Ham Çelik Üretimi

Eylül 2024'te Ham Çelik Üretimi

/içinde /tarafından

In September 2024, the world crude steel production for the 71 countries reporting to the World Steel Association (world steel) was 143.6 million tonnes (Mt), a 4.7% decrease from September 2023.

crude steel production

crude steel production

Crude steel production by region

Africa produced 1.9 Mt in September 2024, up 2.6% on September 2023. Asia and Oceania produced 105.3 Mt, down 5.0%. The EU (27) produced 10.5 Mt, up 0.3%. Europe, Other produced 3.6 Mt, up 4.1%. The Middle East produced 3.5 Mt, down 23.0%. North America produced 8.6 Mt, down 3.4%. Russia & other CIS + Ukraine produced 6.8 Mt, down 7.6%. South America produced 3.5 Mt, up 3.3%.

Table 1. Crude steel production by region

Region Sep 2024 (Mt) % change Sep 24/23 Jan-Sep 2024 (Mt) % change Jan-Sep 24/23
Afrika 1.9 2.6 16.6 2.3
Asia and Oceania 105.3 -5 1,032.00 -2.5
EU (27) 10.5 0.3 97.8 1.5
Europe, Other 3.6 4.1 33.1 7.8
Middle East 3.5 -23 38.4 -1.5
Kuzey Amerika 8.6 -3.4 80 -3.9
Russia & other CIS + Ukraine 6.8 -7.6 64.9 -2.5
Güney Amerika 3.5 3.3 31.4 0
Total 71 countries 143.6 -4.7 1,394.10 -1.9

The 71 countries included in this table accounted for approximately 98% of total world crude steel production in 2023.

Regions and countries covered by the table:

  • Africa: Algeria, Egypt, Libya, Morocco, South Africa, Tunisia
  • Asia and Oceania: Australia, China, India, Japan, Mongolia, New Zealand, Pakistan, South Korea, Taiwan (China), Thailand, Vietnam
  • European Union (27): Austria, Belgium, Bulgaria, Croatia, Czechia, Finland, France, Germany, Greece, Hungary, Italy, Luxembourg, Netherlands, Poland, Portugal, Romania, Slovakia, Slovenia, Spain, Sweden
  • Europe, Other: Macedonia, Norway, Serbia, Türkiye, United Kingdom
  • Middle East: Bahrain, Iran, Iraq, Jordan, Kuwait, Oman, Qatar, Saudi Arabia, United Arab Emirates, Yemen
  • North America: Canada, Cuba, El Salvador, Guatemala, Mexico, United States
  • Russia & other CIS + Ukraine: Belarus, Kazakhstan, Russia, Ukraine
  • South America: Argentina, Brazil, Chile, Colombia, Ecuador, Paraguay, Peru, Uruguay, Venezuela

Top 10 steel-producing countries

China produced 77.1 Mt in September 2024, down 6.1% on September 2023. India produced 11.7 Mt, down 0.2%. Japan produced 6.6 Mt, down 5.8%. The United States produced 6.7 Mt, up 1.2%. Russia is estimated to have produced 5.6 Mt, down 10.3%. South Korea produced 5.5 Mt, up 1.3%. Germany produced 3.0 Mt, up 4.3%. Türkiye produced 3.1 Mt, up 6.5%. Brazil produced 2.8 Mt, up 9.9%. Iran is estimated to have produced 1.5 Mt, down 41.2%.

Table 2. Top 10 steel-producing countries

Region  Sep 2024 (Mt) % change Sep 24/23 Jan-Sep 2024 (Mt) % change Jan-Sep 24/23
Çin 77.1 -6.1 768.5 -3.6
India 11.7 -0.2 110.3 5.8
Japonya 6.6 -5.8 63.3 -3.2
United States 6.7 1.2 60.3 -1.6
Rusya 5.6 e -10.3 54 -5.5
South Korea 5.5 1.3 48.1 -4.6
Almanya 3 4.3 28.4 4
Türkiye 3.1 6.5 27.9 13.8
Brazil 2.8 9.9 25.2 4.4
Iran 1.5 e -41.2 21.3 -3.1

e – estimated. Ranking of the top 10 producing countries is based on year-to-date aggregate

API 5L ve ISO 3183

Farkları Öğrenin: API 5L ve ISO 3183

/içinde /tarafından
ISO 3183 ve API 5L, çelik borularla ilgili standartlardır ve öncelikli olarak petrol, gaz ve diğer sıvı taşıma endüstrilerinde kullanılır. Bu iki standart arasında önemli bir örtüşme olsa da, API 5L ve ISO 3183 arasında kapsam, uygulama ve bunların ardındaki organizasyonlarda önemli farklılıklar vardır.

1. Sertifika Veren Kuruluşlar: API 5L ve ISO 3183

API 5L: Amerikan Petrol Enstitüsü (API) tarafından yayınlanan bu standart, öncelikle petrol ve gaz endüstrisinde kullanılır. Petrol, gaz ve su taşıyan çelik borular için teknik gereklilikleri ayrıntılı olarak açıklar.
ISO 3183: Uluslararası Standardizasyon Örgütü (ISO) tarafından yayınlanan bu standart, uluslararası alanda tanınmaktadır ve petrol ve gaz taşımacılığı sektöründe çelik borular için küresel olarak kullanılmaktadır.

2. Uygulama Kapsamı: API 5L ve ISO 3183

API 5L: Petrol, doğal gaz ve diğer sıvıların yüksek basınç altında taşınması için çelik boruları kapsar. Kuzey Amerika'da, özellikle Amerika Birleşik Devletleri'nde yaygın olarak kullanılır.
ISO 3183: Bu standart, öncelikle petrol ve doğalgaz boru hatlarında kullanılan çelik boruların tasarımı, imalatı ve kalite kontrolüne odaklanmaktadır, ancak kullanımı daha uluslararası olup dünya çapında çeşitli ülkelerde uygulanabilir.

3. Temel Farklar: API 5L ve ISO 3183

Coğrafi ve Pazar Odaklılık:

API 5L, Kuzey Amerika pazarına (özellikle ABD) daha uygunken, ISO 3183 uluslararası alanda uygulanabilir olup dünya çapında birçok ülkede kullanılmaktadır.

Çelik Sınıfları ve Gereksinimleri:

API 5L, L175, L210, L245 gibi çelik sınıflarını tanımlar; buradaki sayı, megapaskal (MPa) cinsinden minimum akma dayanımını temsil eder.
ISO 3183 de benzer sınıfları tanımlar ancak uluslararası endüstri uygulamalarıyla uyumlu olarak malzeme özellikleri, üretim süreçleri ve muayene protokolleri ile ilgili daha ayrıntılı gereklilikler içerir.
Ek Özellikler:
API 5L, kalite kontrolü, sertifikasyon ve üretim gerekliliklerini vurgularken, ISO 3183 uluslararası ticareti göz önünde bulundurarak daha geniş bir kapsamı kapsar ve sıcaklık, çevre ve belirli mekanik gereklilikler de dahil olmak üzere farklı koşullar için özellikler sağlar.

4. Teknik Gereksinimler: API 5L ve ISO 3183

API 5L, çelik boruların malzeme özelliklerini, üretim süreçlerini, boyutlarını, test yöntemlerini ve kalite kontrolünü belirtir. Çelik sınıflarını L'den (düşük mukavemet) X sınıflarına (yüksek mukavemet) kadar, örneğin X42, X60 ve X70 olarak tanımlar.
ISO 3183, malzeme kalitesi, ısıl işlem, yüzey işlemi ve boru uçları dahil olmak üzere çelik boru üretiminin benzer yönlerini kapsar. Ayrıca boru hattı tasarım basıncı, çevresel hususlar ve çeşitli boru hattı aksesuarları için ayrıntılı özellikler sağlar.

5. Boru Sınıflarının Karşılaştırılması: API 5L ve ISO 3183

API 5L: Sınıflar L sınıflarından (düşük akma dayanımı) X sınıflarına (daha yüksek akma dayanımı) kadar değişir. Örneğin, X60, 60.000 psi (yaklaşık 413 MPa) akma dayanımına sahip boruları ifade eder.
ISO 3183: Benzer bir derecelendirme sistemi kullanır ancak daha ayrıntılı sınıflandırmalar ve koşullar içerebilir. Ayrıca küresel boru hattı tasarımı ve operasyonel uygulamalarla uyumu sağlar.

6. Standartlar Arası Uyumluluk:

Birçok durumda API 5L ve ISO 3183 uyumludur, yani API 5L gerekliliklerini karşılayan bir çelik boru genellikle ISO 3183 gerekliliklerini de karşılayacaktır ve bunun tersi de geçerlidir. Ancak, belirli boru hattı projeleri konuma, müşteri tercihlerine veya düzenleyici gerekliliklere bağlı olarak bir standarda diğerine göre uyabilir.

7. Sonuç:

API 5L, Amerika Birleşik Devletleri ve çevre bölgelerde daha yaygındır. Petrol ve gaz boru hattı endüstrisine odaklanır ve üretim ve kalite kontrolüne güçlü bir şekilde vurgu yapar.
ISO 3183, küresel petrol ve gaz boru hattı projeleri için uluslararası bir standarttır. Daha ayrıntılı, küresel olarak uyumlu gereksinimleri, uluslararası pazarlarda daha geniş kabul görmesini sağlar.

Her iki standart da malzeme, üretim ve test özellikleri açısından oldukça benzerdir. Yine de, ISO 3183 daha geniş, daha küresel olarak uygulanabilir bir kapsama sahip olma eğilimindeyken, API 5L Kuzey Amerika pazarına daha özgüdür. Bu standartlar arasındaki seçim, boru hattı projesinin coğrafi konumuna, özelliklerine ve düzenleyici ihtiyaçlarına bağlıdır.

Paslanmaz Çelik ve Galvanizli Çelik

Paslanmaz Çelik ve Galvanizli Çelik

/içinde /tarafından

giriiş

Paslanmaz Çelik ve Galvanizli Çelik, çevreyi, gereken dayanıklılığı ve bakım ihtiyaçlarını göz önünde bulundurmak çok önemlidir. Paslanmaz çelik eşsiz korozyon direnci, sağlamlık ve görsel çekicilik sunarak zorlu ortamlardaki zorlu uygulamalar için uygundur. Öte yandan galvanizli çelik, daha az agresif ortamlar için uygun maliyetli korozyon koruması sunar.

1. Kompozisyon ve Üretim Süreci

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik, esas olarak demir, krom (en az 10.5%) ve bazen nikel ve molibdenden oluşan bir alaşımdır. Krom, yüzeyde koruyucu bir oksit tabakası oluşturarak ona mükemmel korozyon direnci kazandırır. 304 ve 316 gibi farklı sınıflar, alaşım elementleri bakımından farklılık gösterir ve aşırı sıcaklıklar ve yüksek tuzluluk gibi çeşitli ortamlar için seçenekler sunar.

Galvanizli Çelik

Galvanizli çelik, çinko tabakasıyla kaplanmış karbon çeliğidir. Çinko tabakası, altındaki çeliği korozyona karşı bir bariyer olarak korur. En yaygın galvanizleme yöntemi, çeliğin erimiş çinkoya daldırıldığı sıcak daldırma galvanizlemedir. Başka bir yöntem, çinkonun elektrik akımı kullanılarak uygulandığı elektro galvanizlemedir. Her iki işlem de korozyon direncini artırır, ancak genellikle paslanmaz çelikten daha zorlu ortamlarda daha az dayanıklıdırlar.

2. Korozyon Direnci

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çeliğin korozyon direnci, pasif bir krom oksit tabakası oluşturan alaşım bileşiminden kaynaklanır. Molibden içeren 316. sınıf paslanmaz çelik, klorürlerden, asitlerden ve diğer agresif kimyasallardan kaynaklanan korozyona karşı mükemmel direnç sağlar. Aşındırıcı maddelere günlük olarak maruz kalınan denizcilik, kimyasal işleme ve petrol ve gaz endüstrilerinde tercih edilen bir seçimdir.

Galvanizli Çelik

Galvanizli çelik üzerindeki çinko tabakası fedakarlık koruması sağlar; çinko, alttaki çelikten önce aşınır ve bir miktar korozyon direnci sunar. Ancak, çinko tabakası zamanla bozulabileceğinden bu koruma sınırlıdır. Galvanizli çelik, ılıman ortamlarda ve genel inşaatta yeterli performans gösterse de, sert kimyasallara veya tuzlu suya maruz kalmaya paslanmaz çelik kadar etkili bir şekilde dayanmaz.

3. Mekanik Özellikler ve Mukavemet

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik genellikle galvanizli çelikten daha sağlamdır, daha yüksek çekme mukavemeti ve dayanıklılık. Bu, basınç altında dayanıklılık ve güvenilirlik gerektiren uygulamalar için idealdir. Paslanmaz çelik ayrıca şunları sunar: darbeye ve aşınmaya karşı mükemmel dirençAltyapı ve ağır sanayi uygulamalarına fayda sağlayan.

Galvanizli Çelik

Galvanizli çeliğin gücü öncelikle karbon çelik çekirdek, genellikle paslanmaz çelikten daha az sağlamdır. Eklenen çinko tabakası gücüne önemli ölçüde katkıda bulunmaz. Galvanizli çelik aşağıdakiler için uygundur: orta görev uygulamaları korozyon direncinin gerekli olduğu ancak aşırı veya yüksek stresli ortamlarda gerekli olmadığı durumlarda.

4. Görünüm ve Estetik

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik, şık ve parlak bir görünüme sahiptir ve genellikle mimari uygulamalarda ve görünür tesisatlarda tercih edilir. Estetik çekiciliği ve dayanıklılığı, onu yüksek görünürlüğe sahip yapılar ve ekipmanlar için tercih edilen bir seçim haline getirir.

Galvanizli Çelik

Çinko tabakası galvanizli çeliğe paslanmaz çelikten daha az görsel olarak çekici olan donuk, mat gri bir yüzey verir. Zamanla, hava koşullarına maruz kalma yüzeyde beyazımsı bir patina oluşmasına neden olabilir, bu da estetik çekiciliği azaltabilir, ancak performansı etkilemez.

5. Maliyet Hususları

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik genellikle daha pahalı alaşım elementleri, krom ve nikel ve karmaşık üretim süreçleri nedeniyle. Ancak, daha uzun ömür ve özellikle zorlu ortamlarda, minimum bakımla ilk maliyeti telafi edebilir.

Galvanizli Çelik

Galvanizli çelik daha ekonomik paslanmaz çelikten daha iyidir, özellikle kısa ve orta vadeli uygulamalar için. Projeler için uygun maliyetli bir seçimdir. sınırlı bütçe ve orta düzeyde korozyon direnci ihtiyaçları.

6. Tipik Uygulamalar

Paslanmaz Çelik Uygulamaları

Petrol ve Gaz: Yüksek korozyon direnci ve mukavemeti nedeniyle boru hatları, depolama tankları ve açık deniz platformlarında kullanılır.
Kimyasal İşlem: Asidik veya yakıcı kimyasallara her gün maruz kalınan ortamlar için mükemmeldir.
Deniz Mühendisliği: Paslanmaz çeliğin tuzlu suya dayanıklılığı, onu rıhtımlar, gemiler ve ekipmanlar gibi deniz uygulamaları için uygun hale getirir.
Altyapı: Dayanıklılık ve estetiğin önemli olduğu köprüler, korkuluklar ve mimari yapılar için idealdir.

Galvanizli Çelik Uygulamaları

Genel İnşaat: Genellikle yapı iskeletleri, çitler ve çatı destekleri yapımında kullanılır.
Tarım Ekipmanları: Toprağa ve neme maruz kalan ekipmanlar için korozyon direnci ve maliyet etkinliği arasında denge sağlar.
Su Arıtma Tesisleri: Düşük korozyonlu ortamlardaki borulama ve depolama tankları gibi kritik olmayan su altyapıları için uygundur.
Açık Hava Yapıları: Genellikle hafif hava koşullarına maruz kalmanın beklendiği yol bariyerleri, korkuluklar ve direklerde kullanılır.

7. Bakım ve Uzun Ömürlülük

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik gerektirir asgari bakım doğal korozyon direnci nedeniyle. Ancak, zorlu ortamlarda, zamanla koruyucu oksit tabakasını tehlikeye atabilecek tuz, kimyasallar veya tortuları gidermek için periyodik temizlik önerilir.

Galvanizli Çelik

Galvanizli çelik gerektirir düzenli muayene ve bakım Çinko tabakasının bozulmadan kalması için. Çinko tabakası çizilirse veya bozulursa, korozyonu önlemek için yeniden galvanizleme veya ek kaplamalar gerekebilir. Bu, özellikle çinko tabakasının daha hızlı bozulma riski altında olduğu denizcilik veya endüstriyel uygulamalarda önemlidir.

8. Örnek: Paslanmaz Çelik ve Galvanizli Çelik

MÜLK PASLANMAZ ÇELİK (316) GALVANİZLİ ÇELİK KARŞILAŞTIRMAK
Koruma mekanizması Oksijen varlığında kendini onaran koruyucu oksit tabakası, uzun süreli korozyon direnci sağlar. Üretim sırasında çeliğe koruyucu bir çinko kaplama uygulanır. Hasar gördüğünde, çevreleyen çinko, açıkta kalan çeliği katodik olarak korur. Paslanmaz çelik koruyucu tabaka daha dayanıklıdır ve kendini 'iyileştirebilir'. Paslanmaz çelik koruması, malzeme kaybı veya kalınlık azalmasıyla azalmaz.
Dış görünüş Çok parlak elektro-ciladan aşındırıcı astarlıya kadar birçok yüzey mevcuttur. Çekici yüksek kaliteli görünüm ve his. Pullar mümkün. Yüzey parlak değildir ve yaşla birlikte yavaş yavaş donuk bir griye dönüşür. Estetik tasarım seçimi.
Yüzey hissi Çok pürüzsüzdür ve kaygan olabilir. Yaş ilerledikçe daha da belirginleşen, daha sert bir hissiyatı var. Estetik tasarım seçimi.
Yeşil kimlik bilgileri Yeni yapılarda tekrar kullanılabilir. Yapının ömrü dolduktan sonra hurda olarak değerlidir ve toplama değeri nedeniyle yüksek geri dönüşüm oranına sahiptir. Karbon çeliği genellikle kullanım ömrünün sonunda hurdaya çıkarılır ve daha az değerlidir. Paslanmaz çelik hem üretim sırasında hem de kullanım ömrünün sonunda kapsamlı bir şekilde geri dönüştürülür. Tüm yeni paslanmaz çelikler önemli oranda geri dönüştürülmüş çelik içerir.
Ağır metal akıntısı Önemsiz düzeylerde. Özellikle yaşamın erken dönemlerinde önemli miktarda çinko kaybı olur. Avrupa'da bazı karayolları çevresel çinko kirliliğini önlemek amacıyla paslanmaz çelik korkuluklarla değiştirildi.
Ömür boyu Süresiz, yüzeyin korunması şartıyla. Çinko eriyene kadar yavaş genel korozyon. Çinko/demir tabakası aşındıkça kırmızı pas ve son olarak alt tabaka çeliği ortaya çıkar. Yüzeyin ~2%'sinde kırmızı lekeler oluşmadan önce onarım gerekir. Uzun ömür amaçlanırsa paslanmaz çelik için net yaşam döngüsü maliyet avantajı. Ekonomik denge noktası, çevreye ve diğer faktörlere bağlı olarak altı yıl kadar kısa olabilir.
Yangına dayanıklılık Yangın esnasında makul mukavemet ve sapmaya sahip ostenitik paslanmaz çelikler için mükemmeldir. Çinko erir ve akar, bu da bir kimyasal tesisteki bitişik paslanmaz çeliğin arızalanmasına neden olabilir. Karbon çelik alt tabaka mukavemetini kaybeder ve sapma yaşar. Paslanmaz çelik yangına karşı daha iyi dayanıklılık sağlar ve galvaniz kullanıldığında erimiş çinko riskini ortadan kaldırır.
Şantiyede kaynak Bu, termal genleşmeye dikkat edilerek yapılan ostenitik paslanmaz çelikler için bir rutindir. Kaynaklar, çevredeki metal yüzeye karıştırılabilir. Kaynak sonrası temizlik ve pasifleştirme esastır. Karbon çeliği kolayca kendi kendine kaynaklanabilir, ancak dumanlar nedeniyle çinkonun çıkarılması gerekir. Galvanizli ve paslanmaz çelik birbirine kaynaklanırsa, herhangi bir çinko kalıntısı paslanmaz çeliği kırılganlaştırır. Çinko açısından zengin boya, galvanizlemeden daha az dayanıklıdır. Zorlu deniz ortamlarında, üç ila beş yıl içinde kabuklu pas oluşabilir ve çelik saldırıları dört yıl/mm sonrasında meydana gelir. Kısa vadeli dayanıklılık benzerdir, ancak birleşim yerlerinde çinko açısından zengin bir kaplama bakım gerektirir. Ağır koşullarda, galvanizli çelik sert paslanır—hatta delikler—ve özellikle görünmeyen deniz tarafında olası el yaralanmaları olur.
Tuzlu bir ortamda nemli, gözenekli malzemeyle (örneğin tahta takozlar) temas. Pas lekelerine ve çatlaklara neden olabilir ancak yapısal bir arızaya neden olmaz. Depolama lekelerine benzer şekilde, delinme nedeniyle hızlı çinko kaybına ve uzun vadede kalıcı hasara yol açar. Her ikisi için de istenmeyen bir durum olmakla birlikte, uzun vadede galvanizli direklerin tabanında arızaya neden olabilir.
Bakım Uygun şekilde bakımı yapılmazsa çay lekelenmesi ve mikrop çukurlaşması gibi sorunlar yaşanabilir. Uygun şekilde bakımı yapılmazsa genel çinko kaybına ve buna bağlı olarak çelik alt tabakanın korozyonuna maruz kalabilir. Her ikisi için de açık alanlarda yağmur yağması veya korunaklı bölgelerde yıkanılması gerekir.
ASTM A335 ASME SA335 P92 SMLS BORU

Farklı İzotermal Sıcaklıklarda P92 Çeliğinin Mikro Yapı Evrimi

/içinde /tarafından

Farklı İzotermal Sıcaklıklarda P92 Çeliğinin Mikro Yapı Evrimi

P92 çelik esas olarak ultra süperkritik kazanlarda, ultra yüksek basınçlı boru hatlarında ve diğer yüksek sıcaklık ve yüksek basınçlı ekipmanlarda kullanılır. P92 çeliği, W ve B elementlerinin eser elementlerinin eklenmesine dayanan P91 çelik kimyasal bileşimindedir, Mo içeriğini azaltır, güçlendirilmiş ve çeşitli şekillerde dağılmış olarak güçlendirilir, P92 çeliğinin kapsamlı performansını iyileştirmek için, P92 çeliği P91 çeliğinden daha iyi oksidasyon direncine, korozyon direncine sahiptir. P92 çelik boruyu üretmek için sıcak işleme süreci şarttır. Isıl işlem teknolojisi, üretim sürecinde oluşan iç kusurları ortadan kaldırabilir ve çeliğin performansının çalışma koşullarının ihtiyaçlarını karşılamasını sağlayabilir. Sıcak işleme sürecindeki organizasyonun türü ve durumu, performansın standardı karşılamasını etkileyen temel faktörlerdir. Bu nedenle, bu makale P92 çelik borunun farklı izotermal sıcaklıklardaki organizasyonunu analiz ederek P92 çelik borunun çeşitli sıcaklıklardaki organizasyon evrimini ortaya koymaktadır; bu, yalnızca gerçek sıcak işleme sürecinin organizasyon analizi ve performans kontrolü için bilgi desteği sağlamakla kalmayıp aynı zamanda sıcak işleme sürecinin geliştirilmesi için deneysel bir temel de oluşturmaktadır.

1. Test Malzemeleri ve Yöntemleri

1.1 Test Malzemesi

Test edilen çelik, kullanım koşulundaki bir P92 çelik borudur (1060 ℃ sertleştirilmiş + 760 ℃ temperlenmiş) ve kimyasal bileşimi Tablo 1'de gösterilmiştir. Bitmiş borunun orta kısmında, uzunluk yönünde belirli bir konumda ϕ4 mm × 10 mm'lik silindirik bir numune kesildi ve söndürme genleşme ölçer, farklı sıcaklıklardaki doku dönüşümünü incelemek için kullanıldı.

Tablo 1 P92 Çeliğinin Kütle Oranına Göre Ana Kimyasal Bileşimi (%)

Öğe C Si Mn CR Ni Ay V Al B Not K Fe
% 0.13 0.2 0.42 8.67 0.25 0.48 0.19 0.008 0.002 0.05 1.51 Denge

1.2 Test Süreci

L78 söndürme termal genleşme ölçeri kullanılarak, 0,05 ℃ / s, 1050 ℃ izolasyona kadar ısınma 15 dakika, 200 ℃ / s, oda sıcaklığına soğuma. Malzemenin faz değişiminin kritik noktasını ölçün Ac1 792,4℃, Ac3 879,8℃, Ms 372,3℃'dir. Numuneler 10°C/sn hızla 1050°C'ye kadar ısıtıldı ve 15 dakika tutuldu ve ardından farklı sıcaklıklara (770, 740, 710, 680, 650, 620, 520, 430, 400, 370, 340, 310, 280, 250, 190 ve 160°C) 150°C/sn hızla ve farklı süreler boyunca (620°C ve altında 1 saat, 620°C ve üstünde 25 saat) soğutuldu. 620 ℃ ve üstünde 25 saat tutma), numunenin oda sıcaklığına hava ile soğutulması için gücün izotermal ucu kapalıdır.1.3 Test yöntemleri

Numunelerin yüzeyleri farklı işlemler altında zımparalanıp parlatıldıktan sonra, numunelerin yüzeyi aqua regia kullanılarak aşındırıldı. Organizasyonu gözlemlemek ve analiz etmek için AXIOVERT 25 Zeiss mikroskobu ve QWANTA 450 çevresel taramalı elektron mikroskobu kullanıldı; HVS-50 Vickers sertlik ölçüm cihazı (1 kg yük ağırlığı) kullanılarak her numunenin yüzeyinde çeşitli noktalardan sertlik ölçümleri yapıldı ve ortalama değer numunenin sertlik değeri olarak alındı.

2. Test Sonuçları ve Analiz

2.1 Farklı İzotermal Sıcaklıkların Organizasyonu ve Analizi

Şekil 1, farklı sıcaklıklarda farklı sürelerde 1050 °C'de tam ostenitleştirmeden sonra P92 çeliğinin mikro yapısını göstermektedir. Şekil 1(a), 190℃'de 1 saat izotermalleştirmeden sonra P92 çeliğinin mikro yapısını göstermektedir. Şekil 1(a2)'den, oda sıcaklığı organizasyonunun martenzit (M) olduğu görülebilir. Şekil 1(a3)'ten, martensitin çıta benzeri özellikler gösterdiği görülebilir. Çeliğin Ms noktası yaklaşık 372 °C olduğundan, martenzit faz dönüşümü Ms noktasının altındaki izotermal sıcaklıklarda meydana gelerek martenzit oluşturur ve P92 çeliğinin karbon içeriği düşük karbonlu bileşimler aralığına aittir; çıta benzeri bir morfoloji martenziti karakterize eder.

Şekil 1(a), 190°C'de 1 saatlik izotermalden sonra P92 çeliğinin mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(a), 190°C'de 1 saatlik izotermalden sonra P92 çeliğinin mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(b) 430 ℃ izotermal 1h'de P92 çeliğinin mikro yapısı için. İzotermal sıcaklık 430°C'ye çıktığında, P92 çeliği bainit dönüşüm bölgesine ulaşır. Çelik Mo, B ve W elementleri içerdiğinden, bu elementler perlitik dönüşümü geciktirirken bainit dönüşümü üzerinde çok az etkiye sahiptir. Bu nedenle, 430 ℃ yalıtım 1h'de P92 çeliği, belirli miktarda bainitin organizasyonu. Daha sonra kalan aşırı soğutulmuş ostenit, havada soğutulduğunda martenzite dönüşür.

Şekil 1(b) 430 ℃ izotermal 1h'de P92 çeliğinin mikro yapısı için

Şekil 1(b) 430 ℃ izotermal 1h'de P92 çeliğinin mikro yapısı için

Şekil 1(c), P92 çeliğinin 520 ℃ izotermal 1h'deki mikro yapısını göstermektedir. 520 ℃ izotermal sıcaklıkta, alaşım elementleri Cr, Mo, Mn, vb., perlit dönüşümünü inhibe edecek şekilde, bainit dönüşüm noktasının (Bs noktası) başlangıcı azalır, böylece aşırı soğutulmuş ostenitin stabilizasyon bölgesinde belirli bir sıcaklık aralığında görünecektir. Şekil 1(c), 520 ℃ yalıtımda, dönüşümden sonra aşırı soğutulmuş ostenit oluşmadığında, martenzit oluşturmak için hava soğutmasının ardından görülebilir; son oda sıcaklığı organizasyonu martenzittir.

Şekil 1(c), P92 çeliğinin 520 ℃ izotermal 1 saatlik mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(c), P92 çeliğinin 520 ℃ izotermal 1 saatlik mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1 (d) 650 ℃'de P92 çeliği için martensit + perlit için izotermal 25h mikro yapısı. Şekil 1(d3)'te gösterildiği gibi, perlit kesikli lamel karakteristikleri gösterir ve yüzeydeki karbür kısa çubuk çökelmesi gösterir. Bunun nedeni, P92 çelik alaşım elementlerinin Cr, Mo, V, vb. aynı zamanda aşırı soğutulmuş ostenitin kararlılığını iyileştirmek için P92 çelik perlit morfolojisinin değişmesidir, yani kısa çubuk için karbürün perlitik gövdesindeki karbür, bu perlitik gövde perlit sınıfı olarak bilinir. Aynı zamanda, organizasyonda birçok ince ikinci faz parçacığı bulundu.

Şekil 1 (d) 650 ℃'de P92 çeliği için martensit + perlit için izotermal 25 saatlik mikro yapı

Şekil 1 (d) 650 ℃'de P92 çeliği için martensit + perlit için izotermal 25 saatlik mikro yapı

Şekil 1(e), P92 çeliğinin 740 ℃ izotermal 25h'deki mikro yapısını göstermektedir. 740°C izotermalde, önce ötektik masif ferrit çökelmesi ve sonra östenit ötektik ayrışması olacak ve bu da perlit benzeri bir organizasyonla sonuçlanacaktır. 650°C izotermal ile karşılaştırıldığında (bkz. Şekil 1(d3)), perlitik organizasyon, izotermal sıcaklık arttıkça daha kaba hale gelir ve perlitin iki fazlı karakteri, yani kısa bir çubuk biçiminde ferrit ve karburit açıkça görülebilir.

Şekil 1(e), P92 çeliğinin 740 ℃ izotermal 25 saatlik mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(e), P92 çeliğinin 740 ℃ izotermal 25 saatlik mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(f), P92 çeliğinin 770°C izotermal sıcaklıkta 25 saat boyunca mikro yapısını göstermektedir. 770°C izotermalde, izotermal sürenin uzamasıyla, önce ferrit çökelmesi meydana gelir ve ardından aşırı soğutulmuş ostenit ötektik ayrışmaya uğrayarak bir ferrit + perlit organizasyonu oluşturur. İzotermal sıcaklığın artmasıyla, ilk ötektik ferrit içeriği artar ve perlit içeriği azalır. P92 çeliğinin alaşım elementleri nedeniyle, alaşım elementleri ostenitin içinde çözünerek ostenitin sertleştirilebilirliğini artırır, ötektik ayrışmanın zorluğu daha da kapsamlı hale gelir, bu nedenle ötektik ayrışmasını, yani perlitik organizasyonun oluşumunu sağlamak için yeterince uzun bir izotermal süre olmalıdır.

Şekil 1(f), 25 saat boyunca 770°C izotermal sıcaklıkta P92 çeliğinin mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(f), 25 saat boyunca 770°C izotermal sıcaklıkta P92 çeliğinin mikro yapısını göstermektedir

Şekil 1(f2)'deki farklı morfolojilere sahip dokular üzerinde, Tablo 2'de gösterildiği gibi, doku tipini daha fazla belirlemek için enerji spektrumu analizi gerçekleştirildi. Tablo 2'den, beyaz parçacıkların karbon içeriğinin diğer organizasyonlardan daha yüksek olduğu ve alaşım elementleri Cr, Mo ve V'nin daha fazla olduğu görülebilir, bu parçacığı soğutma işlemi sırasında çöken kompozit karbür parçacıkları için analiz edersek; karşılaştırmalı olarak, kesikli lameller organizasyondaki karbon içeriği en düşükten ikinci sıradadır ve masif organizasyondaki karbon içeriği en azdır. Perlit, karbürizasyon ve ferritin iki fazlı bir organizasyonu olduğundan, ortalama karbon içeriği ferritinkinden daha yüksektir; izotermal sıcaklık ve morfoloji analizi ile birleştirildiğinde, lameller organizasyonun perlit benzeri ve masif organizasyonun birinci ötektik ferrit olduğu daha da belirlenir.

770 °C'de 25 Saat İzotermal İşlem Gören P92 Çeliğinin Spektrum Analizi, Atom Kesirleriyle Tablo Formatında Yazılmıştır (%)

Yapı C Not Ay Ti V CR Mn Fe K
Beyaz Granüller 11.07 0.04 0.94 0.02 2.16 8.36 2.64 54.77 2.84
Blok Yapısı 9.31 0.04 0.95 0.2 0.32 8.42 0.74 85.51 10.21
Katmanlı Yapı 5.1 0 0.09 0.1 0.33 7.3 0.35 85.65 0.69

2.2 Mikro Sertlik ve Analiz

Genel olarak konuşursak, W ve Mo gibi elementler içeren alaşımlı çeliklerin soğutma işlemi sırasında, aşırı soğutulmuş ostenitte üç tür organizasyonel dönüşüm meydana gelir: düşük sıcaklık bölgesinde martensitik dönüşüm, orta sıcaklık bölgesinde bainit dönüşümü ve yüksek sıcaklık bölgesinde perlit dönüşümü. Farklı organizasyonel evrimler farklı sertliklere yol açar. Şekil 2, P92 çeliğinin sertlik eğrisinin farklı izotermal sıcaklıklarda değişimini göstermektedir. Şekil 2'den, izotermal sıcaklığın artmasıyla sertliğin önce azalan, sonra artan ve son olarak azalan bir eğilim gösterdiği görülebilir. 160 ~ 370 ℃ izotermal sıcaklıkta martensitik dönüşümün meydana gelmesi, Vickers sertliğinin 516HV'den 457HV'ye çıkması. İzotermal sıcaklık 400 ~ 620 ℃ olduğunda, az miktarda bainit dönüşümü meydana gelir ve 478HV sertliği 484HV'ye yükselir; küçük bainit dönüşümü nedeniyle sertlik çok değişmez. İzotermal sıcaklık 650 ℃ olduğunda, 410HV sertliğe sahip az miktarda perlit oluşur. İzotermal sıcaklık 680 ~ 770 ℃ olduğunda, ferrit + perlit organizasyonunun oluşumu, sertlik 242HV'den 163HV'ye çıkar. P92 çeliğinin farklı sıcaklıklarda dönüşümü nedeniyle geçişin organizasyonu farklıdır, düşük sıcaklıktaki martensitik dönüşüm bölgesinde, izotermal sıcaklık Ms noktasından düşük olduğunda, sıcaklık arttıkça martensit içeriği azalır, sertlik azalır; P92 çeliğinin farklı sıcaklıklardaki dönüşümünün ortasında, izotermal sıcaklık Ms noktasından düşük olduğunda, sıcaklık artışıyla martensitik içerik azalır, sertlik azalır; orta sıcaklıktaki bainit dönüşüm bölgesinde, bainit dönüşüm miktarı az olduğundan, sertlik fazla değişmez; yüksek sıcaklıktaki perlitik dönüşüm bölgesinde, izotermal sıcaklığın artmasıyla, ilk ötektik ferrit içeriği artar, böylece sertlik azalmaya devam eder, bu nedenle izotermal sıcaklığın artmasıyla, malzeme sertliği genellikle azalan bir eğilim gösterir ve sertlikteki değişim eğilimi ve organizasyonun analizi eğilimle uyumludur.

P92 Çeliğinin Farklı İzotermal Sıcaklıklarda Sertlik Eğrilerinin Değişimi

P92 Çeliğinin Farklı İzotermal Sıcaklıklarda Sertlik Eğrilerinin Değişimi

3. Sonuç

1) P92 çeliğinin kritik noktası Ac1 792,4 ℃, Ac3 879,8 ℃ ve Ms 372,3 ℃'dir.

2) P92 çeliği farklı izotermal sıcaklıklarda oda sıcaklığı organizasyonu elde etmek için farklıdır; 160 ~ 370 ℃ izotermal 1h'de, oda sıcaklığı organizasyonu martenzittir; 400 ~ 430 ℃ izotermal 1h'de, az miktarda bainit + martenzit organizasyonu; 520 ~ 620 ℃ izotermal 1h'de, organizasyon nispeten kararlıdır, dönüşüm içinde kısa bir zaman dilimi (1 saat) meydana gelmez, oda sıcaklığı organizasyonu martenzittir; 650 ℃ izotermal 25h'de, oda sıcaklığı organizasyonu perlittir. h, perlit + martenzit için oda sıcaklığı organizasyonu; 680 ~ 770 ℃ izotermal 25h'de, organizasyon perlit + birinci ötektik ferrite dönüşmüştür.

3) P92 çeliğinin Ac1'deki ostenitlenmesi izotermalin altında, izotermal sıcaklığın azalmasıyla, malzemenin bir bütün olarak sertliği artma eğilimindedir, ilk ötektik ferrit çökelmesinin meydana gelmesinden sonra 770 ℃'de izotermal, perlitik dönüşüm, sertlik en düşük seviyededir, yaklaşık 163HV; martensitik dönüşümün meydana gelmesinden sonra 160 ℃'de izotermal, sertlik en yüksek seviyededir, yaklaşık 516HV.

ASME B31.3 ve ASME B31.1 karşılaştırması

ASME B31.1 ve ASME B31.3: Boru Tasarım Kodlarını Öğrenin

/içinde /tarafından

giriiş

Boru tasarımı ve mühendisliğinde, uygun boru kodunu seçmek, güvenliği, verimliliği ve endüstri standartlarına uyumu sağlamak için önemlidir. En yaygın olarak tanınan boru tasarım kodlarından ikisi şunlardır: ASME B31.1 Ve ASME B31.3Her ikisi de Amerikan Makine Mühendisleri Derneği'nden (ASME) gelse de ve boru sistemlerinin tasarımını ve inşasını yönetse de, uygulamaları önemli ölçüde farklılık gösterir. ASME B31.1 ve ASME B31.3 karşılaştırması İster enerji santralleri, ister kimyasal işleme veya endüstriyel tesisler olsun, projeniz için doğru kodu seçmek için tartışma çok önemlidir.

Bu blog, aşağıdakilerin ayrıntılı ve anlaşılması kolay bir karşılaştırmasını sağlayacaktır: ASME B31.1 Ve ASME B31.3Boru tasarımınız için bilinçli bir karar vermenize yardımcı olmak amacıyla temel farklılıkları, uygulamaları ve pratik hususları ele alıyoruz.

Genel Bakış: ASME B31.1 ve ASME B31.3

ASME B31.1: Güç Borulama Kodu

ASME B31.1 elektrik santrali boru sistemlerinin tasarımını, inşasını ve bakımını yöneten standarttır. Elektrik santrallerindeki, endüstriyel tesislerdeki ve elektrik üretiminin söz konusu olduğu diğer tesislerdeki boru sistemleri için geçerlidir. Bu kod, yüksek basınçlı buhar, su ve sıcak gazları işleyen sistemlerin bütünlüğüne büyük ölçüde odaklanır.

  • Tipik Uygulamalar: Elektrik santralleri, ısıtma sistemleri, türbinler ve kazan sistemleri.
  • Basınç Aralığı: Yüksek basınçlı buhar ve akışkan sistemleri.
  • Sıcaklık Aralığı: Yüksek sıcaklık servisleri, özellikle buhar ve gaz uygulamaları için.

ASME B31.3: Proses Borulama Kodu

ASME B31.3Öte yandan, kimyasal, petrokimya ve ilaç endüstrilerinde kullanılan boru sistemlerinin tasarımı ve inşası için geçerlidir. Genellikle tehlikeli maddeler de dahil olmak üzere farklı basınç ve sıcaklık koşulları altında kimyasalları, gazları veya sıvıları taşıyan sistemleri yönetir. Bu kod ayrıca ilişkili destek sistemlerini ve kimyasalları ve tehlikeli maddeleri işlemeyle ilgili güvenlik hususlarını da kapsar.

  • Tipik Uygulamalar: Kimyasal işleme tesisleri, rafineriler, ilaç tesisleri, gıda ve içecek tesisleri.
  • Basınç Aralığı: Genellikle ASME B31.1'deki basınç aralığından daha düşüktür, akışkan türlerine ve sınıflandırmalarına bağlıdır.
  • Sıcaklık Aralığı bağlı olarak değişir kimyasal sıvılarda, ancak genellikle aşırı koşullardan daha düşüktür ASME B31.1.

Kritik Farklar: ASME B31.1 ve ASME B31.3

ASME B31.3 ve ASME B31.1 karşılaştırması

ASME B31.3 ve ASME B31.1 karşılaştırması

1. Sistem Türleri ve Akışkan Taşıma

The ASME B31.1 ile ASME B31.3'ün karşılaştırılması genellikle sistemin türüne ve işlenen sıvılara bağlıdır.

  • ASME B31.1 Buhar ve gazların tipik olarak işlendiği elektrik üretim tesislerindeki gibi yüksek basınçlı sistemleri kapsar.
  • ASME B31.3 İçeriğin tehlikeli yapısı nedeniyle malzeme uyumluluğunun ve güvenliğinin en önemli olduğu kimyasalları, gazları ve diğer sıvıları taşıyan boru sistemlerini düzenler.

İçinde ASME B31.3, boru sistemlerinin potansiyel olarak aşındırıcı veya tehlikeli sıvıları güvenli bir şekilde tutabilmesini ve kimyasal proseslerde bulunan basınç ve sıcaklık değişimlerini yönetmeyi sağlamaya özel önem verilir. Buna karşılık, ASME B31.1 buhar kazanları gibi yüksek sıcaklık sistemlerinden kaynaklanan termal gerilimlere daha fazla odaklanır.

2. Malzeme Seçimi ve Tasarım Hususları

Aradaki daha belirgin ayrımlardan biri ASME B31.1 ve ASME B31.3 Malzeme seçimine yaklaşım şudur:

  • ASME B31.1 Yüksek basınçlı buhar ve gaz uygulamalarına dayanıklı karbon çeliği, paslanmaz çelik ve alaşımları kullanabilir.
  • ASME B31.3 kimyasal uyumluluk için daha sıkı değerlendirmeler gerektirir. Malzeme seçimi potansiyel aşındırıcı ortamları hesaba katmalıdır ve dubleks paslanmaz çelikler, nikel alaşımları ve hatta metalik olmayan boru sistemleri gibi malzemeler gerekebilir.

Üstelik, ASME B31.3 termal genleşme, basınç dalgalanmaları ve potansiyel olarak tehlikeli veya uçucu malzemeler gibi faktörler de dahil olmak üzere stres analizine özel dikkat gerektirir. Aynı zamanda, ASME B31.1 öncelikli olarak yüksek sıcaklık ve yüksek basınç koşullarından kaynaklanan mekanik gerilmeleri ele alır.

3. Tasarım Esnekliği ve Güvenlik Protokolleri

Tasarım esnekliği açısından:

  • ASME B31.1 sistemin mekanik bütünlüğüne odaklanarak, boruların çalışma sırasında aşırı mekanik gerilimlere dayanabilmesini sağlar.
  • ASME B31.3 özellikle tehlikeli maddeleri işleyen sistemlerde sızıntıları veya arızaları önleyen daha fazla güvenlik özelliği içerir. Kod, öncelikle kimyasal işlemler için esnek bağlantıların, genleşme halkalarının ve güvenlik vanalarının tasarımına önemli bir vurgu yapar.

Güvenlik ASME B31.3 Ayrıca, daha fazla basınç tahliye cihazları ve acil durum havalandırma sistemlerine vurgu yapılarak, toksik veya tehlikeli olabilecek malzemelerin güvenli bir şekilde elleçlenmesine ilişkin hükümler de yer almaktadır.

4. Kaynak ve Muayene Gereksinimleri

Kaynak ve muayene uygulamaları her iki standartta da kritik öneme sahiptir, ancak önemli farklılıklar vardır:

  • ASME B31.1 Özellikle yüksek sıcaklık ve yüksek basınç sistemleri olmak üzere enerji santrallerine yönelik kaynak ve muayene kılavuzlarını içerir.
  • ASME B31.3, daha çok kimyasal ve proses endüstrilerine odaklanmış, sızdırmaz sistemleri garantilemek için daha kapsamlı tahribatsız test (NDT) yöntemleri ve daha yüksek kaliteli kaynak uygulamaları gerektirir. Ayrıca, daha düşük sıcaklıklarda kırılgan hale gelebilecek veya belirli kimyasal ortamlara tepki verebilecek kaynak malzemeleriyle ilgili endişeleri de ele alır.

Her iki yönetmelik de titiz bir denetim gerektiriyor, ancak tehlikeli maddelerin taşınmasıyla ilişkili riskler nedeniyle ASME B31.3 daha sık veya daha katı test protokolleri içerebilir.

5. Kod Uyumluluğu ve Dokümantasyon

Her iki kod da projenin yaşam döngüsü boyunca kapsamlı bir dokümantasyonun gerekliliğini vurgular, ancak buna farklı şekillerde yaklaşırlar:

  • ASME B31.1 güç borulama sistemlerinin tasarımını, imalatını, testini ve bakımını belgelendirir.
  • ASME B31.3 Malzeme izlenebilirliği, kimyasal uyumluluk raporları ve basınç testi ve muayene prosedürleri için daha ayrıntılı kayıtlar için sistemlerin duyarlı dokümantasyonunu gerektirir.

Bu dokümantasyon, düzenleyici standartları karşılamak için gereklidir ve uzun vadeli operasyonel güvenlik ve güvenilirliğin sağlanmasında hayati öneme sahiptir.

Seçim İçin Pratik Hususlar: ASME B31.1 ve ASME B31.3

1. Proje Türü ve Sektörü

En basit değerlendirme, üzerinde çalıştığınız projenin türüdür. enerji santralleri veya endüstriyel ısıtma sistemleri, ASME B31.1 yüksek basınçlı buhar ve sıcak gazlar içerdiğinden uygun bir seçimdir. Kimyasal tesisler, rafineriler veya tehlikeli kimyasallar içeren herhangi bir proje için, ASME B31.3 Kimyasal işlemenin özel risklerini ve gereksinimlerini ele aldığı için uyulması gereken standarttır.

2. Borulama Malzemeleri ve Akışkan Türleri

Kullanılan malzemeleri ve taşınan sıvıların türünü göz önünde bulundurun. ASME, buhar, sıcak gazlar veya yüksek basınçtaki suyla başa çıkmak için gereken yönergeleri sağlar. Sisteminiz kimyasallar, uçucu gazlar veya tehlikeli sıvılar içeriyorsa, ASME B31.3 Personel ve çevreyi korumak için uygun malzeme seçimleri ve tasarım yöntemlerine doğru sizi yönlendireceğiz.

3. Güvenlik ve Mevzuata Uygunluk

Her iki standart da güvenliği teşvik etmek için tasarlanmıştır, ancak gerekli risk ve düzenleyici uyumluluk ASME B31.3 kimyasalların ve taşınan tehlikeli maddelerin doğası gereği daha yüksektir. Projeniz bu malzemeleri işlemeyi içeriyorsa, aşağıdakilere uymak önemlidir ASME B31.3 yanma, korozyon ve felaketle sonuçlanacak arızaların riskini azaltmaya yönelik yönergeler.

Çözüm

Kritik fark şu: ASME B31.1 ve ASME B31.3 karşılaştırması tartışmalar endüstri uygulamaları, malzeme gereksinimleri ve güvenlik hususlarında yoğunlaşmaktadır. ASME B31.1 mekanik bütünlüğe odaklanarak güç üretimi ve yüksek sıcaklık sistemleri için idealdir. Aynı zamanda, ASME B31.3 Kimyasal ve proses endüstrilerine yönelik olarak tasarlanmış olup tehlikeli maddelerin güvenli bir şekilde elleçlenmesi ve kimyasal uyumluluğun sağlanmasına önem vermektedir.

Bu iki standart arasındaki farkları anlayarak, projenizin gereksinimlerine en uygun kodun hangisi olduğuna karar verebilir, projenin yaşam döngüsü boyunca uyumluluğu ve güvenliği sağlayabilirsiniz. İster enerji santrali tasarımında ister sistem işlemede yer alın, doğru borulama kodunu seçmek başarılı bir proje için çok önemlidir.

ASME BPVC Bölüm II Kısım A

ASME BPVC Bölüm II Kısım A: Demirli Malzeme Spesifikasyonları

/içinde /tarafından

giriiş

ASME BPVC Bölüm II Kısım A: Demirli Malzeme Özellikleri bir bölümüdür Demirli malzemeler (esas olarak demir) için spesifikasyonları kapsayan ASME Kazan ve Basınçlı Kap Kodu (BPVC) kazanların, basınçlı kapların ve diğer basınç tutma ekipmanlarının yapımında kullanılır. Bu bölüm, karbon çeliği, alaşımlı çelik ve paslanmaz çelik dahil olmak üzere çelik ve demir malzemeler için gereklilikleri özel olarak ele almaktadır.

Borular ve Plakalar için İlgili Malzeme Özellikleri

Tüpler:

SA-178/SA-178M – Elektrik Direnç Kaynaklı Karbon Çelik ve Karbon-Manganez Çelik Kazan ve Süper Isıtıcı Boruları
SA-179/SA-179M – Dikişsiz Soğuk Çekilmiş Düşük Karbonlu Çelik Isı Eşanjörü ve Kondenser Boruları
SA-192/SA-192M – Yüksek Basınçlı Servis için Dikişsiz Karbon Çelik Kazan Boruları
SA-209/SA-209M – Dikişsiz Karbon-Molibden Alaşımlı Çelik Kazan ve Süper Isıtıcı Boruları
SA-210/SA-210M – Dikişsiz Orta Karbon Çelik Kazan ve Süper Isıtıcı Boruları
SA-213/SA-213M – Dikişsiz Ferritik ve Austenitik Alaşımlı Çelik Kazan, Süper Isıtıcı ve Isı Eşanjörü Boruları
SA-214/SA-214M – Elektrik Direnç Kaynaklı Karbon Çelik Isı Eşanjörü ve Kondenser Boruları
SA-249/SA-249M – Kaynaklı Austenitik Çelik Kazan, Süper Isıtıcı, Isı Eşanjörü ve Yoğuşturucu Boruları
SA-250/SA-250M – Elektrik Direnç Kaynaklı Ferritik Alaşımlı Çelik Kazan ve Süper Isıtıcı Boruları
SA-268/SA-268M – Genel Hizmet için Dikişsiz ve Kaynaklı Ferritik ve Martensitik Paslanmaz Çelik Borular
SA-334/SA-334M – Düşük Sıcaklık Hizmeti için Dikişsiz ve Kaynaklı Karbon ve Alaşımlı Çelik Borular
SA-335/SA-335M – Yüksek Sıcaklık Hizmeti için Dikişsiz Ferritik Alaşımlı Çelik Boru
SA-423/SA-423M – Dikişsiz ve Elektrik Kaynaklı Düşük Alaşımlı Çelik Borular
SA-450/SA-450M – Karbon ve Düşük Alaşımlı Çelik Borular için Genel Gereksinimler
SA-556/SA-556M – Dikişsiz Soğuk Çekilmiş Karbon Çelik Besleme Suyu Isıtıcı Boruları
SA-557/SA-557M – Elektrik Direnç Kaynaklı Karbon Çelik Besleme Suyu Isıtıcı Boruları
SA-688/SA-688M – Dikişsiz ve Kaynaklı Austenitik Paslanmaz Çelik Besleme Suyu Isıtıcı Boruları
SA-789/SA-789M – Genel Hizmet için Dikişsiz ve Kaynaklı Ferritik/Austenitik Paslanmaz Çelik Borular
SA-790/SA-790M – Dikişsiz ve Kaynaklı Ferritik/Austenitik Paslanmaz Çelik Boru
SA-803/SA-803M – Dikişsiz ve Kaynaklı Ferritik Paslanmaz Çelik Besleme Suyu Isıtıcı Boruları
SA-813/SA-813M – Tek veya Çift Kaynaklı Austenitik Paslanmaz Çelik Boru
SA-814/SA-814M – Soğuk İşlenmiş Kaynaklı Austenitik Paslanmaz Çelik Boru

ASME BPVC

ASME BPVC

Plakalar:

SA-203/SA-203M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Nikel
SA-204/SA-204M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Molibden
SA-285/SA-285M – Basınçlı Kap Plakaları, Karbon Çelik, Düşük ve Orta Çekme Mukavemeti
SA-299/SA-299M – Basınçlı Kap Plakaları, Karbon Çelik, Manganez-Silikon
SA-302/SA-302M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Manganez-Molibden ve Manganez-Molibden-Nikel
SA-353/SA-353M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Çift Normalize ve Temperlenmiş 9% Nikel
SA-387/SA-387M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Krom-Molibden
SA-516/SA-516M – Orta ve Düşük Sıcaklık Hizmeti için Karbon Çelik Basınçlı Kap Plakaları
SA-517/SA-517M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Yüksek Mukavemetli, Söndürülmüş ve Temperlenmiş
SA-533/SA-533M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Söndürülmüş ve Temperlenmiş, Manganez-Molibden ve Manganez-Molibden-Nikel
SA-537/SA-537M – Basınçlı Kap Plakaları, Isıl İşlem Görmüş, Karbon-Manganez-Silikon Çelik
SA-542/SA-542M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Söndürülmüş ve Temperlenmiş, Krom-Molibden ve Krom-Molibden-Vanadyum
SA-543/SA-543M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Söndürülmüş ve Temperlenmiş, Nikel-Krom-Molibden
SA-553/SA-553M – Basınçlı Kap Plakaları, Alaşımlı Çelik, Söndürülmüş ve Temperlenmiş 7, 8 ve 9% Nikel
SA-612/SA-612M – Orta ve Düşük Sıcaklık Hizmeti için Yüksek Mukavemetli Karbon Çelik Basınçlı Kap Plakaları
SA-662/SA-662M – Orta ve Düşük Sıcaklık Hizmeti için Karbon-Manganez-Silisyum Çelik Basınçlı Kap Plakaları
SA-841/SA-841M – Termo-Mekanik Kontrol Prosesi (TMCP) ile Üretilen Basınçlı Kap Plakaları

Çözüm

Sonuç olarak, ASME BPVC Bölüm II Kısım A: Demirli Malzeme Spesifikasyonları, kazanlar, basınçlı kaplar ve diğer basınç tutma ekipmanlarının yapımında kullanılan demirli malzemelerin güvenliğini, güvenilirliğini ve kalitesini sağlamak için kritik bir kaynaktır. Karbon çelikleri, alaşımlı çelikler ve paslanmaz çelikler gibi malzemelerin mekanik ve kimyasal özellikleri hakkında kapsamlı özellikler sağlayarak, bu bölüm malzemelerin yüksek basınç ve yüksek sıcaklık uygulamaları için gereken titiz standartları karşılamasını sağlar. Ürün formları, test prosedürleri ve endüstri standartlarına uyum konusundaki ayrıntılı rehberliği, basınçlı ekipman tasarımı ve inşasında yer alan mühendisler, üreticiler ve müfettişler için vazgeçilmez hale getirir. Bu nedenle, ASME BPVC Bölüm II Kısım A, basınçlı kapların ve kazanların sıkı mekanik stres koşulları altında güvenli ve verimli bir şekilde çalışması gereken petrokimya, nükleer ve enerji üretim endüstrileri için çok önemlidir.