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ASME BPVC Seção II Parte A: Especificações de materiais ferrosos

19 de outubro de 2024/em Knowledge/por Aço Energético

Introdução

ASME BPVC Seção II Parte A: Especificações de materiais ferrosos é uma seção do Código ASME para caldeiras e vasos de pressão (BPVC) que abrange especificações para materiais ferrosos (principalmente ferro) usado na construção de caldeiras, vasos de pressão e outros equipamentos de retenção de pressão. Esta seção aborda especificamente os requisitos para materiais de aço e ferro, incluindo aço carbono, aço de liga e aço inoxidável.

Especificações de materiais relacionados para tubos e placas

Tubos:

SA-178/SA-178M – Tubos de caldeira e superaquecedor de aço carbono e aço carbono-manganês soldados por resistência elétrica
SA-179/SA-179M – Tubos de trocador de calor e condensador de aço de baixo carbono trefilados a frio sem costura
SA-192/SA-192M – Tubos de caldeira de aço carbono sem costura para serviço de alta pressão
SA-209/SA-209M – Tubos de liga de aço carbono-molibdênio sem costura para caldeiras e superaquecedores
SA-210/SA-210M – Tubos de caldeira e superaquecedor de aço de médio carbono sem costura
SA-213/SA-213M – Tubos sem costura de ligas de aço ferrítico e austenítico para caldeiras, superaquecedores e trocadores de calor
SA-214/SA-214M – Tubos de trocador de calor e condensador de aço carbono soldados por resistência elétrica
SA-249/SA-249M – Tubos soldados de aço austenítico para caldeiras, superaquecedores, trocadores de calor e condensadores
SA-250/SA-250M – Tubos de caldeira e superaquecedor de liga de aço ferrítico soldados por resistência elétrica
SA-268/SA-268M – Tubos de aço inoxidável ferrítico e martensítico sem costura e soldados para serviços gerais
SA-334/SA-334M – Tubos de carbono e aço-liga sem costura e soldados para serviços de baixa temperatura
SA-335/SA-335M – Tubo de aço-liga ferrítico sem costura para serviço de alta temperatura
SA-423/SA-423M – Tubos de Aço de Baixa Liga Sem Costura e Soldados Eletricamente
SA-450/SA-450M – Requisitos gerais para tubos de aço carbono e baixa liga
SA-556/SA-556M – Tubos de aquecimento de água de alimentação de aço carbono trefilados a frio sem costura
SA-557/SA-557M – Tubos de aquecedor de água de alimentação de aço carbono soldados por resistência elétrica
SA-688/SA-688M – Tubos de aquecedor de água de alimentação de aço inoxidável austenítico sem costura e soldados
SA-789/SA-789M – Tubos de aço inoxidável ferrítico/austenítico sem costura e soldados para serviços gerais
SA-790/SA-790M – Tubos de aço inoxidável ferrítico/austenítico sem costura e soldados
SA-803/SA-803M – Tubos de aquecedor de água de alimentação de aço inoxidável ferrítico sem costura e soldados
SA-813/SA-813M – Tubo de aço inoxidável austenítico com solda simples ou dupla
SA-814/SA-814M – Tubo de aço inoxidável austenítico soldado a frio

ASME BPVC

Pratos:

SA-203/SA-203M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Liga, Níquel
SA-204/SA-204M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Liga, Molibdênio
SA-285/SA-285M – Placas para Vasos de Pressão, Aço Carbono, Baixa e Intermediária Resistência à Tração
SA-299/SA-299M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Carbono, Manganês-Silício
SA-302/SA-302M – Placas para Vasos de Pressão, Aço Liga, Manganês-Molibdênio e Manganês-Molibdênio-Níquel
SA-353/SA-353M – Placas para vasos de pressão, aço-liga, duplamente normalizadas e temperadas, níquel 9%
SA-387/SA-387M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Liga, Cromo-Molibdênio
SA-516/SA-516M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Carbono, para Serviço em Temperatura Moderada e Baixa
SA-517/SA-517M – Placas para vasos de pressão, aço-liga, alta resistência, temperadas e revenidas
SA-533/SA-533M – Placas para Vasos de Pressão, Aço Liga, Temperadas e Revenidas, Manganês-Molibdênio e Manganês-Molibdênio-Níquel
SA-537/SA-537M – Placas de Vaso de Pressão, Tratamento Térmico, Aço Carbono-Manganês-Silício
SA-542/SA-542M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Liga, Temperado e Revenido, Cromo-Molibdênio e Cromo-Molibdênio-Vanádio
SA-543/SA-543M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Liga, Temperadas e Revenidas, Níquel-Cromo-Molibdênio
SA-553/SA-553M – Placas para vasos de pressão, aço-liga, temperadas e revenidas, níquel 7, 8 e 9%
SA-612/SA-612M – Placas para Vasos de Pressão, Aço Carbono, Alta Resistência, para Serviço em Temperaturas Moderadas e Baixas
SA-662/SA-662M – Placas de Vaso de Pressão, Aço Carbono-Manganês-Silício, para Serviço em Temperatura Moderada e Baixa
SA-841/SA-841M – Placas de Vasos de Pressão, Produzidas por Processo de Controle Termo-Mecânico (TMCP)

Conclusão

Concluindo, a ASME BPVC Seção II Parte A: Especificações de Material Ferroso é um recurso crítico para garantir a segurança, confiabilidade e qualidade de materiais ferrosos usados para construir caldeiras, vasos de pressão e outros equipamentos de retenção de pressão. Ao fornecer especificações abrangentes sobre as propriedades mecânicas e químicas de materiais como aços carbono, aços de liga e aços inoxidáveis, esta seção garante que os materiais atendam aos padrões rigorosos exigidos para aplicações de alta pressão e alta temperatura. Sua orientação detalhada sobre formas de produtos, procedimentos de teste e conformidade com os padrões da indústria a torna indispensável para engenheiros, fabricantes e inspetores envolvidos em projeto e construção de equipamentos de pressão. Como tal, a ASME BPVC Seção II Parte A é crucial para as indústrias petroquímica, nuclear e de geração de energia, onde vasos de pressão e caldeiras devem operar com segurança e eficiência sob rigorosas condições de estresse mecânico.

Têmpera de tubos de aço sem costura SAE4140

Análise das causas de trincas em forma de anel em tubos de aço sem costura SAE 4140 temperados

17 de outubro de 2024/em Knowledge/por Aço Energético

O motivo da rachadura em forma de anel na extremidade do tubo de aço sem costura SAE 4140 foi estudado por exame de composição química, teste de dureza, observação metalográfica, microscópio eletrônico de varredura e análise de espectro de energia. Os resultados mostram que a rachadura em forma de anel do tubo de aço sem costura SAE 4140 é uma rachadura de têmpera, geralmente ocorrendo na extremidade do tubo. O motivo da rachadura de têmpera são as diferentes taxas de resfriamento entre as paredes interna e externa, e a taxa de resfriamento da parede externa é muito maior do que a da parede interna, o que resulta em falha de rachadura causada pela concentração de tensão perto da posição da parede interna. A rachadura em forma de anel pode ser eliminada aumentando a taxa de resfriamento da parede interna do tubo de aço durante a têmpera, melhorando a uniformidade da taxa de resfriamento entre a parede interna e externa e controlando a temperatura após a têmpera para estar dentro de 150 ~200 ℃ para reduzir a tensão de têmpera por auto-revenimento.

SAE 4140 é um aço estrutural de baixa liga CrMo, é o grau padrão americano ASTM A519, no padrão nacional 42CrMo com base no aumento do teor de Mn; portanto, a temperabilidade SAE 4140 foi melhorada ainda mais. Tubo de aço sem costura SAE 4140, em vez de forjados sólidos, produção de tarugos de laminação de vários tipos de eixos ocos, cilindros, mangas e outras peças pode melhorar significativamente a eficiência da produção e economizar aço; O tubo de aço SAE 4140 é amplamente utilizado em ferramentas de perfuração de parafuso de mineração de campos de petróleo e gás e outros equipamentos de perfuração. O tratamento de têmpera de tubo de aço sem costura SAE 4140 pode atender aos requisitos de diferentes resistências de aço e correspondência de tenacidade, otimizando o processo de tratamento térmico. Ainda assim, muitas vezes afeta os defeitos de entrega do produto no processo de produção. Este artigo se concentra principalmente no tubo de aço SAE 4140 no processo de têmpera no meio da espessura da parede da extremidade do tubo, produz uma análise de defeito de trinca em forma de anel e propõe medidas de melhoria.

1. Materiais e métodos de teste

Uma empresa produziu especificações para tubos de aço sem costura de grau de aço SAE 4140 de ∅ 139,7 × 31,75 mm, o processo de produção para aquecimento do tarugo → perfuração → laminação → dimensionamento → têmpera (tempo de imersão de 850 ℃ de 70 min de têmpera + rotação do tubo fora do resfriamento do chuveiro de água + tempo de imersão de 735 ℃ de 2 h de têmpera) → Detecção e inspeção de falhas. Após o tratamento de têmpera, a inspeção de detecção de falhas revelou que havia uma rachadura anular no meio da espessura da parede na extremidade do tubo, conforme mostrado na Fig. 1; a rachadura anular apareceu a cerca de 21~24 mm de distância do exterior, circulou a circunferência do tubo e era parcialmente descontínua, enquanto nenhum defeito desse tipo foi encontrado no corpo do tubo.

Fig.1 A rachadura em forma de anel na extremidade do tubo

Pegue o lote de amostras de têmpera de tubos de aço para análise de têmpera e observação da organização da têmpera, e análise espectral da composição do tubo de aço, ao mesmo tempo, nas rachaduras do tubo de aço temperado para coletar amostras de alta potência para observar a micromorfologia da rachadura, nível de tamanho de grão e no microscópio eletrônico de varredura com um espectrômetro para as rachaduras na composição interna da análise de microárea.

2. Resultados do teste

2.1 Composição química

A Tabela 1 mostra os resultados da análise espectral da composição química, e a composição dos elementos está de acordo com os requisitos da norma ASTM A519.

Tabela 1 Resultados da análise da composição química (fração de massa, %)

Elemento	C	Si	Mn	P	S	Cr	Mo	Cu	Não
Contente	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
Requisito ASTM A519	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Teste de temperabilidade de tubos

Nas amostras temperadas do teste de dureza de têmpera da espessura total da parede, os resultados da dureza da espessura total da parede, conforme mostrado na Figura 2, podem ser vistos na Figura 2, em 21 ~ 24 mm do lado de fora da dureza de têmpera começou a cair significativamente, e do lado de fora dos 21 ~ 24 mm é a têmpera de alta temperatura do tubo encontrada na região da rachadura do anel, a área abaixo e acima da espessura da parede da dureza da diferença extrema entre a posição da espessura da parede da região atingiu 5 (HRC) ou mais. A diferença de dureza entre as espessuras de parede inferior e superior desta área é de cerca de 5 (HRC). A organização metalográfica no estado temperado é mostrada na Fig. 3. Da organização metalográfica na Fig. 3; pode ser visto que a organização na região externa do tubo é uma pequena quantidade de ferrita + martensita, enquanto a organização perto da superfície interna não é temperada, com uma pequena quantidade de ferrita e bainita, o que leva à baixa dureza de têmpera da superfície externa do tubo para a superfície interna do tubo a uma distância de 21 mm. O alto grau de consistência das trincas do anel na parede do tubo e a posição de diferença extrema na dureza de têmpera sugerem que as trincas do anel provavelmente serão produzidas no processo de têmpera. A alta consistência entre a localização das trincas do anel e a dureza de têmpera inferior indica que as trincas do anel podem ter sido produzidas durante o processo de têmpera.

Fig.2 Valor da dureza de têmpera em toda a espessura da parede

Fig.3 Estrutura de têmpera de tubo de aço

2.3 Os resultados metalográficos do tubo de aço são mostrados na Fig. 4 e Fig. 5, respectivamente.

A organização da matriz do tubo de aço é austenita temperada + uma pequena quantidade de ferrita + uma pequena quantidade de bainita, com um tamanho de grão de 8, que é uma organização temperada média; as rachaduras se estendem ao longo da direção longitudinal, que pertence ao longo da rachadura cristalina, e os dois lados das rachaduras têm as características típicas de engajamento; há o fenômeno de descarbonetação em ambos os lados, e uma camada de óxido cinza de alta temperatura é observável na superfície das rachaduras. Há descarbonetação em ambos os lados, e uma camada de óxido cinza de alta temperatura pode ser observada na superfície da rachadura, e nenhuma inclusão não metálica pode ser vista nas proximidades da rachadura.

Fig.4 Observações da morfologia da fissura

Fig.5 Microestrutura da fissura

2.4 Resultados da análise da morfologia da fratura de trinca e do espectro de energia

Após a fratura ser aberta, a micromorfologia da fratura é observada sob o microscópio eletrônico de varredura, como mostrado na Fig. 6, que mostra que a fratura foi submetida a altas temperaturas e que ocorreu oxidação em alta temperatura na superfície. A fratura ocorre principalmente ao longo da fratura do cristal, com o tamanho do grão variando de 20 a 30 μm, e nenhum grão grosso e defeitos organizacionais anormais são encontrados; a análise do espectro de energia mostra que a superfície da fratura é composta principalmente de ferro e seus óxidos, e nenhum elemento estranho anormal é visto. A análise espectral mostra que a superfície da fratura é principalmente ferro e seus óxidos, sem nenhum elemento estranho anormal.

Fig.6 Morfologia da fratura da trinca

3 Análise e Discussão

3.1 Análise de defeitos de trinca

Do ponto de vista da micromorfologia da trinca, a abertura da trinca é reta; a cauda é curva e afiada; o caminho de extensão da trinca mostra as características da trinca ao longo do cristal, e os dois lados da trinca têm características típicas de malha, que são as características usuais de trincas de têmpera. Ainda assim, o exame metalográfico descobriu que há fenômenos de descarbonetação em ambos os lados da trinca, o que não está de acordo com as características das trincas de têmpera tradicionais, levando em consideração o fato de que a temperatura de têmpera do tubo de aço é de 735 ℃, e Ac1 é de 738 ℃ em SAE 4140, o que não está de acordo com as características convencionais de trincas de têmpera. Considerando que a temperatura de revenimento usada para o tubo é de 735 °C e o Ac1 da SAE 4140 é de 738 °C, que são muito próximos entre si, assume-se que a descarbonetação em ambos os lados da trinca está relacionada ao revenimento em alta temperatura durante o revenimento (735 °C) e não é uma trinca que já existia antes do tratamento térmico do tubo.

3.2 Causas de rachaduras

As causas das trincas de têmpera geralmente estão relacionadas à temperatura de aquecimento de têmpera, taxa de resfriamento de têmpera, defeitos metalúrgicos e tensões de têmpera. A partir dos resultados da análise composicional, a composição química do tubo atende aos requisitos do grau de aço SAE 4140 no padrão ASTM A519, e nenhum elemento excedente foi encontrado; nenhuma inclusão não metálica foi encontrada perto das trincas, e a análise do espectro de energia na fratura da trinca mostrou que os produtos de oxidação cinza nas trincas eram Fe e seus óxidos, e nenhum elemento estranho anormal foi visto, então pode ser descartado que defeitos metalúrgicos causaram as trincas anulares; o grau de tamanho de grão do tubo era Grau 8, e o grau de tamanho de grão era Grau 7, e o tamanho de grão era Grau 8, e o tamanho de grão era Grau 8. O nível de tamanho de grão do tubo é 8; o grão é refinado e não grosso, o que indica que a trinca de têmpera não tem nada a ver com a temperatura de aquecimento de têmpera.

A formação de trincas de têmpera está intimamente relacionada às tensões de têmpera, divididas em tensões térmicas e organizacionais. A tensão térmica é devida ao processo de resfriamento do tubo de aço; a camada superficial e o coração da taxa de resfriamento do tubo de aço não são consistentes, resultando em contração irregular do material e tensões internas; o resultado é que a camada superficial do tubo de aço é submetida a tensões compressivas e o coração das tensões de tração; as tensões do tecido são a têmpera da organização do tubo de aço para a transformação da martensita, juntamente com a expansão do volume de inconsistência na geração das tensões internas, a organização das tensões geradas pelo resultado é a camada superficial de tensões de tração, o centro das tensões de tração. Esses dois tipos de tensões no tubo de aço existem na mesma parte, mas o papel da direção é o oposto; o efeito combinado do resultado é que um dos dois fatores dominantes de tensões, o papel dominante da tensão térmica é o resultado da tração do coração da peça de trabalho, pressão da superfície; o papel dominante do estresse do tecido é o resultado da pressão de tração do coração da peça de trabalho na superfície de tração.

Têmpera de tubos de aço SAE 4140 usando produção de resfriamento de chuveiro externo rotativo, a taxa de resfriamento da superfície externa é muito maior do que a superfície interna, o metal externo do tubo de aço todo temperado, enquanto o metal interno não é totalmente temperado para produzir parte da organização de ferrita e bainita, o metal interno devido ao metal interno não pode ser totalmente convertido em organização martensítica, o metal interno do tubo de aço é inevitavelmente submetido à tensão de tração gerada pela expansão da parede externa da martensita e, ao mesmo tempo, devido aos diferentes tipos de organização, seu volume específico é diferente entre o metal interno e externo Ao mesmo tempo, devido aos vários tipos de organização, o volume particular das camadas interna e externa do metal é diferente, e a taxa de encolhimento não é a mesma durante o resfriamento, a tensão de tração também será gerada na interface dos dois tipos de organização, e a distribuição da tensão é dominada pelas tensões térmicas, e a tensão de tração gerada na interface dos dois tipos de organização dentro do tubo é a maior, resultando no anel rachaduras de têmpera que ocorrem na área da espessura da parede do tubo perto da superfície interna (21~24 mm de distância da superfície externa); além disso, a extremidade do tubo de aço é uma parte sensível à geometria de todo o tubo, propensa a gerar estresse. Além disso, a extremidade do tubo é uma parte sensível à geometria de todo o tubo, propensa à concentração de estresse. Essa rachadura em anel geralmente ocorre apenas na extremidade do tubo, e tais rachaduras não foram encontradas no corpo do tubo.

Em resumo, as rachaduras em forma de anel do tubo de aço de parede espessa SAE 4140 temperado são causadas pelo resfriamento irregular das paredes interna e externa; a taxa de resfriamento da parede externa é muito maior do que a da parede interna; a produção do tubo de aço de parede espessa SAE 4140 para alterar o método de resfriamento existente, não pode ser usado apenas fora do processo de resfriamento, a necessidade de fortalecer o resfriamento da parede interna do tubo de aço, para melhorar a uniformidade da taxa de resfriamento das paredes interna e externa do tubo de aço de parede espessa para reduzir a concentração de tensão, eliminando as rachaduras do anel. Rachaduras do anel.

3.3 Medidas de melhoria

Para evitar rachaduras de têmpera, no projeto do processo de têmpera, todas as condições que contribuem para o desenvolvimento de tensões de tração de têmpera são fatores para a formação de rachaduras, incluindo a temperatura de aquecimento, o processo de resfriamento e a temperatura de descarga. As medidas de processo aprimoradas propostas incluem: temperatura de têmpera de 830-850 ℃; o uso de um bico interno combinado com a linha central do tubo, controle do fluxo de pulverização interno apropriado, melhorando a taxa de resfriamento do furo interno para garantir que a taxa de resfriamento das paredes interna e externa da uniformidade da taxa de resfriamento do tubo de aço de parede espessa; controle da temperatura pós-têmpera de 150-200 ℃, o uso da temperatura residual do tubo de aço do auto-temperamento, reduz as tensões de têmpera no tubo de aço.

O uso de tecnologia aprimorada produz ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm e assim por diante, de acordo com dezenas de especificações de tubos de aço. Após a inspeção ultrassônica de falhas, os produtos são qualificados, sem rachaduras de têmpera de anel.

4. Conclusão

(1) De acordo com as características macroscópicas e microscópicas das fissuras nos tubos, as fissuras anulares nas extremidades dos tubos de aço SAE 4140 pertencem à falha de fissuração causada pelo estresse de têmpera, que geralmente ocorre nas extremidades dos tubos.

(2) As rachaduras em forma de anel do tubo de aço SAE 4140 de parede espessa temperada são causadas pelo resfriamento irregular das paredes interna e externa. A taxa de resfriamento da parede externa é muito maior do que a da parede interna. Para melhorar a uniformidade da taxa de resfriamento das paredes interna e externa do tubo de aço de parede espessa, a produção do tubo de aço SAE 4140 de parede espessa precisa fortalecer o resfriamento da parede interna.

ASME SA213 T91: O quanto você sabe?

16 de outubro de 2024/em Knowledge/por Aço Energético

Histórico e Introdução

ASME SA213 T91, o número do aço no Norma ASME SA213/SA213M padrão, pertence ao aço 9Cr-1Mo aprimorado, que foi desenvolvido da década de 1970 à década de 1980 pelo US Rubber Ridge National Laboratory e pelo Metallurgical Materials Laboratory da US Combustion Engineering Corporation em cooperação. Desenvolvido com base no aço 9Cr-1Mo anterior, usado em energia nuclear (também pode ser usado em outras áreas) materiais de peças pressurizadas de alta temperatura, é a terceira geração de produtos de aço de resistência a quente; sua principal característica é reduzir o teor de carbono, na limitação dos limites superior e inferior do teor de carbono, e controle mais rigoroso do teor de elementos residuais, como P e S, ao mesmo tempo, adicionando um traço de 0,030-0,070% do N, e traços dos elementos formadores de carboneto sólido 0,18-0,25% de V e 0,06-0,10% de Nb, para refinar os requisitos de grãos, melhorando assim a tenacidade plástica e a soldabilidade do aço, melhorar a estabilidade do aço em altas temperaturas, após este reforço multicomposto, a formação de um novo tipo de aço de liga resistente ao calor de alto cromo martensítico.

A norma ASME SA213 T91, que geralmente produz produtos para tubos de pequeno diâmetro, é usada principalmente em caldeiras, superaquecedores e trocadores de calor.

Graus internacionais correspondentes de aço T91

País	EUA	Alemanha	Japão	França	China
Grau de aço equivalente	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Aqui reconheceremos esse aço por vários aspectos.

I. Composição química da norma ASME SA213 T91

Elemento

Não

N.º

Contente

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Análise de desempenho

2.1 O papel dos elementos de liga nas propriedades do material: Os elementos de liga de aço T91 desempenham um papel de reforço de solução sólida e de difusão e melhoram a resistência à oxidação e corrosão do aço, analisados explicitamente como segue.
2.1.1 O carbono é o efeito de fortalecimento de solução sólida mais aparente dos elementos de aço; com o aumento do teor de carbono, a resistência de curto prazo do aço, a plasticidade e a tenacidade diminuem, o aço T91, o aumento do teor de carbono acelerará a velocidade de esferoidização de carboneto e a velocidade de agregação, acelerará a redistribuição de elementos de liga, reduzindo a soldabilidade, a resistência à corrosão e a resistência à oxidação do aço, então o aço resistente ao calor geralmente quer reduzir a quantidade de teor de carbono. Ainda assim, a resistência do aço será diminuída se o teor de carbono for muito baixo. O aço T91, comparado ao aço 12Cr1MoV, tem um teor de carbono reduzido de 20%, o que é uma consideração cuidadosa do impacto dos fatores acima.
2.1.2 O aço T91 contém traços de nitrogênio; o papel do nitrogênio é refletido em dois aspectos. Por um lado, o papel do fortalecimento da solução sólida, o nitrogênio à temperatura ambiente na solubilidade do aço é mínimo, a zona afetada pelo calor soldada do aço T91 no processo de aquecimento de soldagem e tratamento térmico pós-soldagem, haverá uma sucessão de solução sólida e processo de precipitação de VN: A zona afetada pelo calor de aquecimento de soldagem foi formada dentro da organização austenítica devido à solubilidade do VN, o teor de nitrogênio aumenta e, depois disso, o grau de supersaturação na organização da temperatura ambiente aumenta no tratamento térmico subsequente da solda, há uma leve precipitação de VN, o que aumenta a estabilidade da organização e melhora o valor da resistência duradoura da zona afetada pelo calor. Por outro lado, o aço T91 também contém uma pequena quantidade de A1; O nitrogênio pode ser formado com seu A1N, A1N em mais de 1 100 ℃ apenas um grande número dissolvido na matriz e, em seguida, reprecipitado em temperaturas mais baixas, o que pode desempenhar um melhor efeito de fortalecimento da difusão.
2.1.3 adicionar cromo principalmente para melhorar a resistência à oxidação do aço resistente ao calor, resistência à corrosão, teor de cromo inferior a 5%, 600 ℃ começou a oxidar violentamente, enquanto a quantidade de teor de cromo até 5% tem uma excelente resistência à oxidação. O aço 12Cr1MoV nos seguintes 580 ℃ tem uma boa resistência à oxidação, a profundidade da corrosão de 0,05 mm/a, 600 ℃ quando o desempenho começou a se deteriorar, a profundidade da corrosão de 0,13 mm/a. T91 contendo teor de cromo de 1 100 ℃ antes de um grande número de dissolvidos na matriz, e em temperaturas mais baixas e reprecipitação pode desempenhar um efeito de fortalecimento da difusão sonora. / Teor de cromo T91 aumentou para cerca de 9%, o uso da temperatura pode atingir 650 ℃, a medida primária é tornar a matriz dissolvida em mais cromo.
2.1.4 vanádio e nióbio são elementos vitais formadores de carboneto. Quando adicionados para formar uma liga fina e estável de carboneto com carbono, há um efeito de fortalecimento de difusão sólida.
2.1.5 A adição de molibdênio melhora principalmente a resistência térmica do aço e fortalece soluções sólidas.

2.2 Propriedades Mecânicas

Tarugo T91, após o tratamento térmico final para normalização + revenimento em alta temperatura, tem resistência à tração em temperatura ambiente ≥ 585 MPa, resistência ao escoamento em temperatura ambiente ≥ 415 MPa, dureza ≤ 250 HB, alongamento (espaçamento de 50 mm da amostra circular padrão) ≥ 20%, valor de tensão permitido [σ] 650 ℃ = 30 MPa.

Processo de tratamento térmico: temperatura de normalização de 1040 ℃, tempo de espera não inferior a 10 min, temperatura de revenimento de 730 ~ 780 ℃, tempo de espera não inferior a uma hora.

2.3 Desempenho de soldagem

De acordo com a fórmula de carbono equivalente recomendada pelo Instituto Internacional de Soldagem, o carbono equivalente do aço T91 é calculado em 2,43%, e a soldabilidade visível do T91 é baixa.
O aço não tende a reaquecer. Rachaduras.

2.3.1 Problemas com soldagem T91

2.3.1.1 Fissuração de organização endurecida na zona afetada pelo calor
A velocidade crítica de resfriamento T91 é baixa, a austenita é muito estável e o resfriamento não ocorre rapidamente durante a transformação de perlita padrão. Ela deve ser resfriada a uma temperatura mais baixa (cerca de 400 ℃) para ser transformada em martensita e organização grosseira.
A soldagem produzida pela zona afetada pelo calor das várias organizações tem diferentes densidades, coeficientes de expansão e diferentes formas de rede no processo de aquecimento e resfriamento será inevitavelmente acompanhada por diferentes expansões e contrações de volume; por outro lado, devido ao aquecimento da soldagem ter características irregulares e de alta temperatura, então as juntas soldadas T91 são enormes tensões internas. Juntas de organização de martensita grossa endurecida que estão em um estado de tensão complexo, ao mesmo tempo, o processo de resfriamento da solda difusão de hidrogênio da solda para a área próxima à costura, a presença de hidrogênio contribuiu para a fragilização da martensita, esta combinação de efeitos, é fácil produzir trincas a frio na área temperada.

2.3.1.2 Crescimento de grãos na zona afetada pelo calor
O ciclo térmico de soldagem afeta significativamente o crescimento de grãos na zona afetada pelo calor das juntas soldadas, especialmente na zona de fusão imediatamente adjacente à temperatura máxima de aquecimento. Quando a taxa de resfriamento é menor, a zona afetada pelo calor soldada aparecerá com organização grossa de ferrita e carboneto maciço, de modo que a plasticidade do aço diminui significativamente; a taxa de resfriamento é significativa devido à produção de organização grossa de martensita, mas também a plasticidade das juntas soldadas será reduzida.

2.3.1.3 Geração de camada amolecida
Aço T91 soldado no estado temperado, a zona afetada pelo calor produz uma camada de amolecimento inevitável, que é mais severa do que o amolecimento do aço resistente ao calor perlita. O amolecimento é mais notável ao usar especificações com taxas de aquecimento e resfriamento mais lentas. Além disso, a largura da camada amolecida e sua distância da linha de fusão estão relacionadas às condições de aquecimento e características da soldagem, pré-aquecimento e tratamento térmico pós-soldagem.

2.3.1.4 Corrosão sob tensão
Aço T91 no tratamento térmico pós-soldagem antes da temperatura de resfriamento geralmente não é inferior a 100 ℃. Se o resfriamento for em temperatura ambiente e o ambiente for relativamente úmido, é fácil ocorrer rachaduras por corrosão sob tensão. Regulamentos alemães: Antes do tratamento térmico pós-soldagem, ele deve ser resfriado abaixo de 150 ℃. No caso de peças de trabalho mais espessas, soldas de filete e geometria ruim, a temperatura de resfriamento não é inferior a 100 ℃. Se o resfriamento em temperatura ambiente e umidade for estritamente proibido, caso contrário, é fácil produzir rachaduras por corrosão sob tensão.

2.3.2 Processo de soldagem

2.3.2.1 Método de soldagem: Pode ser usada soldagem manual, soldagem com gás de proteção de pólo de tungstênio ou soldagem automática de pólo de fusão.
2.3.2.2 Material de soldagem: pode escolher fio de solda WE690 ou vareta de solda.

Seleção de material de soldagem:
(1) Soldagem do mesmo tipo de aço – se a soldagem manual pode ser usada para fazer a haste de soldagem manual CM-9Cb, a soldagem com proteção de gás de tungstênio pode ser usada para fazer o TGS-9Cb, a soldagem automática de pólo de fusão pode ser usada para fazer o fio MGS-9Cb;
(2) soldagem de aços diferentes – como soldagem com aço inoxidável austenítico, consumíveis de soldagem ERNiCr-3 disponíveis.

2.3.2.3 Pontos do processo de soldagem:
(1) a escolha da temperatura de pré-aquecimento antes da soldagem
O ponto Ms do aço T91 é de cerca de 400 ℃; a temperatura de pré-aquecimento é geralmente selecionada em 200 ~ 250 ℃. A temperatura de pré-aquecimento não pode ser muito alta. Caso contrário, a taxa de resfriamento da junta é reduzida, o que pode ser causado nas juntas soldadas nos limites de grãos da precipitação de carboneto e da formação de organização de ferrite, reduzindo significativamente a tenacidade ao impacto das juntas soldadas de aço à temperatura ambiente. A Alemanha fornece uma temperatura de pré-aquecimento de 180 ~ 250 ℃; a USCE fornece uma temperatura de pré-aquecimento de 120 ~ 205 ℃.

(2) a escolha do canal de soldagem / temperatura da camada intermediária
A temperatura da intercamada não deve ser menor que o limite inferior da temperatura de pré-aquecimento. Ainda assim, como na seleção da temperatura de pré-aquecimento, a temperatura da intercamada não pode ser muito alta. A temperatura da intercamada de soldagem T91 é geralmente controlada a 200 ~ 300 ℃. Regulamentos franceses: a temperatura da intercamada não excede 300 ℃. Regulamentos dos EUA: a temperatura da intercamada pode estar localizada entre 170 ~ 230 ℃.

(3) a escolha da temperatura inicial do tratamento térmico pós-soldagem
O T91 requer resfriamento pós-soldagem abaixo do ponto Ms e mantido por um certo período antes do tratamento de têmpera, com uma taxa de resfriamento pós-soldagem de 80 ~ 100 ℃ / h. Se não for isolado, a organização austenítica da junta pode não ser totalmente transformada; o aquecimento de têmpera promoverá a precipitação de carboneto ao longo dos limites de grãos austeníticos, tornando a organização muito quebradiça. No entanto, o T91 não pode ser resfriado à temperatura ambiente antes do revenimento após a soldagem porque o craqueamento a frio é perigoso quando suas juntas soldadas são resfriadas à temperatura ambiente. Para o T91, a melhor temperatura inicial do tratamento térmico pós-soldagem de 100 ~ 150 ℃ e a manutenção por uma hora podem garantir a transformação completa da organização.

(4) temperatura de revenimento do tratamento térmico pós-soldagem, tempo de espera, seleção da taxa de resfriamento de revenimento
Temperatura de têmpera: a tendência de trincas a frio do aço T91 é mais significativa e, sob certas condições, é propensa a trincas tardias, portanto, as juntas soldadas devem ser temperadas dentro de 24 horas após a soldagem. O estado pós-soldagem T91 da organização da martensita de ripas, após a têmpera, pode ser alterado para martensita temperada; seu desempenho é superior ao da martensita de ripas. A temperatura de têmpera é baixa; o efeito de têmpera não é aparente; o metal de solda é fácil de envelhecer e fragilizar; a temperatura de têmpera é muito alta (mais do que a linha AC1), a junta pode ser austenitizada novamente e, no processo de resfriamento subsequente, resfriar novamente. Ao mesmo tempo, conforme descrito anteriormente neste artigo, a determinação da temperatura de têmpera também deve considerar a influência da camada de amolecimento da junta. Em geral, a temperatura de têmpera T91 de 730 ~ 780 ℃.
Tempo de espera: O T91 requer um tempo de espera de revenimento pós-soldagem de pelo menos uma hora para garantir que sua organização seja totalmente transformada em martensita revenida.
Taxa de resfriamento de revenimento: Para reduzir o estresse residual das juntas soldadas de aço T91, a taxa de resfriamento deve ser inferior a cinco ℃ / min.
No geral, o processo de soldagem do aço T91 no processo de controle de temperatura pode ser brevemente expresso na figura abaixo:

Processo de controle de temperatura no processo de soldagem de tubo de aço T91

III. Compreensão da norma ASME SA213 T91

3.1 O aço T91, pelo princípio da liga, especialmente adicionando uma pequena quantidade de nióbio, vanádio e outros oligoelementos, melhora significativamente a resistência a altas temperaturas e a resistência à oxidação em comparação ao aço 12 Cr1MoV, mas seu desempenho de soldagem é ruim.
3.2 O aço T91 tem maior tendência a trincas a frio durante a soldagem e precisa ser pré-aquecido a 200 ~ 250 ℃ antes da soldagem, mantendo a temperatura da camada intermediária em 200 ~ 300 ℃, o que pode prevenir efetivamente trincas a frio.
3.3 O tratamento térmico pós-soldagem do aço T91 deve ser resfriado a 100 ~ 150 ℃, isolamento por uma hora, temperatura de aquecimento e revenimento a 730 ~ 780 ℃, tempo de isolamento não inferior a uma hora e, finalmente, não superior a 5 ℃ / min de velocidade de resfriamento à temperatura ambiente.

IV. Processo de fabricação de ASME SA213 T91

O processo de fabricação do SA213 T91 requer vários métodos, incluindo fundição, perfuração e laminação. O processo de fundição deve controlar a composição química para garantir que o tubo de aço tenha excelente resistência à corrosão. Os processos de perfuração e laminação exigem controle preciso de temperatura e pressão para obter as propriedades mecânicas e a precisão dimensional necessárias. Além disso, os tubos de aço precisam ser tratados termicamente para remover tensões internas e melhorar a resistência à corrosão.

V. Aplicações da ASME SA213 T91

Norma ASME SA213 T91 é um aço resistente ao calor com alto teor de cromo, usado principalmente na fabricação de superaquecedores e reaquecedores de alta temperatura e outras peças pressurizadas de caldeiras de usinas de energia subcríticas e supercríticas com temperaturas de parede de metal não superiores a 625 °C, e também pode ser usado como peças pressurizadas de alta temperatura de vasos de pressão e energia nuclear. SA213 T91 tem excelente resistência à fluência e pode manter tamanho e forma estáveis em altas temperaturas e sob cargas de longo prazo. Suas principais aplicações incluem caldeiras, superaquecedores, trocadores de calor e outros equipamentos nas indústrias de energia, química e petróleo. É amplamente utilizado nas paredes resfriadas a água de caldeiras de alta pressão da indústria petroquímica, tubos economizadores, superaquecedores, reaquecedores e tubos.

NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1

14 de outubro de 2024/em Knowledge/por Aço Energético

Introdução

Na indústria de petróleo e gás, particularmente em ambientes onshore e offshore, garantir a longevidade e a confiabilidade de materiais expostos a condições agressivas é primordial. É aqui que padrões como NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1 entram em jogo. Ambos os padrões fornecem orientação crítica para seleção de materiais em ambientes de serviço ácido. No entanto, entender as diferenças entre eles é essencial para selecionar os materiais certos para suas operações.

Nesta postagem do blog, exploraremos as principais diferenças entre NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1, e oferecemos conselhos práticos para profissionais de petróleo e gás que navegam por esses padrões. Também discutiremos as aplicações, desafios e soluções específicas que esses padrões fornecem, especialmente no contexto de ambientes severos de campos de petróleo e gás.

O que são NACE MR0175/ISO 15156 e NACE MR0103/ISO 17495-1?

NACE MR0175/ISO 15156:
Este padrão é reconhecido globalmente por governar a seleção de materiais e o controle de corrosão em ambientes de gás ácido, onde o sulfeto de hidrogênio (H₂S) está presente. Ele fornece diretrizes para o projeto, fabricação e manutenção de materiais usados em operações de petróleo e gás onshore e offshore. O objetivo é mitigar os riscos associados ao craqueamento induzido por hidrogênio (HIC), craqueamento por estresse por sulfeto (SSC) e craqueamento por corrosão sob tensão (SCC), que podem comprometer a integridade de equipamentos críticos como oleodutos, válvulas e cabeças de poço.

NACE MR0103/ISO 17495-1:
Por outro lado, NACE MR0103/ISO 17495-1 é focado principalmente em materiais usados em ambientes de refino e processamento químico, onde a exposição a serviços ácidos pode ocorrer, mas com um escopo ligeiramente diferente. Ele abrange os requisitos para equipamentos expostos a condições levemente corrosivas, com ênfase em garantir que os materiais possam suportar a natureza agressiva de processos específicos de refino, como destilação ou craqueamento, onde o risco de corrosão é comparativamente menor do que em operações de petróleo e gás upstream.

NACE MR0175 ISO 15156 vs NACE MR0103 ISO 17495-1

Principais diferenças: NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1

Agora que temos uma visão geral de cada padrão, é importante destacar as diferenças que podem impactar a seleção de materiais no campo. Essas distinções podem afetar significativamente o desempenho dos materiais e a segurança das operações.

1. Âmbito de aplicação

A principal diferença entre NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1 reside no escopo de sua aplicação.

NACE MR0175/ISO 15156 é adaptado para equipamentos usados em ambientes de serviço ácido onde o sulfeto de hidrogênio está presente. É crucial em atividades upstream, como exploração, produção e transporte de petróleo e gás, especialmente em campos offshore e onshore que lidam com gás ácido (gás contendo sulfeto de hidrogênio).

NACE MR0103/ISO 17495-1, embora ainda aborde o serviço ácido, é mais focado nas indústrias de refino e química, particularmente onde o gás ácido está envolvido em processos como refino, destilação e craqueamento.

2. Severidade Ambiental

As condições ambientais também são um fator fundamental na aplicação dessas normas. NACE MR0175/ISO 15156 aborda condições mais severas de serviço ácido. Por exemplo, ele cobre concentrações mais altas de sulfeto de hidrogênio, que é mais corrosivo e apresenta um risco maior de degradação do material por mecanismos como trincamento induzido por hidrogênio (HIC) e trincamento por estresse por sulfeto (SSC).

Em contraste, NACE MR0103/ISO 17495-1 considera ambientes que podem ser menos severos em termos de exposição ao sulfeto de hidrogênio, embora ainda críticos em ambientes de refinaria e planta química. A composição química dos fluidos envolvidos nos processos de refino pode não ser tão agressiva quanto aqueles encontrados em campos de gás ácido, mas ainda apresenta riscos de corrosão.

3. Requisitos de materiais

Ambas as normas fornecem critérios específicos para seleção de materiais, mas diferem em seus requisitos rigorosos. NACE MR0175/ISO 15156 coloca maior ênfase na prevenção da corrosão relacionada ao hidrogênio em materiais, que pode ocorrer mesmo em concentrações muito baixas de sulfeto de hidrogênio. Este padrão exige materiais que sejam resistentes a SSC, HIC e fadiga por corrosão em ambientes ácidos.

Por outro lado, NACE MR0103/ISO 17495-1 é menos prescritivo em termos de rachaduras relacionadas ao hidrogênio, mas requer materiais que possam lidar com agentes corrosivos em processos de refino, muitas vezes focando mais na resistência geral à corrosão do que em riscos específicos relacionados ao hidrogênio.

4. Teste e Verificação

Ambos os padrões exigem testes e verificações para garantir que os materiais terão desempenho em seus respectivos ambientes. No entanto, NACE MR0175/ISO 15156 exige testes mais extensos e verificação mais detalhada do desempenho do material sob condições de serviço ácidas. Os testes incluem diretrizes específicas para SSC, HIC e outros modos de falha associados a ambientes de gás ácido.

NACE MR0103/ISO 17495-1, embora também exija testes de materiais, geralmente é mais flexível em termos de critérios de teste, concentrando-se em garantir que os materiais atendam aos padrões gerais de resistência à corrosão em vez de focar especificamente nos riscos relacionados ao sulfeto de hidrogênio.

Por que você deve se importar com NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1?

Entender essas diferenças pode ajudar a evitar falhas de material, garantir a segurança operacional e cumprir com as regulamentações do setor. Não importa se você está trabalhando em uma plataforma de petróleo offshore, um projeto de oleoduto ou em uma refinaria, usar os materiais apropriados de acordo com esses padrões protegerá contra falhas dispendiosas, tempo de inatividade inesperado e potenciais riscos ambientais.

Para operações de petróleo e gás, especialmente em ambientes de serviços ácidos onshore e offshore, NACE MR0175/ISO 15156 é o padrão de referência. Ele garante que os materiais resistam aos ambientes mais severos, mitigando riscos como SSC e HIC que podem levar a falhas catastróficas.

Em contraste, para operações de refino ou processamento químico, NACE MR0103/ISO 17495-1 oferece orientação mais personalizada. Ela permite que os materiais sejam usados efetivamente em ambientes com gás ácido, mas com condições menos agressivas em comparação à extração de petróleo e gás. O foco aqui é mais na resistência geral à corrosão em ambientes de processamento.

Orientação prática para profissionais de petróleo e gás

Ao selecionar materiais para projetos em qualquer categoria, considere o seguinte:

Entenda seu ambiente: Avalie se sua operação está envolvida na extração de gás ácido (upstream) ou refino e processamento químico (downstream). Isso ajudará você a determinar qual padrão aplicar.

Seleção de Materiais: Escolha materiais que estejam em conformidade com o padrão relevante com base nas condições ambientais e no tipo de serviço (gás ácido vs. refino). Aços inoxidáveis, materiais de alta liga e ligas resistentes à corrosão são frequentemente recomendados com base na severidade do ambiente.

Teste e Verificação: Garanta que todos os materiais sejam testados de acordo com os respectivos padrões. Para ambientes de gás ácido, testes adicionais para SSC, HIC e fadiga por corrosão podem ser necessários.

Consulte especialistas:É sempre uma boa ideia consultar especialistas em corrosão ou engenheiros de materiais familiarizados com NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1 para garantir o desempenho ideal do material.

Conclusão

Concluindo, compreender a distinção entre NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1 é essencial para tomar decisões informadas sobre a seleção de materiais para aplicações de petróleo e gás upstream e downstream. Ao escolher o padrão apropriado para sua operação, você garante a integridade de longo prazo do seu equipamento e ajuda a evitar falhas catastróficas que podem surgir de materiais especificados incorretamente. Esteja você trabalhando com gás ácido em campos offshore ou processamento químico em refinarias, esses padrões fornecerão as diretrizes necessárias para proteger seus ativos e manter a segurança.

Se você não tiver certeza de qual padrão seguir ou precisar de mais assistência com a seleção de materiais, entre em contato com um especialista em materiais para obter aconselhamento personalizado sobre NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1 e garantir que seus projetos sejam seguros e estejam em conformidade com as melhores práticas do setor.

Caldeira e trocador de calor: Guia de seleção de tubos sem costura

13 de outubro de 2024/em Knowledge/por Aço Energético

Introdução

Em indústrias como geração de energia, petróleo e gás, petroquímica e refinarias, tubos sem costura são componentes essenciais, especialmente em equipamentos que devem suportar temperaturas extremas, altas pressões e ambientes agressivos e corrosivos. Caldeiras, trocadores de calor, condensadores, superaquecedores, pré-aquecedores de ar e economizadores usam esses tubos. Cada uma dessas aplicações exige propriedades específicas do material para garantir desempenho, segurança e longevidade. A seleção de tubos sem costura para a caldeira e o trocador de calor depende da temperatura, pressão, resistência à corrosão e resistência mecânica específicas.

Este guia fornece uma visão aprofundada dos vários materiais usados para tubos sem costura, incluindo aço carbono, aço de liga, aço inoxidável, ligas de titânio, ligas à base de níquel, ligas de cobre e ligas de zircônio. Também exploraremos os padrões e graus relevantes, ajudando você a tomar decisões mais informadas para seus projetos de caldeira e trocador de calor.

Visão geral de CS, AS, SS, ligas de níquel, ligas de titânio e zircônio, cobre e ligas de cobre

1. Propriedades de resistência à corrosão

Cada material usado em tubos sem costura possui propriedades específicas de resistência à corrosão que determinam sua adequação a diferentes ambientes.

Aço carbono: Resistência limitada à corrosão, normalmente usada com revestimentos ou forros de proteção. Sujeito a enferrujar na presença de água e oxigênio, a menos que seja tratado.
Liga de aço: Resistência moderada à oxidação e corrosão. Adições de ligas como cromo e molibdênio melhoram a resistência à corrosão em altas temperaturas.
Aço inoxidável: Excelente resistência à corrosão geral, corrosão sob tensão e pitting devido ao seu conteúdo de cromo. Graus mais altos, como 316L, têm resistência melhorada à corrosão induzida por cloreto.
Ligas à base de níquel: Excelente resistência a ambientes agressivos como ambientes ácidos, alcalinos e ricos em cloreto. Aplicações altamente corrosivas usam ligas como Inconel 625, Hastelloy C276 e Alloy 825.
Titânio e Zircônio: Resistência superior a salmouras de água do mar e outros meios altamente corrosivos. O titânio é especialmente resistente a cloretos e ambientes ácidos, enquanto as ligas de zircônio se destacam em condições altamente ácidas.
Cobre e ligas de cobre: Excelente resistência à corrosão em água doce e salgada, com ligas de cobre-níquel apresentando resistência excepcional em ambientes marinhos.

2. Propriedades físicas e térmicas

Aço carbono:
Densidade: 7,85 g/cm³
Ponto de fusão: 1.425-1.500°C
Condutividade térmica: ~50 W/m·K
Liga de aço:
Densidade: Varia ligeiramente de acordo com os elementos de liga, normalmente em torno de 7,85 g/cm³
Ponto de fusão: 1.450-1.530°C
Condutividade térmica: Menor que o aço carbono devido aos elementos de liga.
Aço inoxidável:
Densidade: 7,75-8,0 g/cm³
Ponto de fusão: ~1.400-1.530°C
Condutividade térmica: ~16 W/m·K (menor que o aço carbono).
Ligas à base de níquel:
Densidade: 8,4-8,9 g/cm³ (depende da liga)
Ponto de fusão: 1.300-1.400°C
Condutividade térmica: Normalmente baixa, ~10-16 W/m·K.
Titânio:
Densidade: 4,51 g/cm³
Ponto de fusão: 1.668°C
Condutividade térmica: ~22 W/m·K (relativamente baixa).
Cobre:
Densidade: 8,94 g/cm³
Ponto de fusão: 1.084°C
Condutividade térmica: ~390 W/m·K (excelente condutividade térmica).

3. Composição química

Aço carbono: Principalmente ferro com 0,3%-1,2% de carbono e pequenas quantidades de manganês, silício e enxofre.
Liga de aço: Inclui elementos como cromo, molibdênio, vanádio e tungstênio para melhorar a resistência e a temperatura.
Aço inoxidável: Normalmente contém cromo 10,5%-30%, juntamente com níquel, molibdênio e outros elementos, dependendo do grau.
Ligas à base de níquel: Predominantemente níquel (40%-70%) com cromo, molibdênio e outros elementos de liga para aumentar a resistência à corrosão.
Titânio: Os graus 1 e 2 são titânio comercialmente puro, enquanto o grau 5 (Ti-6Al-4V) inclui alumínio 6% e vanádio 4%.
Ligas de cobre: As ligas de cobre contêm vários elementos como níquel (10%-30%) para resistência à corrosão (por exemplo, Cu-Ni 90/10).

4. Propriedades mecânicas

Aço carbono: Resistência à tração: 400-500 MPa, Resistência ao escoamento: 250-350 MPa, Alongamento: 15%-25%
Liga de aço: Resistência à tração: 500-900 MPa, Resistência ao escoamento: 300-700 MPa, Alongamento: 10%-25%
Aço inoxidável: Resistência à tração: 485-690 MPa (304/316), Resistência ao escoamento: 170-300 MPa, Alongamento: 35%-40%
Ligas à base de níquel: Resistência à tração: 550-1.000 MPa (Inconel 625), Resistência ao escoamento: 300-600 MPa, Alongamento: 25%-50%
Titânio: Resistência à tração: 240-900 MPa (varia de acordo com o grau), Resistência ao escoamento: 170-880 MPa, Alongamento: 15%-30%
Ligas de cobre: Resistência à tração: 200-500 MPa (depende da liga), Resistência ao escoamento: 100-300 MPa, Alongamento: 20%-35%

5. Tratamento térmico (condição de entrega)

Aço carbono e liga: Entregue em condição recozida ou normalizada. Os tratamentos térmicos incluem têmpera e revenimento para melhorar a resistência e a tenacidade.
Aço inoxidável: Entregue em condições recozidas para remover tensões internas e melhorar a ductilidade.
Ligas à base de níquel: Solubilização recozida para otimizar propriedades mecânicas e resistência à corrosão.
Titânio e Zircônio: Normalmente entregue em condições recozidas para maximizar a ductilidade e a tenacidade.
Ligas de cobre: Entregue em condições de recozimento suave, especialmente para aplicações de conformação.

6. Formando

Aço carbono e liga: Podem ser conformados a quente ou a frio, mas os aços de liga exigem mais esforço devido à sua maior resistência.
Aço inoxidável: A conformação a frio é comum, embora as taxas de endurecimento por trabalho sejam maiores do que as do aço carbono.
Ligas à base de níquel: Mais desafiador de moldar devido à alta resistência e às altas taxas de endurecimento por trabalho; geralmente requer trabalho a quente.
Titânio: A conformação é melhor realizada em temperaturas elevadas devido à sua alta resistência à temperatura ambiente.
Ligas de cobre: Fácil de moldar devido à boa ductilidade.

7. Soldagem

Aço carbono e liga: Geralmente é fácil soldar usando técnicas convencionais, mas pode ser necessário pré-aquecimento e tratamento térmico pós-soldagem (PWHT).
Aço inoxidável: Métodos comuns de soldagem incluem TIG, MIG e soldagem a arco. Controle cuidadoso da entrada de calor é necessário para evitar sensibilização.
Ligas à base de níquel: Difícil de soldar devido à alta expansão térmica e suscetibilidade a rachaduras.
Titânio: Soldado em um ambiente blindado (gás inerte) para evitar contaminação. Precauções são necessárias devido à reatividade do titânio em altas temperaturas.
Ligas de cobre: Fácil de soldar, especialmente ligas de cobre-níquel, mas pode ser necessário pré-aquecimento para evitar rachaduras.

8. Corrosão de Soldas

Aço inoxidável: Pode sofrer corrosão localizada (por exemplo, corrosão por pites, corrosão por frestas) na zona afetada pelo calor da solda se não for controlada adequadamente.
Ligas à base de níquel: Suscetível a corrosão sob tensão se exposto a cloretos em altas temperaturas.
Titânio: As soldas devem ser devidamente protegidas do oxigênio para evitar fragilização.

9. Descalcificação, decapagem e limpeza

Aço carbono e liga: A decapagem remove óxidos de superfície após tratamento térmico. Ácidos comuns incluem ácido clorídrico e ácido sulfúrico.
Aço inoxidável e ligas de níquel: A decapagem com ácido nítrico/fluorídrico é usada para remover manchas causadas pelo calor e restaurar a resistência à corrosão após a soldagem.
Titânio: Soluções de decapagem ácida suave são usadas para limpar a superfície e remover óxidos sem danificar o metal.
Ligas de cobre: A limpeza ácida é usada para remover manchas e óxidos superficiais.

10. Processo de superfície (AP, BA, MP, EP, etc.)

AP (recozido e decapado): Acabamento padrão para a maioria das ligas de aço inoxidável e níquel após recozimento e decapagem.
BA (recozido brilhante): Obtido por recozimento em atmosfera controlada para produzir uma superfície lisa e reflexiva.
MP (Polido Mecanicamente): O polimento mecânico melhora a lisura da superfície, reduzindo o risco de contaminação e início de corrosão.
EP (Eletropolido): Um processo eletroquímico que remove o material da superfície para criar um acabamento ultra-liso, reduzindo a rugosidade da superfície e melhorando a resistência à corrosão.

Trocador de calor inoxidável

I. Compreendendo tubos sem costura

Tubos sem costura diferem de tubos soldados porque não têm uma costura soldada, o que pode ser um ponto fraco em algumas aplicações de alta pressão. Tubos sem costura são inicialmente formados a partir de um tarugo sólido, que é então aquecido e, subsequentemente, é extrudado ou desenhado sobre um mandril para criar o formato do tubo. A ausência de costuras lhes dá resistência e confiabilidade superiores, tornando-os ideais para ambientes de alta pressão e alta temperatura.

Aplicações comuns:

Caldeiras: Tubos sem costura são essenciais na construção de caldeiras aquatubulares e flamotubulares, onde altas temperaturas e pressões estão presentes.
Trocadores de calor: Usados para transferir calor entre dois fluidos, tubos sem costura em trocadores de calor devem resistir à corrosão e manter a eficiência térmica.
Condensadores: Tubos sem costura ajudam a condensar vapor em água em sistemas de geração de energia e refrigeração.
Superaquecedores: Tubos sem costura são usados para superaquecer vapor em caldeiras, aumentando a eficiência de turbinas em usinas de energia.
Pré-aquecedores de ar: Esses tubos transferem calor dos gases de combustão para o ar, melhorando a eficiência da caldeira.
Economizadores: Tubos sem costura em economizadores pré-aquecem a água de alimentação usando o calor residual da exaustão da caldeira, aumentando a eficiência térmica.

Caldeiras, trocadores de calor, condensadores, superaquecedores, pré-aquecedores de ar e economizadores são componentes integrais em várias indústrias, particularmente aquelas envolvidas em transferência de calor, produção de energia e gerenciamento de fluidos. Especificamente, esses componentes encontram uso primário nas seguintes indústrias:

1. Indústria de geração de energia

Caldeiras: Usadas em usinas de energia para converter energia química em energia térmica, geralmente para geração de vapor.
Superaquecedores, economizadores e pré-aquecedores de ar: esses componentes melhoram a eficiência pré-aquecendo o ar de combustão, recuperando o calor dos gases de exaustão e aquecendo ainda mais o vapor.
Trocadores de calor e condensadores: usados para resfriamento e recuperação de calor em usinas termelétricas, particularmente em turbinas a vapor e ciclos de resfriamento.

2. Indústria de petróleo e gás

Trocadores de calor: cruciais em processos de refino, onde o calor é transferido entre fluidos, como na destilação de petróleo bruto ou em plataformas offshore para processamento de gás.
Caldeiras e economizadores: encontrados em refinarias e plantas petroquímicas para geração de vapor e recuperação de energia.
Condensadores: Usados para condensar gases em líquidos durante os processos de destilação.

3. Indústria Química

Trocadores de calor: amplamente utilizados para aquecer ou resfriar reações químicas e para recuperar calor de reações exotérmicas.
Caldeiras e superaquecedores: usados para produzir o vapor necessário para vários processos químicos e para fornecer energia para etapas de destilação e reação.
Pré-aquecedores de ar e economizadores: melhoram a eficiência em processos químicos que consomem muita energia recuperando o calor dos gases de escape e reduzindo o consumo de combustível.

4. Indústria Marítima

Caldeiras e trocadores de calor: essenciais em embarcações marítimas para sistemas de geração de vapor, aquecimento e resfriamento. Trocadores de calor marítimos são frequentemente usados para resfriar os motores do navio e gerar energia.
Condensadores: Usados para converter o vapor de exaustão de volta em água para reutilização nos sistemas de caldeiras do navio.

5. Indústria de alimentos e bebidas

Trocadores de calor: comumente usados para processos de pasteurização, esterilização e evaporação.
Caldeiras e economizadores: usados para produzir vapor para operações de processamento de alimentos e para recuperar calor do escapamento para economizar no consumo de combustível.

6. HVAC (Aquecimento, Ventilação e Ar Condicionado)

Trocadores de calor e pré-aquecedores de ar: usados em sistemas HVAC para transferência eficiente de calor entre fluidos ou gases, fornecendo aquecimento ou resfriamento para edifícios e instalações industriais.
Condensadores: Usados em sistemas de ar condicionado para rejeitar o calor do refrigerante.

7. Indústria de Celulose e Papel

Caldeiras, trocadores de calor e economizadores: fornecem recuperação de vapor e calor em processos como polpação, secagem de papel e recuperação química.
Superaquecedores e pré-aquecedores de ar: aumentam a eficiência energética nas caldeiras de recuperação e o equilíbrio térmico geral das fábricas de papel.

8. Indústria Metalúrgica e Siderúrgica

Trocadores de calor: Usados para resfriar gases e líquidos quentes na produção de aço e processos metalúrgicos.
Caldeiras e economizadores: fornecem calor para vários processos, como operação de alto-forno, tratamento térmico e laminação.

9. Indústria Farmacêutica

Trocadores de calor: usados para controlar a temperatura durante a produção de medicamentos, processos de fermentação e ambientes estéreis.
Caldeiras: Geram o vapor necessário para esterilização e aquecimento de equipamentos farmacêuticos.

10. Usinas de conversão de resíduos em energia

Caldeiras, condensadores e economizadores: usados para converter resíduos em energia por meio da combustão, ao mesmo tempo em que recuperam calor para melhorar a eficiência.

Agora, vamos nos aprofundar nos materiais que tornam os tubos sem costura adequados para essas aplicações exigentes.

II. Tubos de Aço Carbono para Caldeira e Trocador de Calor

O aço carbono é um dos materiais mais amplamente utilizados para tubos sem costura em aplicações industriais, principalmente devido à sua excelente resistência, bem como à sua acessibilidade e ampla disponibilidade. Os tubos de aço carbono oferecem resistência moderada à temperatura e à pressão, tornando-os adequados para uma ampla gama de aplicações.

Propriedades do aço carbono:
Alta resistência: tubos de aço carbono podem suportar pressão e estresse significativos, tornando-os ideais para uso em caldeiras e trocadores de calor.
Custo-benefício: Comparado a outros materiais, o aço carbono é relativamente barato, o que o torna uma escolha popular em aplicações industriais de larga escala.
Resistência moderada à corrosão: embora o aço carbono não seja tão resistente à corrosão quanto o aço inoxidável, ele pode ser tratado com revestimentos ou forros para aumentar sua longevidade em ambientes corrosivos.

Principais Padrões e Notas:

ASTM A179: Este padrão abrange tubos de aço de baixo carbono trefilados a frio sem costura usados para aplicações de trocadores de calor e condensadores. Esses tubos têm excelentes propriedades de transferência de calor e são comumente usados em aplicações de baixa a moderada temperatura e pressão.
ASTM A192: Tubos de caldeira de aço carbono sem costura projetados para serviço de alta pressão. Esses tubos são usados em geração de vapor e outros ambientes de alta pressão.
ASTM A210: Este padrão abrange tubos de aço de médio carbono sem costura para aplicações de caldeira e superaquecedor. Os graus A-1 e C oferecem níveis variados de resistência e resistência à temperatura.
ASTM A334 (Graus 1, 3, 6): Tubos de aço carbono sem costura e soldados projetados para serviço de baixa temperatura. Esses graus são usados em trocadores de calor, condensadores e outras aplicações de baixa temperatura.
EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Norma europeia para tubos de aço sem costura usados em aplicações de pressão, particularmente em caldeiras e serviços de alta temperatura.

Tubos de aço carbono são uma excelente escolha para aplicações de caldeiras e trocadores de calor onde alta resistência e resistência moderada à corrosão são necessárias. No entanto, para aplicações que envolvem não apenas temperaturas extremamente altas, mas também ambientes corrosivos severos, tubos de liga ou aço inoxidável são frequentemente preferidos devido à sua resistência e durabilidade superiores.

III. Tubos de Aço Ligado para Caldeira e Trocador de Calor

Tubos de aço de liga são projetados para aplicações de caldeiras e trocadores de calor de alta temperatura e alta pressão. Esses tubos são ligados com elementos como cromo, molibdênio e vanádio para aumentar sua força, dureza e resistência à corrosão e ao calor. Tubos de aço de liga são amplamente usados em aplicações críticas, como superaquecedores, economizadores e trocadores de calor de alta temperatura, devido à sua força e resistência excepcionais ao calor e à pressão.

Propriedades do aço de liga:
Alta resistência ao calor: elementos de liga como cromo e molibdênio melhoram o desempenho em altas temperaturas desses tubos, tornando-os adequados para aplicações com temperaturas extremas.
Resistência à corrosão aprimorada: tubos de aço-liga oferecem melhor resistência à oxidação e corrosão em comparação ao aço carbono, especialmente em ambientes de alta temperatura.
Resistência aprimorada: elementos de liga também aumentam a resistência desses tubos, permitindo que eles suportem alta pressão em caldeiras e outros equipamentos essenciais.

Principais Padrões e Notas:

ASTM A213 (Graus T5, T9, T11, T22, T91, T92): Este padrão abrange tubos de liga de aço ferrítico e austenítico sem costura para uso em caldeiras, superaquecedores e trocadores de calor. Os graus diferem em sua composição de liga e são selecionados com base nos requisitos específicos de temperatura e pressão.
T5 e T9: Adequados para serviços em temperaturas moderadas a altas.
T11 e T22: comumente usados em aplicações de alta temperatura, oferecendo maior resistência ao calor.
T91 e T92: Ligas avançadas de alta resistência projetadas para serviços em temperaturas ultra-altas em usinas de energia.
EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): Padrões europeus para tubos de aço de liga sem costura usados em aplicações de alta temperatura. Esses tubos são comumente usados em caldeiras, superaquecedores e economizadores em usinas de energia.
16Mo3: Um aço de liga com boas propriedades de alta temperatura, adequado para uso em caldeiras e vasos de pressão.
13CrMo4-5 e 10CrMo9-10: Ligas de cromo-molibdênio que oferecem excelente resistência ao calor e à corrosão para aplicações de alta temperatura.

Tubos de aço-liga são a opção ideal para ambientes de alta temperatura e alta pressão, onde o aço carbono pode não fornecer desempenho suficiente para a caldeira e o trocador de calor.

IV. Tubos de Aço Inoxidável para Caldeira e Trocador de Calor

Tubos de aço inoxidável oferecem resistência excepcional à corrosão, tornando-os ideais para aplicações de caldeiras e trocadores de calor envolvendo fluidos corrosivos, altas temperaturas e ambientes severos. Eles são amplamente usados em trocadores de calor, superaquecedores e caldeiras, onde, além da resistência à corrosão, a resistência a altas temperaturas também é necessária para um desempenho ideal.

Propriedades do aço inoxidável:
Resistência à corrosão: a resistência do aço inoxidável à corrosão vem do seu teor de cromo, que forma uma camada protetora de óxido na superfície.
Alta resistência em temperaturas elevadas: o aço inoxidável mantém suas propriedades mecânicas mesmo em altas temperaturas, tornando-o adequado para superaquecedores e outras aplicações que exigem muito calor.
Durabilidade a longo prazo: a resistência do aço inoxidável à corrosão e à oxidação garante uma longa vida útil, mesmo em ambientes adversos.

Principais Padrões e Notas:

ASTM A213 / ASTM A249: Esses padrões abrangem tubos de aço inoxidável sem costura e soldados para uso em caldeiras, superaquecedores e trocadores de calor. Os graus comuns incluem:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): Os aços inoxidáveis austeníticos são amplamente utilizados por sua resistência à corrosão e resistência.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): Graus de aço inoxidável para altas temperaturas com excelente resistência à oxidação.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): Graus contendo molibdênio com maior resistência à corrosão, especialmente em ambientes com cloreto.
TP321 (EN 1.4541): Classe de aço inoxidável estabilizado usado em ambientes de alta temperatura para evitar corrosão intergranular.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): Graus estabilizados com alto teor de carbono para aplicações de alta temperatura, como superaquecedores e caldeiras.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Aço inoxidável superaustenítico com excelente resistência à corrosão, especialmente em ambientes ácidos.
ASTM A269: Abrange tubos de aço inoxidável austenítico sem costura e soldados para serviços gerais resistentes à corrosão.
Norma ASTM A789: Padrão para tubos de aço inoxidável duplex, oferecendo uma combinação de excelente resistência à corrosão e alta resistência.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: Graus de aço inoxidável duplex e super duplex, oferecendo resistência superior à corrosão, especialmente em ambientes contendo cloreto.
EN 10216-5: Norma europeia que abrange tubos de aço inoxidável sem costura, incluindo os seguintes graus:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1.4845 (TP310S)
1,4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

Tubos de aço inoxidável são altamente versáteis e são usados em uma ampla gama de aplicações, incluindo trocadores de calor, caldeiras e superaquecedores, onde tanto a resistência à corrosão quanto a resistência a altas temperaturas não são apenas necessárias, mas também essenciais para um desempenho ideal.

V. Ligas à base de níquel para caldeiras e trocadores de calor

Ligas à base de níquel estão entre os materiais mais resistentes à corrosão disponíveis e são comumente usadas em aplicações de caldeiras e trocadores de calor envolvendo temperaturas extremas, ambientes corrosivos e condições de alta pressão. Ligas de níquel fornecem excelente resistência à oxidação, sulfetação e carburação, tornando-as ideais para trocadores de calor, caldeiras e superaquecedores em ambientes severos.

Propriedades das ligas à base de níquel:
Resistência excepcional à corrosão: ligas de níquel resistem à corrosão em ambientes ácidos, alcalinos e clorados.
Estabilidade em altas temperaturas: as ligas de níquel mantêm sua resistência e resistência à corrosão mesmo em temperaturas elevadas, tornando-as adequadas para aplicações em altas temperaturas.
Resistência à oxidação e sulfetação: As ligas de níquel são resistentes à oxidação e sulfetação, que podem ocorrer em ambientes de alta temperatura envolvendo compostos contendo enxofre.

Principais Padrões e Notas:

ASTM B163 / ASTM B407 / ASTM B444: Esses padrões abrangem ligas à base de níquel para tubos sem costura usados em caldeiras, trocadores de calor e superaquecedores. Os graus comuns incluem:
Inconel 600 / 601: Excelente resistência à oxidação e corrosão em alta temperatura, tornando essas ligas ideais para superaquecedores e trocadores de calor de alta temperatura.
Inconel 625: Oferece resistência superior a uma ampla gama de ambientes corrosivos, incluindo ambientes ácidos e ricos em cloreto.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: Utilizados em aplicações de alta temperatura devido à sua excelente resistência à oxidação e à cementação.
Hastelloy C276 / C22: Essas ligas de níquel-molibdênio-cromo são conhecidas por sua excelente resistência à corrosão em ambientes altamente corrosivos, incluindo meios ácidos e contendo cloreto.
ASTM B423: Abrange tubos sem costura feitos de ligas de níquel-ferro-cromo-molibdênio, como a Liga 825, que oferece excelente resistência à corrosão sob tensão e corrosão geral em vários ambientes.
EN 10216-5: Norma europeia para ligas à base de níquel usadas em tubos sem costura para aplicações corrosivas e de alta temperatura, incluindo graus como:
2.4816 (Inconel 600)
2.4851 (Inconel 601)
2.4856 (Inconel 625)
2.4858 (Liga 825)

Ligas à base de níquel são frequentemente escolhidas para aplicações críticas onde a resistência à corrosão e o desempenho em altas temperaturas são essenciais, como em usinas de energia, processamento químico e refinarias de petróleo e gás. Caldeiras e trocadores de calor.

VI. Ligas de titânio e zircônio para caldeiras e trocadores de calor

As ligas de titânio e zircônio oferecem uma combinação única de resistência, resistência à corrosão e propriedades leves, tornando-as ideais para aplicações específicas em trocadores de calor, condensadores e caldeiras.

Propriedades das ligas de titânio:
Alta relação resistência-peso: o titânio é tão forte quanto o aço, mas significativamente mais leve, o que o torna adequado para aplicações sensíveis ao peso.
Excelente resistência à corrosão: as ligas de titânio são altamente resistentes à corrosão em água do mar, ambientes ácidos e meios contendo cloreto.
Boa resistência ao calor: as ligas de titânio mantêm suas propriedades mecânicas em temperaturas elevadas, tornando-as adequadas para tubos de trocadores de calor em usinas de energia e processamento químico.
Propriedades das ligas de zircônio:
Excelente resistência à corrosão: as ligas de zircônio são altamente resistentes à corrosão em ambientes ácidos, incluindo ácido sulfúrico, ácido nítrico e ácido clorídrico.
Estabilidade em altas temperaturas: as ligas de zircônio mantêm sua resistência e resistência à corrosão em temperaturas elevadas, tornando-as ideais para aplicações de trocadores de calor de alta temperatura.

Principais Padrões e Notas:

ASTM B338: Este padrão abrange tubos de liga de titânio sem costura e soldados para uso em trocadores de calor e condensadores. Graus comuns incluem:
Grau 1 / Grau 2: Graus de titânio comercialmente puro com excelente resistência à corrosão.
Grau 5 (Ti-6Al-4V): Uma liga de titânio com resistência aprimorada e desempenho em altas temperaturas.
ASTM B523: Abrange tubos de liga de zircônio sem costura e soldados para uso em trocadores de calor e condensadores. Graus comuns incluem:
Zircônio 702: Uma liga de zircônio comercialmente pura com excelente resistência à corrosão.
Zircônio 705: Um grau de zircônio ligado com propriedades mecânicas aprimoradas e estabilidade em altas temperaturas.

Ligas de titânio e zircônio são comumente usadas em ambientes altamente corrosivos, como usinas de dessalinização de água do mar, indústrias de processamento químico e caldeiras e trocadores de calor de usinas nucleares, devido à sua resistência superior à corrosão e propriedades leves.

VII. Cobre e Ligas de Cobre para Caldeira e Trocador de Calor

O cobre e suas ligas, incluindo latão, bronze e cobre-níquel, são amplamente utilizados em trocadores de calor, condensadores e caldeiras devido à sua excelente condutividade térmica e resistência à corrosão.

Propriedades das ligas de cobre:
Excelente condutividade térmica: as ligas de cobre são conhecidas por sua alta condutividade térmica, o que as torna ideais para trocadores de calor e condensadores.
Resistência à corrosão: ligas de cobre resistem à corrosão na água, incluindo água do mar, tornando-as adequadas para aplicações marítimas e de dessalinização.
Propriedades antimicrobianas: as ligas de cobre têm propriedades antimicrobianas naturais, tornando-as adequadas para aplicações em saúde e tratamento de água.

Principais Padrões e Notas:

ASTM B111: Este padrão abrange tubos de cobre sem costura e de liga de cobre para uso em trocadores de calor, condensadores e evaporadores. Os graus comuns incluem:
C44300 (Latão Admiralty): Uma liga de cobre e zinco com boa resistência à corrosão, especialmente em aplicações em água do mar.
C70600 (Cobre-Níquel 90/10): Uma liga de cobre-níquel com excelente resistência à corrosão em água do mar e ambientes marinhos.
C71500 (Cobre-Níquel 70/30): Outra liga de cobre-níquel com maior teor de níquel para maior resistência à corrosão.

Cobre e ligas de cobre são amplamente utilizados em aplicações de caldeiras e trocadores de calor marítimos, usinas de energia e sistemas HVAC devido à sua excelente condutividade térmica e resistência à corrosão da água do mar.

Além da caldeira e do trocador de calor, condensadores, superaquecedores, pré-aquecedores de ar e economizadores também são componentes vitais que otimizam significativamente a eficiência energética. Por exemplo, o condensador resfria os gases de exaustão da caldeira e do trocador de calor, enquanto o superaquecedor, por outro lado, aumenta a temperatura do vapor para melhor desempenho. Enquanto isso, o pré-aquecedor de ar utiliza gases de exaustão para aquecer o ar de entrada, aumentando ainda mais a eficiência geral do sistema da caldeira e do trocador de calor. Por fim, os economizadores desempenham um papel crucial ao recuperar o calor residual dos gases de combustão para pré-aquecer a água, o que, em última análise, reduz o consumo de energia e aumenta a eficiência da caldeira e do trocador de calor.

VIII. Conclusão: Escolhendo os materiais certos para a caldeira e o trocador de calor

Tubos sem costura são integrais ao desempenho de caldeiras, trocadores de calor, condensadores, superaquecedores, pré-aquecedores de ar e economizadores em indústrias como geração de energia, petróleo e gás e processamento químico. A escolha do material para tubos sem costura depende dos requisitos específicos da aplicação, incluindo temperatura, pressão, resistência à corrosão e resistência mecânica.

Aço carbono oferece preço acessível e resistência para aplicações de temperatura e pressão moderadas.
Liga de aço proporciona desempenho e resistência superiores em altas temperaturas em caldeiras e superaquecedores.
Aço inoxidável oferece excelente resistência à corrosão e durabilidade em trocadores de calor e superaquecedores.
Ligas à base de níquel são a melhor escolha para ambientes extremamente corrosivos e de alta temperatura.
Ligas de titânio e zircônio são ideais para aplicações leves e altamente corrosivas.
Cobre e ligas de cobre são preferidos por sua condutividade térmica e resistência à corrosão em trocadores de calor e condensadores.

Os sistemas de caldeira e trocador de calor desempenham um papel crucial em várias indústrias ao transferir calor de um meio para outro de forma eficiente. Uma caldeira e um trocador de calor trabalham juntos para gerar e transferir calor, fornecendo calor essencial para a produção de vapor em usinas de energia e processos de fabricação.

Ao entender as propriedades e aplicações desses materiais, engenheiros e designers podem tomar decisões informadas, garantindo a operação segura e eficiente de seus equipamentos. Ao selecionar materiais para a caldeira e o trocador de calor, é crucial considerar os requisitos específicos de sua aplicação. Além disso, você deve consultar os padrões relevantes para garantir compatibilidade e desempenho ideal.

Como selecionar materiais: Diretrizes para seleção de materiais

12 de outubro de 2024/em Knowledge/por Aço Energético

Introdução

A seleção de materiais é uma etapa crítica para garantir a confiabilidade, segurança e desempenho de equipamentos em setores como petróleo e gás, processamento químico, engenharia marítima, aeroespacial e muitos outros. O material certo pode evitar corrosão, suportar temperaturas extremas e manter a integridade mecânica em ambientes hostis. Aços e ligas como aços carbono, aços de liga, aços inoxidáveis, níquel, titânio e várias superligas de alto desempenho como Inconel, Monel e Hastelloy oferecem vantagens específicas que os tornam ideais para essas aplicações exigentes. Este blog fornece uma visão geral abrangente de diretrizes de seleção de materiais, com foco em materiais-chave e sua adequação com base na resistência à corrosão, propriedades mecânicas e capacidades de temperatura. Ao entender essas propriedades, engenheiros e tomadores de decisão podem otimizar a seleção de materiais para garantir desempenho de longo prazo e eficiência operacional.

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 1 – Lista de abreviações

Abreviações
API	Instituto Americano de petroleo
ASTM	Sociedade Americana para Testes e Materiais
CA	Tolerância à corrosão
CAPEX	Despesas de capital
CO2	Dióxido de carbono
CMM	Manual de Monitoramento de Corrosão
CRA	Liga resistente à corrosão
CRAS	Estudo de Avaliação de Risco de Corrosão
Aço Cr	Aço inoxidável cromado
22 Cr	Aço inoxidável duplex tipo 2205 (por exemplo UNS S31803/S32205)
25 Cr	Aço inoxidável super duplex 2507 (por exemplo UNS S32750)
CS	Aço carbono
CTOD	Deslocamento de abertura da ponta da trinca
DSS	Aços inoxidáveis duplex
PEV	Revestimento de níquel autocatalítico
EPC	Engenharia, Aquisição e Construção
PRFV	Plástico reforçado com vidro
TAZ	Zona Afetada pelo Calor
Alta tensão	Dureza Vickers
HIC	Craqueamento Induzido por Hidrogênio
H2S	Sulfeto de hidrogênio
ISO	Organização Internacional de Normalização
LTCS	Aço Carbono de Baixa Temperatura
MCA	Auditoria de Materiais e Corrosão
DORT	Diagramas de seleção de materiais
MSR	Relatório de Seleção de Material
N / D	Não aplicável
NACE	Associação Nacional de Engenheiros de Corrosão
Despesas operacionais	Despesas operacionais
Coletes salva-vidas	Diagramas de fluxo de processo
pH	Número de hidrogênio
PMI	Identificação Positiva de Material
PREN	Número equivalente de resistência à corrosão por pites = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(C-)PVC	Cloreto de polivinila (clorado)
PWHT	Tratamento térmico pós-soldagem
Controle de qualidade	Garantia de qualidade
Controle de qualidade	Controle de qualidade
RBI	Inspeção baseada em risco
SERRA	Solda por arco submerso
SDSS	Super Duplex Aço Inoxidável
SOR	Declaração de Requisitos
SEMEAR	Âmbito do trabalho
SS	Aço inoxidável
WPQR	Registro de qualificação de procedimento de soldagem
UFDs	Diagramas de fluxo de utilidades

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 2 – Referências Normativas

Ref.	Documento nº.	Título
(1)	ASTM A262	Prática padrão para detecção de suscetibilidade ao ataque intergranular
(2)	NACE MR0175 / ISO 15156	Indústrias de petróleo, petroquímica e gás natural – Materiais para uso em ambientes contendo H2S na produção de petróleo e gás
(3)	NACE SP0407	Formato, conteúdo e diretrizes para desenvolver um diagrama de seleção de materiais
(4)	Norma ISO 21457	Indústrias de petróleo, petroquímica e gás natural – Seleção de materiais para controle de corrosão em sistemas de produção de petróleo e gás
(5)	NACE TM0177	Testes laboratoriais de metais para resistência à corrosão sob tensão e à fissuração por sulfeto
(6)	NACE TM0316	Teste de flexão de quatro pontos de materiais para aplicações de petróleo e gás
(7)	NACE TM0284	Método de teste padrão – avaliação de aços para tubulações e vasos de pressão quanto à resistência à fissuração induzida por hidrogênio
(8)	API 6DSS	Especificação para válvulas de dutos submarinos
(9)	API RP 945	Evitando rachaduras ambientais em unidades de amina
(10)	API RP 571	Mecanismos de danos que afetam equipamentos fixos na indústria de refino
(11)	ASTM A263	Especificação padrão para chapa revestida de aço inoxidável cromado
(12)	ASTM A264	Especificação padrão para chapa revestida de aço inoxidável cromo-níquel
(13)	ASTM A265	Especificação padrão para chapa de aço revestida de liga de níquel e níquel
(14)	Norma ASTM A578	Especificação padrão para exame ultrassônico de feixe reto de chapas de aço laminadas para aplicações especiais
(15)	ASTM A153	Especificação padrão para revestimento de zinco (imersão a quente) em ferragens de ferro e aço
(16)	NACE MR0103/ISO 17945	Indústrias de petróleo, petroquímica e gás natural – Materiais metálicos resistentes a trincas por estresse por sulfeto em ambientes corrosivos de refino de petróleo
(17)	ASTM A672	Especificação padrão para tubos de aço soldados por eletrofusão para serviço de alta pressão em temperaturas moderadas
(18)	NACE SP0742	Métodos e controles para evitar trincas ambientais em serviço de soldagens de aço carbono em ambientes corrosivos de refino de petróleo
(19)	API 5L	Especificação para tubo de linha
(20)	NACE SP0304	Projeto, instalação e operação de revestimentos termoplásticos para oleodutos de campos petrolíferos
(21)	DNV RP O501	Desgaste erosivo em sistemas de tubulação

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 5 – Parâmetros utilizados para avaliação da corrosão

Parâmetro	Unidades
Design de vida	Anos
Faixa de temperatura operacional	°C
Diâmetro do tubo	milímetros
Pressão de design	MPa
Temperatura do ponto de orvalho	°C
Relação gás/petróleo (GOR)	SCF/SBO
Taxa de fluxo de gás, óleo e água	toneladas/dia
Conteúdo de CO2 e pressão parcial	Mol % / ppm
Conteúdo de H2S e pressão parcial	Mol % / ppm
Conteúdo de água	%
pH	N / D
Teor de Cloreto	ppm
Oxigênio	ppm/ppb
Enxofre	wt% / ppm
Mercúrio	wt% / ppm
Concentração de ácido acético	mg/l
Concentração de Bicarbonato	mg/l
Concentração de Cálcio	mg/l
Conteúdo de areia/partículas sólidas (erosão)	kg/hora
Potencial para corrosão induzida por micróbios (MIC)	N / D

É política da EMPRESA usar Aço Carbono (CS) sempre que possível para a construção de sistemas de produção, equipamentos de processamento e tubulações. Uma Permissão de Corrosão (CA), adequada para que o ativo atinja a vida útil necessária, é fornecida para acomodar a corrosão (Seção 11.2) e, sempre que possível, a inibição de corrosão (Seção 11.4) é fornecida para reduzir o risco de corrosão por pites e reduzir a taxa de corrosão.

Quando o uso de CS não for uma opção técnica e econômica e/ou quando uma falha por corrosão representaria um risco aceitável para o pessoal, o meio ambiente ou os ativos da EMPRESA, a Liga Resistente à Corrosão (CRA) pode ser usada. Alternativamente, se a vida útil da corrosão de CS com tratamento inibidor exceder 6 mm, a CRA será selecionada (CRA Sólida ou Revestida). A seleção de uma CRA deve garantir que a liga ideal seja selecionada com base em critérios de custo-desempenho. Um diagrama de fluxo de seleção de material é mostrado na Figura 1 para delinear o processo pelo qual a seleção de material alternativa à CS pode ser justificada.

Figura 1 – Diagrama de fluxo de seleção de materiais

Diretrizes de seleção de materiais: tolerância à corrosão

CA, para CS, deve ser especificado com base nas taxas de corrosão antecipadas ou taxas de degradação de material sob a combinação mais severa de parâmetros de processo. A especificação de CA deve ser adequadamente projetada e justificada, observando que quando o desempenho do material de curto prazo ou condições transitórias são antecipadas para aumentar os riscos de corrosão geral ou localizada, a duração da perturbação deve ser estimada com base nas taxas de corrosão rateadas. Com base nisso, podem ser necessárias tolerâncias extras de corrosão. Portanto, o CRAS precisa ser realizado em um estágio inicial do projeto.

O CA em si não deve ser considerado uma medida de controle de corrosão garantida. Ele deve ser considerado apenas como uma medida para fornecer tempo para detectar, medir e avaliar a taxa de corrosão.

Dependendo dos requisitos e condições do Projeto, o CA permitido pode ser aumentado acima de 6 mm quando a taxa de corrosão estimada exceder 0,25 mm/a. No entanto, isso será discutido caso a caso. Quando as tolerâncias de corrosão forem excessivas, atualizações de material devem ser consideradas e avaliadas. A seleção de CRA deve garantir que a liga ideal seja selecionada com base no critério de custo-desempenho.

As seguintes diretrizes devem ser usadas para especificar o nível de CA:

O CA é o produto da multiplicação da taxa de corrosão estimada do material selecionado pela vida útil do projeto (incluindo possível extensão de vida útil), arredondada para o valor mais próximo de 3,0, 4,5 ou 6,0 mm.
A corrosão devido ao CO2 pode ser avaliada usando modelos de corrosão aprovados pela EMPRESA, como ECE-4 e 5, Predict 6.
A taxa de corrosão usada para estimar o CA deve ser baseada na experiência anterior da planta e nos dados publicados disponíveis para as condições do processo, que devem incluir:
- Corrosividade do fluido, por exemplo, presença de água combinada com sulfeto de hidrogênio (corrosão ácida), CO2 (corrosão doce), oxigênio, atividade bacteriológica, temperatura e pressões;
Velocidade do fluido que determina o regime de escoamento na tubulação;
Deposição de sólidos que podem impedir a proteção adequada por inibidores e criar condições para o crescimento de bactérias; e
Condições que podem causar a parede do tubo
CS e aço de baixa liga de peças de pressão devem ter no mínimo 3,0 mm. Em casos especiais, 1,5 mm pode ser especificado com a aprovação da EMPRESA; considerando a vida útil do projeto do item em consideração. Exemplos de serviços leves ou não corrosivos, onde 5 mm CA podem ser especificados, são vapor, água de alimentação de caldeira desarejada (< 10 ppb O2), água de resfriamento fresca tratada (não corrosiva, controlada por cloreto, livre de bactérias), ar comprimido seco, hidrocarbonetos sem água, GLP, GNL, gás natural seco, etc. Bicos e gargalos de bueiros devem ter o mesmo CA especificado para o equipamento de contenção de pressão.
O CA máximo deve ser de 6,0 mm. Dependendo dos requisitos e condições do Projeto, o CA permitido pode ser aumentado acima de 6 mm quando a taxa de corrosão estimada exceder 0,25 mm/a. No entanto, isso será discutido caso a caso. Quando as tolerâncias de corrosão forem excessivas, uma atualização de material deve ser considerada e a Seleção de CRA deve garantir que a liga ideal seja selecionada com base no critério de custo-desempenho.
O layout da instalação e seu efeito na vazão (incluindo pernas mortas).
Probabilidades de falhas, modos de falhas e consequências de falhas para a saúde humana, meio ambiente, segurança e ativos materiais são todos determinados pela realização de uma avaliação de risco não apenas para Materiais, mas também para outras disciplinas.
Acesso à manutenção e

Para a seleção final dos materiais, os seguintes fatores adicionais devem ser incluídos na avaliação:

Deve ser dada prioridade a materiais com boa disponibilidade no mercado e desempenho de fabricação e serviço documentado, por exemplo, soldabilidade e capacidade de inspeção;
O número de materiais diferentes deve ser minimizado considerando estoque, custos, intercambialidade e disponibilidade de peças de reposição relevantes;
Resistência ao peso (para offshore); e
Frequência de pigging/limpeza. Nenhum CA será necessário para:
O material de suporte de itens com revestimento de liga ou solda
Na face da junta de
Para CRAs. No entanto, para CRAs em serviço erosivo, um CA de 1 mm deve ser especificado. Isso deve ser abordado e apoiado pela modelagem de erosão via DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (ou modelos semelhantes quando aprovados para uso pela EMPRESA).

Nota: Quando condições transitórias ou de curto prazo são antecipadas para aumentar os riscos de corrosão geral ou localizada, a duração da perturbação deve ser estimada com base em taxas de corrosão rateadas. Com base nisso, maiores tolerâncias de corrosão podem ser necessárias. Além disso, tubulação CRA ou tubulação revestida/revestida internamente CRA deve ser usada para áreas de alta velocidade de fluido e erosão-corrosão esperada.

Diretrizes de seleção de materiais: revestimento metálico

Para mitigar o risco de corrosão onde as taxas de corrosão são maiores que 6 mm CA, pode ser adequado especificar um material de base CS com uma camada de revestimento CRA ou material de sobreposição de solda. Onde houver qualquer dúvida, o especificador de materiais deve buscar orientação da EMPRESA. Onde o revestimento CRA de vasos é especificado ou o revestimento CRA é aplicado por colagem de solda explosiva, colagem de rolo metálico ou sobreposição de solda, a placa de base de qualidade resistente a SSC é necessária, mas a placa de base resistente a HIC não é necessária.

Se a colagem por explosão ou colagem por rolo for a opção selecionada, uma espessura mínima de 3 mm deve ser alcançada em 100% do material de origem. Se a sobreposição for a opção selecionada, deve haver um mínimo de 2 passagens e uma espessura mínima de 3 mm deve ser alcançada. Se houver um problema de soldabilidade, então a colagem explosiva pode ser considerada.

Os materiais de revestimento comuns incluem:

316SS (o tipo 317SS pode ser especificado onde há maior risco de corrosão por pites de cloreto);
Liga 904;
Liga 825 (limitada à colagem por laminação, pois a soldagem pode resultar em resistência inferior à corrosão na placa revestida); e
Liga

Quando a espessura do vaso for relativamente fina (até 20 mm), uma análise de custo do ciclo de vida deve ser usada para decidir se uma seleção de material CRA sólido é mais viável comercialmente. Isso deve ser considerado caso a caso.

Tubos revestidos ou revestidos podem ser usados para linhas de fluxo que transportam fluidos altamente corrosivos. Os requisitos da API 5LD se aplicam. Por razões econômicas, essas tubulações terão diâmetro modesto e comprimento curto. O tubo revestido é formado a partir de uma placa de aço que tem uma camada de 3 mm de CRA colada em sua superfície interna. O CRA revestido pode ser colado metalurgicamente, coextrudado ou revestido por solda ou, para aplicações submarinas, a colagem de processo/mecânica pode ser usada quando o risco de despressurização for baixo. Para a especificação de tubo soldado, o tubo revestido de CRA é formado no tubo e a costura é soldada com consumíveis de CRA.

O CONTRATANTE deverá emitir especificações separadas com base nas especificações específicas da EMPRESA existentes para revestimento de liga ou sobreposição de solda em CS, abrangendo os requisitos para o projeto, fabricação e inspeção de revestimento aplicado e revestimento integral para vasos de pressão e trocadores de calor. As especificações ASTM A263, A264, A265, A578 e E164, e NACE MR0175/ISO 15156 podem ser usadas como referência.

Diretrizes de seleção de materiais: aplicação de inibidor de corrosão

A seleção do inibidor de corrosão e a avaliação devem ser conforme o Procedimento da Empresa. Para fins de projeto, a eficiência de inibição de corrosão 95% deve ser assumida para condensado de gás e 90% para óleo. Além disso, durante o projeto, a disponibilidade do inibidor deve ser baseada na disponibilidade 90%, durante a fase operacional a disponibilidade mínima do inibidor deve ser >90%. A disponibilidade do inibidor deve ser especificada durante o estágio FEED em uma base de projeto para projeto. No entanto, o uso de inibidores de corrosão não deve atuar como um substituto para os requisitos de seleção de material de serviço ácido NACE MR0175/ISO 15156.

Para permitir que a eficácia do sistema de inibição seja verificável durante a operação, o seguinte deve ser incluído no projeto:

Os locais de maior potencial de corrosão
Acessibilidade de locais com alta taxa de corrosão potencial para medição da espessura da parede durante
Capacidade de coletar amostras de sólidos/detritos
Equipamentos de medição de corrosão devem ser usados para monitorar a eficácia da inibição
As instalações que permitem contagens de ferro devem ser incluídas no projeto para monitoramento de inibição

Devem ser tomadas providências no projeto para que os seguintes Indicadores-Chave de Desempenho (KPI) possam ser medidos e tendências para sistemas inibidos:

O número de horas em que o sistema de inibição não está
Concentração injetada real comparada com a injeção alvo
Concentração residual do inibidor em comparação com o alvo
Taxa média de corrosão em comparação com a corrosão inibida pelo alvo
Alterações na taxa de corrosão ou nos níveis de ferro dissolvido em função de
Indisponibilidade de monitoramento de corrosão

Diretrizes de seleção de materiais: material para serviço azedo

A seleção de materiais para tubulações e equipamentos para uso em ambientes contendo H2S deve estar em conformidade com a mais recente Especificação da EMPRESA para Materiais em Ambientes Ácidos e ser verificada de acordo com NACE MR0175/ISO15156 para processos upstream e NACE MR0103/ISO 17945 para processos downstream.

O 316L SS deve ser considerado para a maioria dos serviços ácidos, exceto onde temperaturas mais altas >60 °C ocorrem junto com um alto teor de H2S e cloreto do fluido, no entanto, isso será considerado caso a caso. Para condições operacionais fora dessas limitações, materiais de liga mais alta podem ser considerados em conformidade com NACE MR0175/ISO15156. Além disso, deve-se considerar a separação de vapor onde o transporte de teor de cloreto será reduzido.

O revestimento de aço inoxidável 316L pode ser considerado para embarcações ao seguir os limites ambientais e de materiais da Tabela A2 na ISO 15156, parte 3. As embarcações revestidas com 316L devem ser resfriadas abaixo de 60 °C antes de serem abertas, pois há risco de rachaduras por estresse de cloreto no revestimento quando exposto ao oxigênio. Para condições operacionais fora dessas limitações, materiais de liga mais alta podem ser considerados em conformidade com NACE MR0175/ISO15156. O revestimento deve ser inspecionado para garantir que seja contínuo em 100% da superfície completa, incluindo quaisquer bicos e quaisquer outros acessórios.

O aço para tubulação de serviço ácido deve ser resistente a HIC, ter um teor de enxofre <0,01% e ser tratado secundariamente com cálcio para controle do formato de inclusão. O aço para tubulação soldada longitudinalmente deve ter um teor de enxofre <0,003% e ser tratado secundariamente com cálcio para controle do formato de inclusão.

Diretrizes específicas para aparafusamento em ambientes de serviço ácidos podem ser encontradas na seção de aparafusamento desta diretriz; Seção 12.8.

Quando os requisitos de serviço ácido forem especificados pelo comprador, o seguinte será aplicado:

Todos os materiais devem ser marcados para garantir total rastreabilidade até o derretimento e o tratamento térmico
Tratamento térmico Para condições de revenimento, a temperatura de revenimento deve ser declarada.
O sufixo suplementar 'S' deve ser usado para designar um material entregue de acordo com o MDS, além dos requisitos suplementares adicionais para serviço ácido, excluindo testes HIC e exame UT.
O sufixo suplementar 'SH' deve ser usado para designar um material entregue de acordo com o MDS, incluindo os requisitos suplementares adicionais para serviço ácido, além de testes HIC e UT.
O fabricante do material deve ter um sistema de qualidade certificado de acordo com a norma ISO 9001 ou outra norma de requisitos de qualidade aceita pelo comprador.
Os documentos de inspeção devem ser emitidos de acordo com a norma ISO 10474 /EN 10204 Tipo 1 e devem confirmar a conformidade com esta especificação.
Materiais completamente mortos devem ser
Para tubos de serviço ácido, os materiais devem estar em conformidade com os requisitos do API 5L Anexo H – PSL2. Para serviço ácido severo, são especificados graus normalizados de baixa resistência, limitados até graus X65.
Testes de serviço azedo são necessários tanto no material base quanto nas soldagens, e testes de rotina para SSC e HIC devem estar de acordo com NACE TM0177 e NACE TM0284. Testes para SOHIC e rachaduras de zona mole podem exigir testes de anel completo com as soldas produzidas usando a solda de fabricação real. Testes de dobra de quatro pontos devem ser realizados de acordo com NACE TM0316.
Dureza conforme ISO 15156 para upstream e NACE MR0173/NACE SP0742 para

Diretrizes para seleção de materiais: considerações específicas

A lista a seguir contém considerações específicas sobre seleção de materiais que não são específicas de nenhum sistema e devem ser aplicadas a todos os Projetos da EMPRESA:

O CONTRATANTE será totalmente responsável pela seleção de material feita por qualquer LICENCIANTE I em qualquer equipamento embalado. O CONTRATANTE fornecerá todas as informações, incluindo MSDs, filosofias de seleção de material, CRAS, RBI e MCA em linha com esta especificação para aprovação da EMPRESA. Qualquer alteração de material será garantida pelo CONTRATANTE.
Deve-se dar atenção às propriedades de tenacidade à fratura dos materiais dos tubos para evitar a possibilidade de fratura frágil.
O material bronze-alumínio não deve ser usado em peças soldadas devido à baixa soldabilidade e problemas de manutenção.
O revestimento de níquel químico (ENP) não deve ser usado a menos que aprovado por
O material para o sistema de lubrificação e óleo de vedação deve ser SS316L se sua adequação for
Revestimentos de borracha em caixas d'água de condensadores de superfície e outros trocadores não devem ser usados sem a aprovação da EMPRESA.
O uso de material GRE/PEAD para drenos de óleo e gás de baixa pressão, água, óleo e águas pluviais dentro de parâmetros de serviço aceitáveis e limites de carga (quando enterrados) pelo fabricante é permitido com a aprovação da EMPRESA.
O projeto de qualquer trocador de calor deve ser baseado em seus requisitos de processo. Portanto, a seleção de material é personalizada para todos os trocadores de calor e não pode/não deve ser padronizada.
Aço inoxidável 304, 304L não deve ser usado como aplicação de material externo onde não seja adequado para a atmosfera úmida dos Emirados Árabes Unidos.

Tubulação revestida com FBE

Diretrizes para seleção de materiais: aplicações e sistemas específicos

Esta seção fornece diretrizes materiais para sistemas específicos que estão presentes dentro da gama de instalações da EMPRESA, incluindo seus ativos upstream (tanto onshore quanto offshore) e downstream (refinaria). Uma visão geral

das unidades encontradas dentro dessas instalações, as opções de material, mecanismos de dano potencial e mitigação para tais mecanismos são fornecidos nas tabelas a seguir. Mais detalhes para cada unidade são fornecidos ao longo do restante desta Seção. Para mais detalhes sobre os mecanismos de corrosão listados, consulte API RP 571.

Nota: As opções de materiais fornecidas nesta seção devem ser tomadas apenas como uma diretriz. O CONTRATANTE será responsável pela seleção de materiais específicos do projeto ao longo de cada fase do Projeto por meio dos entregáveis especificados na Seção 10.

Diretrizes de seleção de materiais: Tabela 6 – Recomendações de materiais para equipamentos de processo e tubulação upstream

Serviço	Opções de materiais	Mecanismos de Danos	Mitigação
Bobinas rígidas de cabeça de poço/Jumper e Manifolds	Revestimento CS+CRA, CRA, CS+CA	Corrosão por CO2, danos por H2S úmido, corrosão sob tensão por cloreto (CSCC)	Seleção de materiais. (Quando a inibição de corrosão for considerada ineficaz em tais locais/serviço altamente corrosivo/opção de revestimento CRA recomendada) Design para serviço azedo. Opção revestida UNS N06625/UNS N08825. Os requisitos de serviço ácido NACE MR0175/ISO 15156 se aplicam ao serviço ácido.
Pipeline/Linha de fluxo	CS+CA	Fragilização por hidrogênio, corrosão por CO2, danos por H2S úmido, CSCC, MIC	Proteção catódica e revestimento para proteger seções metálicas enterradas. Uso de inibidor de corrosão biocida e raspador/scrapper. Inspeção periódica em linha (pigging inteligente) para medir a espessura da parede e limpeza periódica usando pig de limpeza apropriado.
Gás de hidrocarboneto úmido	CS+CA (+Revestimento CA/CRA), 316SS, DSS, SDSS	Corrosão de CO2, danos por H2S úmido, CSCC, corrosão por pites de cloreto,	Seleção de Materiais Design para serviço azedo A corrosão TOL deve ser avaliada e a mitigação deve especificar o revestimento CRA quando a tolerância à corrosão exceder 6 mm. O uso do inibidor de corrosão NACE MR0175/ISO 15156 se aplica aos requisitos de serviço ácido. A seleção na entrada é predominantemente baseada em requisitos de serviço azedo
Gás de hidrocarboneto seco	CS+CA (+CRA Revestimento), 316SS	Corrosão por CO2, danos por H2S úmido.	Seleção de Materiais Garantir que a operação esteja dentro das condições especificadas do envelope O monitoramento de corrosão é vital para garantir que o gás permaneça seco. CA pode ser necessário se períodos de umidade forem possíveis.
Condensado estabilizado	CS+CA	Corrosão de CO2, Danos por H2S úmido, MIC	Seleção de Materiais Monitoramento da atividade bacteriana
Água Produzida	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. Revestimento CS+CRA, CS+CRA (ligado metalúrgico)	Corrosão de CO2, danos por H2S úmido, CSCC, MIC, corrosão de O2	Seleção de materiais Design para evitar a entrada de oxigênio Uso de biocida, eliminador de O2 e inibidor de corrosão CS + revestimento interno pode ser selecionado para embarcações. A especificação do material do tubo depende muito das condições do processo/fluido. Os requisitos de serviço ácido NACE MR0175/ISO 15156 se aplicam ao serviço ácido.
Exportação de Óleo/Gás Exportação/Gás de Alimentação	CS+CA	Corrosão de CO2, Danos por H2S úmido, MIC	Seleção de Materiais Para exportação de gás Monitoramento da temperatura do ponto de orvalho Se a exportação de gás for considerada "úmida", pode ser necessária uma atualização para material CRA (revestido/sólido) com base nos resultados da avaliação de corrosão.
Desidratação de gás (TEG)	CS+CA, 316SS, CS+CRA	Corrosão por condensação ácida em colunas de destilação	A seleção do material é determinada pelo licenciante; no entanto, a responsabilidade é do CONTRATANTE.
Produtos químicos de injeção (por exemplo, inibidores de corrosão)	Aço inox 316, C-PVC	Compatibilidade química, corrosão.	A seleção de materiais deverá ser discutida com o FORNECEDOR/VENDEDOR em termos de compatibilidade química.
Remoção de Mercúrio	CS+CA	Corrosão de CO2, danos por H2S úmido, CSCC, corrosão por pites de cloreto *Fragilização por metais líquidos	Seleção de materiais *Ligas de alumínio ou titânio contendo cobre não devem ser usadas onde houver risco de mercúrio líquido.
Amina	Revestimento CS+CA/CRA, 316SS	Corrosão por CO2, danos por H2S úmido, corrosão sob tensão de amina (ASCC), corrosão por amina, erosão (de sais estáveis ao calor)	Velocidades de operação adequadas, temperaturas para o sistema projetado e amostragem regular para verificar sais de amina. A amina rica deve ser 316SS. O interno do vaso deve ser 316SS. Limites de velocidade. O PWHT deve ser especificado para CS para evitar ASCC quando a temperatura de projeto for > 53 °C. A temperatura do PWHT a ser usada deve ser conforme API RP945.
Alargamento	CS+CA, Aço Inox 316 *310SS, 308SS, Liga 800, Liga 625	Fratura de baixa temperatura, corrosão atmosférica, ruptura por fluência (fadiga térmica), CCSC.	CS + forro é uma opção para tambores flare Projeto para temperatura mínima e máxima de projeto A questão da fratura frágil em baixa temperatura deve ser abordada. Mecanismos de corrosão interna são mais prováveis em ambientes marinhos. * materiais para ponta de alargamento.
PLR (Receptor Lançador PIG)	Sobreposição CS+Weld para superfície de vedação	Corrosão de CO2, danos por H2S úmido, corrosão sob depósito, MIC, Corrosão da perna morta	Seleção de materiais Inspeção periódica Uso de biocida e inibidor de corrosão.

Tabela 7 – Recomendações de materiais para equipamentos de processo e tubulações a jusante

Serviço	Opções de materiais	Mecanismos de Danos	Mitigação
Unidade de Petróleo Bruto	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L ou outras ligas com maior Mo (para evitar NAC), CS+SS Clad	Ataque de enxofre, Sulfetação, corrosão por ácido naftênico (NAC), danos por H2S úmido, corrosão por HCL	Seleção de materiais Dessalinização Limite de velocidade do fluxo. Uso de inibidor de corrosão
Craqueamento catalítico de fluidos	Aços CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr e 9Cr, 12Cr SS, série 300 SS, 405/410SS, liga 625 Revestimentos refratários isolantes/erosão interna	Erosão Catalisadora Sulfidação de Alta Temperatura, Carburação de Alta Temperatura, Fluência, Fragilização por Fluência, Corrosão sob Tensão por Ácido Politônico. Grafitização de Alta Temperatura, Oxidação de Alta Temperatura. 885°F Fragilização.	Seleção de materiais Revestimento resistente à erosão Projetar turbulência mínima do catalisador e arraste do catalisador
Recuperação de extremidade leve da FCC	CS + CA (+ 405/410SS Revestimento), DSS, liga C276, liga 825	Corrosão causada pela combinação de H2S aquoso, amônia e cianeto de hidrogênio (HCN), Danos por H2S úmido - SSC, SOHIC, HIC corrosão sob tensão de amônio, corrosão sob tensão de carbonato	Seleção de materiais Injeção de polissulfeto na água de lavagem para reduzir o teor de HCN. Limite de velocidade Injeção de inibidor de corrosão. Prevenção de entrada de oxigênio
Ácido sulfúrico Alquilação	CS + CA, Aço de baixa liga, liga 20, 316SS, C-276	Corrosão por ácido sulfúrico, ranhuras por hidrogênio, diluição de ácido, incrustação, CUI.	Seleção de materiais – no entanto, ligas mais altas são incomuns Controle de velocidade (CS- 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L limitado a 1,2 m/seg) Tanques de ácido conforme NACE SP0294 Injeção antiincrustante
Hidroprocessamento	CS, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, liga 20, liga 800/825, Monel 400	Ataque de hidrogênio em alta temperatura (HTHA), sulfetação por misturas de hidrogênio-H2S, danos por H2S úmido, CSCC, corrosão por ácido naftênico, corrosão por bissulfeto de amônio.	Seleção de materiais conforme API 941-HTHA. Controle de velocidade (alto o suficiente para manter a distribuição do fluido) PWHT conforme ASME VIII / B31.3
Reforma catalítica	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Fissuras por fluência, HTHA, SSC- Amônia, SSC- cloretos, fragilização por hidrogênio, corrosão por cloreto de amônio, ruptura por fluência	Seleção de materiais conforme API 941- HTHA. Controle de dureza, PWHT
Coker retardado	1-1/4Cr-.0.5Mo revestido com aços 410S ou 405SS, 5Cr-Mo ou 9Cr-Mo, 316L, 317L	Corrosão de enxofre em alta temperatura, corrosão por ácido naftênico, oxidação/carburação/sulfetação em alta temperatura, erosão-corrosão, corrosão aquosa (HIC, SOHIC, SSC, cloreto de amônio/bissulfito, CSCC), CUI, fadiga térmica (ciclagem térmica)	Minimiza os fatores de estresse, aço Cr-Mo de grão fino, boas propriedades de tenacidade.
Amina	CS + CA / Revestimento CS+ 316L, 316SS	Corrosão por CO2, danos por H2S úmido, corrosão sob tensão de amina (ASCC), corrosão por amina rica, erosão (de sais estáveis ao calor)	Veja Amina na Tabela 6.
Recuperação de Enxofre (Unidades licenciadas)	Aço inoxidável, 310SS, 321SS, 347SS,	Sulfetação de aço carbono, danos/rachaduras por H2S úmido (SSC, HIC, SOHIC), corrosão por ácidos fracos,	Operar tubulações acima da temperatura do ponto de orvalho para evitar corrosão severa do CS. PWHT de soldas para evitar trincas Controle de dureza Aço resistente a HIC.

Gasodutos

O material do oleoduto estará de acordo com as Especificações de Material de Oleoduto específicas da EMPRESA existentes. Aço carbono + tolerância à corrosão será o material padrão. A tolerância à corrosão será a mais alta possível como consideração para operação bem além da vida útil do projeto e será decidida caso a caso em cada Projeto. Os revestimentos de oleoduto são especificados em AGES-SP-07-002, a Especificação de Revestimentos Externos de Oleodutos.

O uso de inibidores de corrosão em sistemas de dutos de hidrocarbonetos com água condensada é recomendado e deve ser a opção padrão para dutos submarinos, ou seja, CS + CA + Inibidor de Corrosão. Técnicas adicionais de gerenciamento de corrosão, como Pigging, CP, etc., devem ser consideradas. A seleção e avaliação de inibidores de corrosão devem ser de acordo com o procedimento da Empresa.

A seleção de uma opção de CRA para o gasoduto deve ser avaliada minuciosamente por meio da análise de Custo do Ciclo de Vida. Considerações de HSE sobre custo de produtos químicos e técnicas de gerenciamento de corrosão, logística de transporte e manuseio de produtos químicos, devem ser todas incorporadas à análise, bem como requisitos de inspeção.

Tubulação de hidrocarbonetos

A seleção de material para tubulação de processo deve ser realizada pelo CONTRATANTE conforme os requisitos da Seção 11. As diretrizes de material por serviço são fornecidas para instalações a montante e a jusante nas tabelas 6 e 7 anteriores, respectivamente. Todas as soldas e critérios de aceitação devem ser conduzidos de acordo com os requisitos da ASME B31.3. O material da tubulação deve ser especificado pela tubulação em conformidade com a especificação de material de tubulação ADNOC AGES-SP-09-002.

Seleção de material particular e separada pode ser necessária para pernas mortas, enquanto um CRA ou revestimento CRA pode ser necessário para controle de corrosão em áreas de fluxo estagnado. No entanto, o projeto da tubulação deve considerar evitar pernas mortas para reduzir a probabilidade e a gravidade da corrosão. Onde pernas mortas não podem ser evitadas, revestimento interno, dosagem com inibidores e biocidas e monitoramento periódico da corrosão são recomendados. Isso também é aplicável a equipamentos estáticos.

Durante o projeto, deve-se tomar cuidado, principalmente pela disciplina de tubulação, para não ter SS em contato com peças galvanizadas, para evitar fragilização do zinco. Esta é uma preocupação em temperaturas onde o Zn pode se difundir, como em operações de soldagem.

Sistemas de utilidade

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 8 – Diretrizes para seleção de materiais para serviços públicos

Serviço	Opções de materiais	Mecanismos de Danos	Mitigação
Gás combustível	Aço Inox 316	Se o gás combustível estiver úmido: corrosão por CO2, corrosão por pites de cloreto, CSCC, danos por H2S úmido	Seleção de Materiais Condições de operação controladas durante a partida quando gás combustível alternativo pode ser usado.
Gás inerte	CS + mínimo CA	Contaminantes gerais do produto de gás combustível	Seleção de material (o nível de corrosão depende do gás inerte usado, por exemplo, gás combustível do escapamento).
Combustível Diesel	CS + CA, 316SS, CS + CA+ Forro *Ferro fundido	Risco de contaminantes	CS + Lining é adequado para tanques *As bombas devem ser de ferro fundido.
Ar de Instrumento/Planta	Aço galvanizado CS, 316 SS	Corrosão atmosférica	Filtração controlada
Azoto	CS galvanizado, 316SS	Nenhum, a corrosão pode vir da entrada de O2 durante as operações de cobertura	Atualize a especificação onde a entrada é mais provável ou a limpeza é necessária
Hipoclorito	Revestimento CS + PTFE, C-PVC, C-276, Ti	Corrosão por frestas, oxidação	Seleção de materiais Dosagem/controle de temperatura
Esgoto	Aço inoxidável 316, PRFV	Pites de cloreto, CSCC, corrosão por CO2, corrosão por O2, MIC	Seleção de materiais
Água doce	CS revestido com epóxi, CuNi, cobre, não metálico	Corrosão de O2, MIC	Monitoramento de limpeza/uso de biocida se não for usado para água potável
Água de resfriamento	CS + CA, Não metálico	Corrosão da água de resfriamento	Uso de eliminador de O2 e inibidor de corrosão Sistemas de resfriamento de glicol-água mistos em contato com componentes CS são conhecidos por causar corrosão. O glicol deve ser misturado com um inibidor de corrosão.
Água do mar	CS + revestimento, SDSS, Liga 625, Ti, CuNi, GRP	Pites de cloreto, CSCC, corrosão por O2, corrosão por fresta, MIC	Seleção de materiais Controle de temperatura
Água Desmineralizada	CS revestido com epóxi, 316SS, não metálico	Corrosão de O2	Seleção de materiais
Água potável	Não metálico (por exemplo C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	Microfone	Ânodos de sacrifício não devem ser usados em sistemas de água potável.
Água de fogo	CuNi, CS+3mmCA(mínimo)+revestimento interno, GRVE, GRE, HDPE	Pites de cloreto, CSCC, corrosão por O2, corrosão por fresta, MIC	Mecanismos de corrosão dependentes do meio de água de fogo. A opção não metálica precisa considerar o risco de incêndio
Drenos Abertos	Não metálico CS + revestimento epóxi	Pites de cloreto, CSCC, corrosão por O2, corrosão por frestas, MIC, corrosão atmosférica	As tubulações dos vasos revestidos devem ser CRA.
Drenos fechados	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS +CRA revestido	Corrosão de CO2 Danos por H2S úmido, CSCC, corrosão por fresta, corrosão por O2, ASCC, MIC	Seleção de materiais

Gás combustível

O gás combustível é fornecido como gás seco a jusante das colunas de desidratação, como gás de exportação, ou como gás separado de baixa pressão que não é completamente seco e pode ser aquecido para evitar a condensação de água na tubulação de entrega.

O gás seco será transportado em tubos CS com um CA nominal de 1 mm e não será inibido. A temperatura de despressurização deve ser analisada e, se for menor que -29 °C, o CS de baixa temperatura deve ser especificado. O gás combustível não seco deve ser tratado de forma semelhante ao gás úmido produzido (qualquer coisa <10 °C acima do ponto de orvalho). Se for necessária limpeza, então o 316 SS deve ser especificado.

Gás inerte

Considerado não corrosivo. Veja Tabela 8.

Combustível Diesel

Considerado não corrosivo e CS é adequado, no entanto, pode conter alguma contaminação dependendo da qualidade do diesel. Em tais casos, os tanques de armazenamento de diesel fabricados em CS com um CA de 3 mm devem ser revestidos internamente para evitar corrosão e precipitação de produtos de corrosão no diesel que podem interferir no equipamento. O tanque completo deve ser revestido, pois a condensação na superfície superior também pode produzir produtos de corrosão. A alternativa é usar tanques fabricados de um não metálico, como GRP.

Instrumento/Planta Ar e Nitrogênio

O CS galvanizado é comumente usado para sistemas de ar e nitrogênio de alta qualidade para tubulações de diâmetro maior e 316 SS para tubulações de diâmetro menor, apesar de sua não corrosividade. Onde a entrada de umidade pode estar presente, ou a limpeza é necessária a jusante de quaisquer filtros, a opção alternativa de 316 SS deve ser considerada em todo o processo. Conectores e conexões DSS devem ser usados.

Água doce

Se tratado (conforme definido na Seção 11.2), CS com um CA é permitido. Se não tratado, os sistemas de água doce devem ser atualizados para um CRA adequado ou CS com revestimento de CRA.

Água potável deve ser armazenada em tanques CS que são revestidos internamente com um revestimento aceitável para os padrões de saúde ou em tanques fabricados de GRP. Quando tanques de GRP são usados, os tanques devem ser revestidos externamente para evitar a entrada de luz nos tanques e o crescimento de algas na água armazenada. Para evitar a degradação do revestimento externo, graus resistentes a UV devem ser especificados. A tubulação deve ser de materiais não metálicos e tubulação de cobre convencional quando do diâmetro apropriado. Alternativamente, 316 SS pode ser especificado por razões de limpeza.

Água do mar

A seleção de materiais para sistemas de água do mar depende muito da temperatura e deve ser selecionada com referência à ISO 21457. Os materiais recomendados estão incluídos na Tabela 8. O CS com revestimento interno deve ser selecionado somente para sistemas de água do mar desarejada conforme API 15LE e NACE SP0304.

Para sistemas de combate a incêndio que usam água do mar como meio, consulte a Seção 12.3.8.

Água Desmineralizada

Água desmineralizada é corrosiva para CS; portanto, esses sistemas devem ser 316 SS. Um não metálico pode ser selecionado com a contribuição do FABRICANTE do material e a aprovação da EMPRESA é dada. Os tanques podem ser CS com um CA e um revestimento interno adequado.

Água de fogo

Para a maioria dos sistemas de água de incêndio permanentemente umedecidos com água do mar como meio, a recomendação de material é 90/10 CuNi ou titânio (consulte a Tabela de Utilidades 8 na ISO 21457).

Os sistemas de água de incêndio podem conter e transportar água doce aerada. As tubulações principais acima do solo podem ser construídas de 90/10CuNi e as tubulações principais subterrâneas podem ser construídas de GRVE (Glass Reinforced Vinyl Esther), que não requer revestimento ou proteção catódica. Válvulas maiores devem ser CS com revestimento de CRA para superfícies molhadas internas e acabamento de CRA. Válvulas críticas precisarão ser totalmente fabricadas com materiais de CRA. Para evitar problemas de corrosão galvânica, carretéis de isolamento devem ser especificados sempre que for necessário isolamento elétrico entre materiais diferentes.

As válvulas de bronze NiAl são compatíveis com tubulações 90/10CuNi, no entanto, bronze NiAl e CuNi não são adequadas para água poluída por sulfeto.

A seleção do material dependerá da qualidade da água e de sua temperatura. A temperatura do corpo negro deve ser considerada no design.

A tubulação interna de aço carbono revestida com epóxi para o sistema de combate a incêndio está sujeita à aprovação da EMPRESA.

Drenos Abertos

A seleção de material para equipamentos de drenagem aberta deve ser CS com um revestimento interno. A recomendação para tubulação é uma não metálica apropriada, pendente de aprovação da EMPRESA. Alternativamente, CS com um CA de 6 mm pode ser especificado quando o serviço tiver baixa criticidade. Os tanques de drenagem aberta devem ser revestidos internamente por um sistema de revestimento orgânico qualificado e suplementados com um sistema de proteção catódica.

Drenos fechados

A seleção de materiais para drenos fechados deve considerar as condições de quaisquer hidrocarbonetos potenciais dentro do sistema. Onde drenos fechados recebem hidrocarbonetos ácidos, os requisitos para serviço ácido (conforme Seção 11.5) devem ser aplicados. O projeto do sistema de cobertura para todos os tambores e tanques deve considerar a possibilidade de oxigênio residual e, portanto, ser considerado dentro da seleção de materiais.

Válvulas

A seleção de materiais para válvulas deve ser apropriada para a classe de tubulação na qual elas são classificadas e de acordo com os requisitos da ASME B16.34. Mais detalhes sobre materiais de válvulas podem ser encontrados em AGES- SP-09-003, a Especificação de Válvulas de Tubulação e Oleoduto.

Válvulas para aplicações submarinas serão selecionadas de acordo com API 6DSS. Válvulas devem ser selecionadas em conformidade com a especificação ADNOC AGES-SP-09-003.

Equipamento estático

Diretrizes de materiais para vasos de pressão são fornecidas nas Tabelas 6 e 7 acima. Isso é comumente CS com um revestimento interno ou revestimento CRA. As diretrizes para seleção entre CS com revestimento versus uma opção CRA sólida são fornecidas na Seção 11.3, mas devem ser consideradas caso a caso. Soldas e requisitos de aceitação devem ser conforme ASME IX.

Onde a seleção de material de serviço ácido se aplica a embarcações, consulte a Seção 11.5. Onde fora dos limites NACE MR0175 / ISO 15156-3 para 316 SS, as embarcações devem ser revestidas internamente/soldadas com Liga 625.

Conforme mencionado na Seção 11.6, o projeto e, portanto, a seleção de materiais dos trocadores de calor dependem de seus requisitos de serviço. No entanto, em todos os casos, os materiais devem seguir estas diretrizes:

O material a ser selecionado para atender aos requisitos de vida útil do projeto
A seleção do material deve ser orientada pelo projeto
O grau 2 de titânio ASTM B265 é o grau recomendado para aplicações de trocadores de calor contendo água do mar e glicol rico. O potencial de hidretação de titânio deve ser considerado no projeto de todos os trocadores de calor de titânio, garantindo que as condições não excedam 80 °C, um pH abaixo de 3 ou acima de 12 (ou acima de 7 com alto teor de H2S) e que não haja mecanismo disponível para gerar hidrogênio; por exemplo, acoplamento galvânico.
O CA geralmente não deve estar disponível para CS em trocadores de calor; portanto, pode ser necessário atualizar a especificação para um CRA adequado.
Se CuNi for usado em tubos em um projeto de casco e tubo, as velocidades mínima e máxima da Tabela 9 devem ser respeitadas. No entanto, esses valores mudarão com o diâmetro do tubo e devem ser projetados caso a caso.

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 9 – Velocidades máximas e mínimas de fluxo para tubos de trocadores de calor de CuNi

Material do tubo	Velocidade (m/s)
Material do tubo	Máximo	Mínimo
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Mais detalhes sobre o projeto podem ser encontrados em AGES-SP-06-003, a Especificação do Trocador de Calor de Casco e Tubo. Equipamentos/Bombas Rotativas
A seleção da classe de material da bomba deve ser feita pelo CONTRATANTE caso a caso para qualquer Projeto da EMPRESA usando AGES-SP-05-001, a Especificação de Bombas Centrífugas (API 610). Abaixo na Tabela 10, são fornecidas diretrizes sobre a seleção da classe de material para bombas por sistema. Mais detalhes sobre o material, incluindo quando uma atualização da especificação é necessária para condições operacionais específicas, podem ser encontrados em AGES-SP-05-001.

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 10 – Classificação de materiais para bombas

Serviço	Classe de material
Hidrocarboneto ácido	S-5, A-8
Hidrocarboneto não corrosivo	S-4
Hidrocarboneto corrosivo	A-8
Condensado, não aerado	S-5
Condensado, arejado	C-6, A-8
Propano, butano, gás liquefeito de petróleo, amônia, etileno, serviços de baixa temperatura	S-1, A-8
Óleo diesel, gasolina, nafta, querosene, gasóleos, óleos lubrificantes leves, médios e pesados, óleo combustível, resíduos, petróleo bruto, asfalto, fundos de petróleo bruto sintético	S-1, S-6, C-6
Xileno, tolueno, acetona, benzeno, furfural, MEK, cumeno	S-1
Produtos petrolíferos contendo compostos de enxofre	C-6, A-8
Produtos petrolíferos contendo uma fase aquosa corrosiva	A-8
Enxofre líquido	S-1
Dióxido de enxofre líquido, seco (máx. 0,3% peso H2O), com ou sem hidrocarbonetos	S-5
Dióxido de enxofre aquoso, todas as concentrações	A-8
Sulfolane (solvente químico patenteado pela Shell)	S-5
Resíduo curto contendo ácidos naftênicos (número de acidez acima de 0,5 mg KOH/g)	C-6, A-8
Carbonato de sódio	I-1
Hidróxido de sódio, concentração < 20%	S-1
Glicol	Especificado pelo Licenciante
Soluções DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP ou Sulfinol contendo H2S ou CO2 com mais de 1% H2S	S-5
Soluções DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP ou Sulfinol, gordura, contendo CO2 com menos de 1% H2S ou ≥120 °C	A-8
Ferver e processar água	C-6, S-5, S-6
Água de alimentação da caldeira	C-6, S-6
Água suja e água do tambor de refluxo	C-6, S-6
Água salobra	A-8, D-2
Água do mar	Caso a caso
Água azeda	D-1
Água doce, arejada	C-6
Escorra a água, levemente ácida, não arejada	A-8

Tubos e conexões para instrumentos

Em geral, tubos pequenos com menos de 1' NÃO para instrumentação EU produtos químicos EU Os sistemas de lubrificação/óleo de vedação devem ser feitos de material 904L, salvo especificação em contrário.
Tubulações/conexões de instrumentos em serviços públicos sem requisitos de serviço ácido (ar de instrumento, fluido hidráulico, óleo lubrificante, óleo de vedação etc.) para instalações terrestres devem ser de aço inoxidável 316L.
Para meio de gás de processo envolvendo serviço ácido, a aplicação de um material CRA (316L/ 6Mo / Inconel 825) para a tubulação do instrumento deve ser selecionada em conformidade com os limites de material NACE MR0175 / ISO 15156-3 considerando cloretos, pressão parcial de H2S, pH e temperatura de projeto, ou em conformidade com NACE MR0103/ ISO 17495 para tubulação do instrumento usada em ambiente de refino.
A seleção do material do tubo de instrumento também deve considerar o risco de corrosão sob tensão induzida por cloreto externo e o risco de corrosão por pites e frestas externas, especialmente em ambientes com cloreto. Portanto, tubos de instrumento em instalações offshore (independentemente dos serviços) revestidos de PVC (2 mm de espessura) 316 SS devem ser considerados para ambientes marinhos expostos, caso a caso. Alternativamente, SS austeníticos 6Mo são considerados adequados até 120 °C em ambientes marinhos, cujo uso deve ser decidido caso a caso.

Parafusamento

Todos os parafusos e porcas devem ser fornecidos com certificação de acordo com a norma EN 10204, Tipo 3.1, no mínimo, e Tipo 3.2 para serviço em baixa temperatura.
Os materiais de aparafusamento devem estar em conformidade com as tabelas de aparafusamento para metais ferrosos, não ligados e ligados, fornecidas no Apêndice 1 – Padrões Selecionados de Materiais Metálicos. Aparafusamento adequado para faixas de temperatura definidas pode ser encontrado na Tabela 11, abaixo

Diretrizes para seleção de materiais: Tabela 11 – Especificação de materiais para faixas de temperatura de aparafusamento

Faixa de temperatura (°C)	Especificação do material		Restrições de tamanho
Faixa de temperatura (°C)	Parafusos	Nozes	Restrições de tamanho
-100 a +400	A320 Grau L7	A194 Grau 4/S3 ou grau 7/S3	≤ 65
-100 a +400	A320 Grau L43	A194 grau 7/S3 ou A194 grau 4/S3	< 100
-46 a + 400⁴	A193 Grau B7	A194 Grau 2H	Todos
-29 a + 540⁴	A193 Grau B16¹	A194 Grau 7	Todos
-196/+ 540	A193 Grau B8M²	A194 Grau M/8MA³	Todos

Notas:

Este grau não deve ser usado para equipamentos permanentemente imersos. O grau B16 é destinado a serviços de alta temperatura, fora da faixa de temperatura do grau B7.
Parafusos e porcas do tipo 316 não devem ser usados em temperaturas acima de 60 °C se expostos a uma solução salina úmida.
Use 8MA com classe 1
Os limites de temperatura mais baixos estão sujeitos à interpretação e devem ser esclarecidos para cada

O material de fixação CS e/ou de baixa liga deve ser galvanizado a quente conforme ASTM A153 ou ter proteção contra corrosão confiável similar. Para serviço de GNL, deve-se tomar muito cuidado com a possibilidade de SS entrar em contato com itens galvanizados.
Para aplicações onde a dissolução de uma camada espessa de zinco pode causar perda de pré-tensão do parafuso, a fosfatização deve ser usada. Parafusos revestidos com politetrafluoroetileno (PTFE), por exemplo Takecoat & Xylan ou equivalente, podem ser usados, mas onde esses parafusos dependem de proteção catódica, eles devem ser usados somente se a continuidade elétrica for verificada por medições. Parafusos revestidos com cádmio não devem ser usados.
Onde parafusos, porcas e espaçadores externos devem ser protegidos por revestimento não metálico, eles devem ser revestidos com um revestimento de PTFE que passe por um teste de névoa salina de 6.000 horas realizado em um laboratório terceirizado credenciado pela ISO 17025 para esses testes. As amostras devem ser retiradas da instalação do Aplicador, não do fabricante da tinta.
A fixação por parafusos para revestimento potencial não metálico é aplicável a:

Todas as conexões flangeadas externas (montadas na oficina e em campo), incluindo parafusos de flange isolados onde a temperatura de serviço é inferior a 200 °C.
Parafusos de equipamento que exigem remoção para manutenção e inspeção programadas. Revestimentos não metálicos em parafusos não são aplicáveis para:
Todos os parafusos estruturais;
Fixadores/parafusos usados na montagem de vários componentes dentro de um pacote do FORNECEDOR ou equipamento padrão do FABRICANTE, conjuntos de valores padrão diversos e instrumentação. O CONTRATANTE deve revisar os revestimentos padrão do FORNECEDOR/FABRICANTE para sua adequação caso a caso;
Fixadores de liga;
Parafusos de capô e parafusos de gaxeta para válvulas;
Parafusos para conexão de descarga de filtros;
Parafusos para itens especiais de tubulação padrão do FABRICANTE (visores, medidores de nível e silenciadores).

Os materiais de fixação para serviço ácido devem atender aos requisitos da Tabela 12.

Diretrizes de seleção de materiais: Tabela 12 – Materiais de aparafusamento para serviço ácido

Condições de serviço	Materiais	Especificação do material		Comentários
Condições de serviço	Materiais	Parafusos	Nozes	Comentários
Temperatura média e alta > -29 °C	Liga de aço	ASTM A193, Grau B7M	ASTM A194 Grau 2, 2H, 2HM	Devido ao perigo de fragilização por hidrogênio causada pela proteção catódica, parafusos e porcas de dureza controlada são necessários, por isso os graus 'M' também são especificados.
Baixa temperatura (-100°C a -29 °C)	Liga de aço	ASTM A320, Graus L7M ou L43	ASTM A194, Grau 4 ou 7
Médio e alto até -50 °C	DSS e SDSS	ASTM A276; Norma ASTM A479	ASTM A194
Média e alta até -196 °C Somente aplicações de baixa pressão	Aço inoxidável austenítico (316)	ASTM A193 B8M Classe 1 (solução de carboneto tratada e dureza controlada 22HRC máx.)	ASTM A194 Grau 8M, 8MA (Dureza controlada para 22HRC máx.)
Média e alta até -196 °C	Aço inoxidável super austenítico	(6%Mo 254 SMO) ASTM A276	ASTM A194
Média e alta até -196 °C	Liga de base de níquel	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 ou Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 ou Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Especificações de materiais

Os padrões de materiais identificados em desenhos, folhas de requisição ou outros documentos devem ser especificados integralmente de acordo com a orientação dada nas Seções 10, 11 e 12, incluindo todos os requisitos adicionais aplicáveis ao padrão. Para materiais identificados com um número do Materials and Equipment Standards Code (MESC), os requisitos adicionais declarados nele também devem ser atendidos.
A última edição do padrão de materiais selecionado deve ser usada. Como essa última edição (incluindo emendas) sempre prevalece, o ano de emissão do padrão não precisa ser mostrado.

Limites de temperatura do metal
Os limites de temperatura mostrados na Tabela A.1 mostram os limites mínimos permitidos para a temperatura média através da seção transversal do material de construção durante a operação normal.
Tabela A.1 – Limites mínimos de temperatura para aços de tubulações e equipamentos

Temperatura (°C)	Item	Material
Até -29	Tubulações/Equipamentos	CS
-29 a -46	Tubulações/Equipamentos	LTCS
< -46	Tubulação	Aço inoxidável austenítico
Até -60	Vaso de Pressão	LTCS (soldagem WPQR, espécime HAZ a ser testado contra impacto na temperatura mínima de projeto. Critérios de aceitação mínimos de 27 J. Além disso, LTCS com CTOD e avaliação de criticidade de engenharia a serem realizados.)
< -60	Vaso de Pressão	Aço inoxidável austenítico
-101°C a -196°C	Tubulação/Equipamento	Aço austenítico SS/Ni com teste de impacto

Vale ressaltar que os limites de temperatura indicados não excluem necessariamente a aplicação dos materiais além desses limites, especialmente para peças que não retêm pressão, como partes internas de colunas, defletores de trocadores de calor e estruturas de suporte.
Os limites máximos de temperatura são apresentados nas seções 2, 3 e 4; as temperaturas mostradas entre parênteses, por exemplo (+400), são incomuns para a aplicação indicada, mas são permitidas do ponto de vista dos materiais, se necessário.
Atenção especial deve ser dada à especificação e aplicação de metais para serviço em baixas temperaturas. Para aplicações de baixa temperatura, consulte os apêndices das Especificações 'Soldagem, NDE e Prevenção de Fratura Frágil de Vasos de Pressão e Trocadores de Calor' e 'Soldagem, NDE e Prevenção de Fratura Frágil de Tubulações'.
Categorias de Metais

As seguintes categorias de metais são abrangidas por esta especificação:

Metais ferrosos – não ligados
Metais ferrosos – ligados
Metais não ferrosos

Em cada categoria são tratados os seguintes produtos:

Chapas, folhas e tiras;
Tubos e tubulações;
Cano;
Forjados, flanges e conexões;
Fundições;
Barras, perfis e arames;

Sequência de materiais
A sequência de materiais na coluna 'Designação' nas Seções 2, 3 e 4 é geralmente tal que o número subsequente indica um material com um aumento no conteúdo e/ou número de elementos de liga.
Composição química
Os requisitos de composição química mostrados nas Seções 2, 3 e 4 se relacionam com análises de produtos. As composições percentuais listadas nas Seções 2, 3 e 4 são por massa.
Limites adicionais em materiais
Os seguintes requisitos deverão ser atendidos, a menos que a aprovação da EMPRESA para desvios seja obtida:

Nenhum aço carbono grau 70 deve ser usado, exceto SA-516 Grau 70 (sujeito à aprovação da EMPRESA para a aplicação específica, as condições aplicáveis ao Grau 65 e as condições adicionais a e b listadas abaixo), ASTM A350 LF2, onde especificado, e ASTM A537 Cl.1 para tanques. Quaisquer outros materiais ou aplicações de grau 70 requerem aprovação da EMPRESA, exceto para forjados e fundidos de aço carbono padrão, por exemplo ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 e A352 LCC.
Fabricante de aço fornecerá dados de soldabilidade para SA-516, grau 70 usado em projetos anteriores bem-sucedidos
Condição de tratamento térmico: Normalizado, independentemente de
O equivalente de carbono e o teor máximo de carbono para todos os componentes de aço carbono em serviço não ácido devem estar de acordo com a seguinte tabela:

Tabela A.2 – Teor Máximo de Carbono e Equivalentes para Componentes de Aço

Componentes	Teor Máx. de Carbono (%)	Máx. Carbono Equivalente (%)
Placas, folhas, tiras, tubos e conexões forjadas que contêm pressão	0.23%	0.43%
Placas, barras, perfis estruturais e outros componentes não pressurizados a serem soldados	0.23%	N / D
Forjados e fundidos contendo pressão	0.25%	0.43%

Notas:

Vários serviços e materiais exigem requisitos suplementares de normalização e/ou Estes são cobertos pelas especificações de equipamentos e tubulações, ou por referência à Especificação DGS-MW-004, 'Materiais e Requisitos de Fabricação para Tubulações e Equipamentos de Aço Carbono em Serviço Severo'.
Todos os materiais de aço inoxidável quimicamente estabilizados da série 300 a serem usados em aplicações com temperaturas operacionais acima de 425 °C devem receber um tratamento térmico de estabilização a 900 °C por 4 horas após o tratamento térmico de solução.
Revestimentos de borracha em caixas d'água de condensadores de superfície e outros trocadores não devem ser usados sem a aprovação da EMPRESA.
Tubos de aço inoxidável da série 300 não devem ser usados para geração de vapor ou superaquecimento de vapor
Ferro fundido não deve ser usado em água do mar
Sempre que 'SS' ou 'Aço Inoxidável' for indicado em especificações ou outros documentos do Projeto sem referência a um grau específico, significará SS 316L.
Não é permitida a substituição de materiais 9Cr-1Mo-V, grau '91' para aplicações onde 9Cr-1Mo, grau '9' foi especificado.
- Todos os tubos e conexões de aço inoxidável, especialmente os com certificação dupla 316/316L e 321, devem ser padronizados como sem costura até 6' NPS (ASTM A312) e soldados classe 1 para 8' NPS e acima (ASTM A358 Classe 1).

Como escolher materiais, quais materiais escolher, por que escolher esse material e outras questões semelhantes sempre nos incomodaram. As Diretrizes de Seleção de Materiais são um assistente abrangente que pode ajudá-lo a selecionar corretamente e com eficiência tubos, conexões, flanges, válvulas, fixadores, chapas de aço, barras, tiras, hastes, forjados, fundidos e outros materiais para seus projetos. Vamos usar as Diretrizes de Seleção de Materiais para selecionar os materiais certos para você, de materiais metálicos ferrosos e não ferrosos para seu uso em petróleo e gás, petroquímica, processamento químico, engenharia marinha e offshore, bioengenharia, engenharia farmacêutica, energia limpa e outros campos.

Diretrizes para seleção de materiais: Metais ferrosos – não ligados

Placas, Folhas e Tiras

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Chapas de aço carbono de qualidade estrutural, galvanizadas	100	Um 446 – Um/G165	Para uso geral	Conteúdo C 0,23% máx.
Chapas de aço carbono de qualidade estrutural	(+350)	Um 283 – C	Para peças sem retenção de pressão de até 50 mm de espessura	Ser morto ou semi-morto
Chapas de aço carbono (acalmadas ou semi-acalmadas)	400	Um 285 – C	Para peças de retenção de pressão. Para espessuras de até 50 mm (Uso sujeito à aprovação específica da EMPRESA)	Conteúdo C 0,23% máx.
Placas de aço carbono (Si-killed) – baixa/média resistência	400	Um 515 – 60/65	Para peças de retenção de pressão (uso sujeito à aprovação específica da EMPRESA)	Conteúdo C 0,23% máx.
Chapas de aço C-Mn (Si-killed) – média/alta resistência	400	Um 515 -70	Para chapas de tubos não soldadas ao casco e/ou tubos. Para chapas de tubos a serem soldadas ao casco, veja 8.4.3.
Chapas de aço C-Mn (acalmadas ou semi-acalmadas) – alta resistência	400	Um 299	Para peças de retenção de pressão e para chapas de tubos a serem soldadas em tubos	Conteúdo de C 0,23% máx. Conteúdo de Mn 1,30% máx.
Aços C-Mn de grão fino – baixa resistência	400	Um 516 55/60, Um 662 – Um	Para peças de retenção de pressão também em baixas temperaturas	Conteúdo C 0,23% máx. Especifique V+Ti+Nb<0,15%
Aços C-Mn de grão fino – resistência média	400	Um 516 – 65/70	Para peças de retenção de pressão também em baixas temperaturas	Conteúdo C 0,23% máx. Especifique V+Ti+Nb<0,15%
Aços C-Mn de grão fino – baixa resistência (normalizados)	400	A 537 – Classe 1	Para peças de retenção de pressão também em baixas temperaturas (uso sujeito a aprovação específica)	Especifique V+Ti+Nb<0,15%
Aços C-Mn de grão fino – resistência muito alta (Q+T)	400	A 537 – Classe 2	Para peças de retenção de pressão (uso sujeito a aprovação específica)	Especifique V+Ti+Nb<0,15%
Chapa e tira de aço carbono	—	A1011/A1011M	Para fins estruturais
Placa de piso de aço	—	Um 786	Para fins estruturais

Tubos e Tubulações

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubos de aço carbono soldados por resistência elétrica	400	Um 214	Para equipamentos de transferência de calor não queimados	Para ser morto. Um teste elétrico não destrutivo de acordo com ASTM A450 ou equivalente deve ser realizado além do teste hidrostático.
Tubos de aço carbono trefilados a frio sem costura	400	Um 179	Para equipamentos de transferência de calor não queimados	Para ser morto. Somente para ASME VIII – Div 1 Application.
Tubos de aço carbono soldados por resistência elétrica	400	Um 178 – Um	Para tubos de caldeiras e superaquecedores com diâmetro externo de até 102 mm, inclusive.	Um teste elétrico não destrutivo de acordo com ASTM A450 ou equivalente deve ser realizado além do teste hidrostático. Para ser morto ou semi-morto. Propriedades de temperatura elevada (Resistência ao escoamento conforme ASME II Parte-D).
Tubos de aço carbono soldados por resistência elétrica (Si-killed)	400	Um 226	Para tubos de caldeiras e superaquecedores em altas pressões de trabalho até e incluindo 102 mm de diâmetro externo.	Um teste elétrico não destrutivo de acordo com ASTM A450 ou equivalente deve ser realizado além do teste hidrostático. Propriedades de temperatura elevada (Resistência ao escoamento conforme ASME II Parte-D).
Tubos de aço carbono sem costura (Si-killed)	400	Um 192	Para resfriadores de ar, caldeiras e superaquecedores em altas pressões de trabalho.	Um teste elétrico não destrutivo de acordo com a especificação do material deve ser realizado além do teste hidrostático. Propriedades de temperatura elevada (Resistência ao escoamento conforme ASME II Parte-D).
Tubos de aço carbono sem costura (Si-killed)	400	A 334-6 (sem costura)	Para equipamentos de transferência de calor não queimados operando em baixas temperaturas de serviço.	Conteúdo de C 0,23% máx. Um teste elétrico não destrutivo de acordo com a especificação do material deve ser realizado além do teste hidrostático.
Tubos de aço carbono sem costura (Si-killed)	400	Um 210 Grau A-1	Para resfriadores de ar, caldeiras e superaquecedores em altas pressões de trabalho.	Conteúdo de C 0,23% máx. Para caldeiras e superaquecedores, propriedades de temperatura elevada (o limite de escoamento deve atender aos requisitos da ASME II Parte D).

Cano

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubo de aço carbono sem costura ou soldado a arco	400	API 5L-B	Somente para linhas de ar e água. Somente tubos galvanizados com conexões parafusadas.	Especifique tubo API 5L-B sem costura com acoplamentos roscados NPT, galvanizados conforme ASTM A53, parágrafo 17. Tubo sem costura a ser normalizado ou acabado a quente. Tubo SAW a ser normalizado ou PWHT após soldagem.
Tubo de aço carbono soldado por eletrofusão	400	A 672 – C 65 Classe 32/22	Para linhas de produtos de plotagem interna. Para tamanhos maiores que NPS 16.	Conteúdo C 0,23% máx.
Tubo de aço carbono sem costura	400	ASTM A106 grau B	Para a maioria das linhas de utilidades internas do lote. Sem emendas geralmente não obtidas em tamanhos maiores que NPS 16.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,30% máx. Para ser morto ou semi-morto.
Tubo de aço C-Mn sem costura (Si-killed)	400	Um 106-B	Para a maioria das tubulações de processo de plotagem interna, incluindo compostos de hidrocarboneto + hidrogênio, hidrocarboneto + enxofre.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,30% máx.
Tubo de aço C-Mn de grão fino sem costura (Si-killed)	(+400)	A 333 – Grau 1 ou 6	Para linhas de processo em baixas temperaturas de serviço. Sem emendas geralmente não obtidas em tamanhos maiores que NPS 16.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,30% máx. Especifique V+Ti+Nb < 0,15%.
Tubo de aço C-Mn de grão fino soldado por eletrofusão (Si-killed)	(+400)	Um 671 C65 Classe 32	Para linhas de processo em temperaturas de serviço moderadas ou baixas com tamanhos maiores que NPS 16.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,30% máx. Especifique V+Ti+Nb < 0,15%.
Tubo de aço carbono	—	Um 53	Somente para uso estrutural como corrimãos.

Forjados, Flanges e Conexões

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Conexões de tubos de aço carbono para soldagem de topo	400	A 234 – WPB ou WPBW	Para uso geral. Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores que NPS 16 podem ser sem costura ou soldados.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,30% máx. Normalizado ou acabado a quente. Material de chapa para A 234 WPB-W para atender ao requisito de serviço ácido: conteúdo de C 0,23% máx., Carbono Equivalente 0,43 máx.
Conexões de tubos de aço carbono para soldagem de topo	(+400)	Um 420 – WPL6 ou WPL6W	Para baixa temperatura de serviço. Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores que NPS 16 podem ser sem costura ou soldados.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,30% máx.
Forjados de aço carbono	400	Um 105	Para componentes de tubulação, incluindo flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão, e também para chapas de tubos a serem soldadas ao casco.	Conteúdo de C 0,23% máx. Mn pode ser aumentado para 1,20% máx. Deve ser normalizado em serviços de H2S úmido, amina, cáustico e Criticidade 1. Tratamento térmico exigido pela especificação ASTM com base na classificação.
Forjados de aço carbono	400	A 266 – Classe 2	Para componentes de vasos de pressão e equipamentos associados de retenção de pressão, incluindo espelhos tubulares.	Conteúdo C 0,25% máx.
Forjados de aço carbono-manganês	(+400)	A 350 – LF2 Classe 1	Para componentes de tubulação, incluindo flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	Conteúdo C 0,23% máx. Normalizado.
Forjados de aço carbono-manganês	350	A 765 – Grau II	Para componentes de vasos de pressão e equipamentos associados de retenção de pressão, incluindo placas de tubos, em baixas temperaturas de serviço.	Conteúdo C 0,23% máx.

Fundições

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Fundições de ferro cinzento	300	A 48 – Classe 30 ou 40	Para peças (internas) que não retêm pressão.
Fundições de ferro cinzento	650	A 319 – Classe II	Para peças (internas) que não retêm pressão em temperaturas elevadas.
Fundições de ferro cinzento	350	A 278 – Classe 40	Para peças de retenção de pressão e canais de resfriamento. Ferro fundido não deve ser usado em serviços perigosos ou acima de 10 bar.
Fundição de ferro dúctil	400	Um 395	Para peças de retenção de pressão, incluindo conexões e válvulas.	O exame metalográfico de acordo com a norma ASTM A395 deve ser feito além do ensaio de tração.
Fundições de aço	(+400)	A 216 – WCA, WCB* ou WCC	Para peças de retenção de pressão.	*Teor de C 0,25% máx.
Fundições de aço	(+400)	Um 352 – LCB* ou LCC	Para peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	*Teor de C 0,25% máx.

Barras, Seções e Fios

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Barras, perfis e placas de piso elevado de aço carbono de qualidade estrutural	350	Um 36	Para fins estruturais gerais.	Conteúdo de C 0,23% máx. Para itens não soldados e para itens que não serão soldados, a restrição no conteúdo de C pode ser desconsiderada. Para ser morto ou semi-morto.
Barras de aço de baixo carbono	400	Um 576 – 1022 ou 1117	Para peças usinadas.	Para ser morto ou semi-morto. Onde qualidade de usinagem livre for necessária, especifique Grau 1117.
Barras de aço de médio carbono	400	Um 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Para peças usinadas.	Para ser morto ou semi-morto. Onde qualidade de usinagem livre for necessária, especifique Grau 1137.
Barras de aço de alto carbono	230	Um 689/Um 576 – 1095	Para molas.	Ser morto ou semi-morto.
Fio de aço de qualidade de mola musical	230	Um 228	Para molas.
Barras e perfis de aço carbono	(+230)	Um 36	Para olhais de elevação, barras deslizantes, etc.	Conteúdo de C 0,23% máx. Para itens não soldados e para itens que não serão soldados, a restrição no conteúdo de C pode ser desconsiderada.
Arame soldado de aço, tecido	—	—
Tubos estruturais de aço carbono	—	Um 500	Somente para uso estrutural.
Barras de aço	—	Um 615	Para reforço de concreto.

Parafusamento

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Parafusos de aço carbono	230	Um 307 – B	Para fins estruturais. Qualidade de usinagem livre aprovada aceitável.
Porcas de aço carbono	230	Um 563 – Um	Para parafusos especificados em 8.7.1
Porcas de aço de médio carbono	450	Um 194 – 2H	Para aparafusamento especificado em 8.7.1
Parafusos estruturais de alta resistência	—	Norma ASTM F3125	Para fins estruturais.
Parafusos estruturais de aço tratado termicamente	—	Um 490	Para fins estruturais.
Arruelas de aço temperado	—	F436	Para fins estruturais.

Placas, folhas e tiras

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
1 Cr – Chapas de aço de 0,5 Mo	600	A387 – 12 Classe 2	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Chapas de aço 1,25 Cr – 0,5 Mo	600	A 387 – 11 Classe 2	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado ou temperado e temperado. Especifique P 0,005% máx. Placas para serem recozidas em solução.
Chapas de aço 2,25 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 22 Classe 2	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Chapas de aço 3 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 21 Classe 2	Para altas temperaturas de serviço é necessária ótima resistência à fluência e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Chapas de aço 5 Cr – 0,5 Mo	650	A 387 – 5 Classe 2	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e temperado. Placas para serem recozidas em solução.
Placas de aço 3,5 Ni	(+400)	Um 203 – D	Para peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	Especificar: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., P 0,002% máx., S 0,005% máx.
Placas de aço 9 Ni	-200	Um 353	Para peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	Especificar: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., P 0,002% máx., S 0,005% máx.
Chapas, folhas e tiras de aço 13 Cr	540	A 240 – Tipo 410S ou 405	Para revestimento de peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas. O tipo 405 não deve ser usado acima de 400°C.
Chapas, folhas e tiras de aço 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 240 – Tipo 304 ou 304N	Para peças não soldadas, que retêm pressão em baixas temperaturas de serviço ou para evitar contaminação do produto.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E especificado na ASTM A262. Placas a serem recozidas em solução.
Chapas, folhas e tiras de aço 18 Cr-8 Ni	-0.4	A 240 – Tipo 304L	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou temperaturas de serviço baixas e moderadas.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Chapas, folhas e tiras de aço 18 Cr-8 Ni	(-100) / +600	A 240 – Tipo 321 ou 347	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	Para resistência ótima à corrosão intergranular quando as temperaturas operacionais forem >426°C, aplique um tratamento térmico de estabilização a 900°C por 4 horas, subsequente ao tratamento térmico de solução. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na ASTM A262.
Chapas, folhas e tiras de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-0.4	A 240 – Tipo 316 ou 316L	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O tipo 316L deve ser usado para todos os componentes soldados. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na ASTM A262. Placas a serem recozidas em solução.
Chapas, folhas e tiras de aço estabilizadas com 18 Cr-10 Ni-2 Mo	(-200) / +500	A 240 – Tipo 316Ti ou 316Cb	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	Para resistência ótima à corrosão intergranular, especifique um tratamento térmico de estabilização a 900°C por 4 horas, subsequente ao tratamento térmico de solução. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na ASTM A262.
Chapas, folhas e tiras de aço 18 Cr-10 Ni-3 Mo	(-200) / +500	A 240 – Tipo 317 ou 317L	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Chapas, folhas e tiras de aço 25 Cr-20 Ni	1000	A 240 – Tipo 310S	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou temperaturas de serviço extremas.
Chapas, folhas e tiras de aço 18 Cr-8 Ni	700	A 240 – Tipo 304H	Para peças de retenção de pressão em temperaturas de serviço extremas sob certas condições corrosivas.	Especifique C 0,06% máx. e Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Chapas, folhas e tiras de aço 22 Cr-5 Ni-Mo-N	(-30) / +300	Um 240 – S31803	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	Especifique N 0,15% min. Especifique o teste de cloreto férrico de acordo com o Método A da ASTM G 48. Placas a serem tratadas termicamente em solução e resfriadas em água.
Chapas, folhas e tiras de aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) / +300	Um 240 – S32750	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	Especifique o teste de cloreto férrico de acordo com o Método A da norma ASTM G 48. Placas a serem tratadas termicamente com solução e resfriadas com água.
Chapas, folhas e tiras de aço 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-0.5	Um 240 – S31254	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	Placas a serem tratadas termicamente com solução e resfriadas com água.
Chapas de aço carbono ou aço de baixa liga com revestimento de aço inoxidável ferrítico	—	Um 263	Para altas temperaturas de serviço e/ou certas condições corrosivas.	Especifique o metal base e o revestimento.
Chapas de aço carbono ou aço de baixa liga com revestimento em aço inoxidável austenítico	400	Um 264	Para altas temperaturas de serviço e/ou certas condições corrosivas. Especifique o metal base e o revestimento.
Tubos de aço 25Cr – 5 Ni Mo-N sem costura para certos serviços corrosivos			Para ser recozido e resfriado a água. Para ser quimicamente passivado. Especifique o teste de cloreto férrico de acordo com o Método ASTM G 48.

Tubos e Tubulações

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubos de aço sem costura 1 Cr-0,5 Mo	600	Um 213 – T12	Para caldeiras, superaquecedores e equipamentos de transferência de calor sem queima em altas temperaturas de serviço e/ou que exigem resistência ao ataque de hidrogênio.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e temperado. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941.
Tubos de aço sem costura 1,25 Cr-0,5 Mo	600	Um 213 – T11	Para caldeiras, superaquecedores e equipamentos de transferência de calor sem queima em altas temperaturas de serviço e/ou que exigem resistência ao ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado ou temperado e temperado. Especifique P 0,005% máx.
Tubos de aço sem costura 2,25 Cr-1 Mo	625	Um 213 – T22	Para caldeiras, fornalhas, superaquecedores e equipamentos de transferência de calor sem queima em altas temperaturas de serviço que exigem ótima resistência à fluência e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Tubos de aço 5 Cr-0,5 Mo sem costura	650	Um 213 – T5	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre, por exemplo, tubos de fornalhas.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Tubos de aço 9 Cr-1 Mo sem costura	650	Um 213 – T9	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre, por exemplo, tubos de fornalhas.	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Tubos de aço 3,5 Ni sem costura	(+400)	–	Para baixas temperaturas de serviço.	–
Tubos de aço 9 Ni sem costura	-200	–	Para baixas temperaturas de serviço.	–
Tubos de aço 12 Cr sem costura	540	A 268 – TP 405 ou 410	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas.	TP 405 não deve ser usado acima de 400°C. TP 410 deve ser especificado com C 0,08 máx.
Tubos de aço 18 Cr-10 N-2Mo sem costura e soldados	(-200) +500	A 269 – TP 316 ou TP 316L ou TP 317 ou TP 317L	Para certas aplicações gerais.	Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB. Para tubos a serem soldados, dobrados ou com alívio de tensão, deve-se usar TP316L ou TP 317L.
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni soldados	-200 (+400)	A 249 – TP 304 ou TP 304L	Para superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados para evitar contaminação do produto ou para baixas temperaturas de serviço.	Como os tubos são soldados sem adição de metal de adição, o diâmetro interno e a espessura da parede dos tubos devem ser restritos a NPS 4 máx. e 5,5 mm máx., respectivamente.
Tubos de aço soldados estabilizados com 18 Cr-8 Ni	(-100) +600	A 249 – TP 321 ou TP 347	Para superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas.	Como os tubos são soldados sem adição de metal de adição, o diâmetro interno e a espessura da parede dos tubos devem ser restritos a NPS 4 máx. e 5,5 mm máx., respectivamente. Um teste elétrico não destrutivo de acordo com ASTM A450 deve ser realizado além do teste hidrostático. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Tubos de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo soldados	300	A 249 – TP 316 ou TP 316L	Para superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas.	Como os tubos são soldados sem a adição de metal de enchimento, o diâmetro interno e a espessura da parede dos tubos devem ser restritos a NPS 4 máx. e 5,5 mm máx., respectivamente. Um teste elétrico não destrutivo de acordo com ASTM A450 deve ser realizado além do teste hidrostático. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E conforme especificado em ASTM A262.
Tubos de aço soldados 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N	(-200) (+400)	Um 249 – S31254	Para superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas.	Como os tubos são soldados sem a adição de metal de enchimento, o diâmetro interno e a espessura da parede dos tubos devem ser restritos a NPS 4 máx. e 5,5 mm máx., respectivamente. Um teste elétrico não destrutivo de acordo com ASTM A450 deve ser realizado além do teste hidrostático.
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni sem costura	200	A 213 – TP 304 ou TP 304L	Para equipamentos de transferência de calor não queimados para evitar contaminação do produto ou para baixas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubos de aço estabilizados 18 Cr-8 Ni sem costura	(-100) +600	A 213 – TP 321, TP 347	Para superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na ASTM A262. Para resistência ótima à corrosão intergranular, especifique um tratamento térmico de estabilização subsequente ao tratamento térmico de solução.
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni sem costura	815	Um 213 – TP 304H	Para caldeiras, superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados em temperaturas de serviço extremas sob certas condições corrosivas.	Especifique C 0,06% máx. e Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Tubos de aço estabilizados 18 Cr-8 Ni sem costura	815	A 213 – TP 321H ou TP 347H	Para caldeiras, superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados em temperaturas de serviço extremas sob certas condições corrosivas.	Especifique C 0,06% máx. e Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Tubos de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo sem costura	300	A 213 – TP 316 ou TP 316L	Para superaquecedores e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	O TP 316 deve ser usado somente para itens não soldados. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na ASTM A262.
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni sem costura	815	A 271 – TP 321H ou TP 347H	Para fornos sob certas condições corrosivas com espessura máxima de parede de 25 mm.	–
Tubos de aço 25 Cr-5 Ni-Mo sem costura	300	Um 789 – S31803	Para certas condições corrosivas.	Especifique sem emendas.
Tubos de aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N sem costura	300	Um 789 – S32750	Para certas condições corrosivas.	Especifique sem emendas.
Tubos de aço sem costura 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) (+400)	Um 269 – S31254	Para certas condições corrosivas.	Especifique sem emendas.
Tubos de aço 25 Cr-5 Ni Mo-N sem costura	300	Um 789 – S32550	Para certos serviços corrosivos.	Especifique sem emendas.

Cano

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubo de aço 1 Cr-0,5 Mo soldado por eletrofusão em tamanhos NPS 16 e maiores	600	Um 691 1Cr Classe 22 ou 42	Para altas temperaturas de serviço, exigindo ótima resistência à fluência e/ou resistência ao ataque de hidrogênio	Para a Classe 22, o material base deve estar na condição N&T ou Q&T, com revenimento a 730°C no mínimo. Soldas para PWHT na faixa de 680-780°C. Para a Classe 42, a temperatura de revenimento deve ser de 680°C no mínimo. Especifique P 0,01% máx.
Tubo de aço 1,25 Cr-0,5 Mo soldado por eletrofusão em tamanhos NPS 16 e maiores	600	A 691 – 1,25Cr Classe 22 ou 42	Para altas temperaturas de serviço, exigindo ótima resistência à fluência e/ou resistência ao ataque de hidrogênio	Para a Classe 22, o material base deve estar na condição N&T ou Q&T, com revenimento a 730°C no mínimo. Soldas para PWHT na faixa de 680-780°C. Para a Classe 42, a temperatura de revenimento deve ser de 680°C no mínimo. Especifique P 0,01% máx.
Tubo de aço 2,25 Cr soldado por eletrofusão em tamanhos NPS 16 e maiores	625	A 691 – 2,25 Cr Classe 22 ou 42	Para altas temperaturas de serviço, exigindo ótima resistência à fluência e/ou resistência ao ataque de hidrogênio	Para a Classe 22, o material base deve estar na condição N&T ou Q&T, com revenimento a 730°C no mínimo. Soldas para PWHT na faixa de 680-780°C. Para a Classe 42, a temperatura de revenimento deve ser de 680°C no mínimo. Especifique P 0,01% máx.
Tubo de aço 5 Cr-0,5 Mo soldado por eletrofusão em tamanhos NPS 16 e maiores	650	A 691 – 5 Cr Classe 22 ou 42	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre	Para a Classe 22, o material base deve estar na condição N&T ou Q&T, com revenimento a 730°C no mínimo. Soldas para PWHT na faixa de 680-780°C. Para a Classe 42, a temperatura de revenimento deve ser de 680°C no mínimo. Especifique P 0,01% máx.
Tubo de aço 18 Cr-8 Ni soldado por eletrofusão em tamanhos acima de NPS 12	-200 a +400	A 358 – Grau 304 ou 304L Classe 1	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Tubo de aço estabilizado 18 Cr-8 Ni soldado por eletrofusão em tamanhos acima de NPS 12	-100 a +600	A 358 – Grau 321 ou 347 Classe 1	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	Para resistência ótima à corrosão intergranular, especifique um tratamento térmico de estabilização a 900°C por 4 horas após o tratamento térmico de solução, conforme detalhado na ASTM A358. Requisito Suplementar S6. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E conforme especificado na ASTM A262.
Tubo de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo soldado por eletrofusão em tamanhos acima de NPS 12	-200 a +500	A 358 – Grau 316 ou 316L Classe 1	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Tubo de aço 18 Cr-8 Ni soldado por eletrofusão em tamanhos acima de NPS 12	-200 a +500	A 358 – Grau 304L Classe 1	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	Especifique C 0,06% máx. e Mo+Ti+Nb 0,04% máx.
Tubo de aço sem costura 0,3 Mo	500		NÃO para serviço de hidrogênio. Para altas temperaturas de serviço	Especifique o conteúdo total de Al 0,012% máx.
Tubo de aço sem costura 0,5 Mo	500	Um 335 – P1	NÃO para serviço de hidrogênio. Para altas temperaturas de serviço	Especifique o conteúdo total de Al 0,012% máx.
Tubo de aço sem costura 1 Cr-0,5 Mo	500	Um 335 – P12	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio	Especificar para ser normalizado e temperado. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941. O comprador deve informar o fabricante se o serviço a temperatura deve ser superior a 600°C
Tubo de aço sem costura 1,25 Cr-0,5 Mo	600	Um 335 – P11	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio Sem costura geralmente não está disponível em tamanhos maior que NPS 16. Para tamanhos maiores, use ASTM A691 – 1,25 CR-Classe 22 ou 42 (9.3.2).	Especificar para ser normalizado e temperado. Especifique P 0,005% máx. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941 O comprador deve informar o fabricante se o serviço a temperatura deve ser superior a 600°C
Tubo de aço sem costura 2,25 Cr-1 Mo	625	Um 335 – P22	Para altas temperaturas de serviço, exigindo ótima resistência à fluência e/ou resistência ao ataque de hidrogênio Sem costura geralmente não é obtido em tamanhos maiores que NPS 16. Para tamanhos maiores, use ASTM A691 – 2,25 Cr-Classe 22 ou 42 (consulte 9.3.3).	Especificar para ser normalizado e temperado. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941. O comprador deve informar o fabricante se o serviço a temperatura deve ser superior a 600°C
Tubo de aço sem costura 5 Cr-0,5 Mo	650	Um 335 – P5	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre Sem emendas geralmente não é obtido em tamanhos maiores que NPS 16. Para tamanhos maiores, use ASTM A691 – 5 Cr-Classe 22 ou 42 (consulte 9.3.4).	Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Tubo de aço 9 Cr-1 Mo sem costura	650	Um 335 – P9	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre	Especificar para ser normalizado e temperado. O comprador deve informar o fabricante se o serviço a temperatura deve ser superior a 600°C
Tubo de aço 3,5 Ni sem costura	400	A 333 – Grau 3 Sem Costura	Para baixas temperaturas de serviço
Tubo de aço 9 Ni sem costura	-200	A 333 – Grau 8 Sem Costura	Para baixas temperaturas de serviço	Especificar: C 0,10% máx. S 0,002% máx. P 0,005% máx.
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni sem costura e soldados em tamanhos até NPS 12 incl.	-200 a +400	Um 312 – TP 304	Para baixas temperaturas de serviço ou para evitar contaminação do produto	Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm. Os materiais devem ser capazes de passar no exame de prática E teste de corrosão intergranular conforme especificado na norma ASTM A 262
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni sem costura e soldados em tamanhos até NPS 12 incl.	-200 a +400	Um 312 – TP 304L	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm. Os materiais devem ser capazes de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A 262
Tubos de aço estabilizados com 18 Cr-8 Ni, sem costura e soldados, em tamanhos até NPS 12 incl.	-100 a +600	A 312 – TP 321 ou TP 347	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm. Para resistência ideal à corrosão intergranular, especifique um tratamento térmico de estabilização a 900 °C por 4 horas após o tratamento térmico de solução, conforme detalhado no Requisito Suplementar ASTM A358 S5 Os materiais devem ser capazes de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A 262
Tubos de aço estabilizados com 18 Cr-8 Ni, sem costura e soldados, em tamanhos até NPS 12 incl.	815	Um 312 – TP 321H ou TP 347H	Para certas condições corrosivas e/ou temperaturas extremas de serviço	Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm.
	815	Um 312 – TP 321H ou TP 347H		A utilização desta nota está sujeita ao acordo da Empresa.
Tubos de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo sem costura e soldados em tamanhos até NPS 12 incl.	-200 a +500	A 312 – TP 316 ou TP 316L	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm.
	-200 a +500	A 312 – TP 316 ou TP 316L		O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Tubos de aço 18 Cr-8 Ni sem costura e soldados em tamanhos até NPS 12 incl.	+500 (+815)	Um 312 – TP 304H	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço	Especifique C 0,06% máx. e Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Tubo de aço 22 Cr-5 Ni- Mo-N sem costura e soldado	300	Um 790 – S 31803	Para certas condições corrosivas	Especifique N 0,15% min.
				Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm.
				Especificar em condição de recozimento em solução e têmpera em água.
Tubo de aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N sem costura e soldado	300	Um 790 – S 32750	Para certas condições corrosivas	Especifique N 0,15% min.
				Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm.
				Especificar em condição de recozimento em solução e têmpera em água.
Tubo de aço 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N sem costura e soldado	-200 (+400)	Um 312 – S31254	Para certas condições corrosivas	Tubos soldados podem ser usados com espessura de parede de até 5,5 mm.

Forjados, Flanges e Conexões

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Conexões de solda de topo em aço 0,5 Mo	500	A 234 – WP1 ou WP1W	NÃO para serviço com hidrogênio. Para altas temperaturas de serviço.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especifique o conteúdo total de Al 0,012% máx.
Conexões de solda de topo em aço 1 Cr-0,5 Mo	600	A 234 – WP12 Classe 2 ou WP12W Classe 2	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido. Especifique P 0,005% máx. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941.
Conexões de solda de topo em aço 1,25Cr-0,5Mo	600	A 234 – WP11 Classe 2 ou WP11W Classe 2	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Especifique P 0,005% máx. Para metal de poço, especifique 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm).
Conexões de solda de topo em aço 2,25 Cr-1 Mo	625	A 234 – WP22 Classe 3 ou WP22W Classe 3	Para temperaturas de serviço extremas e/ou resistência à corrosão por enxofre.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941.
Conexões de solda de topo em aço 5 Cr-0,5 Mo	650	A 234 – WP5 ou WP5W	Para altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especificar para ser normalizado e temperado ou temperado e revenido.
Conexões de solda de topo em aço 3.5 Ni	(+400)	Um 420 – WPL3 ou WPL3W	Para baixas temperaturas de serviço.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especifique para ser normalizado.
9 Conexões de solda de topo em aço Ni	-200	Um 420 – WPL8 ou WPL8W	Para baixas temperaturas de serviço.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especificar para ser duplamente normalizado ou temperado e revenido. Especifique C 0,10% máx., S 0,002% máx., P 0,005% máx.
Conexões de solda de topo em aço 18 Cr-8 Ni	-200 a +400	Um 403 – WP304-S/WX/WU	Para baixas temperaturas de serviço ou para evitar contaminação do produto.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. O material deve passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na norma ASTM A262. Teste todas as soldas de costura de aço inoxidável austenítico.
Conexões de solda de topo em aço 18 Cr-8 Ni	-200 a +400	Um 403 – WP304L-S/WX/WU	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Conexões de solda de topo em aço 18 Cr-8 Ni	815	Um 403 – WP304H-S/WX/WU	Para certas condições corrosivas e/ou temperaturas de serviço extremas.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especifique: C 0,06% máx. e Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Conexões de solda de topo em aço estabilizado 18 Cr-8 Ni	(-100) a +600	Um 403 – WP321-S/WX/WU ou WP347-S/WX/WU	Para certas condições corrosivas e/ou temperaturas de serviço extremas.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Para resistência ideal à corrosão intergranular, especifique um tratamento térmico de estabilização a 900 °C por 4 horas, sujeito a um tratamento térmico de solução.
Conexões de solda de topo em aço estabilizado 18 Cr-8 Ni	815	Um 403 – WP321H-S/WX/WU ou WP347H-S/WX/WU	Para certas condições corrosivas e/ou temperaturas de serviço extremas.	A utilização desta nota está sujeita à concordância da Empresa.
Conexões de solda de topo em aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	Um 403 – WP316-S/WX/WU ou WP316L-S/WX/WU	Para certas condições corrosivas e/ou condições de alto serviço.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Conexões de solda de topo em aço 22 Cr-5 Ni-Mo-N	300	A815 – S31803 Classe WP-S ou WP-WX	Para certas condições corrosivas.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados. Especifique N 0,15% min.
Conexões de solda de topo em aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N para condições corrosivas	300	A815 – S32750 Classe WP-S ou WP-WX	Para condições corrosivas.	Especifique Seamless.
20 acessórios para soldagem de topo em aço Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Para certas condições corrosivas.	Tamanhos até NPS 16 incl. devem ser sem costura. Tamanhos maiores podem ser sem costura ou soldados.
Forjados de aço 0,5 Mo	500	Um 182-F1	NÃO para serviço de hidrogênio. Para chapas de tubos, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em alta temperaturas de serviço
Forjados de aço 0,5 Mo	+500	Um 336 – F1	Para peças pesadas, por exemplo, forjados de tambor, para altas temperaturas de serviço. NÃO para serviço de hidrogênio.	Especifique o conteúdo total de Al 0,012% máx.
Forjados de aço 1 Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F12 Classe 2	Para chapas de tubos, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço. Resistente a ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941.
Forjados de aço 1 Cr-0,5 Mo	+600	Um 336 – F12	Para peças pesadas, por exemplo, forjados de tambor, para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941.
Forjados de aço 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	Um 182 – F11	Para chapas de tubos, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço. Resistente a ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado. Especifique P 0,005% máx. Para resistência ao ataque de hidrogênio, consulte API 941.
Forjados de aço 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	Um 336 – F11	Para peças pesadas, por exemplo, forjados de tambor, para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado ou temperado e temperado. O uso de graus temperados e temperados líquidos está sujeito a acordo. Especifique P 0,005% máx.
Forjados de aço 2,25 Cr-1 Mo	+625	Um 182 – F22	Para chapas de tubos, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço. Resistente a ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado. Consulte API 934 para requisitos de Materiais e Fabricação.
Forjados de aço 2,25 Cr-1 Mo	+625	Um 336 – F22	Para peças pesadas, por exemplo, forjados de tambor, para altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado ou temperado e temperado. O uso de graus temperados e temperados líquidos está sujeito a acordo. Consulte API 934.
3 peças forjadas de aço Cr-1 Mo	+625	Um 182 – F21	Para chapas de tubos, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço. Resistente a ataque de hidrogênio.	Especifique para ser normalizado e temperado. Consulte API 934 para requisitos de Materiais e Fabricação.
Forjados de aço 5 Cr-0,5 Mo	+650	Um 182 – F5	Para chapas de tubos, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço. Resistente à corrosão por enxofre.	Especificar para ser normalizado e temperado.
Forjados de aço 3,5 Ni	(-400)	Um 350 – LF3	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	Especifique: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., Mn 0,90% máx., S 0,005% máx.
Forjados de aço 9 Ni	(-200)	A 522 – Tipo I	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	Especifique: C 0,10% máx., Si 0,30% máx., Mn 0,90% máx., S 0,005% máx.
Forjados de aço 12 Cr	+540	Um 182 F6a	Para certas condições corrosivas.
Forjados de aço 12 Cr	+540	Um 182 – F6a	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	Um 182 – F304	Para baixas temperaturas de serviço ou para evitar contaminação do produto.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	Um 182 – F304L	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 18 Cr-8 Ni	-200 / +500	Um 182 – F304L	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 18 Cr-8 Ni	+815	Um 182 – F304H	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob temperaturas de serviço extremas.	Especifique C 0,06% máx. Mo+Ti+Nb 0,4% máx.
Forjados de aço estabilizado 18 Cr-8 Ni	+600	Um 182 – F321 / F347	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	Para resistência ótima à corrosão intergranular, especifique um tratamento térmico de estabilização de 870-900°C por 4 horas, seguido por tratamento térmico de solução. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice E, conforme especificado na ASTM A262.
Forjados de aço estabilizado 18 Cr-8 Ni	+815	Um 182 – F321H / F347H	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob temperaturas de serviço extremas.	A utilização desta nota está sujeita ao acordo da Empresa.
Forjados de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	Um 182 – F316	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	Um 182 – F316L	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	Um 182 – F316H	Para certas condições corrosivas e/ou altas temperaturas de serviço.	O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular da Prática E, conforme especificado na norma ASTM A262.
Forjados de aço 22 Cr-5 Ni-Mo-N	-30 / +300	Um 182 – F51	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob condições corrosivas.	Especifique N 0,15% min.
Forjados de aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) a +300	Um 182 – F53	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	–
20 peças forjadas de aço Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a (+400)	Um 182 – F44	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	–
Forjados de aço 9Cr Mo	+650	ASTM A182-F9	Para chapas tubulares, flanges, conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em temperaturas de serviço extremas e/ou que exigem resistência à corrosão por enxofre.	Normalizado e temperado
Liga Ni-Cr-Mo-Nb forjada (liga 625) para condições corrosivas	425	ASTM B366	Passivado quimicamente e livre de qualquer incrustação ou óxidos. Especificar na condição de recozimento da solução.	–
Forjados de liga Ni-Cr-Fe (liga 600) para condições corrosivas	+650	ASTM B564 N06600	Especificar peças forjadas em condição de recozimento em solução.	–

Fundições

Designação	Temperatura do metal (°C)	Especificação ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Fundição de 14,5 Si	+250	Um 518 – 1	Para peças (internas) que não retêm pressão.	Especifique o conteúdo de Si 14,5% min. Outros elementos de liga para um dado Mo.
Fundição de 18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Tipo 1)	+500	A 436 – Tipo 1	Para peças (internas) que não retêm pressão sob certas condições corrosivas.	–
Fundições 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (Tipo D-2)	+500	A 439 – Tipo D-2	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	–
22 peças fundidas de Ni-4 Mn	+500	A 571 – Tipo D2-M	Para peças de retenção de pressão em baixas temperaturas de serviço.	–
Fundições de aço 0,5 Mo	+500	Um 217 – WC1	Não para serviço de hidrogênio. Para conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço e/ou resistência a ataque de hidrogênio.	Especifique o conteúdo total de Al 0,012% máx.
Fundição de aço 1,25 Cr-0,5 Mo	+550	Um 217 – WC6	Para conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço e/ou que exigem resistência à corrosão por enxofre.	Especifique 0,01% máx. Al. Normalizado e temperado.
Fundição de aço 2,25 Cr-1 Mo	+650	Um 217 – WC9	Para conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço e/ou resistência ao ataque de hidrogênio.	Especifique 0,01% máx. Resistência ao ataque de hidrogênio conforme API 941.
5 peças fundidas de aço Cr-0,5 Mo	+650	Um 217 – C5	Para conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre.	–
9 peças fundidas de aço Cr-1 Mo	+650	Um 217 – C12	Para conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão em altas temperaturas de serviço e/ou resistência à corrosão por enxofre.	–
Fundições de aço 3,5 Ni	(+400)	Um 352 – LC3	Para baixas temperaturas de serviço.	–
9 Fundições de aço Ni	(+400)	Um 352 – LC9	Para baixas temperaturas de serviço.	Especifique: C 0,10% máx., S 0,002% máx., P 0,005% máx.
Fundição de aço 12 Cr	+540	Um 743 – CA15	Para peças que não retêm pressão sob condições corrosivas.	–
Fundição de aço 12 Cr-4 Ni	+540	Um 217 – CA15	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.	–
Fundição de aço 18 Cr-8 Ni	+200	Um 744 – CFB	Para peças (internas) que não retêm pressão sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	As peças fundidas para serviço corrosivo devem ser capazes de atender aos requisitos da ASTM A262, Prática E.
Fundição de aço 18 Cr-10 Ni-Nb (estabilizado)	+1000	Um 744 – CFBC	Se destinado ao serviço de hidrogênio, especifique 0,012% de teor máximo de Al para resistência ao ataque de hidrogênio. As peças fundidas para serviço corrosivo devem ser capazes de atender aos requisitos da ASTM A262, Prática E.
Fundição de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	+500	Um 744 – CBFM	Para peças (internas) que não retêm pressão sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	As peças fundidas para serviço corrosivo devem ser capazes de atender aos requisitos da ASTM A262, Prática E.
Fundições de aço 25 Cr-20 Ni	+1000	Um 297 – HK	Para peças (internas) que não retêm pressão e que exigem resistência ao calor.	–
Fundições de aço 25 Cr-12 Ni	+1000	A447-Tipo II	Para suportes de tubos de fornalhas.
Fundição de aço 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A351-CF8	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	As peças fundidas para serviço corrosivo devem ser capazes de atender aos requisitos da ASTM A262, Prática E.
Fundição de aço estabilizado 18 Cr-8 Ni-Nb	(-100) a +600	A351-CF8C	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	Se destinado a temperaturas de trabalho acima de 500°C, teor específico de Si 1,0% máx. As peças fundidas para serviço corrosivo devem ser capazes de atender aos requisitos da ASTM A262, Prática E.
Fundição de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A351-CF8M	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas e/ou em altas temperaturas de serviço.	As peças fundidas para serviço corrosivo devem ser capazes de atender aos requisitos da ASTM A262, Prática E.
Fundição de aço 22 Cr-5 Ni-Mo-N	+300	A890-4A, S32 e S33	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.
Fundição de aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N	+300	A890-5A, S32 e S33	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.
20 peças fundidas de aço Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) a (+400)	A351-CK3MCuN	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas.
Fundições de aço 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CH20	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas em temperaturas de serviço extremas.
Fundições de aço 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CK20	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas em temperaturas de serviço extremas.
Fundições de aço 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-HK40	Para peças de retenção de pressão sob certas condições corrosivas em temperaturas de serviço extremas.
20 peças fundidas de aço Cr-29 Ni-Mo-Cu	(+400)	A744-CN7M	Para conexões, válvulas e outras peças de retenção de pressão que exigem resistência à corrosão por ácido sulfúrico.
Fundição centrífuga e estática de aço Cr-Ni 20 Cr-33 Ni-Nb 25 Cr-30 Ni 25 Cr-35 Ni-Nb			Para peças de fornos que retêm pressão em temperaturas extremas de serviço.

Barras, Seções e Arame

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Barras de aço 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	Um 322 – 4140	Para peças usinadas
Barras de aço 9 Ni	-200	Um 322	Para peças usinadas, para serviço em baixa temperatura
Barras de aço 12 Cr	+425	A 276 – Tipo 410 ou Tipo 420	Qualidade de usinagem livre ASTM A582, Tipo 416 ou 416Se aceitável, sujeito à aprovação da Empresa	Para itens soldados, especifique o Tipo 405
Barras de aço 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A 479 – Tipo 304	Para peças usinadas	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E
Barras de aço 18 Cr-8 Ni	-200 a +500	A 479 – Tipo 304L	Para peças usinadas	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E
Barras de aço 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Tipo 304H	Para peças usinadas	Especifique C: 0,06% máx., Mo+Ti+Nb: 0,4% máx.
Barras de aço estabilizadas 18 Cr-8 Ni	-200 (+815)	A 479 – Tipo 321 ou Tipo 347	Para peças usinadas	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E
Barras de aço estabilizadas 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Tipo 321H ou Tipo 347H	Para peças usinadas, a utilização desta classe está sujeita ao acordo da Empresa
Barras de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 479 – Tipo 316	Para peças usinadas	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E
Barras de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 a +500	A 479 – Tipo 316L	Para peças usinadas	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E
Barras de aço 22 Cr-5 Ni-Mo-N	-30 a +300	Um 479 – S31803	Para peças usinadas	N 0,15% mín.
Barras de aço 25 Cr-7 Ni-Mo-N	-30 a +300	Um 479 – S32750	Para peças usinadas	N 0,15% mín.
20 barras de aço Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	Um 276 – S31254	Para peças usinadas
Barras de aço Si-Mn	+230	Um 689/Um 322-9260	Para molas
Arame de aço trefilado a frio	+230	Um 227	Para molas
Fio de aço 18 Cr-8Ni trefilado a frio	+230	Tipo 302	Para molas	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E

Parafusamento

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
1 Material de parafuso de aço Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	Um 193 – B7	Para uso geral. Para porcas, veja 8.7.3.	–
1 Material de parafuso de aço Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	Um 193 – B7M	Para serviço azedo. Para nozes, veja 9.7.13.	–
1 Cr-0,5 Mo-0,25 material de parafuso de aço	+525 (+600)	Um 193 – B16	Para serviço de alta temperatura. Para porcas, veja 9.7.14.	–
1 Material de parafuso de aço Cr-0,25 Mo	-105 a +450 (+540)	Um 320 – L7	Para serviço de baixa temperatura. Para porcas, veja 9.7.15.	–
1 Material de parafuso de aço Cr-0,25 Mo	-30 a +450	Um 320 – L7M	Para serviço azedo e serviço de baixa temperatura. Para nozes, veja 9.7.16.	–
Material de fixação de aço 9 Ni	-200	–	Para serviço de baixa temperatura. Para porcas, veja 9.7.17.	–
Material de fixação de aço 12 Cr	+425 (+540)	Um 193 – B6X	Para certas condições corrosivas. Para porcas, veja 9.7.18.	–
Material de fixação de aço 18 Cr-8 Ni (endurecido por deformação)	-200 a +815	A 193 – B8 Classe 2	Para certas condições corrosivas e/ou serviço em temperaturas extremas. Para porcas, veja 9.7.19.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Material de fixação de aço estabilizado 18 Cr-8 Ni	-200 a +815	A 193 – B8T ou B8C	Para certas condições corrosivas e/ou serviço em temperaturas extremas. Para porcas, veja 9.7.21.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Material de fixação de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo (endurecido por deformação)	-200 a +500	A 193 – BBM Classe 2	Para certas condições corrosivas e/ou serviço de alta temperatura. Para porcas, veja 9.7.22.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Material de fixação de aço 18 Cr-8 Ni	-200	Um 193 – BBN	Para serviço de baixa temperatura. Para porcas, veja 9.7.20.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Material de parafusamento de aço austenítico Ni-Cr endurecido por precipitação	+540	Um 453-660 Classe A	Para certas condições corrosivas e/ou serviço de alta temperatura. O coeficiente de expansão é comparável com aços austeníticos. Para porcas, veja 9.7.23.	–
Porcas de aço 0,25 Mo	+525	Um 194 – 2HM	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.2.	–
Porcas de aço 0,25 Mo	+525 (+600)	Um 194 – 4	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.3	–
Porcas de aço 0,25 Mo	-105 a +525 (+540)	Um 194 – 4, S4	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.4	–
Porcas de aço 0,25 Mo	+525	Um 194 – 7M, S4	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.5	–
9 porcas de aço Ni	-200	–	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.6	–
Porcas de aço 12 Cr	+425 (+540)	Um 194 – 6	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.7. Grau de usinagem livre 6F aceitável, sujeito à aprovação da Empresa.	–
Porcas de aço 18 Cr-8 Ni (endurecido por deformação)	-200 a +815	Um 194 – 8, S1	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.8. Grau de usinagem livre 8F aceitável, sujeito à aprovação da Empresa.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Porcas de aço 18 Cr-8 Ni	-200	Um 194 – 8N	Para serviço em baixa temperatura.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Porcas de aço estabilizadas 18 Cr-8 Ni	-200 a +815	Um 194 – 8T ou 8C	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.9. Grau de usinagem livre 8F aceitável, sujeito à aprovação da Empresa.	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Porcas de aço 18 Cr-10 Ni-2 Mo (endurecido por deformação)	-200 a +500	Um 194 – 8M, S1	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.10	O material deve ser capaz de atender aos requisitos da ASTM A262 Prática E.
Porcas de aço Ni-Cr austenítico endurecido por precipitação	+540	Um 453-660 Classe A	Para parafusos feitos de material especificado em 9.7.12	–
Material de fixação de aço 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo para serviços de baixa temperatura	+400	A320-L43	–	–

Diretrizes de seleção de materiais: metais não ferrosos

Placas, folhas e tiras

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Chapas e folhas de alumínio	-200 a +200	B 209 – Liga 1060	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas e folhas de liga Al-2,5 Mg	-200 a +200	B 209 – Liga 5052	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas e folhas de liga Al-2,7Mg-Mn	-200 a +200	B 209 – Liga 5454	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas e folhas de liga Al-4,5Mg-Mn	-200 a +65	B 209 – Liga 5083	Para aplicações de baixa temperatura	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas, folhas e tiras de cobre	-200 a +150	B 152 – C12200	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Chapas e folhas de liga Cu-Zn	-200 a +175	B 171 – C46400	Para defletores de resfriadores e condensadores em serviço de água salobra e salgada e para uso geral sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas e folhas de liga Cu-Al	-200 a +250	B 171 – C61400	Para placas tubulares de resfriadores e condensadores em serviço de água doce e salobra e para uso geral sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas e folhas de liga Cu-Al	-200 a +350	B 171 – C63000	Para placas de tubos de resfriadores e condensadores em serviço de água salobra e salgada e para uso geral sob certas condições corrosivas. Placas de tubos produzidas por métodos especiais de fundição de fabricantes aprovados são aceitáveis, desde que as propriedades mecânicas e a composição química sejam compatíveis com esta especificação.	Teor máximo de Al 10,0%.
Chapas e folhas de liga Cu-Ni (90/10)	-200 a +350	B 171 – C70600	Para placas tubulares de resfriadores e condensadores em serviço de água salobra e salgada e para uso geral sob certas condições corrosivas	–
Chapas e folhas de liga Cu-Ni (70/30)	-200 a +350	B 171 – C71500	Para certas condições corrosivas	–
Placas, folhas e tiras de níquel	-200 a (+350)	B 162 – N02200	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas, folhas e tiras de níquel de baixo carbono	-200 a (+350)	B 162 – N02201	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Liga Ni-Cu	-200	B 127 –	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas, folhas e tiras de Monel (400)	+400	N04400	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 168 – N06600	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 409 – N08800	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique C 0,05% máximo; especifique a condição recozida para todos os graus
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 409 – N08810	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	(+1000)	B 409 – N08811	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	+425	B 424 – N08825	Para certas condições corrosivas	O material deve passar no teste de corrosão intergranular de Prática C conforme ASTM A262 (taxa de corrosão ≤ 0,3 mm/ano)
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 443 – N06625	Para certas condições corrosivas	N / D
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 333 – N10665	Para certas condições corrosivas	N / D
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 575 – N06455	Para certas condições corrosivas	N / D
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 575 – N10276	Para certas condições corrosivas	N / D
Placas, folhas e tiras de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 575 – N06022	Para certas condições corrosivas	N / D
Placas, folhas e tiras de titânio	(+300)	B 265 – Grau 2	Para certas condições corrosivas; para revestimentos, as propriedades de tração indicadas nas especificações do material são apenas para informação	Para revestimentos, especifique material recozido macio com dureza 140 HV10 máx.; grau 1 mais macio também pode ser usado para revestimento
Placas, folhas e tiras de tântalo	Os limites de temperatura dependem do serviço	B 708 – R05200	Para certas condições corrosivas; para revestimentos, as propriedades de tração indicadas nas especificações do material são apenas para informação	Para revestimentos, especifique material recozido macio com dureza 120 HV10 máx.

Tubos e Tubulações

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubos de alumínio sem costura	-200 a +200	B 234 – Liga 1060	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de liga Al-2,5 Mg sem costura	-200 a +200	B 234 – Liga 5052	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de liga Al-2,7 Mg-Mn sem costura	-200 a +200	B 234 – Liga 5454	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de cobre sem costura em tamanhos pequenos	-200 a +150	B 68 – C12200 06 0	Para linhas de instrumentos	Especificar condição recozida para todos os graus
Liga Cu-Zn-Al sem costura (latão alumínio)	(+200) a +175	B 111 – C68700	Para refrigeradores e condensadores em serviço de água salobra e salgada	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de liga de cobre-níquel (90/10 Cu-Ni) sem costura	-200 a +350	B 111 – C70600	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de liga de cobre-níquel (70/30 Cu-Ni) sem costura	-200 a +350	B 111 – C71500	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de liga de cobre-níquel (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) sem costura	-200 a +350	B111 – C71640	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus
Tubos de níquel sem costura	-200 a +350	B 163 – N02200	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos de níquel de baixo carbono sem costura	-200 a +350	B 163 – N02201	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos de liga Ni-Cu sem costura (Monel 400)	-200 a +400	B 163 – N04400	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos sem costura de liga de Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 163 – N06600	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos sem costura de liga de Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 163 – N08800	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique C 0,05% máximo. Especifique a condição de recozimento em solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos sem costura de liga de Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Para fornos e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos sem costura de liga de Ni-Fe-Cr (Incoloy 800 HT)	(+1000)	B 407 – N08811	Para fornos e equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos sem costura de liga de Ni-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 a +425	B 163 – N08825	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida estabilizada se os tubos forem soldados a caixas com cabeça. Teste de corrosão intergranular a ser realizado
Tubos sem costura de liga Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	O material de grau 1 (recozido) deve ser usado em temperaturas de serviço de 539 °C e menos. Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos de liga Ni-Mo sem costura (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos soldados de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Classe 1A	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) sem costura	+425	B 622 – N06455	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos soldados de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Classe 1A	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) sem costura	+425 (+650)	B 622 – N10276	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos soldados de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Classe 1A	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para tubos destinados ao uso com conexões de compressão, a dureza não deve exceder 90 HRB
Tubos de liga Ni-Cr-Mo sem costura (Hastelloy C22)	(+425)	B 622 – N06022	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos soldados de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 626 – N06022 Classe 1A	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	Testes de corrosão intergranular a serem realizados
Tubos de titânio sem costura	(+300)	B 338 – Grau 2	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	N / D
Tubos de titânio soldados	(+300)	B 338 – Grau 2	Para equipamentos de transferência de calor não queimados sob certas condições corrosivas	N / D

Cano

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Tubo de alumínio sem costura	-200 a +200	B 241 – Liga 1060	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Al-Mg-Si sem costura	-200 a +200	B 241 – Liga 6061	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Al-Mg-Si sem costura	-200 a +200	B 241 – Liga 6063	Para tubulações sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Al-Mg sem costura	-200 a +200	B 241 – Liga 5052	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Al-2,7 Mg-Mn sem costura	-200 a +200	B 241 – Liga 5454	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Al-4,5Mg-Mn sem costura	-200 a +65	B 241 – Liga 5083	Somente para serviço em baixa temperatura	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de cobre sem costura	-200 a +200	B42 – C12200	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Cu-Zn-Al sem costura (Alumínio Latão)	-200 a +175	B 111 – C68700	Para serviço de água salobra e salgada	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Cu-Ni sem costura (90/10 Cu-Ni)	-200 a +350	B 466 – C70600	Para serviço de água do mar	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de liga Cu-Ni sem costura (70/30 Cu-Ni)	-200 a +350	B 466 – C71500	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Tubo de níquel sem costura	-200 a +350	B 161 – N02200	Para certas condições corrosivas	Especifique as condições de trabalho a frio, recozimento e decapagem para todos os graus.
Tubo de níquel de baixo carbono sem costura	-200 a +350	B 161 – N02201	Para certas condições corrosivas	Especifique as condições de trabalho a frio, recozimento e decapagem para todos os graus.
Tubo sem costura de liga de Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	-200 a +815	B 407 – N08800	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique a condição trabalhada a frio, recozida e decapada para todos os graus. Especifique C 0,05% máx.
Tubo sem costura de liga de Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique as condições de trabalho a frio, recozimento e decapagem para todos os graus.
Tubo sem costura de liga de Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 407 – N08811	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique as condições de trabalho a frio, recozimento e decapagem para todos os graus.
Tubo sem costura de liga de Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 167 – N06600	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique as condições de trabalho a frio, recozimento e decapagem para todos os graus.
Tubo de liga de cobre (Monel 400)	+400	N04400	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida e decapada para todos os graus.
Tubo sem costura de liga Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 a +425	B 423 – N08825	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição trabalhada a frio, recozida e decapada para todos os graus. Deve passar no teste de corrosão intergranular (ASTM A262). Taxa de corrosão ≤ 0,3 mm/ano.
Tubo soldado de liga Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 a +425	B 705 – N08825 Classe 2	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento brilhante e trabalho a frio. Deve passar no teste de corrosão intergranular (ASTM A262). Taxa de corrosão ≤ 0,3 mm/ano.
Tubo sem costura de liga Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de trabalho a frio e recozimento brilhante para todos os graus.
Tubo soldado de liga Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Classe 2	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de trabalho a frio e recozimento brilhante.
Tubo sem costura de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Para certas condições corrosivas
Tubo soldado de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 619 – N10665	Para certas condições corrosivas
Tubo sem costura de liga Ni-Mo (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Para certas condições corrosivas
Tubo soldado de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Classe II	Para certas condições corrosivas
Tubo sem costura de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 a +650	B 622 – N10276	Para certas condições corrosivas
Tubo soldado de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 a +650	B 619 – N10276 Classe II	Para certas condições corrosivas
Tubo sem costura de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 622 – N06022	Para certas condições corrosivas
Tubo soldado de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Classe II	Para certas condições corrosivas
Tubo de titânio sem costura	(+300)	B 338 – Grau 2	Para certas condições corrosivas
Tubo de titânio soldado	(+300)	B 338 – Grau 2	Para certas condições corrosivas
Tubo de titânio sem costura para condições corrosivas	+300	B861 Grau 2 recozido brilhante
Tubo de titânio soldado para condições corrosivas	+300	B862 Grau 2 recozido brilhante

Forjados, Flanges e Conexões

Designação	Temperatura do metal (°C)	ASTM	Observações	Requisitos adicionados
Forjados de liga Al-2,5 Mg	-200 a +200	Liga 5052	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus. Ordem para ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Forjados de liga Al-2,7Mg-Mn	-200 a +200	Liga 5454	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus. Ordem para ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Forjados de liga Al-4,5Mg-Mn	-200 a +65	B 247 – Liga 5083	Somente para serviço em baixa temperatura	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Forjados de liga Al-Mg-Si	-200 a +200	B 247 – Liga 6061	Para certas condições corrosivas e/ou serviço de baixa temperatura	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Acessórios para soldagem de liga Al-Mg-Si	-200 a +200	B 361 – WP 6061	Para certas condições corrosivas e/ou serviço de baixa temperatura	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Acessórios para soldagem de liga Al-2,5 Mg	-200 a +200	Liga WP 5052 ou WP 5052W	Para atmosfera marinha e uso geral sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus. Ordem para ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Acessórios para soldagem de liga Al-2,7Mg-Mn	-200 a +200	Liga WP 5454 ou WP 5454W	Para atmosfera marinha e uso geral sob certas condições corrosivas	Especificar condição recozida para todos os graus. Ordem para ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Acessórios para soldagem de níquel	(+325)	B 366 – WPNS ou WPNW	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Acessórios para soldagem de níquel com baixo teor de carbono	(+600)	B 366 – WPNL ou WPNLW	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Forjados em liga Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	B 564 – N04400	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus.
Acessórios para soldagem de liga Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	B 366 – WPNCS ou WPNCW	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus.
Forjados em liga Ni-Cu (Monel 400)	+650	B 564 – N06600	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus.
Forjados de liga Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS ou WPNC1W	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus.
Forjados de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 564 – Liga N08800	Para serviço em temperaturas extremas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus. Especifique C ≤ 0,05%.
Forjados de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 564 – N08810	Para serviço em temperaturas extremas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Teste de corrosão apropriado a ser realizado.
Forjados de liga Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(-200) a +450	B 564 – N08825	Para serviço em temperaturas extremas	Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice C, conforme especificado na ASTM A262 (a taxa de corrosão neste teste não deve exceder 0,3 mm/ano).
Liga Ni-Fe-Cr-Mo	(-200)	B 366 –	Para serviço em temperaturas extremas	Especifique a condição de recozimento da solução. Teste de corrosão intergranular a ser realizado.
Acessórios para soldagem de liga de cobre (Incoloy 825)	+450	WPNI CMCS ou WPNI CMCW		Especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. O material deve ser capaz de passar no teste de corrosão intergranular Practice C, conforme especificado na ASTM A262 (a taxa de corrosão neste teste não deve exceder 0,3 mm/ano).
Acessórios de soldagem de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S ou WPHB2W	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus.
Acessórios para soldagem de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 366 – WPHC4	Para certas condições corrosivas	Especificar condição de recozimento de solução para todos os graus. Teste de corrosão intergranular a ser realizado.
Acessórios de soldagem de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+800	B 366 – WPHC276	Para certas condições corrosivas	Especificar condição de recozimento de solução para todos os graus. Teste de corrosão intergranular a ser realizado.
Forjados de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 564 – N06022	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição de recozimento da solução para todos os graus.
Acessórios de soldagem de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S ou WPHC22W	Para certas condições corrosivas	Especificar condição de recozimento de solução para todos os graus. Teste de corrosão intergranular a ser realizado.
Forjados de titânio	+300	B 381 – Grau F2	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.
Acessórios de soldagem de titânio	+300	B 363 – WPT2 ou WPT2W	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida para todos os graus.

Fundições

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Fundição de liga Al-Si	-200 a +200	B 26 – Liga B443.0	Para certas condições corrosivas	Especifique a liga B100 B443.0 para fundições em molde permanente.
Fundição de liga Al-12Si	-200 a +200	–	Para certas condições corrosivas	–
Fundição de bronze composto (Bronze 85/5/5/5)	-200 a +175	B62 – C83600	Para flanges, conexões e válvulas	–
Fundições de bronze estanho (Bronze 88/10/2)	-200 a +175	B 584 – C90500	Para peças de equipamentos a serem usadas em serviços de água salobra e salgada e para certas condições corrosivas	–
Fundições de bronze Ni-Al	-200 a +350	B 148 – C95800	Para peças de equipamentos a serem usadas em serviços de água salobra e salgada e para certas condições corrosivas	–
Chumbo em forma de porco	+100	B 29 – Químico – Cobre Chumbo UNS L55112	Para revestimentos homogêneos de equipamentos sob certas condições corrosivas	–
Fundições em liga Ni-Cu (Monel 400)	-200 a +400	Um 494 – M35-1	Para certas condições corrosivas	–
Fundição de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	A 494 – N-7M Classe 1	Para certas condições corrosivas	–
Fundição de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	Um 494 – CW-2M	Para certas condições corrosivas	–
Fundição de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 a +650	A 494 – CW-12MW Classe 1	Para certas condições corrosivas	–
Fundição de ligas 50Cr-50Ni-Nb	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Para suportes de tubos de forno expostos ao ataque de vanádio	–
Fundições de titânio	+250	B367 – Grau C2	Para certas condições corrosivas	–

Barras, Seções e Arame

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Barras, hastes, perfis (incluindo perfis ocos), tubos e fios de alumínio extrudado	-200 a +200	B 221 – Liga 1060	Para certas condições corrosivas	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, hastes, seções (incluindo seções ocas), tubos e fios de liga Al-2,5 Mg extrudados	-200 a +200	B 221 – Liga 5052	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, hastes, seções (incluindo seções ocas), tubos e fios de liga Al-2,7 Mg-Mn extrudados	-200 a +200	B 221 – Liga 5454	Para uso geral sob certas condições corrosivas	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, hastes e perfis de liga Al-Mg-Si extrudados	-200 a +200	B 221 – Liga 6063	Para fins gerais	Para barras, vergalhões e perfis, especifique a condição recozida para todos os graus.
Barras, vergalhões e perfis de cobre	-200 a +150	B 133 – C11000	Para fins elétricos	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, vergalhões e perfis de cobre	-200 a +150	B 133 – C12200	Para fins gerais	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, vergalhões e perfis de liga Cu-Zn de corte livre	-200 a +175	B16 – C36000	Para fins gerais	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, vergalhões e perfis de liga Cu-Zn-Pb	-200 a +150	B140 – C32000 ou C31400	Para fins gerais	Para barras, hastes e seções, especifique a condição recozida para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, hastes e perfis de liga de Cu-Al	-200 a +350	B150 – C63200	Para fins gerais sob certas condições corrosivas	–
Barras, vergalhões e perfis de liga Cu-Ni (90/10)	-200 a +350	B122 – C706	Para certas condições corrosivas	–
Barras, vergalhões e perfis de liga Cu-Ni (70/30)	-200 a +350	B122 – C71500	Para certas condições corrosivas	–
Fio de bronze fosforoso	-200 a +175	B 159 – C51000 Condição H08 (Temperatura de mola)	Para molas	–
Barras e vergalhões de níquel	(+325)	B 160 – N02200	Para certas condições corrosivas	Para barras e hastes, especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras e hastes de níquel de baixo carbono	-200 +350	B 160 – N02201	Para certas condições corrosivas	Para barras e hastes, especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para arame, a condição deve ser acordada para cada caso individualmente.
Barras, vergalhões e fios de liga de Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	B 164 – N04400	Para certas condições corrosivas	Para barras e hastes, especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para arame, as condições devem ser acordadas para cada caso individualmente.
Barras, varetas e fios de liga Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	–	Para certas condições corrosivas que exigem alta resistência à tração	Barras e vergalhões devem ser fornecidos na condição tratada com solução e endurecida por precipitação.
Barras, vergalhões e fios de liga Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 166 – N06600	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Para barras e vergalhões, especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para arame, as condições devem ser acordadas para cada caso individualmente.
Barras e vergalhões de liga Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 446 – N06625	Para certas condições corrosivas	Para barras e vergalhões, especifique a condição de recozimento de solução para todos os graus. Para arame, as condições devem ser acordadas para cada caso individualmente.
Barras, vergalhões e fios de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 408 – N08800	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	Especifique C 0,05% máx.
Barras, vergalhões e fios de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 408 – N08810	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	–
Barras, vergalhões e fios de liga Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	(+1000)	B 408 – N08811	Para condições de alta temperatura e/ou certas condições corrosivas	–
Barras, vergalhões e fios de liga Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(+425)	B 425 – N08825	Para certas condições corrosivas	Teste de corrosão intergranular a ser realizado.
Barras e vergalhões de liga Ni-Mo (Hastelloy B2)	(+425)	B 335 – N10665	Para certas condições corrosivas	–
Hastes de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	(+425)	B 574 – N06455	Para certas condições corrosivas	–
Barras de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	B 574 – N10276	Para certas condições corrosivas	–
Barras de liga Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) para certas condições corrosivas	(+425)	B 574 – N06022	Para certas condições corrosivas	–
Barras de titânio	(+300)	B 348 – Grau 2	Para certas condições corrosivas	Especifique a condição recozida.

Parafusamento

DESIGNAÇÃO	Temperatura do metal (°C)	ASTM	OBSERVAÇÕES	REQUISITOS ADICIONAIS
Parafusos e porcas de liga de alumínio	-200 +200	F467/468 – A96061	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de liga Cu-Al	-200 +365	F467/468 – C63000	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de liga Cu-Ni (70/30)	-200 +350	F467/468 – C71500	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de liga de Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	F467/468 – N04400	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de liga Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	F467/468 – N05500	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de liga Ni-Mo (Hastelloy B)	+425	F467/468 – N10001	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de liga Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	F467/468 – N10276	O material de fixação também pode ser selecionado entre as barras especificadas na tabela acima.	–
Parafusos e porcas de titânio	(+300)	F467/468 – Liga Ti 2	Os parafusos são destinados principalmente para uso dentro de equipamentos.	–

Conclusão: Escolhendo os materiais certos para seu projeto de acordo com as diretrizes de seleção de materiais

Escolher o material correto conforme as Diretrizes de Seleção de Materiais para aplicações industriais é um processo diferenciado que equilibra fatores como resistência à corrosão, resistência mecânica, estabilidade térmica e custo-benefício. Ligas de níquel, Monel, Hastelloy e titânio se destacam por sua capacidade de desempenho em condições extremas, tornando-as inestimáveis em indústrias como petróleo e gás, aeroespacial e processamento químico. Ao alinhar as propriedades do material com os requisitos operacionais, as empresas podem aumentar a segurança, reduzir os custos de manutenção e estender a vida útil do equipamento. Em última análise, a seleção informada de materiais leva a uma maior eficiência operacional e garante que os sistemas permaneçam confiáveis, mesmo nos ambientes mais desafiadores.

Sobre nós

A Future Energy Steel, detida a 100% e operada pela empresa Golden Sunbird, é um fornecedor e prestador de serviços global de tubos de aço, tubos revestidos, OCTG, chapas de aço, acessórios para tubos e flanges. Integramos características de tubos de aço, placas de aço e acessórios para tubos de alta qualidade e esforçamo-nos por nos tornarmos um fornecedor e prestador de serviços de qualidade completo para servir o mundo. O reconhecimento e a satisfação do cliente, bem como o nosso profissionalismo são a nossa eterna busca.