımı: 300-600 MPa, Uzama: 25%-50%
Titanyum: Çekme Dayanımı: 240-900 MPa (sınıfa göre değişir), Akma Dayanımı: 170-880 MPa, Uzama: 15%-30%
Bakır alaşımları: Çekme Dayanımı: 200-500 MPa (alaşıma bağlı), Akma Dayanımı: 100-300 MPa, Uzama: 20%-35%

5. Isıl İşlem (Teslimat Koşulu)

Karbon ve Alaşımlı Çelik: Tavlanmış veya normalize edilmiş durumda teslim edilir. Isıl işlemler, mukavemeti ve tokluğu artırmak için söndürme ve temperlemeyi içerir.
Paslanmaz çelik: İç gerilimleri gidermek ve sünekliği artırmak için tavlanmış halde teslim edilir.
Nikel Esaslı Alaşımlar: Mekanik özellikleri ve korozyon direncini optimize etmek için çözelti tavlanmıştır.
Titanyum ve Zirkonyum: Genellikle sünekliği ve tokluğu en üst düzeye çıkarmak için tavlanmış halde teslim edilir.
Bakır alaşımları: Özellikle şekillendirme uygulamaları için yumuşak tavlanmış halde teslim edilir.

6. Şekillendirme

Karbon ve Alaşımlı Çelik: Sıcak veya soğuk şekillendirilebilirler ancak alaşımlı çelikler daha yüksek mukavemetleri nedeniyle daha fazla emek gerektirirler.
Paslanmaz çelik: Soğuk şekillendirme yaygındır, ancak iş sertleştirme oranları karbon çeliğinden daha yüksektir.
Nikel Esaslı Alaşımlar: Yüksek mukavemet ve sertleşme oranları nedeniyle şekillendirilmesi daha zordur; sıklıkla sıcak işleme gerektirir.
Titanyum: Oda sıcaklığındaki yüksek mukavemeti nedeniyle şekillendirme işlemi yüksek sıcaklıklarda en iyi şekilde yapılır.
Bakır alaşımları: İyi sünekliğinden dolayı şekillendirilmesi kolaydır.

7. Kaynakçılık

Karbon ve Alaşımlı Çelik: Genellikle geleneksel tekniklerle kaynak yapmak kolaydır, ancak ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) gerekebilir.
Paslanmaz çelik: Yaygın kaynak yöntemleri arasında TIG, MIG ve ark kaynağı bulunur. Hassasiyeti önlemek için ısı girişinin dikkatli bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.
Nikel Esaslı Alaşımlar: Yüksek termal genleşme ve çatlama eğilimi nedeniyle kaynaklanması zordur.
Titanyum: Kirlenmeyi önlemek için korumalı bir ortamda (inert gaz) kaynaklanmıştır. Titanyumun yüksek sıcaklıklardaki reaktifliği nedeniyle önlemlere ihtiyaç vardır.
Bakır alaşımları: Özellikle bakır-nikel alaşımlarının kaynaklanması kolaydır, ancak çatlamaların önlenmesi için ön ısıtma gerekebilir.

8. Kaynakların Korozyonu

Paslanmaz çelik: Uygun şekilde kontrol edilmezse kaynak ısısından etkilenen bölgede lokal korozyon (örneğin çukurlaşma, çatlak korozyonu) meydana gelebilir.
Nikel Esaslı Alaşımlar: Yüksek sıcaklıklarda klorürlere maruz kaldığında stres korozyon çatlamasına karşı hassastır.
Titanyum: Kırılganlığı önlemek için kaynakların oksijenden uygun şekilde korunması gerekir.

9. Kireç çözme, Turşulama ve Temizleme

Karbon ve Alaşımlı Çelik: Turşulama, ısıl işlemden sonra yüzey oksitlerini giderir. Yaygın asitler arasında hidroklorik ve sülfürik asitler bulunur.
Paslanmaz Çelik ve Nikel Alaşımları: Nitrik/hidroflorik asitle asitleme, kaynak sonrası oluşan ısı izlerini gidermek ve korozyon direncini geri kazandırmak için kullanılır.
Titanyum: Metalin zarar görmesini engelleyerek yüzeyi temizlemek ve oksitleri uzaklaştırmak için hafif asitli asitleme solüsyonları kullanılır.
Bakır alaşımları: Asit temizliği, yüzeydeki kararmaları ve oksitleri gidermek için kullanılır.

10. Yüzey İşlemleri (AP, BA, MP, EP, vb.)

AP (Tavlanmış ve Turşulanmış): Tavlama ve asitleme işleminden sonra çoğu paslanmaz ve nikel alaşımı için standart yüzey işlemi.
BA (Parlak Tavlı): Kontrollü bir atmosferde tavlama yapılarak pürüzsüz, yansıtıcı bir yüzey elde edilir.
MP (Mekanik Cilalı): Mekanik parlatma, yüzey pürüzsüzlüğünü iyileştirerek kirlenme ve korozyon başlama riskini azaltır.
EP (Elektroparlatılmış): Yüzeydeki malzemeyi kaldırarak ultra pürüzsüz bir yüzey oluşturan, yüzey pürüzlülüğünü azaltan ve korozyon direncini artıran bir elektrokimyasal işlemdir.

Paslanmaz Isı Eşanjörü

I. Dikişsiz Boruları Anlamak

Dikişsiz borular, kaynaklı borulardan, bazı yüksek basınç uygulamalarında zayıf bir nokta olabilen kaynaklı bir dikişe sahip olmamaları bakımından farklıdır. Dikişsiz borular, başlangıçta katı bir kütükten oluşturulur, daha sonra ısıtılır ve daha sonra boru şeklini oluşturmak için ekstrüde edilir veya bir mandrel üzerinden çekilir. Dikişlerin olmaması, onlara üstün bir güç ve güvenilirlik kazandırır ve bu da onları yüksek basınç ve yüksek sıcaklık ortamları için ideal hale getirir.

Yaygın Uygulamalar:

Kazanlar: Yüksek sıcaklık ve basıncın söz konusu olduğu su borulu ve alev borulu kazanların yapımında dikişsiz borular olmazsa olmazdır.
Isı Eşanjörleri: İki akışkan arasında ısı transferi sağlamak amacıyla kullanılan ısı değiştiricilerdeki dikişsiz borular korozyona dayanıklı olmalı ve termal verimi korumalıdır.
Kondansatörler: Dikişsiz borular, elektrik üretim ve soğutma sistemlerinde buharın suya yoğunlaştırılmasında kullanılır.
Kızdırıcılar: Dikişsiz borular, kazanlarda buharın aşırı ısıtılmasında kullanılarak, enerji santrallerindeki türbinlerin verimini artırmaktadır.
Hava Ön Isıtıcıları: Bu borular baca gazlarındaki ısıyı havaya aktararak kazan verimliliğini artırır.
Ekonomizerler: Ekonomizerlerdeki dikişsiz borular, kazan egzozundan çıkan atık ısıyı kullanarak besleme suyunu önceden ısıtarak termal verimliliği artırır.

Kazanlar, ısı eşanjörleri, kondansatörler, süper ısıtıcılar, hava ön ısıtıcıları ve ekonomizerler, özellikle ısı transferi, enerji üretimi ve akışkan yönetimiyle ilgili olanlar olmak üzere birçok endüstride ayrılmaz bileşenlerdir. Özellikle, bu bileşenler aşağıdaki endüstrilerde birincil kullanım bulmaktadır:

1. Güç Üretim Endüstrisi

Kazanlar: Elektrik santrallerinde kimyasal enerjiyi ısı enerjisine dönüştürmek için kullanılır, çoğunlukla buhar üretimi için.
Süper Isıtıcılar, Ekonomizerler ve Hava Ön Isıtıcıları: Bu bileşenler, yanma havasını önceden ısıtarak, egzoz gazlarından ısıyı geri kazanarak ve buharı daha fazla ısıtarak verimliliği artırır.
Isı Değiştiriciler ve Kondenserler: Termik santrallerde, özellikle buharla çalışan türbinlerde ve soğutma çevrimlerinde soğutma ve ısı geri kazanımı amacıyla kullanılırlar.

2. Petrol ve Gaz Endüstrisi

Isı Eşanjörleri: Ham petrol damıtımı veya açık deniz gaz işleme platformları gibi akışkanlar arasında ısı transferi yapılan rafinasyon süreçlerinde hayati öneme sahiptir.
Kazanlar ve Ekonomizerler: Rafinerilerde ve petrokimya tesislerinde buhar üretimi ve enerji geri kazanımı amacıyla kullanılır.
Kondansatörler: Damıtma işlemleri sırasında gazları sıvıya yoğunlaştırmak için kullanılır.

3. Kimya Endüstrisi

Isı Değiştiriciler: Kimyasal reaksiyonları ısıtmak veya soğutmak ve ekzotermik reaksiyonlardan ısı geri kazanmak için yaygın olarak kullanılır.
Kazanlar ve Süper Isıtıcılar: Çeşitli kimyasal prosesler için gerekli buharı üretmek ve damıtma ve reaksiyon adımları için enerji sağlamak amacıyla kullanılırlar.
Hava Ön Isıtıcıları ve Ekonomizerler: Egzoz gazlarından ısıyı geri kazanarak ve yakıt tüketimini azaltarak enerji yoğun kimyasal proseslerde verimliliği artırın.

4. Denizcilik Endüstrisi

Kazanlar ve Isı Eşanjörleri: Deniz araçlarında buhar üretimi, ısıtma ve soğutma sistemleri için olmazsa olmazdır. Deniz ısı eşanjörleri genellikle geminin motorlarını soğutmak ve güç üretmek için kullanılır.
Kondenserler: Egzoz buharını gemi kazan sistemlerinde tekrar kullanılmak üzere suya dönüştürmek için kullanılır.

5. Gıda ve İçecek Endüstrisi

Isı Eşanjörleri: Genellikle pastörizasyon, sterilizasyon ve buharlaştırma işlemlerinde kullanılır.
Kazanlar ve Ekonomizerler: Gıda işleme operasyonlarında buhar üretmek ve egzozdan çıkan ısıyı geri kazanarak yakıt tüketiminden tasarruf etmek için kullanılır.

6. HVAC (Isıtma, Havalandırma ve Klima)

Isı Eşanjörleri ve Hava Ön Isıtıcıları: Binaların ve endüstriyel tesislerin ısıtma veya soğutmasını sağlamak amacıyla akışkanlar veya gazlar arasında verimli ısı transferi sağlamak amacıyla HVAC sistemlerinde kullanılır.
Kondenserler: Klima sistemlerinde soğutucu akışkanın ısısını atmak için kullanılır.

7. Kağıt Hamuru ve Kağıt Endüstrisi

Kazanlar, Isı Eşanjörleri ve Ekonomizerler: Kağıt hamuru hazırlama, kağıt kurutma ve kimyasal geri kazanımı gibi proseslerde buhar ve ısı geri kazanımı sağlarlar.
Süper Isıtıcılar ve Hava Ön Isıtıcıları: Kağıt fabrikalarındaki geri kazanım kazanlarında ve genel ısı dengesinde enerji verimliliğini artırır.

8. Metalurji ve Çelik Endüstrisi

Isı Eşanjörleri: Çelik üretimi ve metalurjik proseslerde sıcak gazların ve sıvıların soğutulmasında kullanılır.
Kazanlar ve Ekonomizerler: Yüksek fırın işletimi, ısıl işlem ve haddeleme gibi çeşitli prosesler için ısı sağlarlar.

9. İlaç Endüstrisi

Isı Değiştiriciler: İlaç üretimi, fermantasyon prosesleri ve steril ortamlarda sıcaklığı kontrol etmek için kullanılır.
Kazanlar: İlaç ekipmanlarının sterilizasyonu ve ısıtılması için gerekli buharı üretirler.

10. Atıktan Enerji Üretim Tesisleri

Kazanlar, Kondenserler ve Ekonomizerler: Atıkların yanma yoluyla enerjiye dönüştürülmesini, aynı zamanda ısının geri kazanılarak verimliliğin artırılmasını sağlayan cihazlardır.

Şimdi, bu zorlu uygulamalar için uygun dikişsiz boruları oluşturan malzemelere bir göz atalım.

II. Kazan ve Isı Eşanjörü için Karbon Çelik Borular

Karbon çeliği, endüstriyel uygulamalarda dikişsiz borular için en yaygın kullanılan malzemelerden biridir, bunun başlıca nedeni mükemmel mukavemeti ve uygun fiyatlı ve yaygın olarak bulunabilmesidir. Karbon çelik borular orta düzeyde sıcaklık ve basınç direnci sunarak onları çok çeşitli uygulamalar için uygun hale getirir.

Karbon Çeliklerinin Özellikleri:
Yüksek Dayanıklılık: Karbon çelik borular önemli basınç ve strese dayanabilir, bu da onları kazanlarda ve ısı eşanjörlerinde kullanım için ideal hale getirir.
Maliyet Etkinliği: Diğer malzemelerle karşılaştırıldığında karbon çeliği nispeten ucuzdur, bu da onu büyük ölçekli endüstriyel uygulamalarda popüler bir seçim haline getirir.
Orta Derecede Korozyon Direnci: Karbon çeliği paslanmaz çelik kadar korozyona dayanıklı olmasa da, aşındırıcı ortamlarda ömrünü uzatmak için kaplamalar veya astarlarla işlenebilir.

Ana Standartlar ve Sınıflar:

ASTM A179: Bu standart, ısı eşanjörü ve kondenser uygulamaları için kullanılan dikişsiz soğuk çekilmiş düşük karbonlu çelik boruları kapsar. Bu borular mükemmel ısı transfer özelliklerine sahiptir ve genellikle düşük ila orta sıcaklık ve basınç uygulamalarında kullanılır.
ASTM A192: Yüksek basınçlı servis için tasarlanmış dikişsiz karbon çelik kazan boruları. Bu borular buhar üretimi ve diğer yüksek basınçlı ortamlarda kullanılır.
ASTM A210: Bu standart, kazan ve kızdırıcı uygulamaları için dikişsiz orta karbonlu çelik boruları kapsar. A-1 ve C sınıfları, çeşitli seviyelerde mukavemet ve sıcaklık direnci sunar.
ASTM A334 (Sınıf 1, 3, 6): Düşük sıcaklık hizmeti için tasarlanmış dikişsiz ve kaynaklı karbon çelik borular. Bu sınıflar ısı değiştiricilerde, kondansatörlerde ve diğer düşük sıcaklık uygulamalarında kullanılır.
EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Basınçlı uygulamalarda, özellikle kazanlarda ve yüksek sıcaklık servislerinde kullanılan dikişsiz çelik borular için Avrupa standardı.

Karbon çelik borular, yüksek mukavemet ve orta düzeyde korozyon direncinin gerekli olduğu Kazan ve Isı Eşanjörü uygulamaları için mükemmel bir seçimdir. Ancak, yalnızca aşırı yüksek sıcaklıkları değil aynı zamanda sert aşındırıcı ortamları da içeren uygulamalar için, üstün dirençleri ve dayanıklılıkları nedeniyle genellikle alaşımlı veya paslanmaz çelik borular tercih edilir.

III. Kazan ve Isı Eşanjörü için Alaşımlı Çelik Borular

Alaşımlı çelik borular, yüksek sıcaklık ve yüksek basınç Kazan ve Isı eşanjörü uygulamaları için tasarlanmıştır. Bu borular, mukavemetlerini, sertliklerini ve korozyon ve ısıya karşı dirençlerini artırmak için krom, molibden ve vanadyum gibi elementlerle alaşımlanmıştır. Alaşımlı çelik borular, olağanüstü mukavemetleri ve ısıya ve basınca karşı dirençleri nedeniyle süper ısıtıcılar, ekonomizerler ve yüksek sıcaklıklı ısı eşanjörleri gibi kritik uygulamalarda yaygın olarak kullanılır.

Alaşımlı Çeliklerin Özellikleri:
Yüksek Isı Direnci: Krom ve molibden gibi alaşım elementleri bu tüplerin yüksek sıcaklık performansını artırarak, aşırı sıcaklıkların olduğu uygulamalar için uygun hale getirir.
Gelişmiş Korozyon Direnci: Alaşımlı çelik borular, özellikle yüksek sıcaklık ortamlarında, karbon çeliğine kıyasla oksidasyona ve korozyona karşı daha iyi direnç sunar.
Arttırılmış Dayanıklılık: Alaşım elementleri ayrıca bu boruların dayanıklılığını artırarak, kazanlarda ve diğer kritik ekipmanlarda yüksek basınca dayanmalarını sağlar.

Ana Standartlar ve Sınıflar:

ASTM A213 (T5, T9, T11, T22, T91, T92 Sınıfları): Bu standart, kazanlarda, kızdırıcılarda ve ısı eşanjörlerinde kullanılan dikişsiz ferritik ve östenitik alaşımlı çelik boruları kapsar. Sınıflar alaşım bileşimlerinde farklılık gösterir ve belirli sıcaklık ve basınç gereksinimlerine göre seçilir.
T5 ve T9: Orta ve yüksek sıcaklıktaki servislere uygundur.
T11 ve T22: Genellikle yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılır, gelişmiş ısı direnci sunar.
T91 ve T92: Enerji santrallerinde ultra yüksek sıcaklıklarda kullanıma uygun, gelişmiş yüksek dayanımlı alaşımlar.
EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): Yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılan dikişsiz alaşımlı çelik borular için Avrupa standartları. Bu borular genellikle enerji santrallerindeki kazanlarda, aşırı ısıtıcılarda ve ekonomizerlerde kullanılır.
16Mo3: Kazanlarda ve basınçlı kaplarda kullanıma uygun, yüksek sıcaklık özelliklerine sahip alaşımlı bir çeliktir.
13CrMo4-5 ve 10CrMo9-10: Yüksek sıcaklık uygulamaları için mükemmel ısı ve korozyon direnci sağlayan krom-molibden alaşımları.

Alaşımlı çelik borular, karbon çeliğinin Kazan ve Isı Eşanjörü için yeterli performans sağlayamayacağı yüksek sıcaklık ve yüksek basınç ortamları için tercih edilen seçenektir.

IV. Kazan ve Isı Eşanjörü için Paslanmaz Çelik Borular

Paslanmaz çelik borular olağanüstü korozyon direnci sunar ve bu da onları aşındırıcı sıvılar, yüksek sıcaklıklar ve zorlu ortamlar içeren Kazan ve Isı Eşanjörü uygulamaları için ideal hale getirir. Korozyon direncine ek olarak optimum performans için yüksek sıcaklık mukavemetinin de gerekli olduğu ısı eşanjörlerinde, aşırı ısıtıcılarda ve kazanlarda yaygın olarak kullanılırlar.

Paslanmaz Çeliklerin Özellikleri:
Korozyon Direnci: Paslanmaz çeliğin korozyona karşı direnci, yüzeyde koruyucu bir oksit tabakası oluşturan krom içeriğinden kaynaklanır.
Yüksek Sıcaklıklarda Yüksek Dayanıklılık: Paslanmaz çelik, yüksek sıcaklıklarda bile mekanik özelliklerini koruyarak, aşırı ısıtıcılar ve diğer ısı yoğun uygulamalar için uygundur.
Uzun Vadeli Dayanıklılık: Paslanmaz çeliğin korozyona ve oksidasyona karşı direnci, zorlu ortamlarda bile uzun bir kullanım ömrü sağlar.

Ana Standartlar ve Sınıflar:

ASTM A213 / ASTM A249: Bu standartlar, kazanlarda, aşırı ısıtıcılarda ve ısı eşanjörlerinde kullanım için dikişsiz ve kaynaklı paslanmaz çelik boruları kapsar. Yaygın sınıflar şunları içerir:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): Ostenitik paslanmaz çelik sınıfları korozyon direnci ve mukavemeti nedeniyle yaygın olarak kullanılmaktadır.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): Mükemmel oksidasyon direncine sahip yüksek sıcaklığa dayanıklı paslanmaz çelik kaliteleri.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): Özellikle klorür ortamlarında korozyon direnci artırılmış molibden içeren kaliteler.
TP321 (EN 1.4541): Yüksek sıcaklık ortamlarında taneler arası korozyonu önlemek için kullanılan stabilize paslanmaz çelik sınıfıdır.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): Süper ısıtıcılar ve kazanlar gibi yüksek sıcaklık uygulamaları için yüksek karbonlu, stabilize edilmiş kaliteler.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Özellikle asidik ortamlarda mükemmel korozyon direncine sahip süper östenitik paslanmaz çelik.
ASTM A269: Genel korozyona dayanıklı servis için dikişsiz ve kaynaklı östenitik paslanmaz çelik boruları kapsar.
ASTM A789: Mükemmel korozyon direnci ve yüksek mukavemeti bir arada sunan, dubleks paslanmaz çelik borular için standarttır.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: Özellikle klorür içeren ortamlarda üstün korozyon direnci sağlayan dubleks ve süper dubleks paslanmaz çelik sınıfları.
EN 10216-5: Paslanmaz çelik dikişsiz boruları kapsayan, aşağıdaki kaliteleri içeren Avrupa standardı:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1.4845 (TP310S)
1.4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

Paslanmaz çelik borular son derece çok yönlüdür ve ısı eşanjörleri, kazanlar ve kızdırıcılar dahil olmak üzere çok çeşitli uygulamalarda kullanılır. Bu uygulamalarda hem korozyon direnci hem de yüksek sıcaklık dayanımı yalnızca gerekli değildir, aynı zamanda optimum performans için de gereklidir.

V. Kazan ve Isı Eşanjörü için Nikel Esaslı Alaşımlar

Nikel bazlı alaşımlar, mevcut en korozyona dayanıklı malzemeler arasındadır ve aşırı sıcaklıklar, aşındırıcı ortamlar ve yüksek basınç koşulları içeren Kazan ve Isı Eşanjörü uygulamalarında yaygın olarak kullanılır. Nikel alaşımları, oksidasyona, sülfürlenmeye ve karbürleşmeye karşı olağanüstü direnç sağlar ve bu da onları zorlu ortamlardaki ısı eşanjörleri, kazanlar ve aşırı ısıtıcılar için ideal hale getirir.

Nikel Esaslı Alaşımların Özellikleri:
Olağanüstü Korozyon Direnci: Nikel alaşımları asidik, alkali ve klorürlü ortamlarda korozyona karşı direnç gösterir.
Yüksek Sıcaklık Kararlılığı: Nikel alaşımları yüksek sıcaklıklarda bile mukavemetini ve korozyon direncini koruyarak yüksek sıcaklık uygulamaları için uygundur.
Oksidasyon ve Sülfürleşme Direnci: Nikel alaşımları, kükürt içeren bileşiklerin bulunduğu yüksek sıcaklık ortamlarında meydana gelebilen oksidasyon ve sülfürleşmeye karşı dirençlidir.

Ana Standartlar ve Sınıflar:

ASTM B163 / ASTM B407 / ASTM B444: Bu standartlar, kazanlarda, ısı eşanjörlerinde ve süper ısıtıcılarda kullanılan dikişsiz borular için nikel bazlı alaşımları kapsar. Yaygın sınıflar şunları içerir:
Inconel 600 / 601: Oksidasyona ve yüksek sıcaklık korozyonuna karşı mükemmel direnç, bu alaşımları süper ısıtıcılar ve yüksek sıcaklık ısı değiştiricileri için ideal hale getirir.
Inconel 625: Asidik ve klorür açısından zengin ortamlar da dahil olmak üzere çok çeşitli aşındırıcı ortamlara karşı üstün direnç sağlar.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: Oksidasyon ve karbürlenmeye karşı mükemmel dirençleri nedeniyle yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılırlar.
Hastelloy C276 / C22: Bu nikel-molibden-krom alaşımları, asidik ve klorür içeren ortamlar da dahil olmak üzere son derece aşındırıcı ortamlardaki olağanüstü korozyon dirençleriyle bilinir.
ASTM B423: Çeşitli ortamlarda gerilim korozyon çatlamasına ve genel korozyona karşı mükemmel direnç sağlayan Alaşım 825 gibi nikel-demir-krom-molibden alaşımlarından yapılmış dikişsiz boruları kapsar.
EN 10216-5: Yüksek sıcaklık ve aşındırıcı uygulamalar için dikişsiz borularda kullanılan nikel bazlı alaşımlar için Avrupa standardı; aşağıdaki kaliteleri içerir:
2.4816 (İnkonel 600)
2.4851 (İnkonel 601)
2.4856 (İnconel625)
2.4858 (Alaşım 825)

Nikel esaslı alaşımlar genellikle korozyon direncinin ve yüksek sıcaklık performansının önemli olduğu enerji santralleri, kimyasal işleme ve petrol ve gaz rafinerileri gibi kritik uygulamalar için seçilir. Kazan ve Isı Eşanjörü.

VI. Kazan ve Isı Eşanjörü için Titanyum ve Zirkonyum Alaşımları

Titanyum ve zirkonyum alaşımları, mukavemet, korozyon direnci ve hafiflik özelliklerinin benzersiz bir kombinasyonunu sunarak, bunları ısı eşanjörleri, kondansatörler ve kazanlardaki özel uygulamalar için ideal hale getirir.

Titanyum Alaşımlarının Özellikleri:
Yüksek Mukavemet-Ağırlık Oranı: Titanyum, çelik kadar güçlüdür ancak önemli ölçüde daha hafiftir, bu da onu ağırlığa duyarlı uygulamalar için uygun hale getirir.
Mükemmel Korozyon Direnci: Titanyum alaşımları deniz suyunda, asidik ortamlarda ve klorür içeren ortamlarda korozyona karşı oldukça dirençlidir.
İyi Isı Direnci: Titanyum alaşımları yüksek sıcaklıklarda mekanik özelliklerini korurlar ve bu da onları enerji santrallerinde ve kimyasal işlemlerde ısı değiştirici boruları için uygun hale getirir.
Zirkonyum Alaşımlarının Özellikleri:
Üstün Korozyon Direnci: Zirkonyum alaşımları, sülfürik asit, nitrik asit ve hidroklorik asit gibi asidik ortamlarda korozyona karşı oldukça dirençlidir.
Yüksek Sıcaklık Kararlılığı: Zirkonyum alaşımları yüksek sıcaklıklarda mukavemetlerini ve korozyon dirençlerini koruyarak yüksek sıcaklıklı ısı değiştirici uygulamaları için idealdir.

Ana Standartlar ve Sınıflar:

ASTM B338: Bu standart, ısı değiştiriciler ve kondansatörlerde kullanılan dikişsiz ve kaynaklı titanyum alaşımlı boruları kapsar. Yaygın sınıflar şunları içerir:
Sınıf 1 / Sınıf 2: Mükemmel korozyon direncine sahip ticari olarak saf titanyum sınıfları.
5. Sınıf (Ti-6Al-4V): Geliştirilmiş mukavemet ve yüksek sıcaklık performansına sahip bir titanyum alaşımı.
ASTM B523: Isı değiştiriciler ve kondansatörlerde kullanım için dikişsiz ve kaynaklı zirkonyum alaşımlı boruları kapsar. Yaygın sınıflar şunları içerir:
Zirkonyum 702: Olağanüstü korozyon direncine sahip, ticari olarak saf bir zirkonyum alaşımıdır.
Zirkonyum 705: Geliştirilmiş mekanik özelliklere ve yüksek sıcaklık kararlılığına sahip alaşımlı bir zirkonyum sınıfıdır.

Titanyum ve zirkonyum alaşımları, üstün korozyon dirençleri ve hafif özellikleri nedeniyle deniz suyu arıtma tesisleri, kimyasal işleme endüstrileri ve nükleer santraller Kazan ve Isı Eşanjörü gibi yüksek korozif ortamlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

VII. Kazan ve Isı Eşanjörü için Bakır ve Bakır Alaşımları

Bakır ve pirinç, bronz ve bakır-nikel gibi alaşımları, mükemmel ısı iletkenliği ve korozyon direnci nedeniyle ısı eşanjörleri, kondansatörler ve kazanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

Bakır Alaşımlarının Özellikleri:
Mükemmel Isı İletkenliği: Bakır alaşımları yüksek ısı iletkenlikleriyle bilinir ve bu da onları ısı eşanjörleri ve kondansatörler için ideal hale getirir.
Korozyon Direnci: Bakır alaşımları deniz suyu da dahil olmak üzere suda korozyona karşı direnç gösterir ve bu da onları denizcilik ve tuzdan arındırma uygulamaları için uygun hale getirir.
Antimikrobiyal Özellikler: Bakır alaşımları doğal antimikrobiyal özelliklere sahiptir ve bu da onları sağlık hizmetleri ve su arıtma uygulamaları için uygun hale getirir.

Ana Standartlar ve Sınıflar:

ASTM B111: Bu standart, ısı değiştiricilerde, kondansatörlerde ve buharlaştırıcılarda kullanılan dikişsiz bakır ve bakır alaşımlı boruları kapsar. Yaygın sınıflar şunları içerir:
C44300 (Admiralty Brass): Özellikle deniz suyu uygulamalarında iyi korozyon direncine sahip bir bakır-çinko alaşımıdır.
C70600 (Bakır-Nikel 90/10): Deniz suyu ve deniz ortamlarında mükemmel korozyon direncine sahip bir bakır-nikel alaşımıdır.
C71500 (Bakır-Nikel 70/30): Gelişmiş korozyon direnci için daha yüksek nikel içeriğine sahip başka bir bakır-nikel alaşımı.

Bakır ve bakır alaşımları, mükemmel ısı iletkenliği ve deniz suyu korozyonuna karşı direnci nedeniyle deniz kazanı ve ısı eşanjörü uygulamalarında, enerji santrallerinde ve HVAC sistemlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Kazan ve ısı değiştiriciye ek olarak, kondansatörler, süper ısıtıcılar, hava ön ısıtıcıları ve ekonomizerler de enerji verimliliğini önemli ölçüde optimize eden hayati bileşenlerdir. Örneğin, kondansatör hem kazandan hem de ısı değiştiriciden gelen egzoz gazlarını soğuturken, süper ısıtıcı ise performansı iyileştirmek için buhar sıcaklığını artırır. Bu arada, hava ön ısıtıcısı gelen havayı ısıtmak için egzoz gazlarını kullanır ve böylece kazan ve ısı değiştirici sisteminin genel verimliliğini daha da artırır. Son olarak, ekonomizerler baca gazlarından atık ısıyı geri kazanarak suyu ön ısıtmak suretiyle önemli bir rol oynar, bu da sonuçta enerji tüketimini azaltır ve hem kazan hem de ısı değiştiricinin verimliliğini artırır.

VIII. Sonuç: Kazan ve Isı Eşanjörü için Doğru Malzemelerin Seçimi

Dikişsiz borular, elektrik üretimi, petrol ve gaz ve kimyasal işleme gibi endüstrilerde kazanların, ısı eşanjörlerinin, kondansatörlerin, aşırı ısıtıcıların, hava ön ısıtıcılarının ve ekonomizerlerin performansının ayrılmaz bir parçasıdır. Dikişsiz borular için malzeme seçimi, sıcaklık, basınç, korozyon direnci ve mekanik mukavemet gibi belirli uygulama gereksinimlerine bağlıdır.

Karbon çeliği Orta sıcaklık ve basınç uygulamaları için uygun fiyat ve dayanıklılık sunar.
Alaşımlı çelik Kazan ve kızdırıcılarda üstün yüksek sıcaklık performansı ve mukavemeti sağlar.
Paslanmaz çelik Isı değiştiricilerde ve kızdırıcılarda mükemmel korozyon direnci ve dayanıklılık sağlar.
Nikel bazlı alaşımlar Aşırı aşındırıcı ve yüksek sıcaklık ortamları için en iyi seçimdir.
Titanyum ve zirkonyum alaşımları Hafif ve yüksek aşındırıcılığa sahip uygulamalar için idealdir.
Bakır ve bakır alaşımları Isı değiştiriciler ve kondenserlerde ısı iletkenliği ve korozyon direnci nedeniyle tercih edilirler.

Kazan ve ısı eşanjörü sistemleri, ısıyı bir ortamdan diğerine verimli bir şekilde aktararak çeşitli endüstrilerde önemli bir rol oynar. Bir kazan ve ısı eşanjörü, ısı üretmek ve aktarmak için birlikte çalışır ve enerji santrallerinde ve üretim süreçlerinde buhar üretimi için gerekli ısıyı sağlar.

Bu malzemelerin özelliklerini ve uygulamalarını anlayarak, mühendisler ve tasarımcılar bilinçli kararlar alabilir ve ekipmanlarının güvenli ve verimli çalışmasını sağlayabilirler. Kazan ve Isı Eşanjörü için malzeme seçerken, uygulamanızın özel gereksinimlerini göz önünde bulundurmak çok önemlidir. Ayrıca, uyumluluğu ve optimum performansı sağlamak için ilgili standartlara başvurmalısınız.

Malzeme Seçimi Nasıl Yapılır: Malzeme Seçimi Yönergeleri

Ekim 12, 2024/içinde Sektör Bilgisi/tarafından Enerji Çelik

giriiş

Malzeme seçimi, petrol ve gaz, kimyasal işleme, deniz mühendisliği, havacılık ve uzay gibi birçok endüstride ekipmanın güvenilirliğini, emniyetini ve performansını sağlamada kritik bir adımdır. Doğru malzeme korozyonu önleyebilir, aşırı sıcaklıklara dayanabilir ve zorlu ortamlarda mekanik bütünlüğü koruyabilir. Karbon çelikleri, alaşımlı çelikler, paslanmaz çelikler, nikel, titanyum ve Inconel, Monel ve Hastelloy gibi çeşitli yüksek performanslı süper alaşımlar gibi çelikler ve alaşımlar, onları bu zorlu uygulamalar için ideal kılan belirli avantajlar sunar. Bu blog, kapsamlı bir genel bakış sunar malzeme seçimi yönergeleri, korozyon direnci, mekanik özellikler ve sıcaklık yeteneklerine dayalı temel malzemelere ve bunların uygunluğuna odaklanarak. Bu özellikleri anlayarak, mühendisler ve karar vericiler uzun vadeli performans ve operasyonel verimliliği sağlamak için malzeme seçimini optimize edebilirler.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 1 – Kısaltmalar Listesi

Kısaltmalar
API	Amerikan Petrol Enstitüsü
ASTM	Amerikan Test ve Malzeme Topluluğu
CA	Korozyon Payı
SERMAYE GİDERLERİ	Sermaye Harcamaları
CO2	Karbondioksit
CMM	Korozyon İzleme Kılavuzu
CRA	Korozyona Dayanıklı Alaşım
CRAS	Korozyon Risk Değerlendirme Çalışması
Cr Çelik	Krom Paslanmaz Çelik
22Kr	Dubleks Paslanmaz Çelik tip 2205 (örneğin UNS S31803/S32205)
25Kr	Süper dubleks paslanmaz çelik 2507 (örneğin UNS S32750)
Bilgisayar Mühendisliği	Karbon çelik
BTOD	Çatlak Ucu Açıklığı Yer Değiştirme
DSS	Dubleks Paslanmaz Çelikler
ENP	Elektroless Nikel Kaplama
EPC	Mühendislik, Tedarik ve İnşaat
GRP	Cam Takviyeli Plastik
HAZ	Isıdan Etkilenen Bölge
Yüksek gerilim	Vickers Sertliği
HİK	Hidrojen kaynaklı çatlama
H2S	Hidrojen Sülfür
ISO	Uluslararası Standardizasyon Örgütü
Uzun Vadeli Sağlık Hizmetleri	Düşük Sıcaklık Karbon Çelik
MCA	Malzemeler ve Korozyon Denetimi
MSD'ler	Malzeme Seçimi Diyagramları
MSR	Malzeme Seçim Raporu
Yok	Uygulanamaz
NACE	Ulusal Korozyon Mühendisleri Derneği
İşletme Giderleri	İşletme Giderleri
PFD'ler	Süreç Akış Diyagramları
pH	Hidrojen Sayısı
PMI	Pozitif Malzeme Tanımlaması
ÖNCE	Çukurlaşma Direnci Eşdeğer Sayısı = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(C-)PVC	(Klorlu) Polivinil Klorür
PWHT	Kaynak Sonrası Isıl İşlem
QA	Kalite Güvencesi
Kalite Kontrol	Kalite Kontrol
Merkez Bankası	Risk bazlı denetim
TESTERE	Sualtı ark kaynaklı
SDSS	Süper Dubleks Paslanmaz Çelik
SOR	Gereksinim Beyanı
EKMEK	Çalışmanın Kapsamı
SS	Paslanmaz çelik
WPQR	Kaynak Prosedürü Yeterlilik Kaydı
UFD'ler	Fayda Akış Diyagramları

Malzeme Seçimi Kılavuzu: Tablo 2 – Normatif Referanslar

Referans.	Belge No.	Başlık
(1)	ASTM A262	Granüler arası saldırıya karşı duyarlılığın tespiti için standart uygulama
(2)	NACE MR0175 / ISO 15156	Petrol, petrokimya ve doğal gaz endüstrileri – Petrol ve gaz üretiminde H2S içeren ortamlarda kullanım için malzemeler
(3)	NACE SP0407	Malzeme seçimi diyagramının geliştirilmesine yönelik biçim, içerik ve yönergeler
(4)	ISO 21457	Petrol, petrokimya ve doğal gaz endüstrileri – Petrol ve gaz üretim sistemleri için malzeme seçimi korozyon kontrolü
(5)	NACE TM0177	Metallerin sülfür gerilim çatlamasına ve gerilim korozyonuna karşı direncinin laboratuvar testleri
(6)	NACE TM0316	Petrol ve gaz uygulamaları için malzemelerin dört noktadan bükülme testi
(7)	NACE TM0284	Standart test yöntemi – boru hattı ve basınçlı kap çeliklerinin hidrojen kaynaklı çatlamaya karşı direncinin değerlendirilmesi
(8)	API 6DSS	Denizaltı boru hattı vanaları için şartname
(9)	API RP945	Amin ünitelerinde çevresel çatlamaların önlenmesi
(10)	API RP571	Rafineri endüstrisinde sabit ekipmanları etkileyen hasar mekanizmaları
(11)	ASTM A263	Paslanmaz krom çelik kaplamalı levha için standart özellikler
(12)	ASTM A264	Paslanmaz krom-nikel çelik kaplamalı sac için standart özellikler
(13)	ASTM A265	Nikel ve nikel bazlı alaşımlı kaplamalı çelik sac için standart özellikler
(14)	ASTM A578	Özel uygulamalar için haddelenmiş çelik levhaların düz ışınlı ultrasonik muayenesine ilişkin standart şartname
(15)	ASTM A153	Demir ve çelik donanımlarda Çinko kaplama (sıcak daldırma) için Standart Spesifikasyon
(16)	NACE MR0103/ISO 17945	Petrol, petrokimya ve doğal gaz endüstrileri – Aşındırıcı petrol rafinasyon ortamlarında sülfür gerilim çatlamasına dayanıklı metalik malzemeler
(17)	ASTM A672	Orta sıcaklıklarda yüksek basınç hizmeti için elektrik füzyon kaynaklı çelik borular için standart özellikler
(18)	NACE SP0742	Korozif petrol rafinerisi ortamlarında karbon çelik kaynaklı parçaların hizmet içi çevresel çatlamalarını önlemeye yönelik yöntemler ve kontroller
(19)	API5L	Hat Borusu için Şartname
(20)	NACE SP0304	Petrol sahası boru hatları için termoplastik astarların tasarımı, montajı ve işletimi
(21)	DNV RP O501	Boru sistemlerinde aşındırıcı aşınma

Malzeme Seçimi Kılavuzu: Tablo 5 – Korozyon Değerlendirmesinde Kullanılan Parametreler

Parametre	Birimler
Tasarım Hayatı	Yıllar
Çalışma Sıcaklık Aralığı	°C
Boru Çapı	mm
Tasarım Basıncı	MPa
Çiy Noktası Sıcaklığı	°C
Gaz-Petrol Oranı (GOR)	SCF / SBO
Gaz, Petrol ve Su Akış Hızı	ton/gün
CO2 İçeriği ve kısmi basınç	Mol % / ppm
H2S İçeriği ve kısmi basınç	Mol % / ppm
Su İçeriği	%
pH	Yok
Klorür İçeriği	ppm
Oksijen	ppm/ppb
Kükürt	wt% / ppm
Merkür	wt% / ppm
Asetik Asit Konsantrasyonu	mg/l
Bikarbonat Konsantrasyonu	mg/l
Kalsiyum Konsantrasyonu	mg/l
Kum/Katı Parçacık İçeriği (Erozyon)	kg/saat
Mikrobiyal Olarak Tetiklenen Korozyon (MIC) Potansiyeli	Yok

Üretim sistemleri, işleme ekipmanları ve boru hatlarının inşasında mümkün olduğunca Karbon Çelik (CS) kullanmak ŞİRKET politikasıdır. Varlığın gerekli hizmet ömrüne ulaşması için yeterli olan bir Korozyon Payı (CA), korozyonu karşılamak için sağlanır (Bölüm 11.2) ve mümkün olan her yerde, çukurlaşma riskini azaltmak ve korozyon oranını düşürmek için korozyon önleme (Bölüm 11.4) sağlanır.

CS kullanımının teknik ve ekonomik bir seçenek olmadığı ve/veya korozyon nedeniyle bir arızanın personel, çevre veya ŞİRKET varlıkları için kabul edilebilir bir risk oluşturacağı durumlarda Korozyona Dirençli Alaşım (CRA) kullanılabilir. Alternatif olarak, inhibitör işlemi uygulanmış CS'nin hizmet ömrü korozyonu 6 mm'yi aşarsa, CRA seçilecektir (Katı veya Kaplamalı CRA). Bir CRA seçimi, optimum alaşımın maliyet-performans kriterlerine göre seçilmesini sağlamalıdır. Şekil 1'de, CS'ye alternatif malzeme seçiminin nasıl haklı çıkarılabileceğini ana hatlarıyla açıklayan bir malzeme seçimi akış diyagramı gösterilmiştir.

Şekil 1 – Malzeme Seçimi Akış Diyagramı

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Korozyon Payı

CA, CS için, en şiddetli işlem parametreleri kombinasyonu altında beklenen korozyon oranlarına veya malzeme bozulma oranlarına dayanarak belirtilecektir. CA'nın belirtilmesi, kısa vadeli malzeme performansının veya geçici koşulların genel veya yerel korozyon risklerini artırması beklendiğinde, bozulma süresinin orantılı korozyon oranlarına göre tahmin edileceğini belirterek uygun şekilde tasarlanmalı ve gerekçelendirilmelidir. Bunlara dayanarak, ekstra korozyon payları gerekebilir. Bu nedenle, CRAS'ın projenin erken bir aşamasında gerçekleştirilmesi gerekir.

CA'nın kendisi garantili bir korozyon kontrol önlemi olarak kabul edilmeyecektir. Sadece korozyon oranını tespit etmek ve değerlendirmek için zaman sağlayan bir önlem olarak kabul edilecektir.

Projenin gereksinimlerine ve koşullarına bağlı olarak, tahmini korozyon oranının 0,25 mm/y'yi aştığı durumlarda izin verilen CA 6 mm'nin üzerine çıkarılabilir. Ancak bu, vaka bazında tartışılacaktır. Korozyon payları aşırı olduğunda, malzeme yükseltmeleri dikkate alınmalı ve değerlendirilmelidir. CRA seçimi, optimum alaşımın maliyet-performans kriterine göre seçilmesini sağlamalıdır.

CA düzeyini belirlemek için aşağıdaki yönergeler kullanılacaktır:

CA, seçilen malzemenin tahmini korozyon oranının tasarım ömrü (olası ömür uzatma dahil) ile çarpılmasıyla elde edilen değerdir ve en yakın 3,0, 4,5 veya 6,0 mm'ye yuvarlanır.
CO2'den kaynaklanan korozyon, ECE-4 & 5, Predict 6 gibi ŞİRKET onaylı korozyon modelleri kullanılarak değerlendirilebilir.
CA'yı tahmin etmek için kullanılan korozyon oranı, geçmiş tesis deneyimine ve aşağıdakileri içeren işlem koşulları için mevcut yayınlanmış verilere dayanmalıdır:
- Sıvının korozifliği, örneğin suyun hidrojen sülfürle (ekşi korozyon), CO2 (tatlı korozyon), oksijenle birleşmesi, bakteriyolojik aktivite, sıcaklık ve basınçlar;
Boru hattındaki akış rejimini belirleyen akışkanın hızı;
İnhibitörler tarafından yeterli korumayı engelleyebilecek ve bakterilerin büyümesi için koşullar yaratabilecek katıların birikmesi; ve
Boru duvarında çatlaklara neden olabilecek durumlar
Basınçlı parçaların CS ve düşük alaşımlı çeliği en az 3,0 mm olmalıdır. Özel durumlarda, ŞİRKET onayı ile 1,5 mm belirtilebilir; söz konusu öğenin tasarım ömrü dikkate alınarak. 5 mm CA belirtilebilecek hafif veya aşındırıcı olmayan servislere örnek olarak buhar, havası alınmış kazan besleme suyu (< 10 ppb O2), arıtılmış (aşındırıcı olmayan, klorür kontrollü, bakteri içermeyen) tatlı soğutma suyu, kuru basınçlı hava, su içermeyen hidrokarbonlar, LPG, LNG, kuru doğal gaz vb. verilebilir. Nozullar ve rögar ağızları, basınç içeren ekipman için belirtilenle aynı CA'ya sahip olmalıdır.
Maksimum CA 6,0 mm olacaktır. Projenin gereksinimlerine ve koşullarına bağlı olarak, tahmini korozyon oranı 0,25 mm/y'yi aştığında izin verilen CA 6 mm'nin üzerine çıkarılabilir. Ancak bu, vaka bazında tartışılacaktır. Korozyon payları aşırı olduğunda, bir malzeme yükseltmesi düşünülecek ve CRA Seçimi, optimum alaşımın maliyet-performans kriterine göre seçilmesini sağlamalıdır.
Tesisatın yerleşimi ve akış hızına etkisi (ölü bacaklar dahil).
Sadece Malzemeler için değil diğer disiplinler için de risk değerlendirmesi yapılarak, arıza olasılıkları, arıza modları ve arızaların insan sağlığı, çevre, güvenlik ve maddi varlıklar üzerindeki sonuçları belirlenir.
Bakım ve erişim

Son malzeme seçimi için değerlendirmeye aşağıdaki ek faktörler dahil edilecektir:

Örneğin kaynaklanabilirlik ve muayene kabiliyeti gibi, iyi pazar bulunabilirliğine ve belgelenmiş imalat ve servis performansına sahip malzemelere öncelik verilecektir;
Stok, maliyet, değiştirilebilirlik ve ilgili yedek parçaların bulunabilirliği dikkate alınarak farklı malzeme sayısı en aza indirilmelidir;
Mukavemet/ağırlık oranı (açık deniz için); ve
Domuz temizleme/temizlik sıklığı. Aşağıdakiler için CA gerekli olmayacaktır:
Alaşımlı kaplama veya kaynaklı ürünlerin destek malzemesi
Conta yüzeyinde
CRA'lar için. Ancak, aşındırıcı hizmetteki CRA'lar için 1 mm CA belirtilecektir. Bu, DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (veya ŞİRKET tarafından kullanım için onaylandığında benzer modeller) aracılığıyla erozyon modellemesi ile ele alınacak ve desteklenecektir.

Not: Kısa süreli veya geçici koşulların genel veya yerel korozyon risklerini artırması beklendiğinde, bozulma süresi orantılı korozyon oranlarına göre tahmin edilecektir. Bunlara dayanarak, daha yüksek korozyon toleransları gerekebilir. Ek olarak, yüksek akışkan hızı ve beklenen erozyon-korozyon alanları için CRA borulama veya CRA içten kaplamalı/astarlı borulama kullanılacaktır.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Metalik Kaplama

Korozyon oranlarının 6 mm CA'nın üzerinde olduğu durumlarda korozyon riskini azaltmak için, bir CRA kaplama veya kaynak kaplama malzemesi tabakasıyla bir CS ana malzemesi belirtmek uygun olabilir. Herhangi bir şüphe olması durumunda, malzeme belirleyicisi ŞİRKET'ten tavsiye almalıdır. Gemilerin CRA kaplaması belirtildiğinde veya CRA kaplaması patlayıcı kaynak bağlama, metalik rulo bağlama veya kaynak kaplama ile uygulandığında, SSC dirençli kaliteli taban plakası gereklidir, ancak HIC dirençli taban plakası gerekli değildir.

Patlayıcı bağlama veya rulo bağlama seçili seçenekse, ana malzemenin 100%'sinde en az 3 mm kalınlık elde edilmelidir. Kaplama seçili seçenekse, en az 2 geçiş yapılmalı ve en az 3 mm kalınlık elde edilmelidir. Kaynaklanabilirlik sorunu varsa, patlayıcı bağlama düşünülebilir.

Yaygın kaplama malzemeleri şunlardır:

316SS (klorür çukurlaşması riskinin daha yüksek olduğu yerlerde 317SS tipi belirtilebilir);
Alaşım 904;
Alaşım 825 (kaynaklama, kaplamalı levhada düşük korozyon direncine neden olabileceğinden haddeleme bağlama ile sınırlıdır); ve
Alaşım

Kabın kalınlığı nispeten ince olduğunda (20 mm'ye kadar), katı bir CRA malzeme seçiminin ticari olarak daha uygun olup olmadığına karar vermek için bir yaşam döngüsü maliyet analizi kullanılacaktır. Bu, vaka bazında ele alınacaktır.

Kaplamalı veya astarlı borular, son derece aşındırıcı sıvıları taşıyan akış hatları için kullanılabilir. API 5LD gereklilikleri geçerlidir. Ekonomik nedenlerden dolayı, bu boru hatları mütevazı çapta ve kısa uzunlukta olacaktır. Kaplamalı boru, iç yüzeyine 3 mm'lik bir CRA tabakası yapıştırılmış bir çelik levhadan oluşturulur. CRA kaplaması, metalurjik olarak yapıştırılmış, birlikte ekstrüde edilmiş veya kaynakla kaplanmış olabilir veya su altı uygulamaları için basınç düşürme riski düşük olduğunda proses/mekanik bağlama kullanılabilir. Kaynaklı boru spesifikasyonu için CRA kaplamalı boru boruya şekillendirilir ve dikiş CRA sarf malzemeleriyle kaynaklanır.

YÜKLENİCİ, CS üzerindeki alaşımlı kaplama veya kaynak kaplama için mevcut ŞİRKET'e özgü spesifikasyonlara dayalı olarak, basınçlı kaplar ve ısı eşanjörleri için uygulanan astar ve entegre kaplamanın tasarımı, imalatı ve denetimi için gereklilikleri kapsayan ayrı spesifikasyonlar yayınlayacaktır. Referans olarak ASTM spesifikasyonları A263, A264, A265, A578 ve E164 ve NACE MR0175/ISO 15156 kullanılabilir.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Korozyon Önleyici Uygulaması

Korozyon inhibitörünün seçimi ve değerlendirmesi Şirket Prosedürüne göre yapılacaktır. Tasarım amaçları için, gaz kondensatı için 95% korozyon engelleme verimliliği ve yağ için 90% varsayılacaktır. Ek olarak, tasarım sırasında inhibitör bulunabilirliği 90% bulunabilirliğine dayanacak, operasyonel faz sırasında minimum inhibitör bulunabilirliği >90% olacaktır. İnhibitör bulunabilirliği, proje bazında FEED aşamasında belirtilecektir. Ancak, korozyon inhibitörlerinin kullanımı NACE MR0175/ISO 15156 ekşi servis malzemesi seçim gereksinimlerinin yerine geçmeyecektir.

İnhibisyon sisteminin etkinliğinin işletme sırasında doğrulanabilmesi için tasarıma aşağıdakiler dahil edilmelidir:

En yüksek korozyon potansiyelinin olduğu yerler
Duvar kalınlığı ölçümü sırasında yüksek potansiyelli korozyon oranı lokasyonlarına erişilebilirlik
Katı maddeler/artıklar için numune alma yeteneği
İnhibisyonun etkinliğini izlemek için korozyon ölçüm ekipmanı kullanılmalıdır.
İnhibe edilmiş demirin izlenmesi için tasarıma demir sayımlarına izin veren tesisler dahil edilmelidir.

Tasarımda, engellenen sistemler için aşağıdaki Anahtar Performans Göstergelerinin (KPI) ölçülebilmesi ve eğilimlerinin belirlenebilmesi için hükümler konulmalıdır:

İnhibisyon sisteminin çalışmadığı saat sayısı
Hedef enjeksiyonla karşılaştırıldığında gerçek enjekte edilen konsantrasyon
Hedefle karşılaştırıldığında inhibitör kalıntı konsantrasyonu
Hedeflenen engellenmiş korozyona kıyasla ortalama korozyon oranı
Korozyon oranındaki veya çözünmüş demir seviyelerindeki değişiklikler, aşağıdakilere bağlıdır:
Korozyon izleme olanağının bulunmaması

Malzeme Seçimi Kılavuzu: Ekşi Servis Malzemesi

H2S içeren ortamlarda kullanılacak borulama ve ekipman malzemelerinin seçimi, Ekşi Ortamlardaki Malzemeler için en son ŞİRKET Spesifikasyonuna uygun olmalı ve yukarı akış süreçleri için NACE MR0175/ISO15156 ve aşağı akış süreçleri için NACE MR0103/ISO 17945'e göre doğrulanmalıdır.

316L SS, sıvının yüksek H2S ve klorür içeriğiyle birlikte 60 °C'den yüksek sıcaklıkların meydana geldiği durumlar haricinde çoğu ekşi hizmet için dikkate alınacaktır, ancak bu durum vaka bazında değerlendirilecektir. Bu sınırlamaların dışındaki çalışma koşulları için, NACE MR0175/ISO15156 ile uyumlu olarak daha yüksek alaşımlı malzemeler dikkate alınabilir. Ek olarak, klorür içeriğinin taşınmasının azaltılacağı buhar ayrımı dikkate alınmalıdır.

ISO 15156, bölüm 3'teki Tablo A2'deki çevresel ve malzeme sınırlarına uyulduğu takdirde, 316L SS kaplama gemiler için düşünülebilir. 316L ile kaplanmış gemiler, oksijene maruz kaldığında kaplamanın klorür gerilim çatlaması riski olduğundan, açılmadan önce 60 °C'nin altına soğutulmalıdır. Bu sınırlamaların dışındaki çalışma koşulları için, NACE MR0175/ISO15156 ile uyumlu olarak daha yüksek alaşımlı malzemeler düşünülebilir. Kaplama, nozullar ve diğer ekler dahil olmak üzere tüm yüzeyin 100% üzerinde sürekli olduğundan emin olmak için denetlenmelidir.

Ekşi servis borulama çeliği HIC dirençli olmalı, kükürt içeriği <0.01% olmalı ve inklüzyon şekli kontrolü için kalsiyumla ikincil işlemden geçirilmelidir. Uzunlamasına kaynaklı boru çeliği kükürt içeriği <0.003% olmalı ve inklüzyon şekli kontrolü için kalsiyumla ikincil işlemden geçirilmelidir.

Ekşi servis ortamlarında cıvatalamaya ilişkin özel yönergeler bu kılavuzun cıvatalama bölümünde; Bölüm 12.8'de bulunabilir.

Alıcı tarafından ekşi servis gereksinimleri belirtildiğinde aşağıdakiler geçerli olacaktır:

Eriyik ve ısıl işleme tam izlenebilirlik sağlamak için tüm malzemeler işaretlenecektir.
Isıl işlem Tavlanmış koşullar için tavlama sıcaklığı belirtilmelidir.
Ek 'S' eki, HIC testi ve UT sınavı hariç olmak üzere, MDS'ye ve ekşi hizmet için ek tamamlayıcı gerekliliklere uygun olarak teslim edilen bir malzemeyi belirtmek için kullanılacaktır.
Ek 'SH' eki, ekşi hizmet için ek ek gereksinimler ile HIC testi ve UT dahil olmak üzere MDS'ye uygun olarak teslim edilen bir malzemeyi belirtmek için kullanılacaktır.
Malzeme üreticisinin, ISO 9001 veya alıcı tarafından kabul edilen başka bir kalite gereksinimleri standardına uygun olarak sertifikalandırılmış bir kalite sistemine sahip olması gerekir.
Muayene belgeleri ISO 10474 / EN 10204 Tip 1'e uygun olarak düzenlenecek ve bu spesifikasyona uygunluğu teyit edecektir.
Tamamen öldürülmüş malzemeler olmalıdır
Ekşi servis boruları için malzemeler API 5L Ek H – PSL2 gerekliliklerine uymalıdır. Şiddetli ekşi servis için düşük mukavemetli normalize edilmiş sınıflar belirtilir ve X65 sınıflarına kadar sınırlandırılır.
Hem taban malzemesi hem de kaynaklar için ekşi servis testi gereklidir ve SSC ve HIC için rutin testler NACE TM0177 ve NACE TM0284'e uygun olmalıdır. SOHIC ve yumuşak bölge çatlağı için test, gerçek üretim kaynağı kullanılarak üretilen kaynaklarla tam halka testi gerektirebilir. Dört noktalı bükme testi NACE TM0316'ya uygun olarak yapılmalıdır.
Yukarı akış için ISO 15156'ya ve NACE MR0173/NACE SP0742'ye göre sertlik

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Belirli Hususlar

Aşağıdaki liste, belirli bir sisteme özgü olmayan ve tüm ŞİRKET Projelerine uygulanacak olan belirli malzeme seçimi hususlarını içermektedir:

MÜTEAHHİT, herhangi bir LİSANS VEREN I tarafından herhangi bir paketlenmiş ekipmanda yapılan malzeme seçiminden tamamen sorumlu olacaktır. MÜTEAHHİT, ŞİRKET onayı için bu spesifikasyona uygun olarak MSD'ler, malzeme seçimi felsefeleri, CRAS, RBI ve MCA dahil olmak üzere tüm bilgileri sağlayacaktır. Malzemedeki herhangi bir değişiklik MÜTEAHHİT tarafından garanti altına alınacaktır.
Gevrek kırılma olasılığını önlemek için boru malzemelerinin kırılma tokluğu özelliklerine dikkat edilmelidir.
Alüminyum bronz malzemesi kaynak kabiliyetinin zayıf olması ve bakım sorunları nedeniyle kaynaklı parçalarda kullanılmamalıdır.
Elektrolitik Nikel Kaplama (ENP), onaylanmadığı sürece kullanılmamalıdır.
Yağlama ve Sızdırmazlık Yağı sistemi için malzeme, uygunluğu doğrulanırsa SS316L olmalıdır.
Yüzey kondansatörleri ve diğer eşanjörlerin su kutularındaki kauçuk kaplamalar ŞİRKET onayı olmadan kullanılamaz.
Üretici tarafından kabul edilebilir servis parametreleri ve yükleme (gömülü olduğunda) sınırları dahilinde, GRE/HDPE malzemesinin düşük basınçlı petrol ve gaz, su, yağlı ve yağmur suyu drenajları için kullanılmasına ŞİRKET'in onayı ile izin verilmektedir.
Herhangi bir ısı eşanjörünün tasarımı, proses gereksinimlerine dayanmalıdır. Bu nedenle, malzeme seçimi tüm ısı eşanjörleri için özel olarak yapılır ve standartlaştırılamaz/standartlaştırılmamalıdır.
304, 304L paslanmaz çelik, BAE'nin nemli atmosferine uygun olmadığı durumlarda dış malzeme uygulaması olarak kullanılmamalıdır.

FBE Kaplamalı Boru Hattı

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Belirli Uygulamalar ve Sistemler

Bu bölüm, ŞİRKET'in tesis yelpazesinde bulunan belirli sistemler için maddi yönergeler sunar; bunlara, yukarı akış (hem karada hem de açık denizde) ve aşağı akış (rafineri) varlıkları da dahildir. Genel bakış

Bu tesislerde bulunan üniteler için, malzeme seçenekleri, olası hasar mekanizmaları ve bu mekanizmalar için hafifletme aşağıdaki tablolarda verilmiştir. Her ünite için daha fazla ayrıntı bu Bölümün geri kalanında verilmiştir. Listelenen korozyon mekanizmaları hakkında daha fazla ayrıntı için API RP 571'e bakın.

Not: Bu bölümde verilen malzeme seçenekleri yalnızca bir kılavuz olarak alınacaktır. YÜKLENİCİ, Bölüm 10'da belirtilen teslimatlar aracılığıyla Projenin her aşaması boyunca projeye özgü malzeme seçiminden sorumlu olacaktır.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 6 – Yukarı Akış Proses Ekipmanları ve Borulama için Malzeme Önerileri

Hizmet	Malzeme Seçenekleri	Hasar Mekanizmaları	Azaltma
Kuyubaşı sert makaraları/Jumper ve Manifoldlar	CS+CRA Kaplama, CRA, CS+CA	CO2 korozyonu, Islak H2S Hasarı, Klorür Gerilim Korozyon Çatlağı (CSCC)	Malzeme Seçimi. (Korozyon Önlemenin bu tür yerlerde etkisiz olduğu değerlendirildiğinde/yüksek aşındırıcı hizmet/CRA kaplama seçeneği önerilir) Ekşi servise uygun tasarım. UNS N06625/UNS N08825 kaplama seçeneği. Ekşi servis için NACE MR0175/ISO 15156 ekşi servis şartları geçerlidir.
Boru hattı/Akış hattı	CS+CA	Hidrojen gevrekliği, CO2 korozyonu, Islak H2S hasarı, CSCC, MIC	Gömülü metal bölümünü korumak için katodik koruma ve kaplama. Biyosit korozyon inhibitörü ve domuz/kazıyıcı kullanımı. Periyodik Hat İçi Muayene (Akıllı Pigging) ile duvar kalınlığının ölçülmesi ve uygun temizleme pigi kullanılarak periyodik temizlik yapılması.
Islak Hidrokarbon Gazı	CS+CA (+CA/CRA Kaplama), 316SS, DSS, SDSS	CO2 korozyonu, Islak H2S Hasarı, CSCC, klorür çukurlaşması,	Malzeme seçimi Ekşi hizmet için tasarım TOL korozyonunun değerlendirilmesi ve korozyon toleransının 6 mm'yi aşması durumunda CRA kaplamanın belirlenmesi gerekmektedir. Korozyon inhibitörü NACE MR0175 /ISO 15156 kullanımı Ekşi servis şartları Ekşi servis için geçerlidir. Girişteki seçim ağırlıklı olarak ekşi servis gereksinimlerine dayanmaktadır
Kuru Hidrokarbon Gazı	CS+CA (+CRA Kaplama), 316SS	CO2 korozyonu, Islak H2S hasarı.	Malzeme seçimi İşlemin belirtilen koşullar zarfı içinde olduğundan emin olun Gazın kuru kalmasını sağlamak için korozyon izleme hayati önem taşır. Islaklık dönemleri mümkünse CA gerekebilir.
Stabilize edilmiş kondensat	CS+CA	CO2 korozyonu, Islak H2S hasarı, MIC	Malzeme seçimi Bakteriyel aktivitenin izlenmesi
Üretilen Su	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. CS+CRA astar, CS+CRA (metalurjik bağlı)	CO2 Korozyonu, Islak H2S Hasarı, CSCC, MIC, O2 korozyonu	Malzeme seçimi Oksijen girişini önleyecek şekilde tasarım Biyosit, O2 giderici ve korozyon inhibitörünün kullanımı Gemilerde CS+iç astar seçilebilir. Boru malzemesinin özellikleri büyük ölçüde proses/akışkan koşullarına bağlıdır. Ekşi servis için NACE MR0175 /ISO 15156 ekşi servis şartları geçerlidir.
İhracat Petrol/Gaz İhracat/Besleme Gazı	CS+CA	CO2 korozyonu, Islak H2S hasarı, MIC	Malzeme seçimi Gaz ihracatı için Çiğ noktası sıcaklığı izleme Gaz ihracatının 'ıslak' olarak değerlendirilmesi durumunda, korozyon değerlendirme sonuçlarına göre CRA (kaplamalı/katı) malzemeye yükseltme gerekebilir.
Gaz Dehidratasyonu (TEG)	CS+CA, 316SS, CS+CRA	Durgun kolon üstlerindeki asit yoğunlaşmasından kaynaklanan korozyon	Malzeme seçimi lisans sahibi tarafından yapılır; ancak sorumluluk YÜKLENİCİ'ye aittir.
Enjeksiyon Kimyasalları (örneğin korozyon inhibitörleri)	CS(+CA), 316SS, C-PVC	Kimyasal uyumluluk, korozyon.	Malzeme seçimi kimyasal uyumluluk açısından SATICI/TEDARİKÇİ ile görüşülmelidir.
Cıva Giderimi	CS+CA	CO2 korozyonu, Islak H2S Hasarı, CSCC, klorür çukurlaşması *Sıvı metal gevrekleşmesi	Malzeme seçimi *Sıvı cıva riski bulunan yerlerde alüminyum veya bakır içeren titanyum alaşımları kullanılmamalıdır.
Amin	CS+CA/CRA Kaplama, 316SS	CO2 korozyonu, ıslak H2S hasarı, Amin Gerilim Korozyon Çatlağı (ASCC), amin korozyonu, erozyon (ısıya dayanıklı tuzlardan)	Tasarlanan sisteme uygun çalışma hızları, sıcaklıklar ve amin tuzlarının kontrolü için düzenli örnekleme. Zengin amin 316SS olacaktır. Geminin iç yapısı 316SS olacaktır. Hız sınırları. Tasarım sıcaklığı > 53°C olduğunda ASCC'yi önlemek için CS için PWHT belirtilmelidir. Kullanılacak PWHT sıcaklığı API RP945'e göre olmalıdır.
Parlama	CS+CA, 316SS *310SS, 308SS, Alaşım 800, Alaşım 625	Düşük sıcaklık kırılması, atmosferik korozyon, sürünme kopması (termal yorgunluk), ÇŞK.	CS + astar, genişleyen davullar için bir seçenektir Hem minimum hem de maksimum tasarım sıcaklığı için tasarım Düşük sıcaklıktaki gevrek kırılma sorununun ele alınması gerekmektedir. Deniz ortamlarında iç korozyon mekanizmalarının görülme olasılığı daha yüksektir. * Flare ucu malzemeleri.
PLR (PIG Fırlatıcı Alıcısı)	CS+Kaynak kaplaması yüzeyin sızdırmazlığı için	CO2 korozyonu, Islak H2S Hasarı, alt tortu korozyonu, MIC, Ölü Bacak Korozyonu	Malzeme seçimi Periyodik Muayene Biyosit ve korozyon inhibitörü kullanımı.

Tablo 7 – Aşağı Akış Proses Ekipmanları ve Borulama için Malzeme Önerileri

Hizmet	Malzeme Seçenekleri	Hasar Mekanizmaları	Azaltma
Ham Petrol Ünitesi	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L veya daha yüksek Mo içeren diğer alaşımlar (NAC'den kaçınmak için), CS+SS Kaplamalı	Kükürt saldırısı, Sülfürleşme, naftenik asit korozyonu (NAC), ıslak H2S hasarı, HCL korozyonu	Malzeme Seçimi Tuzdan Arındırma Akış hızı sınırı. Korozyon inhibitörünün kullanımı
Sıvı Katalitik Çatlatma	CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr ve 9Cr Çelikler, 12Cr SS, 300 serisi SS, 405/410SS, alaşım 625 İç erozyon/yalıtım refrakter astarları	Katalizör Erozyonu Yüksek Sıcaklık Sülfidasyonu, Yüksek Sıcaklık Karbürizasyonu, Sürünme, Sürünme gevrekleşmesi, Ploytiyonik Asit Gerilim korozyon çatlaması. Yüksek Sıcaklık Grafitlenmesi, Yüksek Sıcaklık Oksidasyonu. 885°F Kırılganlık.	Malzeme seçimi Erozyona dayanıklı astar Katalizör ve katalizör taşınmasının minimum türbülansını tasarlayın
FCC Hafif Uç Kurtarma	CS + CA (+ 405/410SS Kaplama), DSS, alaşım C276, alaşım 825	Sulu H2S, amonyak ve hidrojen siyanürün (HCN) birleşiminden kaynaklanan korozyon, Islak H2S hasarı-SSC, SOHIC, HIC amonyum stres korozyon çatlaması, karbonat stres korozyon çatlaması	Malzeme seçimi HCN içeriğini düşürmek için yıkama suyuna polisülfür enjeksiyonu. Hız sınırı Korozyon inhibitörü enjeksiyonu. Oksijen girişinin önlenmesi
Sülfürik asit Alkilasyon	CS + CA, Düşük Alaşımlı Çelik, alaşım 20, 316SS, C-276	Sülfürik asit korozyonu, Hidrojen oluğu, asit seyreltmesi, kirlenme, CUI.	Malzeme seçimi – ancak daha yüksek alaşımlar nadirdir Hız kontrolü (CS- 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L 1,2 m/s ile sınırlıdır) NACE SP0294'e göre Asit Tankları Kirlenme önleyici enjeksiyon
Hidro-işleme	CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, alaşım 20, alaşım 800/825, Monel 400	Yüksek Sıcaklıkta Hidrojen Saldırısı (HTHA), Hidrojen-H2S karışımlarının sülfürlenmesi, Islak H2S hasarı, CSCC, naftenik asit korozyonu, amonyum bisülfür korozyonu.	API 941-HTHA'ya göre malzeme seçimi. Hız kontrolü (sıvı dağılımını korumak için yeterince yüksek) ASME VIII / B31.3'e göre PWHT
Katalitik Reform	1-1/4Cr-0.5Mo, 2-1/4Cr-0.5Mo,	Sürünme çatlaması, HTHA, SSC-Amonyak, SSC-klorürler, hidrojen gevrekliği, amonyum klorür korozyonu, sürünme kopması	API 941-HTHA'ya göre malzeme seçimi. Sertlik kontrolü, PWHT
Gecikmeli Coker	1-1/4Cr-.0.5Mo, 410S veya 405SS, 5Cr-Mo veya 9Cr-Mo çelikleri, 316L, 317L ile kaplanmış	Yüksek sıcaklık kükürt korozyonu, naftenik asit korozyonu, Yüksek sıcaklık oksidasyonu/karbürizasyon/sülfürleme, Erozyon-korozyon, Sulu korozyon (HIC, SOHIC, SSC, Amonyum klorür/bisülfit, CSCC), CUI, Termal Yorgunluk (termal döngü)	Gerilim yükselticileri en aza indiren, İnce taneli, İyi tokluk özelliklerine sahip Cr-Mo çelik.
Amin	Bilgisayar Bilimleri + İngilizce Öğretmenliği / CS+ 316L Kaplama, 316SS	CO2 korozyonu, ıslak H2S hasarı, Amin Gerilim Korozyon Çatlağı (ASCC), zengin amin korozyonu, erozyon (ısıya dayanıklı tuzlardan)	Tablo 6'daki Amine'e bakınız.
Kükürt Geri Kazanımı (Lisanslı Birimler)	KS, 310SS, 321SS, 347SS,	Karbon çeliğinin sülfidasyonu, Islak H2S hasarı/çatlaması, (SSC, HIC, SOHIC), zayıf asit korozyonu,	CS'nin ciddi korozyona uğramasını önlemek için borulamanın çiğ noktası sıcaklığının üzerinde çalıştırılması. Çatlamaları önlemek için kaynakların PWHT'si Sertlik kontrolü HIC dayanımlı çelik.

Boru hatları

Boru hattı malzemesi, ŞİRKETE özgü mevcut Boru Hattı Malzeme Spesifikasyonlarına uygun olacaktır. Karbon çeliği + korozyon payı varsayılan malzeme olacaktır. Korozyon payı, tasarım ömrünün çok ötesinde bir işletim için mümkün olduğunca yüksek olacak ve her Projede vaka bazında kararlaştırılacaktır. Boru hattı kaplamaları, AGES-SP-07-002, Harici Boru Hattı Kaplamaları Spesifikasyonunda belirtilmiştir.

Yoğunlaştırılmış su içeren hidrokarbon boru hattı sistemlerinde korozyon inhibitörlerinin kullanımı önerilir ve deniz altı boru hatları için varsayılan seçenek olacaktır. Yani CS + CA + Korozyon İnhibitörü. Pigging, CP, vb. gibi ek korozyon yönetim teknikleri dikkate alınacaktır. Korozyon inhibitörlerinin seçimi ve değerlendirilmesi Şirketin prosedürüne göre yapılacaktır.

Boru hattı için bir CRA seçeneğinin seçimi, Yaşam Döngüsü Maliyet Analizi yoluyla kapsamlı bir şekilde değerlendirilmelidir. Kimyasalların maliyeti ve korozyon yönetim teknikleri, kimyasalların taşınması ve elleçlenmesinin lojistiği ile ilgili HSE değerlendirmeleri, denetim gerekliliklerinin yanı sıra analize dahil edilmelidir.

Hidrokarbon Borulama

Proses borulama için malzeme seçimi, MÜTEAHHİT tarafından Bölüm 11'in gerekliliklerine göre yapılacaktır. Hizmet başına malzeme kılavuzları, sırasıyla önceki tablo 6 ve 7'de hem yukarı hem de aşağı akış tesisleri için verilmiştir. Tüm kaynaklar ve kabul kriterleri ASME B31.3 gerekliliklerine göre yürütülecektir. Borulama malzemesi, ADNOC borulama malzemesi spesifikasyonu AGES-SP-09-002'ye uygun olarak borulama ile belirtilecektir.

Ölü bacaklar için özel ve ayrı malzeme seçimi gerekebilirken, durgun akış alanlarında korozyon kontrolü için bir CRA veya CRA kaplaması gerekebilir. Ancak, boru tasarımı, korozyon olasılığını ve şiddetini azaltmak için ölü bacaklardan kaçınmayı düşünmelidir. Ölü bacaklardan kaçınılamadığı durumlarda, iç kaplama, inhibitörler ve biyositlerle dozlama ve periyodik korozyon izleme önerilir. Bu, statik ekipman için de geçerlidir.

Tasarım sırasında, özellikle borulama disiplini ile, çinko gevrekleşmesini önlemek için SS'nin galvanizli parçalarla temas etmemesine dikkat edilmelidir. Bu, Zn'nin yayılabileceği sıcaklıklarda, örneğin kaynak işlemlerinde bir endişe kaynağıdır.

Yardımcı Sistemler

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 8 – Kamu Hizmetleri için Malzeme Seçimi Yönergeleri

Hizmet	Malzeme Seçenekleri	Hasar Mekanizmaları	Azaltma
Yakıt Gazı	Bilgisayar Bilimi, 316SS	Yakıt gazı ıslaksa: CO2 korozyonu, klorür çukurlaşması, CSCC, ıslak H2S hasarı	Malzeme seçimi Alternatif yakıt gazının kullanılabileceği başlangıç sırasında kontrollü çalışma koşulları.
İnert Gaz	CS + en az CA	Yakıt gazı ürününden kaynaklanan genel kirleticiler	Malzeme seçimi (korozyon seviyesi kullanılan inert gaza, örneğin egzozdan çıkan yakıt gazına bağlıdır.)
Dizel Yakıt	CS + CA, 316SS,CS + CA+ Astar *Dökme Demir	Kirletici madde riski	CS + Astar tanklar için uygundur *Pompalar döküm olacaktır.
Enstrüman/Tesis Havası	Galvanizli CS, 316 SS	Atmosferik korozyon	Kontrollü filtrasyon
Azot	Galvanizli CS, 316SS	Hiçbiri, O2 girişi nedeniyle örtüleme işlemleri sırasında korozyon meydana gelebilir	Girişin daha olası olduğu veya temizliğin gerekli olduğu yükseltme özelliği
Hipoklorit	CS + PTFE astar, C-PVC, C-276, Ti	Çatlak korozyonu, oksidasyon	Malzeme seçimi Dozaj/sıcaklık kontrolü
Kanalizasyon	316 SS, GRP	Klorür Çukurlaşması, CSCC, CO2 korozyonu, O2 korozyonu, MIC	Malzeme seçimi
Tatlı su	Epoksi kaplamalı CS, CuNi, Bakır, Metalik olmayan	O2 korozyonu, MİK	Temizlik takibi/içme suyu için kullanılmıyorsa biyosit kullanımı
Soğutma Suyu	CS + CA, Metalik olmayan	Soğutma suyu korozyonu	O2 temizleyici ve korozyon inhibitörünün kullanımı CS bileşenleriyle temas halinde olan karışık glikol-su soğutma sistemlerinin korozyona neden olduğu bilinmektedir. Glikol, bir korozyon inhibitörüyle karıştırılmalıdır.
Deniz suyu	CS + astar, SDSS, Alaşım 625, Ti, CuNi, GRP	Klorür Çukurlaşması, CSCC, O2 korozyonu, yarık korozyonu, MIC	Malzeme seçimi Sıcaklık kontrolü
Demineralize Su	Epoksi kaplamalı CS, 316SS, Metalik olmayan	O2 korozyonu	Malzeme seçimi
İçilebilir su	Metalik olmayan (Örneğin C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	MİKROFON	İçme suyu sistemlerinde kurban anotlar kullanılmamalıdır.
Ateş suyu	CuNi, CS+3mmCA(minimum)+iç kaplama, GRVE, GRE, HDPE	Klorür Çukurlaşması, CSCC, O2 korozyonu, yarık korozyonu, MIC	Yangın suyu ortamına bağlı korozyon mekanizmaları. Metalik olmayan seçeneğin yangın tehlikesi riskini göz önünde bulundurması gerekir
Açık Drenajlar	Metalik olmayan CS + epoksi astar	Klorür Çukurlaşması, CSCC, O2 korozyonu, çatlak korozyonu, MIC, atmosferik korozyon	Kaplamalı gemilerden gelen borular CRA olacaktır.
Kapalı Drenajlar	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS + CRA Kaplamalı	CO2 korozyonu Islak H2S Hasarı, CSCC, yarık korozyonu, O2 korozyonu, ASCC, MIC	Malzeme seçimi

Yakıt Gazı

Yakıt gazı, dehidratasyon kolonlarının aşağı akışından gelen kurutulmuş gaz olarak (ihracat gazı gibi) veya tamamen kurutulmamış ve dağıtım borularında su yoğuşmasını önlemek için ısıtılabilen ayrılmış düşük basınçlı gaz olarak sağlanır.

Kurutulmuş gaz, nominal CA'sı 1 mm olan CS borularında taşınacak ve engellenmeyecektir. Basınçsızlaştırma sıcaklığı analiz edilmeli ve -29 °C'den düşükse, düşük sıcaklıklı CS belirtilmelidir. Kurutulmamış yakıt gazı, üretilen ıslak gaza benzer şekilde işlenmelidir (çiy noktasının <10 °C üzerindeki her şey). Temizlik gerekiyorsa, 316 SS belirtilmelidir.

İnert Gaz

Aşındırıcı olmadığı kabul edilir. Tablo 8'e bakın.

Dizel Yakıt

Aşındırıcı olmadığı düşünülür ve CS uygundur, ancak dizel kalitesine bağlı olarak bir miktar kirlilik içerebilir. Bu gibi durumlarda, 3 mm CA ile CS'de üretilen dizel depolama tanklarının, ekipmana müdahale edebilecek korozyonu ve korozyon ürünlerinin dizele çökmesini önlemek için içten kaplanması gerekir. Üst yüzeydeki yoğuşma da korozyon ürünleri üretebileceğinden, tankın tamamı kaplanmalıdır. Alternatif olarak, GRP gibi metalik olmayan bir malzemeden üretilen tanklar kullanılabilir.

Enstrüman/Tesis Hava ve Azot

Galvanizli CS, aşındırıcı olmamasına rağmen, genellikle daha büyük çaplı borular için yüksek kaliteli hava ve nitrojen sistemleri ve daha küçük çaplı borular için 316 SS kullanılır. Nem girişinin olabileceği veya herhangi bir filtrenin aşağı akışında temizlik gerektiği durumlarda, 316 SS'nin alternatif seçeneği her yerde dikkate alınmalıdır. DSS konektörleri ve bağlantı parçaları kullanılmalıdır.

Tatlı su

(Bölüm 11.2'de tanımlandığı gibi) işlenmişse, CA'lı CS'ye izin verilir. İşlenmemişse, tatlı su sistemleri uygun bir CRA'ya veya CRA kaplamalı CS'ye yükseltilmelidir.

İçilebilir su, sağlık standartlarına uygun bir kaplama ile içleri kaplanmış CS tanklarında veya GRP'den yapılmış tanklarda saklanmalıdır. GRP tankları kullanıldığında, tankların dışları, tanklara ışık girmesini ve depolanan suda yosun oluşumunu önlemek için kaplanmalıdır. Dış kaplamanın bozulmasını önlemek için, UV'ye dayanıklı sınıflar belirtilmelidir. Borulama, uygun çapta olduğunda metalik olmayan malzemelerden ve geleneksel bakır borulamadan yapılmalıdır. Alternatif olarak, temizlik nedenleriyle 316 SS belirtilebilir.

Deniz suyu

Deniz suyu sistemleri için malzeme seçimi sıcaklığa büyük ölçüde bağlıdır ve ISO 21457'ye göre seçilmelidir. Önerilen malzemeler Tablo 8'de yer almaktadır. İç astarlı CS, yalnızca API 15LE ve NACE SP0304'e göre havası alınmış deniz suyu sistemleri için seçilmelidir.

Deniz suyunu ortam olarak kullanan yangın suyu sistemleri için Bölüm 12.3.8'e bakınız.

Demineralize Su

Demineralize su CS için aşındırıcıdır; bu nedenle bu sistemler 316 SS olmalıdır. Malzeme ÜRETİCİSİ'nden girdi alınarak metalik olmayan bir seçim yapılabilir ve ŞİRKET'ten onay alınır. Tanklar CA ve uygun bir iç astar ile CS olabilir.

Ateş suyu

Ortam olarak deniz suyu kullanılan, kalıcı olarak ıslatılmış yangın suyu sistemlerinin çoğu için malzeme önerisi 90/10 CuNi veya titanyumdur (ISO 21457'deki Faydalı Tablo 8'e bakın).

Yangın suyu sistemleri havalandırılmış tatlı su içerebilir ve taşıyabilir. Yer üstü şebekesi 90/10CuNi'den yapılabilir ve yer altı şebekesi kaplama veya katodik koruma gerektirmeyen GRVE'den (Cam Takviyeli Vinil Esther) yapılabilir. Daha büyük vanalar, iç ıslak yüzeyler ve CRA trim için CRA kaplamalı CS olmalıdır. Kritik vanaların tamamen CRA malzemelerinden üretilmesi gerekecektir. Galvanik korozyon sorunlarını önlemek için, farklı malzemeler arasında elektriksel izolasyonun gerekli olduğu her yerde izolasyon makaraları belirtilmelidir.

NiAl bronz vanalar 90/10CuNi borularla uyumludur, ancak NiAl Bronz ve CuNi sülfürle kirlenmiş sular için uygun değildir.

Malzeme seçimi suyun kalitesine ve sıcaklığına bağlı olacaktır. Tasarımda siyah cisim sıcaklığı dikkate alınmalıdır.

Yangın suyu sistemi için içten epoksi kaplamalı karbon çelik borulama ŞİRKET onayına tabidir.

Açık Drenajlar

Açık drenaj ekipmanları için malzeme seçimi, iç astarlı CS olacaktır. Borulama için öneri, ŞİRKET onayı bekleyen uygun bir metalik olmayandır. Alternatif olarak, hizmet düşük kritikliğe sahip olduğunda 6 mm CA'lı CS belirtilebilir. Açık drenaj tankları, kalifiye organik kaplama sistemiyle içten astarlanacak ve Katodik Koruma sistemiyle desteklenecektir.

Kapalı Drenajlar

Kapalı drenajlar için malzeme seçimi, sistemdeki olası hidrokarbonların koşullarını dikkate almalıdır. Kapalı drenajlar ekşi hidrokarbon aldığında, ekşi hizmet gereksinimleri (Bölüm 11.5'e göre) geçerli olacaktır. Tüm variller ve tanklar için örtü sisteminin tasarımı, kalıntı oksijen olasılığını dikkate almalı ve bu nedenle malzeme seçimi kapsamında değerlendirilmelidir.

Vanalar

Vanalar için malzeme seçimi, sınıflandırıldıkları boru sınıfına ve ASME B16.34 gerekliliklerine uygun olmalıdır. Vana malzemeleri hakkında daha fazla ayrıntı AGES-SP-09-003, Borulama ve Boru Hattı Vana Spesifikasyonunda bulunabilir.

Denizaltı uygulamaları için vanalar API 6DSS'ye uygun olarak seçilecektir. Vanalar ADNOC spesifikasyonu AGES-SP-09-003'e uygun olarak seçilecektir.

Statik Ekipman

Basınçlı kaplar için malzeme kılavuzları yukarıdaki Tablo 6 ve 7'de verilmiştir. Bu genellikle iç astarlı CS veya CRA kaplamasıdır. Kaplamalı CS ile katı CRA seçeneği arasındaki seçim kılavuzları Bölüm 11.3'te verilmiştir ancak vaka bazında değerlendirilmelidir. Kaynaklar ve kabul gereksinimleri ASME IX'a göre olacaktır.

Kaplar için ekşi servis malzemesi seçiminin geçerli olduğu durumlarda, Bölüm 11.5'e bakın. 316 SS için NACE MR0175 / ISO 15156-3 sınırları dışında, kaplar Alaşım 625 ile içten kaplanacak/kaynakla kaplanacaktır.

Bölüm 11.6'da belirtildiği gibi, ısı değiştiricilerin tasarımı ve dolayısıyla malzeme seçimi, servis gereksinimlerine bağlıdır. Ancak, her durumda, malzemeler şu yönergeleri takip etmelidir:

Tasarım ömrü gereksinimlerini karşılamak için seçilecek malzeme
Malzeme seçimi tasarıma göre belirlenecektir
Titanyum ASTM B265 Sınıf 2, deniz suyu ve zengin glikol içeren ısı eşanjörü uygulamaları için önerilen sınıftır. Titanyum hidritleşme potansiyeli, tüm titanyum ısı eşanjörlerinin tasarımında dikkate alınmalı, koşulların 80 °C'yi geçmemesi, pH'ın 3'ün altında veya 12'nin üzerinde (veya yüksek H2S içeriğiyle 7'nin üzerinde) olması ve örneğin galvanik kuplaj gibi hidrojen üretmek için bir mekanizmanın bulunmaması sağlanmalıdır.
CA, ısı değiştiricilerde CS için genellikle mevcut olmamalıdır; bu nedenle, uygun bir CRA'ya yönelik spesifikasyonda bir yükseltme gerekebilir.
Gövde ve boru tasarımında borular için CuNi kullanılıyorsa, Tablo 9'daki minimum ve maksimum hızlara uyulmalıdır. Ancak, bu değerler boru çapına göre değişecektir ve her bir durum için ayrı ayrı tasarlanmalıdır.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 9 – CuNi Isı Eşanjörü Boruları için Maksimum ve Minimum Akış Hızları

Tüp Malzemesi	Hız (m/s)
Tüp Malzemesi	Maksimum	Asgari
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Tasarım hakkında daha fazla ayrıntı AGES-SP-06-003, Kabuk ve Borulu Isı Eşanjörü Spesifikasyonunda bulunabilir. Döner Ekipman/Pompalar
Pompa malzeme sınıfının seçimi, AGES-SP-05-001, Santrifüj Pompalar (API 610) Spesifikasyonu kullanılarak herhangi bir ŞİRKET Projesi için YÜKLENİCİ tarafından vaka bazında yapılacaktır. Aşağıdaki Tablo 10'da, sistem başına pompalar için malzeme sınıfının seçimine ilişkin yönergeler verilmiştir. Belirli çalışma koşulları için spesifikasyonda bir yükseltmenin ne zaman gerekli olduğu da dahil olmak üzere daha fazla malzeme ayrıntısı AGES-SP-05-001'de bulunabilir.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 10 – Pompalar için Malzeme Sınıflandırması

Hizmet	Malzeme Sınıfı
Ekşi Hidrokarbon	S-5, A-8
Aşındırıcı olmayan hidrokarbon	S-4
Aşındırıcı Hidrokarbon	A-8
Yoğuşma, havalandırılmamış	S-5
Yoğuşma, havalandırılmış	C-6, A-8
Propan, bütan, sıvılaştırılmış petrol gazı, amonyak, etilen, düşük sıcaklık hizmetleri	S-1, A-8
Dizel yağı, benzin, nafta, gazyağı, gaz yağları, hafif, orta ve ağır yağlama yağları, yakıt yağı, tortu, ham petrol, asfalt, sentetik ham petrol tabanları	S-1, S-6, C-6
Ksilen, toluen, aseton, benzen, furfural, MEK, kümen	S-1
Kükürt bileşikleri içeren petrol ürünleri	C-6, A-8
Aşındırıcı sulu faz içeren petrol ürünleri	A-8
Sıvı kükürt	S-1
Sıvı Kükürt Dioksit, kuru (maks. 0,3% ağırlık H2O), hidrokarbonlu veya hidrokarbonsuz	S-5
Sulu Kükürt Dioksit, tüm konsantrasyonlar	A-8
Sülfolan (Shell'in tescilli kimyasal çözücüsü)	S-5
Naftenik asit içeren kısa kalıntı (asit sayısı 0,5 mg KOH/g'ın üzerinde)	C-6, A-8
Sodyum karbonat	Ben-1
Sodyum hidroksit, < 20% konsantrasyonu	S-1
Glikol	Lisans Veren Tarafından Belirtildi
1% H2S'den fazla H2S veya CO2 içeren DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP veya Sülfinol çözeltileri	S-5
DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP veya Sülfinol çözeltileri, yağ, 1% H2S'den az veya ≥120 °C içeren CO2	A-8
Suyun kaynatılması ve işlenmesi	C-6, S-5, S-6
Kazan Besleme Suyu	C-6, S-6
Pis su ve reflü varil suyu	C-6, S-6
Acı su	A-8, D-2
Deniz suyu	Vaka bazında
Ekşi su	D-1
Tatlı su, havalandırılmış	C-6
Suyu boşaltın, hafif asidik, havalandırılmamış	A-8

Enstrüman Boruları ve Bağlantı Parçaları

Genel olarak, Enstrümantasyon için 1'den az NO'lu küçük borular BEN kimyasallar BEN Aksi belirtilmediği takdirde yağlama/conta yağı sistemleri 904L malzemeden yapılmalıdır.
Kara tesislerinde ekşi servis gereksinimi olmayan kamu hizmetlerindeki (alet havası, hidrolik sıvısı, yağlama yağı, conta yağı vb.) alet boruları/bağlantı parçaları 316L SS olmalıdır.
Ekşi servis içeren proses gazı ortamı için, Enstrüman boruları için bir CRA malzemesinin (316L/ 6Mo / Inconel 825) uygulanması, klorürler, H2S kısmi basıncı, pH ve tasarım sıcaklığı dikkate alınarak NACE MR0175 / ISO 15156-3 malzeme sınırlarına uygun olarak veya rafineri ortamında kullanılan enstrüman boruları için NACE MR0103 / ISO 17495'e uygun olarak seçilmelidir.
Enstrüman boru malzemesi seçimi ayrıca, özellikle klorür içeren ortamlarda, harici klorür kaynaklı gerilim korozyon çatlaması ve harici çukurlaşma ve çatlak korozyonu riskini de dikkate almalıdır. Bu nedenle, açık deniz tesislerindeki Enstrüman boruları (hizmetlerden bağımsız olarak) PVC kaplamalı (2 mm kalınlığında) 316 SS boru, vaka bazında açık deniz ortamları için düşünülmelidir. Alternatif olarak, 6Mo östenitik SS, deniz ortamlarında 120 °C'ye kadar uygun kabul edilir ve bunların kullanımı vaka bazında kararlaştırılmalıdır.

Cıvatalama

Tüm cıvata ve somunlar en azından EN 10204, Tip 3.1 ve düşük sıcaklıktaki servis için Tip 3.2'ye göre sertifikalı olarak tedarik edilecektir.
Cıvatalama malzemeleri, Ek 1– Metalik Malzemeler Seçilmiş Standartları'nda sağlanan alaşımsız ve alaşımlı demirli metaller için cıvatalama tablolarına uymalıdır. Tanımlı sıcaklık aralıkları için uygun cıvatalama aşağıdaki Tablo 11'de bulunabilir

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 11 – Cıvatalama Sıcaklık Aralıkları için Malzeme Spesifikasyonu

Sıcaklık Aralığı (°C)	Malzeme Spesifikasyonu		Boyut Kısıtlamaları
Sıcaklık Aralığı (°C)	Cıvatalar	Fındık	Boyut Kısıtlamaları
-100 ila +400	A320 Sınıf L7	A194 Sınıf 4/S3 veya sınıf 7/S3	≤ 65
-100 ila +400	A320 Sınıfı L43	A194 Sınıf 7/S3 veya A194 Sınıf 4/S3	< 100
-46 ila + 400⁴	A193 Sınıf B7	A194 Sınıf 2H	Tüm
-29 ila + 540⁴	A193 Sınıf B16¹	A194 7. Sınıf	Tüm
-196/+ 540	A193 Sınıf B8M²	A194 Sınıf M/8MA³	Tüm

Notlar:

Bu sınıf, kalıcı olarak suya batırılmış ekipmanlar için kullanılmamalıdır. B16 Sınıfı, B7 Sınıfının sıcaklık aralığının dışında, yüksek sıcaklıktaki servisler için tasarlanmıştır.
Tip 316 cıvatalar ve somunlar ıslak tuzlu suya maruz kalırsa 60°C'nin üzerindeki bir sıcaklıkta kullanılmamalıdır.
Sınıf 1 ile 8MA kullanın
Alt sıcaklık sınırları yoruma tabidir ve her biri için açıklığa kavuşturulmalıdır.

CS ve/veya düşük alaşımlı cıvata malzemesi ASTM A153'e göre sıcak daldırma galvanizli olmalı veya benzer güvenilir korozyon korumasına sahip olmalıdır. LNG hizmeti için SS'nin galvanizli parçalarla temas etme olasılığına karşı büyük özen gösterilmelidir.
Kalın bir çinko tabakasının çözünmesinin cıvata ön geriliminin kaybına neden olabileceği uygulamalarda fosfatlama kullanılmalıdır. Örneğin, Takecoat & Xylan veya eşdeğeri poli-tetra-floro-etilen (PTFE) ile kaplanmış cıvatalar kullanılabilir ancak bu cıvatalar katodik korumaya dayanıyorsa, yalnızca elektriksel süreklilik ölçümlerle doğrulandığı takdirde kullanılmalıdır. Kadmiyum kaplamalı cıvatalar kullanılmamalıdır.
Harici cıvatalar, somunlar ve ara parçaların metalik olmayan kaplama ile korunması gerekiyorsa, bu testler için ISO 17025 akrediteli üçüncü taraf bir laboratuvarda gerçekleştirilen 6.000 saatlik tuz püskürtme testinden geçen bir PTFE kaplama ile kaplanmalıdır. Numuneler boya üreticisinden değil, Uygulayıcı tesisinden alınmalıdır.
Potansiyel metalik olmayan kaplamalar için cıvatalama aşağıdakilere uygulanabilir:

Servis sıcaklığının 200 °C'nin altında olduğu yalıtımlı flanş cıvataları dahil olmak üzere tüm harici flanşlı bağlantılar (atölye ve sahada monte edilir).
Planlanmış bakım ve muayene için çıkarılması gereken ekipman cıvatalaması. Cıvatalama üzerindeki metalik olmayan kaplamalar şunlar için geçerli değildir:
Tüm yapısal cıvatalamalar;
Bir TEDARİKÇİ paketi veya bir ÜRETİCİ'nin standart ekipmanı, çeşitli standart değerli montajları ve enstrümantasyonun içindeki çeşitli bileşenlerin montajında kullanılan bağlantı elemanları/cıvatalar. MÜTEAHHİT, TEDARİKÇİ'nin / ÜRETİCİ'nin standart kaplamalarını durum bazında uygunlukları açısından inceleyecektir;
Alaşımlı bağlantı elemanları;
Vanalar için Kaput Cıvataları ve Rakor Cıvataları;
Süzgeçlerin üfleme bağlantısı için cıvatalar;
ÜRETİCİNİN standart borulama uzmanlık ürünlerine (Gözetleme Camları, Seviye Göstergeleri ve Susturucular) yönelik cıvatalar.

Ekşi hizmet için cıvata malzemeleri Tablo 12'deki gereklilikleri karşılamalıdır.

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Tablo 12 – Ekşi Servis için Cıvatalama Malzemeleri

Hizmet Koşulları	Malzemeler	Malzeme Spesifikasyonu		Yorumlar
Hizmet Koşulları	Malzemeler	Cıvatalar	Fındık	Yorumlar
Orta ve Yüksek Sıcaklık > -29 °C	Alaşımlı çelik	ASTM A193, Sınıf B7M	ASTM A194 Sınıf 2, 2H, 2HM	Katodik korumanın hidrojen gevrekliği tehlikesi nedeniyle, sertliği kontrol edilen cıvata ve somunlara ihtiyaç duyulmaktadır, bu nedenle 'M' sınıfı da belirtilmiştir.
Düşük sıcaklık (-100°C ila -29 °C)	Alaşımlı çelik	ASTM A320, Sınıflar L7M veya L43	ASTM A194, Sınıf 4 veya 7
Orta ve Yüksek -50 °C'ye kadar	DSS ve SDSS	ASTM A276; ASTM A479	ASTM A194
Orta ve yüksek -196 °C'ye kadar Sadece düşük basınç uygulamaları	Austenitik SS (316)	ASTM A193 B8M Sınıf 1 (Karbür çözeltisi ile işlenmiş ve sertlik kontrolü 22HRC maks.)	ASTM A194 Sınıf 8M, 8MA (Sertlik maksimum 22HRC'ye kadar kontrol edilir)
Orta ve yüksek -196 °C'ye kadar	Süper Austenitik SS	(6%Mo 254 SMO) ASTM A276	ASTM A194
Orta ve yüksek -196 °C'ye kadar	Nikel bazlı alaşım	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 veya Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 veya Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Malzemelerin Özellikleri

Çizimlerde, talep formlarında veya diğer belgelerde tanımlanan malzeme standartları, standarda uygulanabilir tüm ek gereklilikler dahil olmak üzere Bölüm 10, 11 ve 12'de verilen kılavuza uygun olarak tam olarak belirtilecektir. Malzemeler ve Ekipman Standartları Kodu (MESC) numarasıyla tanımlanan malzemeler için, burada belirtilen ek gereklilikler de karşılanacaktır.
Seçilen malzeme standardının en son sayısı kullanılacaktır. Bu son sayı (değişiklikler dahil) her zaman geçerli olduğundan, standardın yayın yılı gösterilmesine gerek yoktur.

Metal Sıcaklık Sınırları
Tablo A.1'de gösterilen sıcaklık sınırları, normal çalışma sırasında yapı malzemesinin kesitinden geçen ortalama sıcaklık için izin verilen minimum sınırları göstermektedir.
Tablo A.1 – Boru ve Ekipman Çelikleri için Minimum Sıcaklık Sınırları

Sıcaklık (°C)	Öğe	Malzeme
-29'a kadar	Borulama/Ekipman	Bilgisayar Mühendisliği
-29 ila -46	Borulama/Ekipman	Uzun Vadeli Sağlık Hizmetleri
< -46	Borulama	Austenitik SS
-60'a kadar	Basınçlı kap	LTCS (WPQR kaynaklı, HAZ numunesi minimum tasarım sıcaklığında darbe testine tabi tutulacaktır. Kabul kriteri minimum 27J'dir. Ayrıca, CTOD ve mühendislik kritiklik değerlendirmesi ile LTCS yapılacaktır.)
< -60	Basınçlı kap	Austenitik SS
-101°C ila -196°C	Borulama/Ekipman	Darbe testine tabi tutulan Austenitik SS/Ni çelik

Belirtilen sıcaklık sınırlarının, özellikle kolonların iç kısımları, ısı değiştiricilerin bölmeleri ve taşıyıcı yapılar gibi basınç tutmayan parçalar için, malzemelerin bu sınırların ötesinde uygulanmasını mutlaka dışlamadığı unutulmamalıdır.
Maksimum sıcaklık sınırları 2, 3 ve 4. bölümlerde sunulmuştur, parantez içinde gösterilen sıcaklıklar, örneğin (+400), belirtilen uygulama için alışılmadık olsa da, gerekli olması halinde malzeme açısından izin verilebilir.
Düşük sıcaklıklarda hizmet için metallerin spesifikasyonuna ve uygulamasına özel dikkat gösterilmelidir. Düşük sıcaklık uygulamaları için, 'Kaynak, NDE ve Basınçlı Kaplar ve Isı Eşanjörlerinin Gevrek Kırılmasının Önlenmesi' ve 'Kaynak, NDE ve Boruların Gevrek Kırılmasının Önlenmesi' Spesifikasyonlarının eklerine bakın.
Metallerin Kategorileri

Bu şartname aşağıdaki metal kategorilerini kapsamaktadır:

Demirli metaller – alaşımsız
Demirli metaller – alaşımlı
Demir dışı metaller

Her kategoride aşağıdaki ürünler ele alınmaktadır:

Plakalar, levhalar ve şeritler;
Borular ve borular;
Boru;
Dövmeler, flanşlar ve bağlantı parçaları;
Dökümler;
Çubuklar, profiller ve teller;

Malzeme Sırası
Bölüm 2, 3 ve 4'teki 'Tanımlama' sütunundaki malzeme sıralaması genellikle, sonraki sayının alaşım elementlerinin içeriğinde ve/veya sayısında artış olan malzemeyi gösterecek şekildedir.
Kimyasal bileşim
Bölüm 2, 3 ve 4'te gösterilen kimyasal bileşim gereksinimleri ürün analizleriyle ilgilidir. Bölüm 2, 3 ve 4'te listelenen yüzde bileşimleri kütleye göredir.
Malzemeler Üzerindeki Ek Sınırlamalar
ŞİRKET'in sapmalar için onayı alınmadığı takdirde aşağıdaki şartlar karşılanacaktır:

SA-516 Sınıf 70 (belirli uygulama için ŞİRKET onayına tabi, Sınıf 65 için geçerli koşullar ve aşağıda listelenen ek a ve b koşulları), belirtilen yerlerde ASTM A350 LF2 ve tanklar için ASTM A537 Cl.1 hariç, sınıf 70 karbon çeliği kullanılmayacaktır. Standart karbon çelik dövme ve dökümleri (örneğin ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 ve A352 LCC) haricindeki diğer tüm sınıf 70 malzemeleri veya uygulamaları ŞİRKET onayı gerektirir.
Çelik üreticisi, daha önceki başarılı projelerde kullanılan SA-516, Sınıf 70 için kaynaklanabilirlik verileri sağlayacak
Isıl işlem koşulu: Normalize edilmiş, ne olursa olsun
Ekşi olmayan hizmetteki tüm karbon çelik bileşenleri için karbon eşdeğeri ve maksimum karbon içeriği aşağıdaki tabloya uygun olacaktır:

Tablo A.2 – Çelik Bileşenler için Maksimum Karbon İçeriği ve Eşdeğerleri

Bileşenler	Maksimum Karbon İçeriği (%)	Maksimum Karbon Eşdeğeri (%)
Basınç içeren levhalar, levhalar, şeritler, borular, dövme bağlantı parçaları	0.23%	0.43%
Basınç içermeyen levhalar, çubuklar, yapısal şekiller ve kaynaklanacak diğer bileşenler	0.23%	Yok
Basınç içeren dövme ve dökümler	0.25%	0.43%

Notlar:

Çeşitli hizmetler ve malzemeler, normalleştirme ve/veya ek gereksinimler gerektirir. Bunlar, ekipman ve borulama spesifikasyonları tarafından veya 'Ağır Hizmetteki Karbon Çelik Borulama ve Ekipmanlar için Malzeme ve Üretim Gereksinimleri' Spesifikasyonu DGS-MW-004'e atıfta bulunularak kapsanır.
Çalışma sıcaklığının 425°C'nin üzerinde olduğu uygulamalarda kullanılacak tüm 300 serisi kimyasal olarak stabilize edilmiş paslanmaz çelik malzemelere, çözeltiye alma ısıl işleminin ardından 4 saat süreyle 900°C'de stabilizasyon ısıl işlemi uygulanmalıdır.
Yüzey kondansatörleri ve diğer eşanjörlerin su kutularındaki kauçuk kaplamalar ŞİRKET onayı olmadan kullanılamaz.
300 serisi paslanmaz çelik borular buhar üretimi veya buhar aşırı ısıtması için kullanılmamalıdır
Dökme demir deniz suyunda kullanılmamalıdır
Spesifikasyonlarda veya diğer Proje dokümanlarında belirli bir sınıfa atıfta bulunulmadan 'SS' veya 'Paslanmaz Çelik' ifadesi kullanıldığında, bu 316L SS anlamına gelecektir.
9Cr-1Mo, grade '9' belirtilen uygulamalarda 9Cr-1Mo-V, grade '91 malzemelerinin ikame edilmesine izin verilmez.
- Tüm paslanmaz çelik boru ve bağlantı parçaları, özellikle çift sertifikalı 316/316L ve 321, 6' NPS'ye kadar dikişsiz (ASTM A312) ve 8' NPS ve üzeri için kaynaklı sınıf 1 (ASTM A358 Sınıf 1) olarak standartlaştırılacaktır.

Malzemeler nasıl seçilir, hangi malzemeler seçilir, neden bu malzeme seçilir ve benzeri sorular her zaman kafamızı kurcalamıştır. Malzeme Seçimi Kılavuzu, projeleriniz için boruları, bağlantı parçalarını, flanşları, vanaları, bağlantı elemanlarını, çelik levhaları, çubukları, şeritleri, çubukları, dövmeleri, dökümleri ve diğer malzemeleri doğru ve verimli bir şekilde seçmenize yardımcı olabilecek kapsamlı bir yardımcıdır. Malzeme Seçimi Kılavuzunu kullanarak petrol ve gaz, petrokimya, kimyasal işleme, deniz ve açık deniz mühendisliği, biyomühendislik, ilaç mühendisliği, temiz enerji ve diğer alanlarda kullanımınız için demirli ve demirsiz metal malzemelerden sizin için doğru malzemeleri seçelim.

Malzeme Seçimi Kılavuzu: Demirli Metaller – Alaşımsız

Plakalar, Levhalar ve Şeritler

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Yapısal kalitede karbon çelik saclar, galvanizli	100	Bir 446 – Bir/G165	Genel kullanım için	C içeriği 0.23% maks.
Yapısal kalitede karbon çelik levhalar	(+350)	283 – C	50 mm kalınlığa kadar basınç tutmayan parçalar için	Öldürülmek veya yarı öldürülmek
Karbon çelik saclar (öldürülmüş veya yarı öldürülmüş)	400	285 – C	Basıncı tutan parçalar için. 50 mm kalınlığa kadar (Kullanım, belirli ŞİRKET onayına tabidir)	C içeriği 0.23% maks.
Karbon çelik levhalar (Si-öldürülmüş) – düşük/orta mukavemet	400	515 – 60/65	Basıncı tutan parçalar için (Kullanım, ŞİRKET'in özel onayına tabidir)	C içeriği 0.23% maks.
C-Mn çelik levhalar (Si-öldürülmüş) – orta/yüksek mukavemet	400	515 -70	Kabuk ve/veya borulara kaynaklanmamış boru levhaları için. Kabuklara kaynaklanacak boru levhaları için 8.4.3'e bakın.
C-Mn çelik levhalar (öldürülmüş veya yarı öldürülmüş) – yüksek mukavemet	400	299 bir	Basıncı tutan parçalar ve borulara kaynaklanacak boru levhaları için	C içeriği en fazla 0.23%. Mn içeriği en fazla 1.30%.
İnce taneli C-Mn çelikler – düşük mukavemet	400	Bir 516 55/60, Bir 662 – Bir	Düşük sıcaklıklarda bile basıncı koruyan parçalar için	C içeriği 0.23% maks. V+Ti+Nb<0.15%'yi belirtin
İnce taneli C-Mn çelikleri – orta mukavemet	400	516 – 65/70	Düşük sıcaklıklarda bile basıncı koruyan parçalar için	C içeriği 0.23% maks. V+Ti+Nb<0.15%'yi belirtin
İnce taneli C-Mn çelikler – düşük mukavemetli (normalize edilmiş)	400	A 537 – Sınıf 1	Düşük sıcaklıklarda bile basıncı tutan parçalar için (Kullanım özel onaya tabidir)	V+Ti+Nb<0.15%'yi belirtin
İnce taneli C-Mn çelikler – çok yüksek mukavemet (Q+T)	400	A 537 – Sınıf 2	Basıncı tutan parçalar için (Kullanım, özel onaya tabidir)	V+Ti+Nb<0.15%'yi belirtin
Karbon çelik sac ve şerit	—	A1011/A1011M	Yapısal amaçlar için
Çelik taban levhası	—	Bir 786	Yapısal amaçlar için

Borular ve Borulama

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Elektrik direnç kaynaklı karbon çelik borular	400	214 bir	Ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için	Öldürülmek. Hidrostatik teste ek olarak ASTM A450 veya eşdeğerine uygun tahribatsız bir elektrik testi yapılmalıdır.
Dikişsiz soğuk çekilmiş karbon çelik borular	400	179	Ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için	Öldürülmek. Sadece ASME VIII – Div 1 Uygulaması için.
Elektrik direnç kaynaklı karbon çelik borular	400	Bir 178 – Bir	Kazan ve kızdırıcılar için dış çapı 102 mm'ye kadar olan borular.	Hidrostatik teste ek olarak ASTM A450 veya eşdeğerine göre tahribatsız bir elektrik testi yapılmalıdır. Öldürülmeli veya yarı öldürülmeli. Yüksek sıcaklık özellikleri (ASME II Part-D'ye göre akma dayanımı).
Elektrik direnç kaynaklı karbon çelik borular (Si-öldürülmüş)	400	226 bir	Yüksek çalışma basınçlarında, 102 mm dış çapa kadar kazan ve kızdırıcı boruları.	Hidrostatik teste ek olarak ASTM A450 veya eşdeğerine uygun tahribatsız elektrik testi yapılmalıdır. Yüksek sıcaklık özellikleri (ASME II Part-D'ye göre akma dayanımı).
Dikişsiz karbon çelik borular (Si-öldürülmüş)	400	192 bir	Yüksek çalışma basınçlarındaki hava soğutucular, kazanlar ve kızdırıcılar için.	Hidrostatik teste ek olarak malzeme spesifikasyonuna uygun tahribatsız elektrik testi yapılmalıdır. Yüksek sıcaklık özellikleri (ASME II Part-D'ye göre akma dayanımı).
Dikişsiz karbon çelik borular (Si-öldürülmüş)	400	A 334-6 (Kesintisiz)	Düşük servis sıcaklıklarında çalışan, ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için.	C içeriği 0.23% max. Hidrostatik teste ek olarak malzeme spesifikasyonuna uygun tahribatsız elektrik testi yapılacaktır.
Dikişsiz karbon çelik borular (Si-öldürülmüş)	400	210 Sınıf A-1	Yüksek çalışma basınçlarındaki hava soğutucular, kazanlar ve kızdırıcılar için.	C içeriği 0.23% max. Kazanlar ve kızdırıcılar için yüksek sıcaklık özellikleri (Akma dayanımı ASME II Part-D gerekliliklerini karşılamalıdır).

Boru

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Dikişsiz veya Ark Kaynaklı Karbon Çelik Boru	400	API 5L-B	Sadece hava ve su hatları için. Sadece vidalı bağlantılı galvanizli boru.	ASTM A53, paragraf 17'ye göre galvanizli, NPT dişli bağlantı elemanlarına sahip dikişsiz API 5L-B boruyu belirtin. Dikişsiz borunun normalize edilmesi veya sıcak işlenmesi gerekir. SAW borunun kaynak işleminden sonra normalize edilmesi veya PWHT yapılması gerekir.
Elektrik füzyon kaynaklı karbon çelik boru	400	A 672 – C 65 Sınıfı 32/22	Arsa içi ürün hatları için. NPS 16'dan büyük boyutlar için.	C içeriği 0.23% maks.
Dikişsiz karbon çelik boru	400	ASTM A106 B sınıfı	Çoğu arsa içi yardımcı hatlar için. Kusursuz genellikle NPS 16'dan büyük boyutlarda elde edilemez.	C içeriği 0.23% max. Mn 1.30% max.'a kadar artırılabilir. Öldürülmeli veya yarı öldürülmelidir.
Dikişsiz C-Mn çelik boru (Si-öldürülmüş)	400	106-B	Hidrokarbon + hidrojen, hidrokarbon + kükürt bileşikleri de dahil olmak üzere çoğu iç arsa proses borulaması için.	C içeriği en fazla 0.23%'dir. Mn en fazla 1.30%'ye kadar artırılabilir.
Dikişsiz ince taneli C-Mn çelik boru (Si-öldürülmüş)	(+400)	A 333 – Sınıf 1 veya 6	Düşük servis sıcaklıklarındaki proses hatları için. Dikişsiz genellikle NPS 16'dan büyük boyutlarda elde edilemez.	C içeriği en fazla 0.23%'dir. Mn en fazla 1.30%'ye kadar artırılabilir. V+Ti+Nb < 0.15%'yi belirtin.
Elektrik füzyon kaynaklı ince taneli C-Mn çelik boru (Si-öldürülmüş)	(+400)	671 C65 Sınıf 32	NPS 16'dan büyük ebatlara sahip, orta ve düşük servis sıcaklıklarındaki proses hatları için.	C içeriği en fazla 0.23%'dir. Mn en fazla 1.30%'ye kadar artırılabilir. V+Ti+Nb < 0.15%'yi belirtin.
Karbon çelik boru	—	53 yaşında	Sadece korkuluk olarak yapısal amaçlı kullanılır.

Dövmeler, Flanşlar ve Bağlantı Parçaları

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Karbon çelik uçtan kaynaklı boru bağlantı parçaları	400	234 – WPB veya WPBW	Genel kullanım için. NPS 16 dahil olmak üzere boyutlar dikişsiz olacaktır. NPS 16'dan büyük boyutlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir.	C içeriği maks. 0.23%. Mn maks. 1.30%'ye kadar artırılabilir. Normalize edilmiş veya sıcak işlenmiş. Ekşi servis gereksinimini karşılamak için A 234 WPB-W için plaka malzemesi: C içeriği maks. 0.23%, Karbon Eşdeğeri maks. 0.43.
Karbon çelik uçtan kaynaklı boru bağlantı parçaları	(+400)	420 – WPL6 veya WPL6W	Düşük servis sıcaklığı için. NPS 16 dahil olmak üzere boyutlar dikişsiz olacaktır. NPS 16'dan büyük boyutlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir.	C içeriği en fazla 0.23%'dir. Mn en fazla 1.30%'ye kadar artırılabilir.
Karbon çelik dövmeleri	400	105	Flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar dahil olmak üzere boru bileşenleri ve ayrıca gövdeye kaynaklanacak boru levhaları için.	C içeriği maks. 0.23%. Mn maks. 1.20%'ye kadar artırılabilir. Islak H2S, amin, kostik ve Kritiklik 1 hizmetlerinde normalize edilmelidir. Derecelendirmeye dayalı ASTM spesifikasyonu tarafından gerekli görülen ısıl işlem.
Karbon çelik dövmeleri	400	A 266 – Sınıf 2	Boru levhaları dahil olmak üzere basınçlı kap bileşenleri ve ilgili basınç tutma ekipmanları için.	C içeriği 0.25% maks.
Karbon-manganez çelik dövmeleri	(+400)	A 350 – LF2 Sınıf 1	Düşük servis sıcaklıklarında flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar dahil olmak üzere boru bileşenleri için.	C içeriği 0.23% max. Normalize edilmiştir.
Karbon-manganez çelik dövmeleri	350	A 765 – Sınıf II	Düşük servis sıcaklıklarında boru levhaları da dahil olmak üzere basınçlı kap bileşenleri ve ilgili basınç tutma ekipmanları için.	C içeriği 0.23% maks.

Dökümler

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Gri döküm dökümleri	300	A 48 – Sınıf 30 veya 40	Basıncı tutmayan (dahili) parçalar için.
Gri döküm dökümleri	650	A 319 – Sınıf II	Yüksek sıcaklıklarda basıncı tutmayan (dahili) parçalar için.
Gri döküm dökümleri	350	A 278 – Sınıf 40	Basınç tutan parçalar ve soğutucu kanallar için. Dökme demir tehlikeli servislerde veya 10 barın üzerinde kullanılmamalıdır.
Sfero dökümler	400	395	Bağlantı parçaları ve vanalar dahil olmak üzere basıncı tutan parçalar için.	Çekme deneyine ek olarak ASTM A395'e göre metalografik muayene yapılmalıdır.
Çelik dökümler	(+400)	216 – WCA, WCB* veya WCC	Basıncı tutan parçalar için.	*C içeriği 0.25% maks.
Çelik dökümler	(+400)	A 352 – LCB* veya LCC	Düşük servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	*C içeriği 0.25% maks.

Çubuklar, Kesitler ve Teller

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Yapısal kalitede karbon çelik çubuklar, profiller ve yükseltilmiş basamaklı plakalar	350	36 yaşında	Genel yapısal amaçlar için.	C içeriği 0.23% maks. Kaynaklanmamış ve kaynaklanmayacak öğeler için C içeriği kısıtlaması göz ardı edilebilir. Öldürülmeli veya yarı öldürülmeli.
Düşük karbonlu çelik çubuklar	400	576 – 1022 veya 1117	İşlenmiş parçalar için.	Öldürülecek veya yarı öldürülecek. Serbest işleme kalitesi gerekiyorsa, Sınıf 1117'yi belirtin.
Orta karbonlu çelik çubuklar	400	576 – 1035, 1045, 1055, 1137	İşlenmiş parçalar için.	Öldürülecek veya yarı öldürülecek. Serbest işleme kalitesi gerekiyorsa, Sınıf 1137'yi belirtin.
Yüksek karbonlu çelik çubuklar	230	689/576-1095	Yaylar için.	Öldürülmek veya yarı öldürülmek.
Müzik yayı kaliteli çelik tel	230	228 bir	Yaylar için.
Karbon çelik çubuklar ve kesitler	(+230)	36 yaşında	Kaldırma kulpları, sürgülü çubuklar vb. için.	C içeriği 0.23% maks. Kaynaklanmamış ve kaynaklanmayacak parçalar için C içeriği kısıtlaması dikkate alınmayabilir.
Çelik kaynaklı tel, kumaş	—	—
Karbon çelik yapısal borular	—	500	Sadece yapısal amaçlıdır.
Çelik çubuklar	—	615	Beton takviyesi için.

Cıvatalama

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Karbon çelik cıvatalar	230	Bir 307 – B	Yapısal amaçlar için. Onaylanmış serbest işleme kalitesi kabul edilebilir.
Karbon çelik somunlar	230	Bir 563 – Bir	8.7.1'de belirtilen cıvatalar için
Orta karbonlu çelik somunlar	450	194 – 2H	8.7.1'de belirtilen cıvatalama için
Yüksek mukavemetli yapısal cıvatalar	—	ASTM F3125	Yapısal amaçlı.
Isıl işlem görmüş çelik yapısal cıvatalar	—	490 bir	Yapısal amaçlı.
Sertleştirilmiş çelik rondelalar	—	F436	Yapısal amaçlı.

Plakalar, Levhalar ve Şeritler

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
1 Cr – 0,5 Mo çelik levhalar	600	A387 – 12 Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için.	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
1.25 Cr – 0.5 Mo çelik levhalar	600	387 – 11 Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için.	Normalize edilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. P 0.005% maks. belirtin. Plakalar çözelti tavlaması yapılacaktır.
2.25 Cr – 1 Mo çelik levhalar	625	387 – 22 Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için.	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
3 Cr – 1 Mo çelik levhalar	625	387 – 21 Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları için optimum sürünme direnci ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gereklidir.	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
5 Cr – 0.5 Mo çelik levhalar	650	387 – 5 Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna karşı dayanıklılık için.	Normalize edilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. Plakalar çözelti tavlaması yapılacaktır.
3.5 Ni çelik levhalar	(+400)	203 – D	Düşük servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	Belirtin: C 0.10% maks., Si 0.30% maks., P 0.002% maks., S 0.005% maks.
9 Ni çelik levhalar	-200	353 bir	Düşük servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	Belirtin: C 0.10% maks., Si 0.30% maks., P 0.002% maks., S 0.005% maks.
13 Cr çelik saclar, levhalar ve şeritler	540	A 240 – Tip 410S veya 405	Belirli aşındırıcı koşullar altında basınç tutan parçaların kaplanması için. Tip 405, 400°C'nin üzerinde kullanılmamalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik saclar, levhalar ve şeritler	-200 (+400)	A 240 – Tip 304 veya 304N	Düşük servis sıcaklıklarında kaynak yapılmamış, basınç tutan parçalar için veya ürün kontaminasyonunu önlemek için.	Malzeme ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır. Plakalar çözelti tavlama işlemine tabi tutulacaktır.
18 Cr-8 Ni çelik saclar, levhalar ve şeritler	-0.4	A 240 – Tip 304L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya düşük ve orta servis sıcaklıkları altında basıncı tutan parçalar için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik saclar, levhalar ve şeritler	(-100) / +600	A 240 – Tip 321 veya 347	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında basıncı tutan parçalar için.	Çalışma sıcaklıkları >426°C olduğunda taneler arası korozyona karşı optimum direnç için, çözelti ısıl işleminin ardından 900°C'de 4 saat boyunca stabilizasyon ısıl işlemi uygulayın. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik saclar, levhalar ve şeritler	-0.4	A 240 – Tip 316 veya 316L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında basıncı tutan parçalar için.	Tüm kaynaklı bileşenler için Tip 316L kullanılacaktır. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olacaktır. Plakalar çözelti tavlama işlemine tabi tutulacaktır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo stabilize çelik levhalar, saclar ve şeritler	(-200) / +500	A 240 – Tip 316Ti veya 316Cb	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında basıncı tutan parçalar için.	Tanecikler arası korozyona karşı optimum direnç için, çözelti ısıl işleminin ardından 900°C'de 4 saat boyunca stabilizasyon ısıl işlemi belirtin. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E tanecikler arası korozyon testini geçebilmelidir.
18 Cr-10 Ni-3 Mo çelik saclar, levhalar ve şeritler	(-200) / +500	A 240 – Tip 317 veya 317L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında basıncı tutan parçalar için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
25 Cr-20 Ni çelik saclar, levhalar ve şeritler	1000	A 240 – Tip 310S	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı servis sıcaklıkları altında basıncı koruyan parçalar için.
18 Cr-8 Ni çelik saclar, levhalar ve şeritler	700	A 240 – Tip 304H	Belirli aşındırıcı koşullar altında aşırı servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	C 0.06% maks. ve Mo+Ti+Nb 0.4% maks. olarak belirtiniz.
22 Cr-5 Ni-Mo-N çelik saclar, levhalar ve şeritler	(-30) / +300	240 – S31803	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.	N 0.15% min belirtin. ASTM G 48 Yöntem A'ya uygun olarak demir klorür testini belirtin. Plakalar çözeltiye alınarak ısıl işleme tabi tutulacak ve su ile soğutulacaktır.
25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik saclar, levhalar ve şeritler	(-30) / +300	240 – S32750	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.	ASTM G 48 Metot A'ya göre demir klorür testini belirtin. Plakalar çözeltiye alınarak ısıl işleme tabi tutulacak ve su ile soğutulacaktır.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik saclar, levhalar ve şeritler	-0.5	240 – S31254	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.	Plakalar çözeltiye alma ısıl işlemine tabi tutulacak ve su ile soğutulacaktır.
Ferritik paslanmaz çelik kaplamalı karbon çelik veya düşük alaşımlı çelik levhalar	—	263 bir	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için.	Temel metali ve kaplamayı belirtin.
Ostenitik paslanmaz çelik kaplamalı karbon çelik veya düşük alaşımlı çelik levhalar	400	264 bir	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için. Temel metali ve kaplamayı belirtin.
Belirli aşındırıcı hizmetler için dikişsiz 25Cr – 5 Ni Mo-N çelik borular			Tavlanmalı ve su soğutmalı. Kimyasal olarak pasifleştirilmeli. ASTM G 48 Yöntemine göre ferrik klorür testini belirtin.

Borular ve Borulama

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Dikişsiz 1 Cr-0.5 Mo çelik borular	600	213 – T12	Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gerektiren kazanlar, süper ısıtıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	Normalize edilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. Hidrojen saldırısına karşı direnç için API 941'e bakın.
Dikişsiz 1.25 Cr-0.5 Mo çelik borular	600	213 – T11	Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gerektiren kazanlar, süper ısıtıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	Normalize edilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. P 0.005% maks. belirtin.
Dikişsiz 2.25 Cr-1 Mo çelik borular	625	213 – T22	Yüksek servis sıcaklıklarında optimum sürünme direnci ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gerektiren kazanlar, fırınlar, kızdırıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
Dikişsiz 5 Cr-0.5 Mo çelik borular	650	213 – T5	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna dayanıklılık için, örneğin fırın boruları.	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
Dikişsiz 9 Cr-1 Mo çelik borular	650	213 – T9	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna dayanıklılık için, örneğin fırın boruları.	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
Dikişsiz 3.5 Ni çelik borular	(+400)	–	Düşük servis sıcaklıkları için.	–
Dikişsiz 9 Ni çelik borular	-200	–	Düşük servis sıcaklıkları için.	–
Dikişsiz 12 Cr çelik borular	540	A 268 – TP 405 veya 410	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için.	TP 405, 400°C'nin üzerinde kullanılmamalıdır. TP 410, C 0.08 max. ile belirtilmelidir.
Dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-10 N-2Mo çelik borular	(-200) +500	A 269 – TP 316 veya TP 316L veya TP 317 veya TP 317L	Bazı genel uygulamalar için.	Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanılması amaçlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir. Kaynaklanacak, bükülecek veya gerilim giderilecek borular için TP316L veya TP 317L kullanılmalıdır.
Kaynaklı 18 Cr-8 Ni çelik borular	-200 (+400)	A 249 – TP 304 veya TP 304L	Ürün kontaminasyonunu önlemek veya düşük servis sıcaklıkları için süper ısıtıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanlarında.	Borular dolgu metali ilavesi yapılmadan kaynaklandığından boruların iç çapı ve et kalınlığı sırasıyla NPS 4 maks. ve 5,5 mm maks. ile sınırlandırılacaktır.
Kaynaklı 18 Cr-8 Ni stabilize çelik borular	(-100) +600	A 249 – TP 321 veya TP 347	Bazı aşındırıcı koşullar altında aşırı ısıtıcılar ve ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için.	Borular dolgu metali ilavesi yapılmadan kaynaklandığından boruların iç çapı ve et kalınlığı sırasıyla NPS 4 maks. ve 5,5 mm maks. ile sınırlandırılacaktır. Hidrostatik teste ek olarak ASTM A450'ye uygun tahribatsız elektrik testi yapılmalıdır. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
Kaynaklı 18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik borular	300	A 249 – TP 316 veya TP 316L	Bazı aşındırıcı koşullar altında aşırı ısıtıcılar ve ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için.	Borular dolgu metali eklenmeden kaynaklandığından, boruların iç çapı ve duvar kalınlığı sırasıyla NPS 4 maks. ve 5,5 mm maks. ile sınırlandırılacaktır. Hidrostatik teste ek olarak ASTM A450'ye uygun tahribatsız bir elektrik testi yapılacaktır. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olacaktır.
Kaynaklı 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N çelik boru	(-200) (+400)	249 – S31254	Bazı aşındırıcı koşullar altında aşırı ısıtıcılar ve ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için.	Borular dolgu metali eklenmeden kaynaklandığından, boruların iç çapı ve duvar kalınlığı sırasıyla NPS 4 maks. ve 5,5 mm maks. ile sınırlandırılacaktır. Hidrostatik teste ek olarak ASTM A450'ye uygun tahribatsız bir elektrik testi yapılacaktır.
Dikişsiz 18 Cr-8 Ni çelik borular	200	A 213 – TP 304 veya TP 304L	Ürün kontaminasyonunu önlemek veya düşük servis sıcaklıkları için yanmamış ısı transfer ekipmanlarında kullanılır.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Dikişsiz 18 Cr-8 Ni stabilize çelik borular	(-100) +600	213 – TP 321, TP 347	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında süper ısıtıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır. Taneler arası korozyona karşı optimum direnç için, çözelti ısıl işleminin ardından bir stabilizasyon ısıl işlemi belirtin.
Dikişsiz 18 Cr-8 Ni çelik borular	815	213 – TP 304H	Belirli aşındırıcı koşullar altında aşırı servis sıcaklıklarında çalışan kazanlar, kızdırıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	C 0.06% maks. ve Mo+Ti+Nb 0.4% maks. olarak belirtiniz.
Dikişsiz 18 Cr-8 Ni stabilize çelik borular	815	A 213 – TP 321H veya TP 347H	Belirli aşındırıcı koşullar altında aşırı servis sıcaklıklarında çalışan kazanlar, kızdırıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	C 0.06% maks. ve Mo+Ti+Nb 0.4% maks. olarak belirtiniz.
Dikişsiz 18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik borular	300	A 213 – TP 316 veya TP 316L	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında süper ısıtıcılar ve ateşsiz ısı transfer ekipmanları için.	TP 316 yalnızca kaynaksız parçalar için kullanılmalıdır. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Practice E taneler arası korozyon testini geçebilmelidir.
Dikişsiz 18 Cr-8 Ni çelik borular	815	A 271 – TP 321H veya TP 347H	Belirli aşındırıcı koşullar altında çalışan fırınlar için, maksimum et kalınlığı 25mm olmalıdır.	–
Dikişsiz 25 Cr-5 Ni-Mo çelik borular	300	789 – S31803	Bazı aşındırıcı koşullar için.	Sorunsuz bir şekilde belirtin.
Dikişsiz 25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik borular	300	789 – S32750	Bazı aşındırıcı koşullar için.	Sorunsuz bir şekilde belirtin.
Dikişsiz 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik borular	(-200) (+400)	269 – S31254	Bazı aşındırıcı koşullar için.	Sorunsuz bir şekilde belirtin.
Dikişsiz 25 Cr-5 Ni Mo-N çelik borular	300	789 – S32550	Bazı aşındırıcı hizmetler için.	Sorunsuz bir şekilde belirtin.

Boru

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
NPS 16 ve üzeri ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 1 Cr-0.5 Mo çelik boru	600	691 1Cr Sınıf 22 veya 42	Yüksek servis sıcaklıkları için, optimum sürünme direnci ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gereklidir	Sınıf 22 için, temel malzemenin N&T veya Q&T koşulunda olması ve en az 730°C'de temperlenmesi gerekir. Kaynaklar 680-780°C aralığında PWHT yapılmalıdır. Sınıf 42 için, temperleme sıcaklığının en az 680°C olması gerekmektedir. P 0.01% maks. belirtin
NPS 16 ve daha büyük ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 1,25 Cr-0,5 Mo çelik boru	600	691 – 1.25Cr Sınıf 22 veya 42	Yüksek servis sıcaklıkları için, optimum sürünme direnci ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gereklidir	Sınıf 22 için, temel malzemenin N&T veya Q&T koşulunda olması ve en az 730°C'de temperlenmesi gerekir. Kaynaklar 680-780°C aralığında PWHT yapılmalıdır. Sınıf 42 için, temperleme sıcaklığının en az 680°C olması gerekmektedir. P 0.01% maks. değerini belirtin.
NPS 16 ve üzeri ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 2,25 Cr çelik boru	625	691 – 2.25 Cr Sınıf 22 veya 42	Yüksek servis sıcaklıkları için, optimum sürünme direnci ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gereklidir	Sınıf 22 için, temel malzemenin N&T veya Q&T koşulunda olması ve en az 730°C'de temperlenmesi gerekir. Kaynaklar 680-780°C aralığında PWHT yapılmalıdır. Sınıf 42 için, temperleme sıcaklığının en az 680°C olması gerekmektedir. P 0.01% maks. değerini belirtin.
NPS 16 ve üzeri ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 5 Cr-0.5 Mo çelik boru	650	691 – 5 Cr Sınıf 22 veya 42	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna karşı direnç için	Sınıf 22 için, temel malzemenin N&T veya Q&T koşulunda olması ve en az 730°C'de temperlenmesi gerekir. Kaynaklar 680-780°C aralığında PWHT yapılmalıdır. Sınıf 42 için, temperleme sıcaklığının en az 680°C olması gerekmektedir. P 0.01% maks. değerini belirtin.
NPS 12'nin üzerindeki ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 18 Cr-8 Ni çelik boru	-200 ila +400	A 358 – Sınıf 304 veya 304L Sınıf 1	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
NPS 12'nin üzerindeki ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 18 Cr-8 Ni stabilize çelik boru	-100 ila +600	A 358 – Sınıf 321 veya 347 Sınıf 1	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	Granüller arası korozyona karşı optimum direnç için, ASTM A358'de ayrıntılı olarak açıklandığı gibi, çözelti ısıl işleminden sonra 900°C'de 4 saat boyunca bir stabilizasyon ısıl işlemi belirtin. Ek Gereklilik S6. Malzeme, ASTM A262'de belirtildiği gibi Uygulama E granüller arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
NPS 12'nin üzerindeki ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik boru	-200 ila +500	A 358 – Sınıf 316 veya 316L Sınıf 1	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
NPS 12'nin üzerindeki ebatlarda elektrik füzyon kaynaklı 18 Cr-8 Ni çelik boru	-200 ila +500	A 358 – Sınıf 304L Sınıf 1	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	C 0.06% max ve Mo+Ti+Nb 0.04% max değerlerini belirtin.
Dikişsiz 0.3 Mo çelik boru	500		Hidrojen hizmeti için DEĞİLDİR. Yüksek hizmet sıcaklıkları için	Toplam Al içeriğini 0.012% maks. olarak belirtin.
Dikişsiz 0.5 Mo çelik boru	500	335 – P1	Hidrojen hizmeti için DEĞİLDİR. Yüksek hizmet sıcaklıkları için	Toplam Al içeriğini 0.012% maks. olarak belirtin.
Dikişsiz 1 Cr-0.5 Mo çelik boru	500	335 – P12	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç için	Normalleştirilecek ve yumuşatılacak olanı belirtin. Hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için API 941'e bakınız. Alıcı, servisin üreticiye bildirilmesini sağlamalıdır. sıcaklığın 600°C'nin üzerinde olması
Dikişsiz 1.25 Cr-0.5 Mo çelik boru	600	335 – P11	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç için Kusursuz genellikle boyutlarda elde edilemez NPS 16'dan daha büyük. Daha büyük boyutlar için ASTM A691 – 1.25 CR-Class 22 veya 42 kullanın (9.3.2).	Normalleştirilecek ve yumuşatılacak olanı belirtin. P 0.005% maks. değerini belirtin. Hidrojen saldırısına karşı direnç için API 941'e bakın Alıcı, servisin üreticiye bildirilmesini sağlamalıdır. sıcaklığın 600°C'nin üzerinde olması
Dikişsiz 2.25 Cr-1 Mo çelik boru	625	335 – S22	Yüksek servis sıcaklıkları için, optimum sürünme direnci ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç gereklidir Dikişsiz, genellikle NPS 16'dan daha büyük ebatlarda elde edilemez. Daha büyük ebatlar için ASTM A691 – 2.25 Cr-Sınıf 22 veya 42 kullanın (bkz. 9.3.3).	Normalleştirilecek ve yumuşatılacak olanı belirtin. Hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için API 941'e bakınız. Alıcı, servisin üreticiye bildirilmesini sağlamalıdır. sıcaklığın 600°C'nin üzerinde olması
Dikişsiz 5 Cr-0.5 Mo çelik boru	650	335 – P5	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna karşı direnç için Dikişsiz, genellikle NPS 16'dan daha büyük ebatlarda elde edilemez. Daha büyük ebatlar için ASTM A691 – 5 Cr-Sınıf 22 veya 42 kullanın (bkz. 9.3.4).	Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
Dikişsiz 9 Cr-1 Mo çelik boru	650	335 – P9	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna karşı direnç için	Normalleştirilecek ve yumuşatılacak olanı belirtin. Alıcı, servisin üreticiye bildirilmesini sağlamalıdır. sıcaklığın 600°C'nin üzerinde olması
Dikişsiz 3.5 Ni çelik boru	400	A 333 – Sınıf 3 Dikişsiz	Düşük servis sıcaklıkları için
Dikişsiz 9 Ni çelik boru	-200	A 333 – Sınıf 8 Dikişsiz	Düşük servis sıcaklıkları için	Belirtin: C 0.10% maks. S 0.002% maks. P 0.005% maks.
NPS 12 dahil olmak üzere ebatlarda dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-8 Ni çelik borular.	-200 ila +400	Bir 312 – TP 304	Düşük servis sıcaklıkları için veya ürün kontaminasyonunu önlemek için	Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir. Malzemeler Uygulama E'yi geçebilecek kapasitede olmalıdır. ASTM A 262'de belirtilen şekilde taneler arası korozyon testi
NPS 12 dahil olmak üzere ebatlarda dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-8 Ni çelik borular.	-200 ila +400	Bir 312 – TP 304L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir. Malzemeler ASTM A 262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olacaktır.
NPS 12 dahil olmak üzere ebatlarda dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-8 Ni stabilize çelik borular.	-100 ila +600	A 312 – TP 321 veya TP 347	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir. Granüller arası korozyona karşı optimum direnç için, ASTM A358 Ek Gereksiniminde ayrıntılı olarak açıklandığı gibi, çözelti ısıl işleminin ardından 4 saat boyunca 900°C'de bir stabilizasyon ısıl işlemi belirtin. S5 Malzemeler, ASTM A 262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
NPS 12 dahil olmak üzere ebatlarda dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-8 Ni stabilize çelik borular.	815	312 – TP 321H veya TP 347H	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı servis sıcaklıkları için	Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir.
	815	312 – TP 321H veya TP 347H		Bu sınıfın kullanımı Şirketin mutabakatı ile mümkündür.
NPS 12 dahil olmak üzere ebatlarda dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik borular.	-200 ila +500	A 312 – TP 316 veya TP 316L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir.
	-200 ila +500	A 312 – TP 316 veya TP 316L		Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
NPS 12 dahil olmak üzere ebatlarda dikişsiz ve kaynaklı 18 Cr-8 Ni çelik borular.	+500 (+815)	Bir 312 – TP 304H	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için	C 0.06% maks. ve Mo+Ti+Nb 0.4% maks. olarak belirtiniz.
Dikişsiz ve kaynaklı 22 Cr-5 Ni-Mo-N çelik boru	300	Bir 790 – S 31803	Belirli aşındırıcı koşullar için	N 0.15% min olarak belirtin.
				Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir.
				Çözelti tavlanmış ve su ile söndürülmüş durumda belirtilir.
Dikişsiz ve kaynaklı 25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik boru	300	Bir 790 – S 32750	Belirli aşındırıcı koşullar için	N 0.15% min olarak belirtin.
				Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir.
				Çözelti tavlanmış ve su ile söndürülmüş durumda belirtilir.
Dikişsiz ve kaynaklı 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik boru	-200 (+400)	Bir 312 – S31254	Belirli aşındırıcı koşullar için	Kaynaklı boru 5,5 mm et kalınlığına kadar kullanılabilir.

Dövmeler, Flanşlar ve Bağlantı Parçaları

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
0,5 Mo çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	500	234 – WP1 veya WP1W	Hidrojen servisi için DEĞİLDİR. Yüksek servis sıcaklıkları içindir.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Toplam Al içeriğini 0.012% maks. olarak belirtin.
1 Cr-0.5 Mo çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	600	A 234 – WP12 Sınıf 2 veya WP12W Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. P 0.005% maks. değerini belirtin. Hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için API 941'e bakınız.
1.25Cr-0.5Mo çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	600	A 234 – WP11 Sınıf 2 veya WP11W Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. P 0.005% maks. değerini belirtin. Kuyu metali için 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm) olarak belirtiniz.
2.25 Cr-1 Mo çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	625	A 234 – WP22 Sınıf 3 veya WP22W Sınıf 3	Aşırı servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna karşı direnç için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. Hidrojen saldırısına karşı dayanıklılık için API 941'e bakınız.
5 Cr-0.5 Mo çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	650	234 – WP5 veya WP5W	Yüksek servis sıcaklıkları ve/veya kükürt korozyonuna karşı dayanıklılık için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Normalleştirilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin.
3.5 Ni çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	(+400)	420 – WPL3 veya WPL3W	Düşük servis sıcaklıkları için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Normalleştirilecek olanı belirtin.
9 Ni çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	-200	420 – WPL8 veya WPL8W	Düşük servis sıcaklıkları için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Çift normalize edilmiş veya söndürülmüş ve temperlenmiş olarak belirtin. C 0.10% maks., S 0.002% maks., P 0.005% maks. değerlerini belirtin.
18 Cr-8 Ni çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	-200 ila +400	403 – WP304-S/WX/WU	Düşük servis sıcaklıklarında veya ürün kontaminasyonunu önlemek için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Malzemenin ASTM A262'de belirtilen Practice E taneler arası korozyon testini geçmesi gerekmektedir. Tüm ostenitik paslanmaz çeliklerin dikiş kaynaklarını test edin.
18 Cr-8 Ni çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	-200 ila +400	403 – WP304L-S/WX/WU	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	815	403 – WP304H-S/WX/WU	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı servis sıcaklıkları için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Belirtiniz: C 0.06% maks. ve Mo+Ti+Nb 0.4% maks.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	(-100) ila +600	403 – WP321-S/WX/WU veya WP347-S/WX/WU	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı servis sıcaklıkları için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Taneler arası korozyona karşı optimum direnç için, çözeltiye alma ısıl işlemine tabi tutularak 4 saat boyunca 900°C'de stabilizasyon ısıl işlemi uygulanmalıdır.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	815	403 – WP321H-S/WX/WU veya WP347H-S/WX/WU	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı servis sıcaklıkları için.	Bu notun kullanımı Şirketin mutabakatı ile mümkündür.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	-200 ila +500	403 – WP316-S/WX/WU veya WP316L-S/WX/WU	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis koşulları için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
22 Cr-5 Ni-Mo-N çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	300	A815 – S31803 Sınıfı WP-S veya WP-WX	Bazı aşındırıcı koşullar için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir. N 0.15% min olarak belirtin.
Aşındırıcı koşullar için 25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik uçtan kaynaklı bağlantı parçaları	300	A815 – S32750 Sınıfı WP-S veya WP-WX	Aşındırıcı koşullar için.	Sorunsuz'u belirtin.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik alın kaynaklı bağlantı parçaları	(-200) ila +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Bazı aşındırıcı koşullar için.	NPS 16 dahil olmak üzere bedenler dikişsiz olacaktır. Daha büyük ebatlar dikişsiz veya kaynaklı olabilir.
0,5 Mo çelik dövmeler	500	182 -F1	Hidrojen hizmeti için DEĞİLDİR. Yüksek basınçta boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için servis sıcaklıkları
0,5 Mo çelik dövmeler	+500	336 – F1	Ağır parçalar için, örneğin tambur dövmeleri, yüksek servis sıcaklıkları için. Hidrojen servisi için DEĞİLDİR.	Toplam Al içeriğini 0.012% maks. olarak belirtin.
1 Cr-0.5 Mo çelik dövmeleri	+600	A 182 – F12 Sınıf 2	Yüksek servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için. Hidrojen saldırısına dayanıklıdır.	Normalleştirilecek ve temperlenecek şekilde belirtin. Hidrojen saldırısına karşı direnç için API 941'e bakın.
1 Cr-0.5 Mo çelik dövmeleri	+600	Bir 336 – F12	Ağır parçalar için, örneğin tambur dövmeleri, yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç için.	Normalleştirilecek ve temperlenecek şekilde belirtin. Hidrojen saldırısına karşı direnç için API 941'e bakın.
1.25 Cr-0.5 Mo çelik dövmeleri	+600	182 – F11	Yüksek servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için. Hidrojen saldırısına dayanıklıdır.	Normalize edilmesi ve temperlenmesi gerektiğini belirtin. P 0.005% maks. belirtin. Hidrojen saldırısına karşı direnç için API 941'e bakın.
1.25 Cr-0.5 Mo çelik dövmeleri	+600	Bir 336 – F11	Ağır parçalar için, örneğin tambur dövmeleri, yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç için.	Normalize edilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. Sıvı söndürülmüş ve temperlenmiş sınıfların kullanımı anlaşmaya tabidir. P 0.005% maks. belirtin.
2.25 Cr-1 Mo çelik dövmeleri	+625	Bir 182 – F22	Yüksek servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için. Hidrojen saldırısına dayanıklıdır.	Normalize edilmesi ve temperlenmesi gerektiğini belirtin. Malzemeler ve Üretim gereksinimleri için API 934'e bakın.
2.25 Cr-1 Mo çelik dövmeleri	+625	Bir 336 – F22	Ağır parçalar için, örneğin tambur dövmeleri, yüksek servis sıcaklıkları ve/veya hidrojen saldırısına karşı direnç için.	Normalize edilip temperlenmesi veya söndürülüp temperlenmesi gerektiğini belirtin. Sıvı söndürülmüş ve temperlenmiş sınıfların kullanımı anlaşmaya tabidir. API 934'e bakın.
3 Cr-1 Mo çelik dövmeleri	+625	182 – F21	Yüksek servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için. Hidrojen saldırısına dayanıklıdır.	Normalize edilmesi ve temperlenmesi gerektiğini belirtin. Malzemeler ve Üretim gereksinimleri için API 934'e bakın.
5 Cr-0.5 Mo çelik dövmeleri	+650	182 – F5	Yüksek servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için. Kükürt korozyonuna dayanıklıdır.	Normalleştirilecek ve yumuşatılacak olanı belirtin.
3.5 Ni çelik dövmeleri	(-400)	350 – LF3	Düşük servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için.	Belirtin: C 0.10% maks., Si 0.30% maks., Mn 0.90% maks., S 0.005% maks.
9 Ni çelik dövmeleri	(-200)	A 522 – Tip I	Düşük servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve basınç tutan parçalar için.	Belirtin: C 0.10% maks., Si 0.30% maks., Mn 0.90% maks., S 0.005% maks.
12 Cr çelik dövmeler	+540	182 F6a	Bazı aşındırıcı koşullar için.
12 Cr çelik dövmeler	+540	Bir 182 – F6a	Korozif koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basıncı tutan parçalar için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik dövmeleri	-200 / +400	182 – F304	Düşük servis sıcaklıklarında veya ürün kontaminasyonunu önlemek için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik dövmeleri	-200 / +400	182 – F304L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik dövmeleri	-200 / +500	182 – F304L	Korozif koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basıncı tutan parçalar için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik dövmeleri	+815	182 – F304H	Aşırı servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	C 0.06% maks. Mo+Ti+Nb 0.4% maks.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik dövmeler	+600	Bir 182 – F321 / F347	Korozif koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları altında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basıncı tutan parçalar için.	Tanecikler arası korozyona karşı optimum direnç için, 4 saat boyunca 870-900°C'de stabilizasyon ısıl işlemi ve ardından çözelti ısıl işlemi belirtin. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E tanecikler arası korozyon testini geçebilmelidir.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik dövmeler	+815	182 – F321H / F347H	Aşırı servis sıcaklıklarında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	Bu sınıfın kullanımı Şirketin mutabakatı ile mümkündür.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik dövmeleri	-200 / +500	Bir 182 – F316	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik dövmeleri	-200 / +500	182 – F316L	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik dövmeleri	-200 / +500	182 – F316H	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek servis sıcaklıkları için.	Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama E taneler arası korozyon testini geçebilecek kapasitede olmalıdır.
22 Cr-5 Ni-Mo-N çelik dövmeleri	-30 / +300	182 – F51	Korozif koşullar altında boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	N 0.15% min olarak belirtin.
25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik dövmeleri	(-30) ila +300	Bir 182 – F53	Boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı tutan diğer parçalar için.	–
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik dövme	(-200) ila (+400)	Bir 182 – F44	Boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı tutan diğer parçalar için.	–
9Cr Mo Çelik dövmeleri	+650	ASTM A182-F9	Aşırı servis sıcaklıklarında ve/veya Kükürt korozyonuna karşı direnç gerektiren boru levhaları, flanşlar, bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	Normalleştirilmiş ve yumuşatılmış
Aşındırıcı koşullar için dövülmüş Ni-Cr-Mo-Nb alaşımı (Alaşım 625)	425	ASTM B366	Kimyasal olarak pasifleştirilmiş ve herhangi bir kireç veya oksitten arındırılmış. Çözeltide tavlanmış durumda belirtilir.	–
Korozif koşullar için Ni-Cr-Fe Alaşımı (Alaşım 600) dövmeleri	+650	ASTM B564 N06600	Çözelti tavlama koşulundaki dövmeleri belirtin.	–

Dökümler

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM Spesifikasyonu	Notlar	Eklenen Gereksinimler
14.5 Si dökümleri	+250	518 – 1	Basıncı tutmayan (dahili) parçalar için.	Si içeriğini 14.5% min olarak belirtin. Verilen Mo için diğer alaşım elementleri.
18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Tip 1) dökümler	+500	A 436 – Tip 1	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı tutmayan (dahili) parçalar için.	–
18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (Tip D-2) dökümler	+500	A 439 – Tip D-2	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.	–
22 Ni-4 Mn döküm	+500	A 571 – Tip D2-M	Düşük servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	–
0,5 Mo çelik dökümleri	+500	217 – WC1	Hidrojen hizmeti için değil. Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya hidrojen saldırısına karşı dirençli bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	Toplam Al içeriğini 0.012% maks. olarak belirtin.
1.25 Cr-0.5 Mo çelik dökümleri	+550	217 – WC6	Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya kükürt korozyonuna karşı direnç gerektiren bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	0.01% max. belirtin. Al. Normalize edilmiş ve temperlenmiş.
2.25 Cr-1 Mo çelik dökümleri	+650	217 – WC9	Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya hidrojen saldırısına dayanıklı bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	API 941'e göre hidrojen saldırısına karşı maksimum 0.01% direncini belirtin.
5 Cr-0.5 Mo çelik dökümleri	+650	217 – C5	Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya kükürt korozyonuna dayanıklı bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	–
9 Cr-1 Mo çelik dökümleri	+650	217 – C12	Yüksek servis sıcaklıklarında ve/veya kükürt korozyonuna dayanıklı bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.	–
3.5 Ni çelik dökümleri	(+400)	352 – LC3	Düşük servis sıcaklıkları için.	–
9 Ni çelik dökümleri	(+400)	352 – LC9	Düşük servis sıcaklıkları için.	Belirtin: C 0.10% maks., S 0.002% maks., P 0.005% maks.
12 Cr çelik dökümler	+540	743 – CA15	Aşındırıcı koşullar altında basıncı tutmayan parçalar için.	–
12 Cr-4 Ni çelik dökümleri	+540	217 – CA15	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.	–
18 Cr-8 Ni çelik dökümleri	+200	744 – CFB	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında basıncı tutmayan (dahili) parçalar için.	Aşındırıcı hizmete yönelik dökümler ASTM A262, Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilmelidir.
18 Cr-10 Ni-Nb (stabilize) çelik dökümler	+1000	744 – CFBC	Hidrojen hizmeti için tasarlanmışsa, hidrojen saldırısına karşı direnç için 0.012% maks. Al içeriğini belirtin. Korozif hizmet için dökümler ASTM A262, Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilmelidir.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik dökümleri	+500	744 – CBFM	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında basıncı tutmayan (dahili) parçalar için.	Aşındırıcı hizmete yönelik dökümler ASTM A262, Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilmelidir.
25 Cr-20 Ni çelik dökümleri	+1000	297 – HK	Isıya dayanıklılık gerektiren, basıncı tutmayan (iç) parçalar için.	–
25 Cr-12 Ni çelik dökümleri	+1000	A447-Tip II	Fırın boru destekleri için.
18 Cr-8 Ni çelik dökümleri	-200 ila +500	A351-CF8	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	Aşındırıcı hizmete yönelik dökümler ASTM A262, Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilmelidir.
18 Cr-8 Ni-Nb stabilize çelik dökümler	(-100) ila +600	A351-CF8C	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	500°C'nin üzerindeki çalışma sıcaklıkları için tasarlanmışsa, özgül Si içeriği en fazla 1.0% olmalıdır. Korozif servis için dökümler ASTM A262, Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilmelidir.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik dökümleri	-200 ila +500	A351-CF8M	Belirli aşındırıcı koşullar altında ve/veya yüksek servis sıcaklıklarında basıncı tutan parçalar için.	Aşındırıcı hizmete yönelik dökümler ASTM A262, Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilmelidir.
22 Cr-5 Ni-Mo-N çelik dökümleri	+300	A890-4A, S32 ve S33	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.
25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik dökümleri	+300	A890-5A, S32 ve S33	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik döküm	(-200) ila (+400)	A351-CK3MCuN	Belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı koruyan parçalar için.
25 Cr-20 Ni çelik dökümleri	+1000	A351-CH20	Aşırı servis sıcaklıklarında, belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı tutan parçalar için.
25 Cr-20 Ni çelik dökümleri	+1000	A351-CK20	Aşırı servis sıcaklıklarında, belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı tutan parçalar için.
25 Cr-20 Ni çelik dökümleri	+1000	A351-HK40	Aşırı servis sıcaklıklarında, belirli aşındırıcı koşullar altında basıncı tutan parçalar için.
20 Cr-29 Ni-Mo-Cu çelik döküm	(+400)	A744-CN7M	Sülfürik asit korozyonuna dayanıklılık gerektiren bağlantı parçaları, vanalar ve diğer basınç tutan parçalar için.
Cr-Ni çelik santrifüj ve statik dökümler 20 Cr-33 Ni-Nb 25 Cr-30 Ni 25 Cr-35 Ni-Nb			Aşırı servis sıcaklıklarında basıncı koruyan fırın parçaları için.

Çubuklar, Kesitler ve Teller

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
1 Cr-0.25 Mo çelik çubuklar	+450 (+540)	322 – 4140	İşlenmiş parçalar için
9 Ni çelik çubuklar	-200	Bir 322	İşlenmiş parçalar için, düşük sıcaklıktaki servisler için
12 Cr çelik çubuklar	+425	A 276 – Tip 410 veya Tip 420	Şirketin onayına tabi olarak, ASTM A582, Tip 416 veya 416Se serbest işleme kalitesi kabul edilebilir	Kaynaklı ürünler için Tip 405'i belirtin
18 Cr-8 Ni çelik çubuklar	-200 ila +500	A 479 – Tip 304	İşlenmiş parçalar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik çubuklar	-200 ila +500	A 479 – Tip 304L	İşlenmiş parçalar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni çelik çubuklar	+500 (+815)	A 479 – Tip 304H	İşlenmiş parçalar için	C: 0.06% maks., Mo+Ti+Nb: 0.4% maks. olarak belirtiniz.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik çubuklar	-200 (+815)	A 479 – Tip 321 veya Tip 347	İşlenmiş parçalar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik çubuklar	+500 (+815)	A 479 – Tip 321H veya Tip 347H	İşlenmiş parçalar için bu sınıfın kullanımı Şirketin anlaşmasına tabidir.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik çubuklar	-200 ila +500	A 479 – Tip 316	İşlenmiş parçalar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olmalıdır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik çubuklar	-200 ila +500	A 479 – Tip 316L	İşlenmiş parçalar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olmalıdır.
22 Cr-5 Ni-Mo-N çelik çubuklar	-30 ila +300	Bir 479 – S31803	İşlenmiş parçalar için	N 0.15% en az.
25 Cr-7 Ni-Mo-N çelik çubuklar	-30 ila +300	479 – S32750	İşlenmiş parçalar için	N 0.15% en az.
20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N çelik çubuk	-200 (+400)	276 – S31254	İşlenmiş parçalar için
Si-Mn çelik çubuklar	+230	689/A 322-9260	Yaylar için
Soğuk çekilmiş çelik tel	+230	227 bir	Yaylar için
Soğuk çekilmiş 18 Cr-8Ni çelik tel	+230	Tip 302	Yaylar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olmalıdır.

Cıvatalama

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
1 Cr-0.25 Mo çelik cıvata malzemesi	+450 (+540)	Bir 193 – B7	Genel kullanım içindir. Fındıklar için 8.7.3'e bakınız.	–
1 Cr-0.25 Mo çelik cıvata malzemesi	+450 (+540)	Bir 193 – B7M	Ekşi servis için. Fındık için 9.7.13'e bakınız.	–
1 Cr-0.5 Mo-0.25 çelik cıvata malzemesi	+525 (+600)	Bir 193 – B16	Yüksek sıcaklık hizmeti için. Fındıklar için 9.7.14'e bakın.	–
1 Cr-0.25 Mo çelik cıvata malzemesi	-105 ila +450 (+540)	Bir 320 – L7	Düşük sıcaklıktaki servis için. Fındıklar için 9.7.15'e bakın.	–
1 Cr-0.25 Mo çelik cıvata malzemesi	-30 ila +450	320 – L7M	Ekşi servis ve düşük sıcaklıkta servis için. Fındık için 9.7.16'ya bakın.	–
9 Ni çelik cıvata malzemesi	-200	–	Düşük sıcaklıktaki servis için. Fındıklar için 9.7.17'ye bakın.	–
12 Cr çelik cıvata malzemesi	+425 (+540)	193 – B6X	Belirli aşındırıcı koşullar için. Somunlar için 9.7.18'e bakın.	–
18 Cr-8 Ni çelik (gerinim sertleştirilmiş) cıvata malzemesi	-200 ila +815	A 193 – B8 Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı sıcaklık hizmeti için. Somunlar için 9.7.19'a bakın.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik cıvata malzemesi	-200 ila +815	A 193 – B8T veya B8C	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya aşırı sıcaklık hizmeti için. Somunlar için 9.7.21'e bakın.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik (gerinim sertleştirilmiş) cıvata malzemesi	-200 ila +500	A 193 – BBM Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek sıcaklık hizmeti için. Somunlar için 9.7.22'ye bakın.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
18 Cr-8 Ni çelik cıvata malzemesi	-200	193 – BBN	Düşük sıcaklıktaki servis için. Fındıklar için 9.7.20'ye bakın.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
Çökelme Sertleştirme ostenitik Ni-Cr çelik cıvata malzemesi	+540	453-660 Sınıf A	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya yüksek sıcaklık hizmeti için. Genleşme katsayısı ostenitik çeliklerle karşılaştırılabilir. Somunlar için 9.7.23'e bakın.	–
0.25 Mo çelik somunlar	+525	194 – 2HM	9.7.2'de belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için.	–
0.25 Mo çelik somunlar	+525 (+600)	194 – 4	9.7.3'te belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için	–
0.25 Mo çelik somunlar	-105 ila +525 (+540)	194 – 4, S4	9.7.4'te belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için	–
0.25 Mo çelik somunlar	+525	194 – 7M, S4	9.7.5'te belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için	–
9 Ni çelik somunlar	-200	–	9.7.6'da belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için	–
12 Cr çelik somunlar	+425 (+540)	194 – 6	9.7.7'de belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için. Şirketin onayına tabi olarak, Serbest İşleme Sınıfı 6F kabul edilebilir.	–
18 Cr-8 Ni çelik (gerinim sertleştirilmiş) somunlar	-200 ila +815	194 – 8, S1	9.7.8'de belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için. Şirketin onayına tabi olarak, Serbest İşleme Sınıfı 8F kabul edilebilir.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
18 Cr-8 Ni çelik somunlar	-200	194 – 8N	Düşük sıcaklıkta servis içindir.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
18 Cr-8 Ni stabilize çelik somunlar	-200 ila +815	194 – 8T veya 8C	9.7.9'da belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için. Şirketin onayına tabi olarak, Serbest İşleme Sınıfı 8F kabul edilebilir.	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
18 Cr-10 Ni-2 Mo çelik (gerinim sertleştirilmiş) somunlar	-200 ila +500	194 – 8M, S1	9.7.10'da belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için	Malzeme ASTM A262 Uygulama E gerekliliklerini karşılayabilecek kapasitede olacaktır.
Çökelti sertleştirmeli ostenitik Ni-Cr çelik somunlar	+540	453-660 Sınıf A	9.7.12'de belirtilen malzemeden yapılmış cıvatalar için	–
Düşük sıcaklıklı servisler için 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo çelik cıvata malzemesi	+400	A320-L43	–	–

Malzeme Seçimi Yönergeleri: Demir Dışı Metaller

Plakalar, Levhalar ve Şeritler

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Alüminyum levhalar ve saclar	-200 ila +200	B 209 – Alaşım 1060	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Al-2.5Mg alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +200	B 209 – Alaşım 5052	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Al-2.7Mg-Mn alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +200	B 209 – Alaşım 5454	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Al-4.5Mg-Mn alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +65	B 209 – Alaşım 5083	Düşük sıcaklık uygulamaları için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Bakır levhalar, levhalar ve şeritler	-200 ila +150	B 152 – C12200	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Cu-Zn alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +175	B 171 – C46400	Tuzlu ve deniz suyu hizmetindeki soğutucuların ve kondansatörlerin deflektörleri ve belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Cu-Al alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +250	B 171 – C61400	Tatlı ve tuzlu su servisindeki soğutucuların ve kondenserlerin boru levhaları ve belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Cu-Al alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +350	B 171 – C63000	Tuzlu su ve deniz suyu servisinde soğutucu ve kondansatörlerin boru levhaları ve belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için. Onaylı üreticilerden özel döküm yöntemleriyle üretilen boru levhaları, mekanik özellikler ve kimyasal bileşim bu spesifikasyonla uyumlu olduğu sürece kabul edilebilir.	Al içeriği max. 10.0%.
Cu-Ni (90/10) alaşımlı saclar ve levhalar	-200 ila +350	B 171 – C70600	Tuzlu ve deniz suyu hizmetlerinde soğutucuların ve kondansatörlerin boru levhaları ve belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	–
Cu-Ni (70/30) alaşımlı levhalar ve saclar	-200 ila +350	B 171 – C71500	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Nikel levhalar, levhalar ve şeritler	-200 ila (+350)	B 162 – N02200	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Düşük karbonlu nikel levhalar, levhalar ve şeritler	-200 ila (+350)	B 162 – N02201	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Ni-Cu alaşımı	-200	B127 –	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Monel (400) levhalar, levhalar ve şeritler	+400	N04400	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Ni-Cr-Fe alaşımı (Inconel 600) levhalar, saclar ve şeritler	+650	B 168 – N06600	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800) levhalar, saclar ve şeritler	+815	B 409 – N08800	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	C 0.05% maksimumunu belirtin; tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800H) levhalar, saclar ve şeritler	+1000	B 409 – N08810	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800HT) levhalar, saclar ve şeritler	(+1000)	B 409 – N08811	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Ni-Fe-Cr-Mo-Cu alaşımı (Incoloy 825) levhalar, saclar ve şeritler	+425	B 424 – N08825	Belirli aşındırıcı koşullar için	Malzeme ASTM A262'ye göre Uygulama C taneler arası korozyon testini geçmelidir (korozyon oranı ≤ 0,3 mm/yıl)
Ni-Cr-Mo-Nb alaşımı (Inconel 625) levhalar, saclar ve şeritler	+425	B 443 – N06625	Belirli aşındırıcı koşullar için	Yok
Ni-Mo alaşımlı (Hastelloy B2) levhalar, saclar ve şeritler	+425	B333 – N10665	Belirli aşındırıcı koşullar için	Yok
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C4) plakalar, levhalar ve şeritler	+425	B 575 – N06455	Belirli aşındırıcı koşullar için	Yok
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) levhalar, saclar ve şeritler	+425 (+650)	B575 – N10276	Belirli aşındırıcı koşullar için	Yok
Ni-Cr-Mo alaşımı (Hastelloy C22) levhalar, saclar ve şeritler	(+425)	B 575 – N06022	Belirli aşındırıcı koşullar için	Yok
Titanyum plakalar, levhalar ve şeritler	(+300)	B 265 – Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar için; astarlar için, malzeme özelliklerinde belirtilen çekme özellikleri yalnızca bilgi amaçlıdır	Astarlar için, sertliği 140 HV10 maks. olan yumuşak tavlanmış malzemeyi belirtin; astar için daha yumuşak Sınıf 1 de kullanılabilir
Tantal levhalar, levhalar ve şeritler	Sıcaklık limitleri hizmete bağlıdır	B 708 – R05200	Belirli aşındırıcı koşullar için; astarlar için, malzeme özelliklerinde belirtilen çekme özellikleri yalnızca bilgi amaçlıdır	Astarlar için, sertliği 120 HV10 maks. olan yumuşak tavlanmış malzemeyi belirtin

Borular ve Borulama

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Dikişsiz alüminyum borular	-200 ila +200	B 234 – Alaşım 1060	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz Al-2.5 Mg alaşımlı borular	-200 ila +200	B 234 – Alaşım 5052	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz Al-2.7 Mg-Mn alaşımlı borular	-200 ila +200	B 234 – Alaşım 5454	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Küçük ebatlarda dikişsiz bakır borular	-200 ila +150	B 68 – C12200 06 0	Enstrüman hatları için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz Cu-Zn-Al alaşımı (Alüminyum Pirinç)	(+200) ile +175 arası	B 111 – C68700	Tuzlu ve deniz suyu hizmetindeki soğutucular ve kondansatörler için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz bakır-nikel (90/10 Cu-Ni) alaşımlı borular	-200 ila +350	B 111 – C70600	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz bakır-nikel (70/30 Cu-Ni) alaşımlı borular	-200 ila +350	B 111 – C71500	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz bakır-nikel (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) alaşımlı borular	-200 ila +350	B 111 – C71640	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin
Dikişsiz nikel borular	-200 ila +350	B 163 – N02200	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz düşük karbonlu nikel borular	-200 ila +350	B 163 – N02201	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Cu alaşımlı (Monel 400) borular	-200 ila +400	B 163 – N04400	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Cr-Fe alaşımlı (Inconel 600) borular	+650	B 163 – N06600	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Fe-Cr alaşımlı (Incoloy 800) borular	+815	B 163 – N08800	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	C 0.05% maksimum değerini belirtin. Tüm sınıflar için çözelti tavlanmış koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanmış borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Fe-Cr alaşımlı (Incoloy 800H) borular	+1000	B 407 – N08810	Belirli aşındırıcı koşullar altında fırınlar ve ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Fe-Cr alaşımlı (Incoloy 800 HT) borular	(+1000)	B 407 – N08811	Belirli aşındırıcı koşullar altında fırınlar ve ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanları için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Cr-Mo-Cu alaşımı (Incoloy 825) borular	-200 ila +425	B 163 – N08825	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Borular başlıklı kutulara kaynaklanacaksa, stabilize edilmiş tavlanmış durumu belirtin. Granüler arası korozyon testi yapılmalıdır.
Dikişsiz Ni-Cr-Mo-Nb alaşımlı (Inconel 625) borular	+425	B 444 – N06625	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	539°C ve altındaki servis sıcaklıklarında Sınıf-1 (tavlanmış) malzeme kullanılmalıdır. Granüler arası korozyon testi yapılmalıdır
Dikişsiz Ni-Mo alaşımlı (Hastelloy B2) borular	+425	B 622 – N10665	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Taneler arası korozyon testi yapılacak
Kaynaklı Ni-Mo alaşımlı (Hastelloy B2) borular	+425	B 626 – N10665 Sınıf 1A	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Taneler arası korozyon testi yapılacak
Dikişsiz Ni-Mo-Cr alaşımlı (Hastelloy C4) borular	+425	B 622 – N06455	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Taneler arası korozyon testi yapılacak
Kaynaklı Ni-Mo-Cr alaşımlı (Hastelloy C4) borular	+425	B 626 – N06455 Sınıf 1A	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Taneler arası korozyon testi yapılacak
Dikişsiz Ni-Mo-Cr alaşımlı (Hastelloy C276) borular	+425 (+650)	B 622 – N10276	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Kaynaklı Ni-Mo-Cr alaşımlı (Hastelloy C276) borular	+425 (+650)	B 626 – N10276 Sınıf 1A	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Sıkıştırma bağlantı parçalarıyla kullanım için tasarlanan borular için sertlik 90 HRB'yi geçmemelidir
Dikişsiz Ni-Cr-Mo alaşımlı (Hastelloy C22) borular	(+425)	B 622 – N06022	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Taneler arası korozyon testi yapılacak
Kaynaklı Ni-Cr-Mo alaşımlı (Hastelloy C22) borular	(+425)	B 626 – N06022 Sınıf 1A	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Taneler arası korozyon testi yapılacak
Dikişsiz titanyum borular	(+300)	B 338 – Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Yok
Kaynaklı titanyum borular	(+300)	B 338 – Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar altında ateşlenmemiş ısı transfer ekipmanı için	Yok

Boru

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Dikişsiz alüminyum boru	-200 ila +200	B 241 – Alaşım 1060	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Al-Mg-Si alaşımlı boru	-200 ila +200	B 241 – Alaşım 6061	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Al-Mg-Si alaşımlı boru	-200 ila +200	B 241 – Alaşım 6063	Belirli aşındırıcı koşullar altındaki boru hatları için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Al-Mg alaşımlı boru	-200 ila +200	B 241 – Alaşım 5052	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Al-2.7Mg-Mn alaşımlı boru	-200 ila +200	B 241 – Alaşım 5454	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Al-4.5Mg-Mn alaşımlı boru	-200 ila +65	B 241 – Alaşım 5083	Sadece düşük sıcaklıktaki servis için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz bakır boru	-200 ila +200	B42 – C12200	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Cu-Zn-Al alaşımlı boru (Alüminyum Pirinç)	-200 ila +175	B 111 – C68700	Tuzlu su ve deniz suyu hizmeti için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Cu-Ni alaşımlı (90/10 Cu-Ni) boru	-200 ila +350	B 466 – C70600	Deniz suyu hizmeti için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz Cu-Ni alaşımlı (70/30 Cu-Ni) boru	-200 ila +350	B466 – C71500	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Dikişsiz nikel boru	-200 ila +350	B 161 – N02200	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitle temizlenmiş durumlarını belirtin.
Dikişsiz düşük karbonlu nikel boru	-200 ila +350	B 161 – N02201	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitle temizlenmiş durumlarını belirtin.
Dikişsiz Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800) boru	-200 ila +815	B 407 – N08800	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitlenmiş koşulları belirtin. Maksimum C 0.05% belirtin.
Dikişsiz Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800H) boru	+1000	B 407 – N08810	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitle temizlenmiş durumlarını belirtin.
Dikişsiz Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800HT) boru	+1000	B 407 – N08811	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitle temizlenmiş durumlarını belirtin.
Dikişsiz Ni-Cr-Fe alaşımı (Inconel 600) boru	+650	B 167 – N06600	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitle temizlenmiş durumlarını belirtin.
Cu alaşımı (Monel 400) boru	+400	N04400	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış ve asitlenmiş durumu belirtin.
Dikişsiz Ni-Fe-Cr-Mo-Cu alaşımı (Incoloy 825) boru	-200 ila +425	B 423 – N08825	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için soğuk işlenmiş, tavlanmış ve asitlenmiş koşulları belirtin. Granüller arası korozyon testini (ASTM A262) geçmelidir. Korozyon oranı ≤ 0,3 mm/yıl.
Kaynaklı Ni-Fe-Cr-Mo-Cu alaşımlı (Incoloy 825) boru	-200 ila +425	B 705 – N08825 Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar için	Soğuk işlenmiş ve parlak tavlanmış durumu belirtin. Granüller arası korozyon testini (ASTM A262) geçmelidir. Korozyon oranı ≤ 0,3 mm/yıl.
Dikişsiz Ni-Cr-Mo-Nb alaşımlı (Inconel 625) boru	+425	B 444 – N06625	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için soğuk işlenmiş ve parlak tavlanmış koşulları belirtin.
Kaynaklı Ni-Cr-Mo-Nb alaşımı (Inconel 625) boru	+425	B 705 – N06625 Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar için	Soğuk işlenmiş ve parlak tavlanmış durumu belirtiniz.
Dikişsiz Ni-Mo alaşımlı (Hastelloy B2) boru	+425	B 622 – N10665	Belirli aşındırıcı koşullar için
Kaynaklı Ni-Mo alaşımı (Hastelloy B2) boru	+425	B 619 – N10665	Belirli aşındırıcı koşullar için
Dikişsiz Ni-Mo alaşımı (Hastelloy C4) boru	+425	B 622 – N06455	Belirli aşındırıcı koşullar için
Kaynaklı Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C4) boru	+425	B 619 – N06455 Sınıf II	Belirli aşındırıcı koşullar için
Dikişsiz Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) boru	+425 ila +650	B 622 – N10276	Belirli aşındırıcı koşullar için
Kaynaklı Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) boru	+425 ila +650	B 619 – N10276 Sınıf II	Belirli aşındırıcı koşullar için
Dikişsiz Ni-Cr-Mo alaşımı (Hastelloy C22) boru	+425	B 622 – N06022	Belirli aşındırıcı koşullar için
Kaynaklı Ni-Cr-Mo alaşımı (Hastelloy C22) boru	+425	B 619 – N06022 Sınıf II	Belirli aşındırıcı koşullar için
Dikişsiz titanyum boru	(+300)	B 338 – Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar için
Kaynaklı titanyum boru	(+300)	B 338 – Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar için
Aşındırıcı koşullar için dikişsiz titanyum boru	+300	B861 Sınıf 2 parlak tavlanmış
Aşındırıcı koşullar için kaynaklı titanyum boru	+300	B862 Sınıf 2 parlak tavlanmış

Dövmeler, Flanşlar ve Bağlantı Parçaları

Tanımlama	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	Notlar	Eklenen Gereksinimler
Al-2.5Mg alaşımlı dövmeler	-200 ila +200	Alaşım 5052	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. ASTM B 247, ASME VIII, Bölüm 1, para UG 15'e göre sipariş verin.
Al-2.7Mg-Mn alaşımlı dövmeler	-200 ila +200	Alaşım 5454	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. ASTM B 247, ASME VIII, Bölüm 1, para UG 15'e göre sipariş verin.
Al-4.5Mg-Mn alaşımlı dövmeler	-200 ila +65	B 247 – Alaşım 5083	Sadece düşük sıcaklıktaki servis için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Al-Mg-Si alaşımlı dövmeler	-200 ila +200	B 247 – Alaşım 6061	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya düşük sıcaklık hizmeti için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Al-Mg-Si alaşımlı kaynak bağlantı parçaları	-200 ila +200	B 361 – ÇP 6061	Belirli aşındırıcı koşullar ve/veya düşük sıcaklık hizmeti için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Al-2.5Mg alaşımlı kaynak bağlantı parçaları	-200 ila +200	Alaşım WP 5052 veya WP 5052W	Deniz atmosferi ve belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. ASTM B 361, ASME VIII, Bölüm 1, para UG 15'e göre sipariş verin.
Al-2.7Mg-Mn alaşımlı kaynak bağlantı parçaları	-200 ila +200	Alaşım WP 5454 veya WP 5454W	Deniz atmosferi ve belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. ASTM B 361, ASME VIII, Bölüm 1, para UG 15'e göre sipariş verin.
Nikel kaynak bağlantı parçaları	(+325)	B 366 – WPNS veya WPNW	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Düşük karbonlu nikel kaynak bağlantı parçaları	(+600)	B 366 – WPNL veya WPNLW	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Ni-Cu alaşımı (Monel 400) dövmeler	-200 ila +400	B 564 – N04400	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için çözüm tavlama koşulunu belirtin.
Ni-Cu alaşımı (Monel 400) kaynak bağlantı parçaları	-200 ila +400	B 366 – WPNCS veya WPNCW	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için çözüm tavlama koşulunu belirtin.
Ni-Cu alaşımı (Monel 400) dövmeler	+650	B 564 – N06600	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için çözüm tavlama koşulunu belirtin.
Ni-Cr-Fe alaşımı (Inconel 600) dövmeler	+650	B 366 – WPNCS veya WPNC1W	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için çözüm tavlama koşulunu belirtin.
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800) dövmeler	+815	B 564 – Alaşım N08800	Aşırı sıcaklık hizmeti için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. C ≤ 0.05% belirtin.
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800H) dövmeler	+1000	B 564 – N08810	Aşırı sıcaklık hizmeti için	Tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Uygun Korozyon Testinin yapılması gerekir.
Ni-Fe-Cr-Mo-Cu alaşımı (Incoloy 825) dövmeler	(-200) ila +450	B 564 – N08825	Aşırı sıcaklık hizmeti için	Tüm sınıflar için çözelti tavlanmış koşulunu belirtin. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama C taneler arası korozyon testini geçebilmelidir (Bu testteki korozyon oranı 0,3 mm/yılı geçmemelidir).
Ni-Fe-Cr-Mo alaşımı	(-200)	B366 –	Aşırı sıcaklık hizmeti için	Çözüm tavlanmış durumunu belirtin. Tanelerarası Korozyon Testi yapılacaktır.
Cu alaşımı (Incoloy 825) kaynak bağlantı parçaları	+450	WPNI CMCS veya WPNI CMCW		Tüm sınıflar için çözelti tavlanmış koşulunu belirtin. Malzeme, ASTM A262'de belirtilen Uygulama C taneler arası korozyon testini geçebilmelidir (Bu testteki korozyon oranı 0,3 mm/yılı geçmemelidir).
Ni-Mo alaşımı (Hastelloy B2) kaynak bağlantı parçaları	+425	B 366 – WPHB2S veya WPHB2W	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için çözüm tavlama koşulunu belirtin.
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C4) kaynak bağlantı parçaları	+425	B 366 – WPHC4	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için çözelti tavlama koşulunu belirtin. Tanelerarası Korozyon Testi yapılacaktır.
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) kaynak bağlantı parçaları	+800	B366 – WPHC276	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için çözelti tavlama koşulunu belirtin. Tanelerarası Korozyon Testi yapılacaktır.
Ni-Cr-Mo alaşımı (Hastelloy C22) dövmeler	+425	B 564 – N06022	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için çözüm tavlama koşulunu belirtin.
Ni-Cr-Mo alaşımı (Hastelloy C22) kaynak bağlantı parçaları	+425	B 366 – WPHC22S veya WPHC22W	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm sınıflar için çözelti tavlama koşulunu belirtin. Tanelerarası Korozyon Testi yapılacaktır.
Titanyum dövmeler	+300	B 381 – Sınıf F2	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.
Titanyum kaynak bağlantı parçaları	+300	B 363 – WPT2 veya WPT2W	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tüm kaliteler için tavlanmış durumu belirtin.

Dökümler

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Al-Si alaşımlı dökümler	-200 ila +200	B 26 – Alaşım B443.0	Belirli aşındırıcı koşullar için	Kalıcı kalıp dökümleri için B100 Alaşımı B443.0'ı belirtin.
Al-12Si alaşımlı dökümler	-200 ila +200	–	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Kompozisyon bronz (Bronz 85/5/5/5) dökümler	-200 ila +175	B62 – C83600	Flanşlar, bağlantı parçaları ve vanalar için	–
Kalay bronz (Bronz 88/10/2) dökümler	-200 ila +175	B 584 – C90500	Tuzlu ve deniz suyu hizmetlerinde ve belirli aşındırıcı koşullarda kullanılacak ekipman parçaları için	–
Ni-Al bronz dökümleri	-200 ila +350	B 148 – C95800	Tuzlu ve deniz suyu hizmetlerinde ve belirli aşındırıcı koşullarda kullanılacak ekipman parçaları için	–
Domuz formunda kurşun	+100	B 29 – Kimyasal – Bakır Kurşun UNS L55112	Belirli aşındırıcı koşullar altında ekipmanların homojen kaplamaları için	–
Ni-Cu alaşımlı (Monel 400) dökümler	-200 ila +400	494 – M35-1	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Mo alaşımı (Hastelloy B2) dökümleri	+425	A 494 – N-7M Sınıf 1	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C4) dökümleri	+425	494 – CW-2M	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) dökümleri	+425 ila +650	A 494 – CW-12MW Sınıf 1	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
50Cr-50Ni-Nb alaşımlı dökümler	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Vanadyum saldırısına maruz kalan fırın boru destekleri için	–
Titanyum dökümler	+250	B367 – C2 Sınıfı	Belirli aşındırıcı koşullar için	–

Çubuklar, Kesitler ve Teller

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Ekstrüde alüminyum çubuklar, çubuklar, profiller (içi boş profiller dahil), borular ve teller	-200 ila +200	B 221 – Alaşım 1060	Belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Ekstrüde Al-2.5 Mg alaşımlı çubuklar, çubuklar, profiller (içi boş profiller dahil), borular ve teller	-200 ila +200	B 221 – Alaşım 5052	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Ekstrüde Al-2.7 Mg-Mn alaşımlı çubuklar, çubuklar, profiller (içi boş profiller dahil), borular ve teller	-200 ila +200	B 221 – Alaşım 5454	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel kullanım için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Ekstrüde Al-Mg-Si alaşımlı çubuklar, çubuklar, profiller	-200 ila +200	B 221 – Alaşım 6063	Genel amaçlar için	Çubuklar, profiller ve profiller için tüm kalitelerde tavlanmış durumu belirtin.
Bakır çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +150	B 133 – C11000	Elektriksel amaçlar için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Bakır çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +150	B 133 – C12200	Genel amaçlar için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Serbest kesme Cu-Zn alaşımlı çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +175	B 16 – C36000	Genel amaçlar için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Cu-Zn-Pb alaşımlı çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +150	B140 – C32000 veya C31400	Genel amaçlar için	Çubuklar, çubuklar ve kesitler için tüm sınıflar için tavlanmış durumu belirtin. Tel için, her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacak durum.
Cu-Al alaşımlı çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +350	B 150 – C63200	Belirli aşındırıcı koşullar altında genel amaçlar için	–
Cu-Ni (90/10) alaşımlı çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +350	B 122 – C706	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Cu-Ni (70/30) alaşımlı çubuklar, çubuklar ve kesitler	-200 ila +350	B 122 – C71500	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Fosfor bronz tel	-200 ila +175	B 159 – C51000 Durum H08 (Yay Temper)	Yaylar için	–
Nikel çubuklar ve çubuklar	(+325)	B 160 – N02200	Belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar ve çubuklar için, tüm sınıflar için çözüm tavlanmış koşulunu belirtin. Tel için, koşul her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacaktır.
Düşük karbonlu nikel çubuklar ve çubuklar	-200 +350	B 160 – N02201	Belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar ve çubuklar için, tüm sınıflar için çözüm tavlanmış koşulunu belirtin. Tel için, koşul her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacaktır.
Ni-Cu alaşımı (Monel 400) çubuklar, çubuklar ve teller	-200 +400	B 164 – N04400	Belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar ve çubuklar için, tüm sınıflar için çözüm tavlama koşulunu belirtin. Tel için, koşullar her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacaktır.
Ni-Cu-Al alaşımı (Monel K500) çubuklar, çubuklar ve teller	-200 +400	–	Yüksek çekme dayanımı gerektiren belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar ve rotlar çözeltiyle işlenmiş ve çökelmeyle sertleştirilmiş durumda tedarik edilmelidir.
Ni-Cr-Fe alaşımı (Inconel 600) çubuklar, çubuklar ve teller	+650	B 166 – N06600	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar ve çubuklar için, tüm sınıflar için çözüm tavlanmış koşulunu belirtin. Tel için, koşullar her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacaktır.
Ni-Cr-Mo-Nb alaşımı (Inconel 625) çubuklar ve çubuklar	+425	B 446 – N06625	Belirli aşındırıcı koşullar için	Çubuklar ve çubuklar için, tüm sınıflar için çözüm tavlanmış koşulunu belirtin. Tel için, koşullar her durum için ayrı ayrı kararlaştırılacaktır.
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800) çubuklar, çubuklar ve teller	+815	B 408 – N08800	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	C 0.05% max'ı belirtin.
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800HT) çubuklar, çubuklar ve teller	+1000	B 408 – N08810	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Fe-Cr alaşımı (Incoloy 800H) çubuklar, çubuklar ve teller	(+1000)	B 408 – N08811	Yüksek sıcaklık koşulları ve/veya belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Fe-Cr-Mo-Cu alaşımı (Incoloy 825) çubuklar, çubuklar ve teller	(+425)	B 425 – N08825	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tanelerarası Korozyon Testi yapılacaktır.
Ni-Mo alaşımı (Hastelloy B2) çubuklar ve çubuklar	(+425)	B335 – N10665	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C4) çubuklar	(+425)	B 574 – N06455	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) çubuklar	(+800)	B574 – N10276	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Belirli aşındırıcı koşullar için Ni-Cr-Mo alaşımlı (Hastelloy C22) çubuklar	(+425)	B 574 – N06022	Belirli aşındırıcı koşullar için	–
Titanyum çubuklar	(+300)	B 348 – Sınıf 2	Belirli aşındırıcı koşullar için	Tavlanmış durumu belirtin.

Cıvatalama

TANIMLAMA	Metal Sıcaklığı (°C)	ASTM	NOTLAR	EKLENEN ŞARTLAR
Alüminyum alaşımlı cıvatalar ve somunlar	-200 +200	F467/468 – A96061	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Cu-Al alaşımlı cıvatalar ve somunlar	-200 +365	F467/468 – C63000	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Cu-Ni (70/30) alaşımlı cıvatalar ve somunlar	-200 +350	F467/468 – C71500	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Ni-Cu alaşımı (Monel 400) cıvata ve somunlar	-200 +400	F467/468 – N04400	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Ni-Cu-Al alaşımlı (Monel K500) cıvata ve somunlar	-200 +400	F467/468 – N05500	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Ni-Mo alaşımı (Hastelloy B) cıvatalar ve somunlar	+425	F467/468 – N10001	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Ni-Mo-Cr alaşımı (Hastelloy C276) cıvata ve somunlar	(+800)	F467/468 – N10276	Cıvata malzemesi ayrıca yukarıdaki Tabloda belirtilen Çubuklardan da seçilebilir.	–
Titanyum cıvatalar ve somunlar	(+300)	F467/468 – Alaşım Ti 2	Cıvatalar öncelikle ekipmanların iç kısmında kullanılmak üzere tasarlanmıştır.	–

Sonuç: Malzeme Seçimi Yönergelerine Göre Projeniz İçin Doğru Malzemeleri Seçmek

Endüstriyel uygulamalar için Malzeme Seçimi Kılavuzlarına göre doğru malzemeyi seçmek, korozyon direnci, mekanik mukavemet, termal kararlılık ve maliyet etkinliği gibi faktörleri dengeleyen nüanslı bir süreçtir. Nikel alaşımları, Monel, Hastelloy ve titanyum, aşırı koşullar altında performans gösterme yetenekleriyle öne çıkar ve bunları petrol ve gaz, havacılık ve kimyasal işleme gibi endüstrilerde paha biçilmez kılar. Malzeme özelliklerini operasyonel gerekliliklerle uyumlu hale getirerek, işletmeler güvenliği artırabilir, bakım maliyetlerini azaltabilir ve ekipman ömrünü uzatabilir. Sonuç olarak, bilinçli malzeme seçimi daha yüksek operasyonel verimliliğe yol açar ve sistemlerin en zorlu ortamlarda bile güvenilir kalmasını sağlar.

Bilmeniz Gereken Her Şey: Super 13Cr

Ekim 11, 2024/içinde Sektör Bilgisi/tarafından Enerji Çelik

1. Giriş ve Genel Bakış

Süper 13Cr olağanüstü mekanik mukavemeti ve orta düzeyde korozyon direnciyle bilinen martensitik paslanmaz çelik alaşımıdır ve bu da onu zorlu ortamlar için ideal hale getirir. Başlangıçta petrol ve gaz uygulamaları için geliştirilen Super 13Cr, özellikle klorür kaynaklı gerilim korozyon çatlamasının (SCC) endişe kaynağı olduğu orta düzeyde aşındırıcı ortamlarda, daha yüksek alaşımlı malzemelere göre uygun maliyetli bir alternatif sunar.

Geleneksel 13Cr paslanmaz çeliğe kıyasla geliştirilmiş mekanik özellikleri ve iyileştirilmiş korozyon direnci nedeniyle Süper 13Cr, petrol ve gaz, kimyasal işleme, kağıt hamuru ve kağıt, denizcilik ve açık deniz, hava kirliliği kontrolü ve elektrik üretimi gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.

2. Mevcut Super 13Cr Ürünleri ve Özellikleri

Super 13Cr, çeşitli uygulama gereksinimlerini karşılamak için çeşitli formlarda mevcuttur:

UNS Numarası: S41426
Ortak İsim: Süper 13Cr
W.Nr.: 1.4009
ASTM/ASME Standartları: ASTM A276, A479, A182
Ürün Formları: Boru, Tüp, Çubuk, Çubuk, Dövme Stok

3. Super 13Cr'nin Uygulamaları

Super 13Cr'nin mukavemet, sertlik ve korozyon direncinin birleşimi onu çeşitli uygulamalar için uygun hale getirir:

Yağ ve gaz: CO₂ ve sınırlı H₂S maruziyeti olan hafif aşındırıcı ortamlardaki borulama, muhafaza ve boru hatları.
Kimyasal İşleme: Orta derecede agresif kimyasalları işleyen ekipman ve boru sistemleri.
Kağıt Hamuru ve Kağıt:Zorlu kimyasal işleme ortamlarına maruz kalan bileşenler.
Deniz ve Açık Deniz: Pompalar, vanalar ve diğer deniz yapıları dahil olmak üzere deniz suyu elleçlemesindeki bileşenler.
Güç üretimi:Buhar türbini kanatları ve bileşenleri yüksek sıcaklıklara ve korozyona maruz kalmaktadır.
Hava Kirliliği Kontrolü:Agresif baca gazlarına ve asidik ortamlara maruz kalan bileşenler.
Gıda İşleme: Hijyen ve korozyon direncinin kritik olduğu ortamlarda kullanılan ekipmanlardır.
Yüksek Verimli Konut Fırınları: Malzemenin yüksek sıcaklıklara dayanıklılığı nedeniyle ısı değiştiriciler.

4. Korozyon Direnci Özellikleri

Super 13Cr, özellikle CO₂ içeren ortamlarda, geleneksel 13Cr paslanmaz çelikten daha iyi korozyon direnci sunar. Ancak, sülfür gerilim çatlağı riski nedeniyle önemli H₂S içeriğine sahip ortamlar için uygun değildir. Alaşım, klorür içeren ortamlarda iyi çukurlaşma ve çatlak korozyon direnci sağlar ve orta düzeyde klorür konsantrasyonları altında gerilim korozyon çatlamasına karşı dirençlidir.

5. Fiziksel ve Termal Özellikler

Yoğunluk: 7,7 gr/cm³
Erime Aralığı: 1.400–1.450°C
Isıl İletkenlik: 20°C'de 25 W/mK
Özgül Isı: 460 J/kg·K
Isıl Genleşme Katsayısı: 10,3 x 10⁻⁶/°C (20–100°C)

6. Kimyasal Bileşim

Süper 13Cr'nin tipik kimyasal bileşimi şunları içerir:

Krom (Cr): 12.0–14.0%
Nikel (Ni): 3,5–5,5%
Molibden (Mo): 1,5–2,5%
Karbon (C): ≤0.03%
Manganez (Mn): ≤1.0%
Silikon (Si): ≤1.0%
Fosfor (P): ≤0.04%
Kükürt (S): ≤0.03%
Demir (Fe): Denge

7. Mekanik Özellikler

Gerilme direnci: 690–930 MPa
Akma dayanımı: 550–650 MPa
Uzama: ≥20%
Sertlik: 250–320 HB
Darbe Dayanıklılığı: Mükemmel, özellikle ısıl işlemden sonra.

8. Isıl İşlem

Super 13Cr, mekanik özelliklerini iyileştirmek için genellikle ısıl işlemle sertleştirilir. Isıl işlem süreci, istenen mukavemet ve tokluk kombinasyonunu elde etmek için söndürme ve temperlemeyi içerir. Tipik ısıl işlem döngüsü şunları içerir:

Çözüm Tavlama: 950–1050°C'ye kadar ısıtma, ardından hızlı soğutma.
Temperleme: Sertlik ve tokluğu ayarlamak için 600–700°C'ye kadar tekrar ısıtma.

9. Şekillendirme

Süper 13Cr sıcak veya soğuk şekillendirilebilir, ancak daha yüksek mukavemeti ve daha düşük sünekliği nedeniyle ostenitik sınıflara göre şekillendirilmesi daha zordur. Çatlamayı önlemek için şekillendirmeden önce ön ısıtma ve şekillendirme sonrası ısıl işlemler genellikle gereklidir.

10. Kaynakçılık

Super 13Cr'nin kaynaklanması, çatlamayı önlemek ve korozyon direncini korumak için dikkatli bir kontrol gerektirir. Genellikle ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) gerekir. Kaynak kalitesini garantilemek için dolgu malzemeleri Super 13Cr ile uyumlu olmalıdır. Hidrojen gevrekleşmesini önlemek için özel dikkat gösterilmelidir.

11. Kaynakların Korozyonu

Süper 13Cr'deki kaynaklar, özellikle ısıdan etkilenen bölgede (HAZ) lokal korozyona karşı hassas olabilir. Kaynak sonrası ısıl işlem, korozyon direncini geri kazandırmak, kalıntı gerilimleri azaltmak ve kaynaklı bölgedeki tokluğu iyileştirmek için kritik öneme sahiptir.

12. Kireç çözme, Turşulama ve Temizleme

Isıl işlem sırasında sert bir oksit ölçeğinin oluşması nedeniyle Süper 13Cr'nin kireçten arındırılması zor olabilir. Kireçleri gidermek için kumlama veya asitleme solüsyonları kullanılarak kimyasal işlemler gibi mekanik yöntemler kullanılabilir. Kirlenmeyi önlemek ve optimum korozyon direncini sağlamak için alaşımın asitlemeden sonra iyice temizlenmesi gerekir.

13. Yüzey Sertleştirme

Super 13Cr, korozyon direncinden ödün vermeden aşınma direncini artırmak için nitrürleme gibi yüzey sertleştirme işlemlerine tabi tutulabilir. Nitrürleme, alaşımın aşındırıcı ve yüksek sürtünmeli ortamlarda dayanıklılığını artırmaya yardımcı olur.

Çözüm

Super 13Cr, orta düzeyde korozyon direnci ve yüksek mekanik mukavemet gerektiren endüstriler için çok yönlü bir çözüm sunar. Dengeli özellikleri, onu petrol ve gaz, kimyasal işleme ve denizcilik uygulamaları gibi alanlarda popüler bir seçim haline getirir. Korozyon direncinden kaynaklanabilirliğe kadar benzersiz özelliklerini anlayarak, mühendisler ve malzeme uzmanları, belirli ortamlarında performansı ve uzun ömürlülüğü optimize etmek için bilinçli kararlar alabilirler.

Bu blog yazısı, Süper 13Cr'nin teknik özellikleri ve nitelikleri hakkında kapsamlı bir genel bakış sunarak, endüstrilere bu gelişmiş malzemeden en iyi şekilde yararlanmaları için gerekli bilgiyi sağlıyor.

Hakkımızda

Tamamen Golden Sunbird şirketinin sahibi olduğu ve işlettiği Future Energy Steel, Çelik Borular, Kaplamalı Borular, OCTG, Çelik Levhalar, Boru Bağlantı Parçaları ve Flanşlar konusunda küresel bir tedarikçi ve hizmet sağlayıcısıdır. Yüksek kaliteli çelik borular, çelik levhalar ve boru bağlantı parçaları kaynaklarını entegre ediyoruz ve dünyaya hizmet etmek için tek elden kaliteli bir tedarikçi ve hizmet sağlayıcısı olmaya çalışıyoruz. Müşteri tanınırlığı ve memnuniyeti ile profesyonelliğimiz ebedi arayışımızdır.