Archiwum kategorii: Wiedza branżowa

Hartowanie rur stalowych bez szwu SAE4140

Analiza przyczyn pęknięć pierścieniowych w hartowanych rurach stalowych bez szwu SAE 4140

październik 17, 2024/w Wiedza branżowa/Autor Stal Energetyczna

Przyczynę pęknięcia pierścieniowego na końcu rury bezszwowej rury stalowej SAE 4140 zbadano za pomocą badania składu chemicznego, testu twardości, obserwacji metalograficznej, skaningowego mikroskopu elektronowego i analizy widma energetycznego. Wyniki pokazują, że pęknięcie pierścieniowe rury stalowej bezszwowej SAE 4140 jest pęknięciem hartowniczym, występującym na ogół na końcu rury. Przyczyną pęknięcia hartowniczego są różne szybkości chłodzenia między ścianami wewnętrznymi i zewnętrznymi, a szybkość chłodzenia ściany zewnętrznej jest znacznie wyższa niż ściany wewnętrznej, co powoduje pęknięcie spowodowane koncentracją naprężeń w pobliżu położenia ściany wewnętrznej. Pęknięcie w kształcie pierścienia można wyeliminować, zwiększając szybkość chłodzenia ściany wewnętrznej rury stalowej podczas hartowania, poprawiając jednorodność szybkości chłodzenia między ścianą wewnętrzną i zewnętrzną oraz kontrolując temperaturę po hartowaniu w zakresie 150 ~ 200 ℃, aby zmniejszyć naprężenie hartownicze przez samoodpuszczanie.

SAE 4140 to stal konstrukcyjna niskostopowa CrMo, jest to gatunek amerykańskiej normy ASTM A519, w krajowej normie 42CrMo na podstawie wzrostu zawartości Mn; dlatego hartowność SAE 4140 została dodatkowo ulepszona. Rura stalowa bez szwu SAE 4140, zamiast litych odkuwek, walcowanie kęsów różnych typów wałów pustych, cylindrów, tulei i innych części może znacznie poprawić wydajność produkcji i zaoszczędzić stal; Rura stalowa SAE 4140 jest szeroko stosowana w narzędziach wiertniczych śrubowych do górnictwa ropy naftowej i gazu oraz innym sprzęcie wiertniczym. Obróbka cieplna rury stalowej bez szwu SAE 4140 może spełniać wymagania dotyczące różnych wytrzymałości stali i dopasowania wytrzymałości poprzez optymalizację procesu obróbki cieplnej. Mimo to często okazuje się, że wpływa to na wady dostawy produktu w procesie produkcyjnym. Niniejszy artykuł koncentruje się głównie na rurze stalowej SAE 4140 w procesie hartowania w środku grubości ścianki końca rury, przeprowadza analizę pęknięć pierścieniowych i przedstawia środki zaradcze.

1. Materiały i metody testowe

Firma opracowała specyfikacje dla rur stalowych bez szwu klasy SAE 4140 o wymiarach ∅ 139,7 × 31,75 mm, proces produkcyjny dla nagrzewania wlewków → przebijania → walcowania → kalibrowania → odpuszczania (850 ℃ czas namaczania 70 min hartowania + obrót rury poza chłodzeniem natryskowym wodą +735 ℃ czas namaczania 2 h odpuszczania) → wykrywanie wad i kontrola. Po obróbce odpuszczania, kontrola wykrywania wad wykazała, że w środku grubości ścianki na końcu rury znajdowało się pęknięcie pierścieniowe, jak pokazano na rys. 1; pęknięcie pierścieniowe pojawiło się w odległości około 21~24 mm od zewnątrz, okrążało obwód rury i było częściowo nieciągłe, podczas gdy w korpusie rury nie znaleziono takiego defektu.

Rys.1 Pęknięcie pierścieniowe na końcu rury

Pobierz partię próbek hartowanych rur stalowych w celu analizy hartowania i obserwacji organizacji hartowania oraz analizy widmowej składu rury stalowej, a jednocześnie pobierz próbki o dużym powiększeniu w celu obserwacji mikromorfologii pęknięć, poziomu wielkości ziarna, a także w skaningowym mikroskopie elektronowym ze spektrometrem w celu analizy pęknięć w składzie wewnętrznym mikroobszaru.

2. Wyniki testów

2.1 Skład chemiczny

Tabela 1 przedstawia wyniki analizy widmowej składu chemicznego. Skład pierwiastków jest zgodny z wymaganiami normy ASTM A519.

Tabela 1 Wyniki analizy składu chemicznego (ułamek masowy, %)

Element	C	Si	Mn	P	S	Kr	Pon	Cu	Ni
Treść	0.39	0.20	0.82	0.01	0.005	0.94	0.18	0.05	0.02
Wymagania ASTM A519	0.38-0.43	0.15-0.35	0.75-1.00	≤ 0,04	≤ 0,04	0.8-1.1	0.15-0.25	≤ 0,35	≤ 0,25

2.2 Badanie hartowności rur

Na hartowanych próbkach całkowitej grubości ścianki hartowanie twardości wyniki całkowitej grubości ścianki, jak pokazano na Rysunku 2, można zobaczyć na Rysunku 2, w 21 ~ 24 mm od zewnątrz hartowania twardość zaczęła znacząco spadać, a od zewnątrz 21 ~ 24 mm jest wysokotemperaturowe odpuszczanie rury znalezione w obszarze pęknięcia pierścieniowego, obszar poniżej i powyżej grubości ścianki twardości skrajnej różnicy między położeniem grubości ścianki obszaru osiągnął 5 (HRC) lub około. Różnica twardości między dolną i górną grubością ścianki tego obszaru wynosi około 5 (HRC). Organizacja metalograficzna w stanie hartowanym jest pokazana na Rysunku 3. Z organizacji metalograficznej na Rysunku 3; widać, że organizacja w zewnętrznym obszarze rury to niewielka ilość ferrytu + martenzytu, podczas gdy organizacja w pobliżu wewnętrznej powierzchni nie jest hartowana, z niewielką ilością ferrytu i bainitu, co prowadzi do niskiej twardości hartowniczej od zewnętrznej powierzchni rury do wewnętrznej powierzchni rury w odległości 21 mm. Wysoki stopień spójności pęknięć pierścieniowych w ściance rury i położenie skrajnej różnicy w twardości hartowniczej sugerują, że pęknięcia pierścieniowe prawdopodobnie powstaną w procesie hartowania. Wysoka spójność między położeniem pęknięć pierścieniowych a niższą twardością hartowniczą wskazuje, że pęknięcia pierścieniowe mogły powstać w procesie hartowania.

Rys.2 Wartość twardości hartowniczej przy pełnej grubości ścianki

Rys.3 Struktura hartowania rury stalowej

2.3 Wyniki metalograficzne rury stalowej pokazano odpowiednio na rys. 4 i 5.

Organizacja matrycy rury stalowej to odpuszczony austenit + niewielka ilość ferrytu + niewielka ilość bainitu, o wielkości ziarna 8, co jest średnią odpuszczoną organizacją; pęknięcia rozciągają się wzdłuż kierunku podłużnego, który należy do pęknięć krystalicznych, a obie strony pęknięć mają typowe cechy angażowania się; występuje zjawisko odwęglenia po obu stronach, a na powierzchni pęknięć można zaobserwować warstwę szarego tlenku o wysokiej temperaturze. Po obu stronach występuje odwęglenie, a na powierzchni pęknięcia można zaobserwować warstwę szarego tlenku o wysokiej temperaturze, a w pobliżu pęknięcia nie można zobaczyć żadnych niemetalicznych wtrąceń.

Rys.4 Obserwacje morfologii pęknięć

Rys.5 Mikrostruktura pęknięcia

2.4 Wyniki analizy morfologii pęknięć i widma energii

Po otwarciu pęknięcia obserwuje się mikromorfologię pęknięcia pod skaningowym mikroskopem elektronowym, jak pokazano na rys. 6, który pokazuje, że pęknięcie zostało poddane działaniu wysokich temperatur i na powierzchni nastąpiło utlenianie w wysokiej temperaturze. Pęknięcie występuje głównie wzdłuż pęknięcia kryształu, a wielkość ziarna waha się od 20 do 30 μm, i nie stwierdzono grubych ziaren ani nieprawidłowych defektów organizacyjnych; analiza widma energetycznego pokazuje, że powierzchnia pęknięcia składa się głównie z żelaza i jego tlenków i nie stwierdzono żadnych nieprawidłowych obcych pierwiastków. Analiza widmowa pokazuje, że powierzchnia pęknięcia składa się głównie z żelaza i jego tlenków, bez żadnych nieprawidłowych obcych pierwiastków.

Rys.6 Morfologia pęknięcia

3 Analiza i dyskusja

3.1 Analiza uszkodzeń pęknięć

Z punktu widzenia mikromorfologii pęknięć, otwór pęknięcia jest prosty; ogon jest zakrzywiony i ostry; ścieżka rozszerzenia pęknięcia pokazuje cechy pękania wzdłuż kryształu, a dwie strony pęknięcia mają typowe cechy zazębienia, które są typowymi cechami pęknięć hartowniczych. Mimo to badanie metalograficzne wykazało, że po obu stronach pęknięcia występują zjawiska odwęglenia, co nie jest zgodne z cechami tradycyjnych pęknięć hartowniczych, biorąc pod uwagę fakt, że temperatura odpuszczania rury stalowej wynosi 735 ℃, a Ac1 wynosi 738 ℃ w SAE 4140, co nie jest zgodne z konwencjonalnymi cechami pęknięć hartowniczych. Biorąc pod uwagę, że temperatura odpuszczania zastosowana do rury wynosi 735 °C, a Ac1 normy SAE 4140 wynosi 738 °C, a więc wartości te są bardzo zbliżone, przyjmuje się, że odwęglenie po obu stronach pęknięcia jest związane z odpuszczaniem w wysokiej temperaturze podczas odpuszczania (735 °C) i nie jest pęknięciem, które istniało już przed obróbką cieplną rury.

3.2 Przyczyny pękania

Przyczyny pęknięć hartowniczych są na ogół związane z temperaturą nagrzewania hartowniczego, szybkością chłodzenia hartowniczego, wadami metalurgicznymi i naprężeniami hartowniczymi. Na podstawie wyników analizy składu chemicznego, skład chemiczny rury spełnia wymagania gatunku stali SAE 4140 w normie ASTM A519 i nie znaleziono żadnych przekraczających norm pierwiastków; nie znaleziono żadnych wtrąceń niemetalicznych w pobliżu pęknięć, a analiza widma energii przy pęknięciu pęknięcia wykazała, że szarymi produktami utleniania w pęknięciach były Fe i jego tlenki, i nie zaobserwowano żadnych nieprawidłowych obcych pierwiastków, więc można wykluczyć, że wady metalurgiczne spowodowały pęknięcia pierścieniowe; klasa wielkości ziarna rury wynosiła 8, a klasa wielkości ziarna wynosiła 7, a klasa wielkości ziarna wynosiła 8, a klasa wielkości ziarna wynosiła 8. Poziom wielkości ziarna rury wynosi 8; ziarno jest drobne, a nie grube, co wskazuje, że pęknięcie hartownicze nie ma nic wspólnego z temperaturą nagrzewania hartowniczego.

Powstawanie pęknięć hartowniczych jest ściśle związane z naprężeniami hartowniczymi, podzielonymi na naprężenia termiczne i organizacyjne. Naprężenie termiczne jest spowodowane procesem chłodzenia rury stalowej; warstwa powierzchniowa i serce rury stalowej szybkość chłodzenia nie są spójne, co powoduje nierównomierne kurczenie się materiału i naprężenia wewnętrzne; wynikiem jest warstwa powierzchniowa rury stalowej poddawana naprężeniom ściskającym, a serce naprężeniom rozciągającym; naprężenia tkankowe to hartowanie organizacji rury stalowej do przemiany martenzytycznej, wraz z rozszerzeniem objętości niespójności w generowaniu naprężeń wewnętrznych, organizacja naprężeń generowanych przez wynik jest warstwą powierzchniową naprężeń rozciągających, środkiem naprężeń rozciągających. Te dwa rodzaje naprężeń w rurze stalowej występują w tej samej części, ale rola kierunkowa jest odwrotna; połączony efekt wyniku jest taki, że jeden z dwóch dominujących czynników naprężeń, dominująca rola naprężenia termicznego jest wynikiem rozciągania serca przedmiotu obrabianego, ciśnienia powierzchniowego; dominującą rolę odgrywa naprężenie tkanki, będące wynikiem rozciągania powierzchniowego przedmiotu obrabianego.

Hartowanie rur stalowych SAE 4140 przy użyciu obrotowego zewnętrznego natrysku chłodzącego, szybkość chłodzenia powierzchni zewnętrznej jest znacznie większa niż powierzchni wewnętrznej, cały zewnętrzny metal rury stalowej jest hartowany, podczas gdy metal wewnętrzny nie jest całkowicie hartowany, aby wytworzyć część organizacji ferrytu i bainitu, metal wewnętrzny ze względu na metal wewnętrzny nie może być w pełni przekształcony w organizację martenzytyczną, metal wewnętrzny rury stalowej jest nieuchronnie poddawany naprężeniom rozciągającym generowanym przez rozszerzanie się ściany zewnętrznej martenzytu, a jednocześnie ze względu na różne rodzaje organizacji jego objętość właściwa jest różna między metalem wewnętrznym i zewnętrznym. Jednocześnie ze względu na różne rodzaje organizacji, objętość właściwa warstw wewnętrznej i zewnętrznej metalu jest różna, a szybkość skurczu nie jest taka sama podczas chłodzenia, naprężenie rozciągające będzie również generowane na styku dwóch typów organizacji, a rozkład naprężeń jest zdominowany przez naprężenia cieplne, a naprężenie rozciągające generowane na styku dwóch typów organizacji wewnątrz rury jest największy, powodując pęknięcia pierścieniowe występujące w obszarze grubości ścianki rury blisko powierzchni wewnętrznej (21~24 mm od powierzchni zewnętrznej); ponadto koniec rury stalowej jest wrażliwą na geometrię częścią całej rury, podatną na generowanie naprężeń. Ponadto koniec rury jest wrażliwą na geometrię częścią całej rury, która jest podatna na koncentrację naprężeń. To pęknięcie pierścieniowe zwykle występuje tylko na końcu rury, a takich pęknięć nie znaleziono w korpusie rury.

Podsumowując, pęknięcia pierścieniowe hartowanej rury stalowej o grubych ściankach SAE 4140 są spowodowane nierównomiernym chłodzeniem ścian wewnętrznych i zewnętrznych; szybkość chłodzenia ściany zewnętrznej jest znacznie wyższa niż ściany wewnętrznej; produkcja rury stalowej o grubych ściankach SAE 4140 w celu zmiany istniejącej metody chłodzenia, nie może być stosowana wyłącznie poza procesem chłodzenia, konieczność wzmocnienia chłodzenia ściany wewnętrznej rury stalowej, w celu poprawy jednorodności szybkości chłodzenia ścian wewnętrznych i zewnętrznych rury stalowej o grubych ściankach w celu zmniejszenia koncentracji naprężeń, eliminując pęknięcia pierścieniowe. Pęknięcia pierścieniowe.

3.3 Środki poprawy

Aby uniknąć pęknięć hartowniczych, w projekcie procesu hartowania wszystkie warunki, które przyczyniają się do rozwoju naprężeń rozciągających hartowniczych, są czynnikami powstawania pęknięć, w tym temperatura nagrzewania, proces chłodzenia i temperatura wylotu. Proponowane ulepszone środki procesowe obejmują: temperaturę hartowania 830-850 ℃; zastosowanie wewnętrznej dyszy dopasowanej do linii środkowej rury, kontrolę odpowiedniego wewnętrznego przepływu natrysku, poprawę szybkości chłodzenia otworu wewnętrznego w celu zapewnienia jednorodności szybkości chłodzenia wewnętrznych i zewnętrznych ścian grubościennej rury stalowej; kontrolę temperatury po hartowaniu 150-200 ℃, zastosowanie resztkowej temperatury rury stalowej samoodpuszczania, zmniejszenie naprężeń hartowniczych w rurze stalowej.

Zastosowanie ulepszonej technologii daje ∅158,75 × 34,93 mm, ∅139,7 × 31,75 mm, ∅254 × 38,1 mm, ∅224 × 26 mm itd., zgodnie z dziesiątkami specyfikacji rur stalowych. Po badaniu wad metodą ultradźwiękową produkty są kwalifikowane, bez pęknięć pierścieniowo-wytłaczających.

4. Wnioski

(1) Zgodnie z makroskopowymi i mikroskopowymi charakterystykami pęknięć rur, pęknięcia pierścieniowe na końcach rur stalowych SAE 4140 należą do pęknięć spowodowanych naprężeniem hartowniczym, które zwykle występuje na końcach rur.

(2) Hartowane pęknięcia pierścieniowe grubościennej rury stalowej SAE 4140 są spowodowane nierównomiernym chłodzeniem ścian wewnętrznych i zewnętrznych. Szybkość chłodzenia ściany zewnętrznej jest znacznie wyższa niż ściany wewnętrznej. Aby poprawić równomierność szybkości chłodzenia ścian wewnętrznych i zewnętrznych grubościennej rury stalowej, produkcja grubościennej rury stalowej SAE 4140 wymaga wzmocnienia chłodzenia ściany wewnętrznej.

ASME SA213 T91: Ile wiesz?

październik 16, 2024/w Wiedza branżowa/Autor Stal Energetyczna

Tło i wprowadzenie

ASME SA213 T91, numer stali w ASME SA213/SA213M standard, należy do ulepszonej stali 9Cr-1Mo, która była rozwijana od lat 70. do 80. XX wieku przez US Rubber Ridge National Laboratory i Metallurgical Materials Laboratory of the US Combustion Engineering Corporation we współpracy. Opracowana na podstawie wcześniejszej stali 9Cr-1Mo, stosowanej w energetyce jądrowej (może być również stosowana w innych obszarach) na materiały na części poddawane naciskowi w wysokiej temperaturze, jest trzecią generacją produktów stalowych o wysokiej wytrzymałości na gorąco; Jego główną cechą jest zmniejszenie zawartości węgla, ograniczenie górnych i dolnych granic zawartości węgla oraz bardziej rygorystyczna kontrola zawartości pierwiastków resztkowych, takich jak P i S, przy jednoczesnym dodaniu śladu 0,030-0,070% N i śladów stałych pierwiastków węglikotwórczych 0,18-0,25% V i 0,06-0,10% Nb, w celu udoskonalenia wymagań dotyczących ziarna, a tym samym poprawy wytrzymałości plastycznej i spawalności stali, poprawy stabilności stali w wysokich temperaturach, po tym wzmocnieniu wieloskładnikowym, powstanie nowego rodzaju martenzytycznej wysokochromowej żaroodpornej stali stopowej.

Norma ASME SA213 T91, stosowana głównie w kotłach, przegrzewaczach i wymiennikach ciepła, ma zastosowanie głównie w produkcji wyrobów o małej średnicy.

Międzynarodowe odpowiadające gatunki stali T91

Kraj	USA	Niemcy	Japonia	Francja	Chiny
Równoważny gatunek stali	SA-213 T91	X10CrMoVNNb91	HCM95	TUZ10CDVNb0901	10Cr9Mo1VNbN

Tutaj rozpoznamy tę stal pod kilkoma względami.

I. Skład chemiczny z ASME SA213 T91

Element

Pon

Uwaga

Glin

Treść

0.07-0.14

0.30-0.60

≤0,020

≤0,010

0.20-0.50

8.00-9.50

0.85-1.05

≤0,40

0.18-0.25

0.06-0.10

0.030-0.070

≤0,020

II. Analiza wydajności

2.1 Rola pierwiastków stopowych w kształtowaniu właściwości materiału: Pierwiastki stopowe stali T91 odgrywają rolę w umacnianiu roztworowym i dyfuzyjnym oraz poprawiają odporność stali na utlenianie i korozję, co szczegółowo analizuje się w następujący sposób.
2.1.1 Węgiel jest najbardziej widocznym efektem wzmacniania roztworów stałych elementów stalowych; wraz ze wzrostem zawartości węgla, krótkoterminowa wytrzymałość stali, plastyczność i wytrzymałość spadają, w przypadku stali T91 wzrost zawartości węgla przyspieszy szybkość sferoidyzacji węglika i szybkość agregacji, przyspieszy redystrybucję pierwiastków stopowych, zmniejszając spawalność, odporność na korozję i odporność na utlenianie stali, więc stal żaroodporna ogólnie chce zmniejszyć ilość zawartości węgla. Mimo to wytrzymałość stali zostanie zmniejszona, jeśli zawartość węgla będzie zbyt niska. Stal T91, w porównaniu ze stalą 12Cr1MoV, ma zmniejszoną zawartość węgla 20%, co jest ostrożnym rozważeniem wpływu powyższych czynników.
2.1.2 Stal T91 zawiera śladowe ilości azotu; rola azotu odzwierciedla się w dwóch aspektach. Z jednej strony rola wzmocnienia roztworem stałym, azot w temperaturze pokojowej w stali rozpuszczalność jest minimalna, stal T91 spawana strefa wpływu ciepła w procesie nagrzewania spawania i obróbki cieplnej po spawaniu, nastąpi sukcesja procesu rozpuszczania stałego i wytrącania VN: Strefa wpływu ciepła nagrzewania spawania została utworzona w organizacji austenitycznej ze względu na rozpuszczalność VN, zawartość azotu wzrasta, a następnie stopień przesycenia w organizacji temperatury pokojowej wzrasta w kolejnej obróbce cieplnej spoiny występuje niewielkie wytrącanie VN, co zwiększa stabilność organizacji i poprawia wartość trwałej wytrzymałości strefy wpływu ciepła. Z drugiej strony stal T91 zawiera również niewielką ilość A1; Azot może tworzyć się z jego A1N, A1N w temperaturze powyżej 1 100 ℃ tylko duża ilość rozpuszcza się w matrycy, a następnie ponownie wytrąca się w niższych temperaturach, co może odgrywać lepszy efekt wzmocnienia dyfuzyjnego.
2.1.3 dodać chrom głównie w celu poprawy odporności na utlenianie stali żaroodpornej, odporności na korozję, zawartość chromu mniejsza niż 5%, 600 ℃ zaczęła się gwałtownie utleniać, podczas gdy ilość zawartości chromu do 5% ma doskonałą odporność na utlenianie. Stal 12Cr1MoV w następujących 580 ℃ ma dobrą odporność na utlenianie, głębokość korozji 0,05 mm/a, 600 ℃, gdy wydajność zaczęła się pogarszać, głębokość korozji 0,13 mm/a. T91 zawierający zawartość chromu 1 100 ℃ przed dużą liczbą rozpuszczonych w matrycy, a w niższych temperaturach i ponownym wytrącaniu może odgrywać efekt wzmocnienia dyfuzji dźwięku. /T91 zawartość chromu wzrosła do około 9%, użycie temperatury może osiągnąć 650 ℃, podstawowym środkiem jest rozpuszczenie matrycy w większej ilości chromu.
2.1.4 Wanad i niob są istotnymi pierwiastkami tworzącymi węgliki. Po dodaniu w celu utworzenia drobnego i stabilnego węglika stopowego z węglem, występuje efekt wzmocnienia dyfuzyjnego.
2.1.5 Dodatek molibdenu poprawia przede wszystkim wytrzymałość cieplną stali i wzmacnia roztwory stałe.

2.2 Właściwości mechaniczne

Wlewek T91 po ostatecznej obróbce cieplnej polegającej na normalizowaniu + odpuszczaniu w wysokiej temperaturze ma wytrzymałość na rozciąganie w temperaturze pokojowej ≥ 585 MPa, granicę plastyczności w temperaturze pokojowej ≥ 415 MPa, twardość ≤ 250 HB, wydłużenie (odstęp 50 mm od standardowej próbki kołowej) ≥ 20%, dopuszczalną wartość naprężenia [σ] 650 ℃ = 30 MPa.

Proces obróbki cieplnej: temperatura normalizacji 1040 ℃, czas wytrzymywania nie krótszy niż 10 min, temperatura odpuszczania 730 ~ 780 ℃, czas wytrzymywania nie krótszy niż jedna godzina.

2.3 Wydajność spawania

Zgodnie z zalecanym przez Międzynarodowy Instytut Spawalnictwa wzorem na równoważnik węgla, równoważnik węgla stali T91 wyliczony jest na 2,43%, a widoczna spawalność stali T91 jest słaba.
Stal nie ma tendencji do ponownego nagrzewania i pękania.

2.3.1 Problemy ze spawaniem T91

2.3.1.1 Pękanie organizacji hartowanej w strefie wpływu ciepła
Krytyczna prędkość chłodzenia T91 jest niska, austenit jest bardzo stabilny, a chłodzenie nie następuje szybko podczas standardowej transformacji perlitu. Musi zostać schłodzony do niższej temperatury (około 400 ℃), aby przekształcić się w martenzyt i grubą organizację.
Spawanie wytwarzane przez strefę wpływu ciepła różnych organizacji ma różne gęstości, współczynniki rozszerzalności i różne formy sieci w procesie nagrzewania i chłodzenia nieuchronnie będzie towarzyszyć różne rozszerzanie i kurczenie objętości; z drugiej strony, ze względu na nierównomierne i wysokotemperaturowe właściwości nagrzewania spawania, więc spoiny T91 są ogromnymi naprężeniami wewnętrznymi. Hartowane grube martenzytyczne połączenia organizacyjne, które są w złożonym stanie naprężenia, w tym samym czasie proces chłodzenia spoiny dyfuzja wodoru ze spoiny do obszaru w pobliżu szwu, obecność wodoru przyczyniła się do kruchości martenzytu, ta kombinacja efektów, łatwo jest wytworzyć zimne pęknięcia w hartowanym obszarze.

2.3.1.2 Wzrost ziarna w strefie wpływu ciepła
Cykle termiczne spawania znacząco wpływają na wzrost ziarna w strefie wpływu ciepła spoin, szczególnie w strefie stopienia bezpośrednio sąsiadującej z maksymalną temperaturą nagrzewania. Gdy szybkość chłodzenia jest niewielka, spawana strefa wpływu ciepła będzie miała grubą, masywną organizację ferrytu i węglika, co znacznie zmniejszy plastyczność stali; szybkość chłodzenia jest znacząca ze względu na produkcję grubej organizacji martenzytu, ale również plastyczność spoin zostanie zmniejszona.

2.3.1.3 Generowanie zmiękczonej warstwy
Stal T91 spawana w stanie odpuszczonym, strefa wpływu ciepła wytwarza nieuniknioną warstwę zmiękczającą, która jest poważniejsza niż zmiękczanie perlitycznej stali żaroodpornej. Zmiękczanie jest bardziej zauważalne, gdy stosuje się specyfikacje z wolniejszymi szybkościami nagrzewania i chłodzenia. Ponadto szerokość zmiękczonej warstwy i jej odległość od linii stopienia są związane z warunkami nagrzewania i charakterystyką spawania, podgrzewania wstępnego i obróbki cieplnej po spawaniu.

2.3.1.4 Pękanie korozyjne naprężeniowe
Stal T91 w obróbce cieplnej po spawaniu przed chłodzeniem temperatura nie jest na ogół niższa niż 100 ℃. Jeśli chłodzenie odbywa się w temperaturze pokojowej, a środowisko jest stosunkowo wilgotne, łatwo o pęknięcia korozyjne naprężeniowe. Przepisy niemieckie: Przed obróbką cieplną po spawaniu należy ją schłodzić do temperatury poniżej 150 ℃. W przypadku grubszych elementów obrabianych, spoin pachwinowych i złej geometrii temperatura chłodzenia nie jest niższa niż 100 ℃. Jeśli chłodzenie w temperaturze pokojowej i wilgotności jest surowo zabronione, w przeciwnym razie łatwo o pęknięcia korozyjne naprężeniowe.

2.3.2 Proces spawania

2.3.2.1 Metoda spawania: Można stosować spawanie ręczne, spawanie elektrodą wolframową w osłonie gazowej lub spawanie automatyczne elektrodą topiącą.
2.3.2.2 Materiał spawalniczy: można wybrać drut spawalniczy lub pręt spawalniczy WE690.

Wybór materiału spawalniczego:
(1) Spawanie tego samego rodzaju stali – jeśli do wytworzenia ręcznego pręta spawalniczego CM-9Cb można użyć spawania ręcznego, do wytworzenia TGS-9Cb można użyć spawania w osłonie gazu wolframowego, do wytworzenia drutu MGS-9Cb można użyć spawania automatycznego elektrodą topiącą;
(2) spawanie różnych stali – np. spawanie stali nierdzewnej austenitycznej z użyciem materiałów spawalniczych ERNiCr-3.

2.3.2.3 Punkty procesu spawania:
(1) wybór temperatury podgrzewania przed spawaniem
Punkt Ms stali T91 wynosi około 400 ℃; temperatura podgrzewania wstępnego jest zwykle wybierana na poziomie 200 ~ 250 ℃. Temperatura podgrzewania wstępnego nie może być zbyt wysoka. W przeciwnym razie szybkość chłodzenia złącza jest zmniejszona, co może być spowodowane w spoinach na granicach ziaren wytrącania węglika i tworzeniem organizacji ferrytu, co znacznie zmniejsza udarność spawanych połączeń stalowych w temperaturze pokojowej. Niemcy zapewniają temperaturę podgrzewania wstępnego 180 ~ 250 ℃; USCE zapewnia temperaturę podgrzewania wstępnego 120 ~ 205 ℃.

(2) wybór kanału spawalniczego/temperatury międzywarstwowej
Temperatura międzywarstwowa nie może być niższa od dolnej granicy temperatury podgrzewania wstępnego. Jednak, podobnie jak w przypadku wyboru temperatury podgrzewania wstępnego, temperatura międzywarstwowa nie może być zbyt wysoka. Temperatura międzywarstwowa spawania T91 jest zazwyczaj kontrolowana na poziomie 200 ~ 300 ℃. Przepisy francuskie: temperatura międzywarstwowa nie przekracza 300 ℃. Przepisy amerykańskie: temperatura międzywarstwowa może mieścić się w zakresie 170 ~ 230 ℃.

(3) wybór początkowej temperatury obróbki cieplnej po spawaniu
T91 wymaga schłodzenia po spawaniu poniżej punktu Ms i utrzymania przez pewien okres przed obróbką odpuszczania, z szybkością chłodzenia po spawaniu 80 ~ 100 ℃ / h. Jeśli nie jest izolowany, organizacja austenityczna połączenia może nie zostać w pełni przekształcona; ogrzewanie odpuszczające będzie sprzyjać wytrącaniu węglika wzdłuż granic ziaren austenitycznych, czyniąc organizację bardzo kruchą. Jednak T91 nie może być schłodzony do temperatury pokojowej przed odpuszczaniem po spawaniu, ponieważ zimne pękanie jest niebezpieczne, gdy jego spoiny są chłodzone do temperatury pokojowej. W przypadku T91 najlepsza początkowa temperatura obróbki cieplnej po spawaniu 100 ~ 150 ℃ i utrzymanie przez jedną godzinę może zapewnić całkowitą transformację organizacji.

(4) obróbka cieplna po spawaniu, temperatura odpuszczania, czas utrzymywania, wybór szybkości chłodzenia po odpuszczaniu
Temperatura odpuszczania: Stal T91 ma większą tendencję do pękania na zimno, a w pewnych warunkach jest podatna na opóźnione pękanie, dlatego spoiny muszą zostać odpuszczone w ciągu 24 godzin po spawaniu. Stan organizacji martenzytu listewkowego po spawaniu T91 można zmienić na martenzyt odpuszczony; jego wydajność jest lepsza niż martenzytu listewkowego. Temperatura odpuszczania jest niska; efekt odpuszczania nie jest widoczny; metal spoiny łatwo się starzeje i staje się kruchy; temperatura odpuszczania jest zbyt wysoka (wyższa niż linia AC1), spoina może zostać ponownie austenityzowana, a w kolejnym procesie chłodzenia ponownie zahartowana. Jednocześnie, jak opisano wcześniej w tym artykule, określenie temperatury odpuszczania powinno również uwzględniać wpływ warstwy zmiękczającej spoinę. Ogólnie rzecz biorąc, temperatura odpuszczania T91 wynosi 730 ~ 780 ℃.
Czas utrzymywania: T91 wymaga czasu utrzymywania po spawaniu w stanie odpuszczonym wynoszącego co najmniej jedną godzinę, aby mieć pewność, że jego struktura całkowicie przekształci się w odpuszczony martenzyt.
Szybkość chłodzenia odpuszczanego: Aby zmniejszyć naprężenia szczątkowe w spawanych złączach ze stali T91, szybkość chłodzenia musi być mniejsza niż pięć ℃/min.
Ogólnie rzecz biorąc, proces spawania stali T91 w procesie kontroli temperatury można w skrócie przedstawić na poniższym rysunku:

Proces kontroli temperatury w procesie spawania rur stalowych T91

III. Zrozumienie ASME SA213 T91

Stal 3.1 T91, dzięki zastosowaniu metody stopowej, w szczególności poprzez dodanie niewielkiej ilości niobu, wanadu i innych pierwiastków śladowych, znacznie poprawia wytrzymałość w wysokich temperaturach i odporność na utlenianie w porównaniu ze stalą 12 Cr1MoV, ale jej właściwości spawalnicze są słabe.
Stal 3.2 T91 ma większą tendencję do pękania na zimno podczas spawania i przed spawaniem należy ją podgrzać do temperatury 200–250 ℃, utrzymując temperaturę międzywarstwy na poziomie 200–300 ℃, co może skutecznie zapobiegać pękaniu na zimno.
3.3 Po obróbce cieplnej stali T91 po spawaniu należy ją schłodzić do temperatury 100 ~ 150 ℃, izolację pozostawić na jedną godzinę, temperaturę nagrzewania i odpuszczania na poziomie 730 ~ 780 ℃, czas izolacji nie krótszy niż jedna godzina, a na koniec schłodzić do temperatury pokojowej z prędkością nie większą niż 5 ℃/min.

IV. Proces produkcyjny ASME SA213 T91

Proces produkcji SA213 T91 wymaga kilku metod, w tym wytapiania, przebijania i walcowania. Proces wytapiania musi kontrolować skład chemiczny, aby zapewnić rurze stalowej doskonałą odporność na korozję. Procesy przebijania i walcowania wymagają precyzyjnej kontroli temperatury i ciśnienia, aby uzyskać wymagane właściwości mechaniczne i dokładność wymiarową. Ponadto rury stalowe muszą być poddawane obróbce cieplnej w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych i poprawy odporności na korozję.

V. Zastosowania normy ASME SA213 T91

ASME SA213 T91 jest wysokochromową żaroodporną stalą, używaną głównie do produkcji wysokotemperaturowych przegrzewaczy i podgrzewaczy oraz innych części ciśnieniowych kotłów elektrowni podkrytycznych i nadkrytycznych o temperaturze ścianek metalowych nieprzekraczającej 625°C, a także może być używana jako wysokotemperaturowe części ciśnieniowe zbiorników ciśnieniowych i elektrowni jądrowych. SA213 T91 ma doskonałą odporność na pełzanie i może utrzymywać stabilny rozmiar i kształt w wysokich temperaturach i przy długotrwałych obciążeniach. Jego główne zastosowania obejmują kotły, przegrzewacze, wymienniki ciepła i inny sprzęt w przemyśle energetycznym, chemicznym i naftowym. Jest szeroko stosowany w chłodzonych wodą ścianach kotłów wysokociśnieniowych, rurach ekonomizera, przegrzewaczach, podgrzewaczach i rurach w przemyśle petrochemicznym.

NACE MR0175/ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103/ISO 17495-1

październik 14, 2024/w Wiedza branżowa/Autor Stal Energetyczna

Wstęp

W przemyśle naftowym i gazowym, szczególnie w środowiskach lądowych i morskich, zapewnienie trwałości i niezawodności materiałów narażonych na agresywne warunki jest najważniejsze. To właśnie tutaj wchodzą w grę normy takie jak NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1. Obie normy zapewniają kluczowe wskazówki dotyczące wyboru materiałów w środowiskach o kwaśnym środowisku pracy. Jednak zrozumienie różnic między nimi jest niezbędne do wyboru odpowiednich materiałów do Twoich operacji.

W tym wpisie na blogu przyjrzymy się kluczowym różnicom między NACE MR0175/ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103/ISO 17495-1i oferujemy praktyczne porady dla profesjonalistów z branży naftowej i gazowej poruszających się po tych standardach. Omówimy również konkretne zastosowania, wyzwania i rozwiązania, jakie te standardy zapewniają, zwłaszcza w kontekście trudnych warunków panujących w złożach ropy naftowej i gazu.

Czym są normy NACE MR0175/ISO 15156 i NACE MR0103/ISO 17495-1?

Norma NACE MR0175/ISO 15156:
Ta norma jest uznawana na całym świecie za regulującą dobór materiałów i kontrolę korozji w środowiskach kwaśnych gazów, w których występuje siarkowodór (H₂S). Zawiera wytyczne dotyczące projektowania, produkcji i konserwacji materiałów stosowanych w operacjach związanych z ropą naftową i gazem na lądzie i na morzu. Celem jest ograniczenie ryzyka związanego z pękaniem wywołanym wodorem (HIC), pękaniem naprężeniowym siarczków (SSC) i pękaniem korozyjnym naprężeniowym (SCC), które mogą naruszyć integralność krytycznego sprzętu, takiego jak rurociągi, zawory i głowice odwiertów.

Norma NACE MR0103/ISO 17495-1:
Z drugiej strony, Norma NACE MR0103/ISO 17495-1 koncentruje się przede wszystkim na materiałach używanych w środowiskach rafinacji i przetwarzania chemicznego, gdzie może wystąpić narażenie na działanie kwaśnych warunków, ale w nieco innym zakresie. Obejmuje wymagania dotyczące sprzętu narażonego na łagodnie korozyjne warunki, kładąc nacisk na zapewnienie, że materiały mogą wytrzymać agresywną naturę określonych procesów rafinacji, takich jak destylacja lub kraking, gdzie ryzyko korozji jest stosunkowo niższe niż w przypadku operacji wydobycia ropy naftowej i gazu.

NACE MR0175 ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103 ISO 17495-1

Główne różnice: NACE MR0175/ISO 15156 vs NACE MR0103/ISO 17495-1

Teraz, gdy mamy przegląd każdego standardu, ważne jest podkreślenie różnic, które mogą mieć wpływ na wybór materiałów w terenie. Te rozróżnienia mogą znacząco wpłynąć na wydajność materiałów i bezpieczeństwo operacji.

1. Zakres zastosowania

Podstawowa różnica między NACE MR0175/ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103/ISO 17495-1 leży w zakresie ich zastosowania.

Norma NACE MR0175/ISO 15156 jest dostosowany do sprzętu używanego w kwaśnych środowiskach, w których występuje siarkowodór. Jest on kluczowy w działaniach typu upstream, takich jak eksploracja, produkcja i transport ropy naftowej i gazu, zwłaszcza na polach morskich i lądowych, które mają do czynienia z kwaśnym gazem (gazem zawierającym siarkowodór).

Norma NACE MR0103/ISO 17495-1, nadal zajmując się gazami kwaśnymi, koncentruje się bardziej na przemyśle rafineryjnym i chemicznym, szczególnie tam, gdzie kwaśny gaz bierze udział w procesach takich jak rafinacja, destylacja i kraking.

2. Surowość środowiskowa

Warunki środowiskowe są również kluczowym czynnikiem w stosowaniu tych norm. Norma NACE MR0175/ISO 15156 dotyczy trudniejszych warunków kwaśnej eksploatacji. Na przykład obejmuje wyższe stężenia siarkowodoru, który jest bardziej żrący i stwarza większe ryzyko degradacji materiału poprzez mechanizmy takie jak pękanie wywołane wodorem (HIC) i pękanie naprężeniowe siarczkowe (SSC).

W przeciwieństwie do tego, Norma NACE MR0103/ISO 17495-1 bierze pod uwagę środowiska, które mogą być mniej surowe pod względem narażenia na siarkowodór, choć nadal krytyczne w środowiskach rafinerii i zakładów chemicznych. Skład chemiczny płynów biorących udział w procesach rafinacji może nie być tak agresywny, jak te spotykane w złożach gazu kwaśnego, ale nadal stwarza ryzyko korozji.

3. Wymagania materiałowe

Obie normy podają szczegółowe kryteria doboru materiałów, ale różnią się pod względem surowości wymagań. Norma NACE MR0175/ISO 15156 kładzie większy nacisk na zapobieganie korozji wodorowej w materiałach, która może wystąpić nawet przy bardzo niskich stężeniach siarkowodoru. Norma ta wymaga materiałów odpornych na SSC, HIC i zmęczenie korozyjne w kwaśnych środowiskach.

Z drugiej strony, Norma NACE MR0103/ISO 17495-1 jest mniej rygorystyczny w odniesieniu do pęknięć związanych z wodorem, ale wymaga materiałów, które mogą poradzić sobie z czynnikami korozyjnymi w procesach rafinacji, często skupiając się bardziej na ogólnej odporności na korozję niż na konkretnych ryzykach związanych z wodorem.

4. Testowanie i weryfikacja

Oba standardy wymagają testowania i weryfikacji, aby zapewnić, że materiały będą działać w odpowiednich środowiskach. Jednak Norma NACE MR0175/ISO 15156 wymaga bardziej rozległych testów i bardziej szczegółowej weryfikacji wydajności materiału w kwaśnych warunkach pracy. Testy obejmują szczegółowe wytyczne dotyczące SSC, HIC i innych trybów awarii związanych z kwaśnymi środowiskami gazowymi.

Norma NACE MR0103/ISO 17495-1, choć wymaga również przeprowadzenia badań materiałowych, jest często bardziej elastyczny pod względem kryteriów testowych, koncentrując się na zapewnieniu, że materiały spełniają ogólne normy odporności na korozję, a nie koncentrując się konkretnie na zagrożeniach związanych z siarkowodorem.

Dlaczego warto porównać normy NACE MR0175/ISO 15156 i NACE MR0103/ISO 17495-1?

Zrozumienie tych różnic może pomóc zapobiec awariom materiałów, zapewnić bezpieczeństwo operacyjne i przestrzegać przepisów branżowych. Niezależnie od tego, czy pracujesz na platformie wiertniczej na morzu, projekcie rurociągu czy w rafinerii, stosowanie odpowiednich materiałów zgodnie z tymi normami zabezpieczy przed kosztownymi awariami, nieoczekiwanymi przestojami i potencjalnymi zagrożeniami dla środowiska.

W przypadku operacji związanych z ropą naftową i gazem, zwłaszcza w środowiskach o kwaśnym środowisku na lądzie i morzu, Norma NACE MR0175/ISO 15156 jest standardem, do którego się dąży. Zapewnia, że materiały wytrzymują najtrudniejsze warunki, łagodząc ryzyko, takie jak SSC i HIC, które mogą prowadzić do katastrofalnych awarii.

Natomiast w przypadku operacji rafinacji lub przetwarzania chemicznego, Norma NACE MR0103/ISO 17495-1 oferuje bardziej dostosowane wskazówki. Umożliwia efektywne wykorzystanie materiałów w środowiskach z kwaśnym gazem, ale w mniej agresywnych warunkach w porównaniu do wydobycia ropy i gazu. Tutaj nacisk kładzie się bardziej na ogólną odporność na korozję w środowiskach przetwórczych.

Praktyczne wskazówki dla profesjonalistów z branży naftowej i gazowej

Wybierając materiały do projektów z obu kategorii, należy wziąć pod uwagę następujące kwestie:

Zrozum swoje otoczenie: Oceń, czy Twoja działalność obejmuje ekstrakcję kwaśnego gazu (upstream), czy rafinację i przetwarzanie chemiczne (downstream). Pomoże Ci to ustalić, którą normę zastosować.

Wybór materiału: Wybierz materiały zgodne z odpowiednią normą w oparciu o warunki środowiskowe i rodzaj usługi (kwaśny gaz kontra rafinacja). Stale nierdzewne, materiały wysokostopowe i stopy odporne na korozję są często zalecane w zależności od surowości środowiska.

Testowanie i weryfikacja: Upewnij się, że wszystkie materiały są testowane zgodnie z odpowiednimi normami. W przypadku środowisk z kwaśnymi gazami mogą być konieczne dodatkowe testy SSC, HIC i zmęczenia korozyjnego.

Skonsultuj się z ekspertami:Zawsze dobrym pomysłem jest konsultacja ze specjalistami od korozji lub inżynierami materiałowymi, którzy mają wiedzę na temat NACE MR0175/ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103/ISO 17495-1 aby zapewnić optymalną wydajność materiału.

Wniosek

Podsumowując, zrozumienie różnicy między NACE MR0175/ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103/ISO 17495-1 jest niezbędny do podejmowania świadomych decyzji dotyczących wyboru materiałów do zastosowań w górnictwie i w dolnym biegu rzeki w przemyśle naftowym i gazowym. Wybierając odpowiednią normę dla swojej działalności, zapewniasz długoterminową integralność swojego sprzętu i pomagasz zapobiegać katastrofalnym awariom, które mogą wynikać z niewłaściwie określonych materiałów. Niezależnie od tego, czy pracujesz z kwaśnym gazem na polach morskich, czy z przetwarzaniem chemicznym w rafineriach, normy te zapewnią niezbędne wytyczne, aby chronić Twoje aktywa i zachować bezpieczeństwo.

Jeśli nie masz pewności, którą normę zastosować lub potrzebujesz dalszej pomocy w wyborze materiałów, skontaktuj się ze specjalistą ds. materiałów, który udzieli Ci spersonalizowanej porady. NACE MR0175/ISO 15156 w porównaniu z NACE MR0103/ISO 17495-1 i upewnij się, że Twoje projekty są bezpieczne i zgodne z najlepszymi praktykami branżowymi.

Kocioł i wymiennik ciepła: Przewodnik po wyborze rur bez szwu

październik 13, 2024/w Wiedza branżowa/Autor Stal Energetyczna

Wstęp

W takich branżach jak energetyka, ropa i gaz, petrochemia i rafinerie, rury bezszwowe są niezbędnymi komponentami, zwłaszcza w urządzeniach, które muszą wytrzymać ekstremalne temperatury, wysokie ciśnienia i trudne, korozyjne środowiska. Rury te są używane w kotłach, wymiennikach ciepła, skraplaczach, przegrzewaczach, podgrzewaczach powietrza i ekonomizerach. Każde z tych zastosowań wymaga określonych właściwości materiału, aby zapewnić wydajność, bezpieczeństwo i długowieczność. Wybór rur bezszwowych do kotła i wymiennika ciepła zależy od konkretnej temperatury, ciśnienia, odporności na korozję i wytrzymałości mechanicznej.

Ten przewodnik zapewnia dogłębny wgląd w różne materiały stosowane do rur bezszwowych, w tym stal węglową, stal stopową, stal nierdzewną, stopy tytanu, stopy na bazie niklu, stopy miedzi i stopy cyrkonu. Przeanalizujemy również odpowiednie normy i gatunki, pomagając w ten sposób podejmować bardziej świadome decyzje dotyczące projektów kotłów i wymienników ciepła.

Przegląd CS, AS, SS, stopów niklu, stopów tytanu i cyrkonu, miedzi i stopów miedzi

1. Właściwości odporności na korozję

Każdy materiał stosowany do produkcji rur bezszwowych ma określone właściwości antykorozyjne, które decydują o jego przydatności do stosowania w różnych środowiskach.

Stal węglowa: Ograniczona odporność na korozję, zwykle stosowana z powłokami ochronnymi lub wykładzinami. Podatna na rdzewienie w obecności wody i tlenu, jeśli nie zostanie poddana obróbce.
Stali stopowej: Umiarkowana odporność na utlenianie i korozję. Dodatki stopowe, takie jak chrom i molibden, poprawiają odporność na korozję w wysokich temperaturach.
Stal nierdzewna: Doskonała odporność na korozję ogólną, korozję naprężeniową i wżery dzięki zawartości chromu. Wyższe gatunki, takie jak 316L, mają lepszą odporność na korozję wywołaną przez chlorki.
Stopy na bazie niklu: Wyjątkowa odporność na agresywne środowiska, takie jak środowiska kwaśne, zasadowe i bogate w chlorki. Wysoce korozyjne zastosowania wykorzystują stopy takie jak Inconel 625, Hastelloy C276 i Alloy 825.
Tytan i cyrkon: Doskonała odporność na solanki morskie i inne silnie korozyjne media. Tytan jest szczególnie odporny na chlorki i środowiska kwaśne, podczas gdy stopy cyrkonu doskonale sprawdzają się w warunkach silnie kwaśnych.
Miedź i stopy miedzi: Doskonała odporność na korozję w wodzie słodkiej i morskiej, stopy miedzi i niklu wykazują wyjątkową odporność w środowisku morskim.

2. Właściwości fizyczne i termiczne

Stal węglowa:
Gęstość: 7,85 g/cm³
Temperatura topnienia: 1425-1500°C
Przewodność cieplna: ~50 W/m·K
Stali stopowej:
Gęstość: Różni się nieznacznie w zależności od pierwiastków stopowych, zwykle wynosi około 7,85 g/cm³
Temperatura topnienia: 1450-1530°C
Przewodność cieplna: Niższa niż w przypadku stali węglowej ze względu na dodatki stopowe.
Stal nierdzewna:
Gęstość: 7,75-8,0 g/cm³
Temperatura topnienia: ~1400-1530°C
Przewodność cieplna: ~16 W/m·K (niższa niż w przypadku stali węglowej).
Stopy na bazie niklu:
Gęstość: 8,4-8,9 g/cm³ (w zależności od stopu)
Temperatura topnienia: 1300-1400°C
Przewodność cieplna: Zwykle niska, ~10-16 W/m·K.
Tytan:
Gęstość: 4,51 g/cm³
Temperatura topnienia: 1668°C
Przewodność cieplna: ~22 W/m·K (stosunkowo niska).
Miedź:
Gęstość: 8,94 g/cm³
Temperatura topnienia: 1084°C
Przewodność cieplna: ~390 W/m·K (doskonała przewodność cieplna).

3. Skład chemiczny

Stal węglowa: Głównie żelazo z węglem 0,3%-1,2% oraz niewielką ilością manganu, krzemu i siarki.
Stali stopowej: Zawiera pierwiastki takie jak chrom, molibden, wanad i wolfram, które zwiększają wytrzymałość i odporność na temperaturę.
Stal nierdzewna: Zawiera zazwyczaj 10,5%-30% chromu, a także nikiel, molibden i inne pierwiastki, w zależności od gatunku.
Stopy na bazie niklu: Głównie nikiel (40%-70%) z chromem, molibdenem i innymi elementami stopowymi w celu zwiększenia odporności na korozję.
Tytan: Stopy 1 i 2 to tytan komercyjnie czysty, natomiast stop klasy 5 (Ti-6Al-4V) zawiera aluminium 6% i wanad 4%.
Stopy miedzi: Stopy miedzi zawierają różne pierwiastki, takie jak nikiel (10%-30%) zapewniający odporność na korozję (np. Cu-Ni 90/10).

4. Właściwości mechaniczne

Stal węglowa: Wytrzymałość na rozciąganie: 400-500 MPa, granica plastyczności: 250-350 MPa, wydłużenie: 15%-25%
Stali stopowej: Wytrzymałość na rozciąganie: 500-900 MPa, granica plastyczności: 300-700 MPa, wydłużenie: 10%-25%
Stal nierdzewna: Wytrzymałość na rozciąganie: 485-690 MPa (304/316), granica plastyczności: 170-300 MPa, wydłużenie: 35%-40%
Stopy na bazie niklu: Wytrzymałość na rozciąganie: 550-1000 MPa (Inconel 625), granica plastyczności: 300-600 MPa, wydłużenie: 25%-50%
Tytan: Wytrzymałość na rozciąganie: 240-900 MPa (różni się w zależności od gatunku), granica plastyczności: 170-880 MPa, wydłużenie: 15%-30%
Stopy miedzi: Wytrzymałość na rozciąganie: 200-500 MPa (w zależności od stopu), granica plastyczności: 100-300 MPa, wydłużenie: 20%-35%

5. Obróbka cieplna (stan dostawy)

Stal węglowa i stopowa: Dostarczane w stanie wyżarzonym lub normalizowanym. Obróbka cieplna obejmuje hartowanie i odpuszczanie w celu poprawy wytrzymałości i twardości.
Stal nierdzewna: Dostarczane w stanie wyżarzonym w celu usunięcia naprężeń wewnętrznych i poprawy ciągliwości.
Stopy na bazie niklu: Wyżarzanie w roztworze w celu optymalizacji właściwości mechanicznych i odporności na korozję.
Tytan i cyrkon: Zwykle dostarczane w stanie wyżarzonym, aby zmaksymalizować ciągliwość i wytrzymałość.
Stopy miedzi: Dostarczane w stanie wyżarzonym, miękkim, szczególnie do zastosowań formujących.

6. Formowanie

Stal węglowa i stopowa: Mogą być formowane na gorąco lub na zimno, jednak stale stopowe wymagają więcej wysiłku ze względu na swoją wyższą wytrzymałość.
Stal nierdzewna: Formowanie na zimno jest powszechne, chociaż stopień utwardzenia jest wyższy niż w przypadku stali węglowej.
Stopy na bazie niklu: Trudniejsze do formowania ze względu na wysoką wytrzymałość i szybkość utwardzania; często wymaga obróbki plastycznej na gorąco.
Tytan: Formowanie najlepiej przeprowadzać w podwyższonej temperaturze ze względu na dużą wytrzymałość materiału w temperaturze pokojowej.
Stopy miedzi: Łatwy do formowania ze względu na dobrą ciągliwość.

7. Spawanie

Stal węglowa i stopowa: Ogólnie rzecz biorąc, są łatwe do spawania przy użyciu konwencjonalnych technik, jednak może być wymagane wstępne podgrzanie i obróbka cieplna po spawaniu (PWHT).
Stal nierdzewna: Do powszechnych metod spawania należą TIG, MIG i spawanie łukowe. Aby uniknąć uczuleń, konieczna jest staranna kontrola dopływu ciepła.
Stopy na bazie niklu: Trudne do spawania ze względu na dużą rozszerzalność cieplną i podatność na pękanie.
Tytan: Spawane w osłoniętym środowisku (gaz obojętny), aby uniknąć skażenia. Należy zachować ostrożność ze względu na reaktywność tytanu w wysokich temperaturach.
Stopy miedzi: Łatwe do spawania, szczególnie stopy miedzi i niklu, jednak może być wymagane podgrzanie wstępne w celu zapobiegania pęknięciom.

8. Korozja spoin

Stal nierdzewna: Może dojść do lokalnej korozji (np. wżerów, korozji szczelinowej) w strefie wpływu ciepła spoiny, jeśli nie jest ona odpowiednio kontrolowana.
Stopy na bazie niklu: Podatne na korozję naprężeniową w przypadku narażenia na działanie chlorków w wysokich temperaturach.
Tytan: Spoiny muszą być odpowiednio osłonięte przed tlenem, aby zapobiec kruchości.

9. Odkamienianie, kiszenie i czyszczenie

Stal węglowa i stopowa: Trawienie usuwa tlenki powierzchniowe po obróbce cieplnej. Typowe kwasy to kwas solny i siarkowy.
Stal nierdzewna i stopy niklu: Trawienie kwasem azotowym/fluorowodorowym służy do usuwania przebarwień i przywracania odporności na korozję po spawaniu.
Tytan: Do czyszczenia powierzchni i usuwania tlenków bez uszkadzania metalu stosuje się łagodne roztwory trawiące.
Stopy miedzi: Czyszczenie kwasem służy do usuwania nalotów i tlenków z powierzchni.

10. Proces powierzchniowy (AP, BA, MP, EP, itp.)

AP (wyżarzane i trawione): Standardowe wykończenie większości stopów stali nierdzewnej i niklu po wyżarzaniu i trawieniu.
BA (wyżarzanie na jasno): Efekt ten uzyskuje się poprzez wyżarzanie w kontrolowanej atmosferze, co pozwala na uzyskanie gładkiej, odblaskowej powierzchni.
MP (mechanicznie polerowane): Polerowanie mechaniczne poprawia gładkość powierzchni, zmniejszając ryzyko zanieczyszczenia i korozji.
EP (elektropolerowane): Proces elektrochemiczny polegający na usuwaniu materiału powierzchniowego w celu uzyskania niezwykle gładkiej powierzchni, co zmniejsza jej chropowatość i zwiększa odporność na korozję.

Wymiennik ciepła ze stali nierdzewnej

I. Zrozumienie rur bezszwowych

Rury bezszwowe różnią się od rur spawanych tym, że nie mają spoiny, która może być słabym punktem w niektórych zastosowaniach wysokociśnieniowych. Rury bezszwowe są początkowo formowane z litego kęsa, który jest następnie podgrzewany, a następnie jest wytłaczany lub ciągniony na trzpieniu, aby uzyskać kształt rury. Brak szwów zapewnia im wyższą wytrzymałość i niezawodność, dzięki czemu idealnie nadają się do środowisk o wysokim ciśnieniu i wysokiej temperaturze.

Typowe zastosowania:

Kotły: Rury bez szwu są niezbędne w konstrukcji kotłów wodnorurowych i płomieniówkowych, w których występują wysokie temperatury i ciśnienia.
Wymienniki ciepła: Rury bezszwowe stosowane w wymiennikach ciepła służą do przenoszenia ciepła między dwoma płynami. Muszą być odporne na korozję i zachowywać wydajność cieplną.
Skraplacze: Rury bezszwowe pomagają w skraplaniu pary wodnej w systemach wytwarzania energii i chłodzenia.
Przegrzewacze: Rury bez szwu służą do przegrzewania pary w kotłach, co zwiększa wydajność turbin w elektrowniach.
Podgrzewacze powietrza: Rury te przenoszą ciepło ze spalin do powietrza, co zwiększa sprawność kotła.
Ekonomizery: Rury bezszwowe w ekonomizerach podgrzewają wstępnie wodę zasilającą, wykorzystując ciepło odpadowe ze spalin kotła, co zwiększa sprawność cieplną.

Kotły, wymienniki ciepła, skraplacze, przegrzewacze, podgrzewacze powietrza i ekonomizery są integralnymi komponentami w wielu branżach, szczególnie tych związanych z transferem ciepła, produkcją energii i zarządzaniem płynami. Konkretnie, komponenty te znajdują zastosowanie przede wszystkim w następujących branżach:

1. Przemysł energetyczny

Kotły: Stosowane w elektrowniach do zamiany energii chemicznej na energię cieplną, często w celu wytwarzania pary.
Przegrzewacze, ekonomizery i podgrzewacze powietrza: Komponenty te zwiększają wydajność poprzez wstępne podgrzewanie powietrza spalania, odzyskiwanie ciepła ze spalin i dalsze podgrzewanie pary.
Wymienniki ciepła i skraplacze: Stosowane do chłodzenia i odzyskiwania ciepła w elektrowniach cieplnych, szczególnie w turbinach parowych i cyklach chłodzenia.

2. Przemysł naftowy i gazowy

Wymienniki ciepła: Mają kluczowe znaczenie w procesach rafinacji, w których ciepło jest przekazywane między płynami, np. podczas destylacji ropy naftowej lub na platformach wiertniczych do przetwarzania gazu.
Kotły i ekonomizery: Stosowane w rafineriach i zakładach petrochemicznych do wytwarzania pary i odzyskiwania energii.
Kondensatory: Stosowane do skraplania gazów do postaci cieczy w procesie destylacji.

3. Przemysł chemiczny

Wymienniki ciepła: Szeroko stosowane do ogrzewania lub chłodzenia reakcji chemicznych oraz do odzyskiwania ciepła z reakcji egzotermicznych.
Kotły i przegrzewacze: Służą do wytwarzania pary niezbędnej do różnych procesów chemicznych oraz do dostarczania energii do destylacji i reakcji.
Podgrzewacze powietrza i ekonomizery: zwiększają wydajność energochłonnych procesów chemicznych poprzez odzyskiwanie ciepła ze spalin i redukcję zużycia paliwa.

4. Przemysł morski

Kotły i wymienniki ciepła: Niezbędne w statkach morskich do wytwarzania pary, ogrzewania i chłodzenia. Morskie wymienniki ciepła są często używane do chłodzenia silników statków i wytwarzania energii.
Kondensatory: Służą do przetwarzania pary wylotowej z powrotem na wodę do ponownego wykorzystania w systemach kotłowych statku.

5. Przemysł spożywczy i napojowy

Wymienniki ciepła: powszechnie stosowane w procesach pasteryzacji, sterylizacji i odparowywania.
Kotły i ekonomizery: Służą do wytwarzania pary do przetwarzania żywności oraz do odzyskiwania ciepła ze spalin, co pozwala oszczędzać paliwo.

6. HVAC (ogrzewanie, wentylacja i klimatyzacja)

Wymienniki ciepła i podgrzewacze powietrza: Stosowane w systemach HVAC do efektywnego przenoszenia ciepła między płynami lub gazami, zapewniające ogrzewanie lub chłodzenie budynków i obiektów przemysłowych.
Skraplacze: Stosowane w układach klimatyzacyjnych w celu odprowadzania ciepła z czynnika chłodniczego.

7. Przemysł celulozowo-papierniczy

Kotły, wymienniki ciepła i ekonomizery: zapewniają odzysk pary i ciepła w procesach takich jak wytwarzanie masy papierniczej, suszenie papieru i odzysk substancji chemicznych.
Przegrzewacze i podgrzewacze powietrza: zwiększają efektywność energetyczną kotłów odzyskowych i ogólny bilans cieplny papierni.

8. Przemysł metalurgiczny i stalowy

Wymienniki ciepła: Stosowane do chłodzenia gorących gazów i cieczy w produkcji stali i procesach metalurgicznych.
Kotły i ekonomizery: Dostarczają ciepło na potrzeby różnych procesów, takich jak praca wielkiego pieca, obróbka cieplna i walcowanie.

9. Przemysł farmaceutyczny

Wymienniki ciepła: Stosowane do kontrolowania temperatury podczas produkcji leków, procesów fermentacji i w środowiskach sterylnych.
Kotły: Wytwarzają parę niezbędną do sterylizacji i ogrzewania sprzętu farmaceutycznego.

10. Zakłady energetyczne przetwarzające odpady

Kotły, skraplacze i ekonomizery: Stosowane do przetwarzania odpadów na energię poprzez spalanie, przy jednoczesnym odzyskiwaniu ciepła w celu zwiększenia wydajności.

Przyjrzyjmy się teraz bliżej materiałom, które sprawiają, że rury bezszwowe nadają się do tych wymagających zastosowań.

II. Rury ze stali węglowej do kotłów i wymienników ciepła

Stal węglowa jest jednym z najczęściej używanych materiałów na rury bezszwowe w zastosowaniach przemysłowych, przede wszystkim ze względu na jej doskonałą wytrzymałość, a także przystępną cenę i powszechną dostępność. Rury ze stali węglowej oferują umiarkowaną odporność na temperaturę i ciśnienie, dzięki czemu nadają się do szerokiego zakresu zastosowań.

Właściwości stali węglowej:
Wysoka wytrzymałość: Rury ze stali węglowej wytrzymują znaczne ciśnienie i naprężenia, co sprawia, że idealnie nadają się do stosowania w kotłach i wymiennikach ciepła.
Opłacalność: W porównaniu z innymi materiałami stal węglowa jest stosunkowo niedroga, co sprawia, że jest popularnym wyborem w zastosowaniach przemysłowych na dużą skalę.
Umiarkowana odporność na korozję: Mimo że stal węglowa nie jest tak odporna na korozję jak stal nierdzewna, można ją pokrywać powłokami lub wykładzinami, aby wydłużyć jej żywotność w środowiskach korozyjnych.

Główne standardy i oceny:

ASTM A179: Niniejsza norma obejmuje bezszwowe rury ciągnione na zimno ze stali niskowęglowej stosowane w wymiennikach ciepła i skraplaczach. Rury te mają doskonałe właściwości przenoszenia ciepła i są powszechnie stosowane w zastosowaniach o niskiej do średniej temperaturze i ciśnieniu.
ASTM A192:Rury kotłowe bez szwu ze stali węglowej przeznaczone do pracy pod wysokim ciśnieniem. Rury te są stosowane w wytwarzaniu pary i innych środowiskach o wysokim ciśnieniu.
ASTM A210: Niniejsza norma obejmuje rury bezszwowe ze stali średniowęglowej do zastosowań w kotłach i przegrzewaczach. Gatunki A-1 i C oferują różne poziomy wytrzymałości i odporności na temperaturę.
ASTM A334 (Klasy 1, 3, 6): Rury bezszwowe i spawane ze stali węglowej przeznaczone do pracy w niskich temperaturach. Te klasy są stosowane w wymiennikach ciepła, skraplaczach i innych zastosowaniach w niskich temperaturach.
PN-EN 10216-2 (P235GH, P265GH TC1/TC2): Europejska norma dotycząca rur stalowych bez szwu stosowanych w zastosowaniach ciśnieniowych, w szczególności w kotłach i w instalacjach o wysokiej temperaturze.

Rury ze stali węglowej są doskonałym wyborem do zastosowań w kotłach i wymiennikach ciepła, gdzie wymagana jest wysoka wytrzymałość i umiarkowana odporność na korozję. Jednak w przypadku zastosowań obejmujących nie tylko ekstremalnie wysokie temperatury, ale także trudne środowiska korozyjne, często preferowane są rury ze stali stopowej lub nierdzewnej ze względu na ich wyższą odporność i trwałość.

III. Rury ze stali stopowej do kotłów i wymienników ciepła

Rury ze stali stopowej są przeznaczone do zastosowań w kotłach i wymiennikach ciepła o wysokiej temperaturze i ciśnieniu. Rury te są stopowane z pierwiastkami takimi jak chrom, molibden i wanad, aby zwiększyć ich wytrzymałość, twardość i odporność na korozję i ciepło. Rury ze stali stopowej są szeroko stosowane w krytycznych zastosowaniach, takich jak przegrzewacze, ekonomizery i wymienniki ciepła o wysokiej temperaturze, ze względu na ich wyjątkową wytrzymałość i odporność na ciepło i ciśnienie.

Właściwości stali stopowej:
Wysoka odporność na ciepło: Elementy stopowe, takie jak chrom i molibden, poprawiają odporność tych rur na wysokie temperatury, dzięki czemu nadają się one do zastosowań w ekstremalnych temperaturach.
Zwiększona odporność na korozję: Rury ze stali stopowej oferują lepszą odporność na utlenianie i korozję w porównaniu ze stalą węglową, szczególnie w środowiskach o wysokiej temperaturze.
Większa wytrzymałość: Elementy stopowe zwiększają również wytrzymałość tych rur, dzięki czemu mogą one wytrzymywać wysokie ciśnienie w kotłach i innych ważnych urządzeniach.

Główne standardy i oceny:

ASTM A213 (Gatunki T5, T9, T11, T22, T91, T92): Niniejsza norma obejmuje bezszwowe rury ze stali stopowej ferrytycznej i austenitycznej do stosowania w kotłach, przegrzewaczach i wymiennikach ciepła. Gatunki różnią się składem stopu i są wybierane na podstawie konkretnych wymagań dotyczących temperatury i ciśnienia.
T5 i T9: Nadają się do pracy w umiarkowanych i wysokich temperaturach.
T11 i T22: powszechnie stosowane w zastosowaniach wysokotemperaturowych, oferujące lepszą odporność cieplną.
T91 i T92: Zaawansowane stopy o wysokiej wytrzymałości przeznaczone do pracy w bardzo wysokich temperaturach w elektrowniach.
PN-EN 10216-2 (16Mo3, 13CrMo4-5, 10CrMo9-10, 15NiCuMoNb5-6-4, X20CrMoV11-1): Normy europejskie dla bezszwowych rur ze stali stopowej stosowanych w zastosowaniach wysokotemperaturowych. Rury te są powszechnie stosowane w kotłach, przegrzewaczach i ekonomizerach w elektrowniach.
16Mo3: Stal stopowa o dobrych właściwościach wysokotemperaturowych, odpowiednia do stosowania w kotłach i zbiornikach ciśnieniowych.
13CrMo4-5 i 10CrMo9-10: Stopy chromu i molibdenu zapewniające doskonałą odporność na ciepło i korozję w zastosowaniach wysokotemperaturowych.

Rury ze stali stopowej są najlepszym rozwiązaniem w środowiskach o wysokiej temperaturze i wysokim ciśnieniu, w których stal węglowa może nie zapewnić wystarczających parametrów dla kotła i wymiennika ciepła.

IV. Rury ze stali nierdzewnej do kotłów i wymienników ciepła

Rury ze stali nierdzewnej oferują wyjątkową odporność na korozję, co czyni je idealnymi do zastosowań w kotłach i wymiennikach ciepła, w których występują żrące płyny, wysokie temperatury i trudne warunki. Są szeroko stosowane w wymiennikach ciepła, przegrzewaczach i kotłach, gdzie oprócz odporności na korozję wymagana jest również wytrzymałość w wysokiej temperaturze w celu uzyskania optymalnej wydajności.

Właściwości stali nierdzewnej:
Odporność na korozję: Odporność stali nierdzewnej na korozję wynika z zawartości chromu, który tworzy na powierzchni ochronną warstwę tlenku.
Wysoka wytrzymałość w podwyższonych temperaturach: Stal nierdzewna zachowuje swoje właściwości mechaniczne nawet w wysokich temperaturach, dzięki czemu nadaje się do przegrzewaczy i innych zastosowań wymagających wysokiej temperatury.
Długotrwała trwałość: odporność stali nierdzewnej na korozję i utlenianie zapewnia długą żywotność nawet w trudnych warunkach.

Główne standardy i oceny:

ASTM A213 / ASTM A249: Normy te obejmują rury ze stali nierdzewnej bezszwowe i spawane do stosowania w kotłach, przegrzewaczach i wymiennikach ciepła. Typowe gatunki obejmują:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): Gatunki stali nierdzewnej austenitycznej są szeroko stosowane ze względu na odporność na korozję i wytrzymałość.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): Gatunki stali nierdzewnej do wysokich temperatur, o doskonałej odporności na utlenianie.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): Gatunki zawierające molibden, o zwiększonej odporności na korozję, szczególnie w środowiskach zawierających chlorki.
TP321 (EN 1.4541): Stabilizowany gatunek stali nierdzewnej stosowany w środowiskach o wysokiej temperaturze w celu zapobiegania korozji międzykrystalicznej.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): Gatunki wysokowęglowe, stabilizowane do zastosowań w wysokich temperaturach, takich jak przegrzewacze i kotły.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): Stal nierdzewna superaustenityczna o doskonałej odporności na korozję, szczególnie w środowiskach kwaśnych.
ASTM A269: Obejmuje rury bezszwowe i spawane ze stali nierdzewnej austenitycznej przeznaczone do ogólnych zastosowań wymagających odporności na korozję.
ASTM A789:Standard dla rur ze stali nierdzewnej dupleks, oferujący połączenie doskonałej odporności na korozję i wysokiej wytrzymałości.
UNS S31803, S32205, S32750, S32760: Gatunki stali nierdzewnej duplex i super duplex, zapewniające doskonałą odporność na korozję, szczególnie w środowiskach zawierających chlorki.
PN-EN 10216-5:Europejska norma obejmująca rury bez szwu ze stali nierdzewnej, obejmująca następujące gatunki:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1,4845 (TP310S)
1,4466 (TP310MoLN)
1,4539 (numer katalogowy UNS 08904 / 904L)

Rury ze stali nierdzewnej są niezwykle uniwersalne i wykorzystuje się je w wielu zastosowaniach, m.in. w wymiennikach ciepła, kotłach i przegrzewaczach, gdzie odporność na korozję i wytrzymałość na wysokie temperatury są nie tylko wymagane, ale także niezbędne do uzyskania optymalnej wydajności.

V. Stopy na bazie niklu do kotłów i wymienników ciepła

Stopy na bazie niklu należą do najbardziej odpornych na korozję materiałów dostępnych na rynku i są powszechnie stosowane w zastosowaniach kotłów i wymienników ciepła, w których występują ekstremalne temperatury, środowiska korozyjne i warunki wysokiego ciśnienia. Stopy niklu zapewniają wyjątkową odporność na utlenianie, siarczkowanie i nawęglanie, co czyni je idealnymi do wymienników ciepła, kotłów i przegrzewaczy w trudnych warunkach.

Właściwości stopów na bazie niklu:
Wyjątkowa odporność na korozję: Stopy niklu są odporne na korozję w środowiskach kwaśnych, zasadowych i chlorkowych.
Stabilność w wysokich temperaturach: Stopy niklu zachowują wytrzymałość i odporność na korozję nawet w wysokich temperaturach, co sprawia, że nadają się do zastosowań w wysokich temperaturach.
Odporność na utlenianie i siarczkowanie: Stopy niklu są odporne na utlenianie i siarczkowanie, które mogą występować w środowiskach o wysokiej temperaturze, w których występują związki zawierające siarkę.

Główne standardy i oceny:

ASTM B163 / ASTM B407 / ASTM B444: Normy te obejmują stopy na bazie niklu do rur bez szwu stosowanych w kotłach, wymiennikach ciepła i przegrzewaczach. Typowe gatunki obejmują:
Inconel 600 / 601: Doskonała odporność na utlenianie i korozję w wysokiej temperaturze, dzięki czemu stopy te idealnie nadają się do przegrzewaczy i wymienników ciepła pracujących w wysokich temperaturach.
Inconel 625: zapewnia doskonałą odporność na szeroki zakres środowisk korozyjnych, w tym środowiska kwaśne i bogate w chlorki.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: Stosowane w zastosowaniach wysokotemperaturowych ze względu na doskonałą odporność na utlenianie i nawęglanie.
Hastelloy C276 / C22: Te stopy niklowo-molibdenowo-chromowe są znane ze swojej wyjątkowej odporności na korozję w silnie korozyjnych środowiskach, w tym w mediach kwaśnych i zawierających chlorki.
ASTM B423:Dotyczy rur bezszwowych wykonanych ze stopów niklu, żelaza, chromu i molibdenu, takich jak Alloy 825, który zapewnia doskonałą odporność na korozję naprężeniową i ogólną korozję w różnych środowiskach.
EN 10216-5: Europejska norma dotycząca stopów na bazie niklu stosowanych w rurach bez szwu do zastosowań w wysokich temperaturach i warunkach korozyjnych, obejmująca gatunki takie jak:
2,4816 (Inconel 600)
2,4851 (Inconel 601)
2,4856 (Inconel 625)
2.4858 (Stop 825)

Stopy na bazie niklu są często wybierane do zastosowań krytycznych, w których odporność na korozję i wysokie temperatury mają kluczowe znaczenie, np. w elektrowniach, przetwórstwie chemicznym oraz rafineriach ropy naftowej i gazu. Kocioł i wymiennik ciepła.

VI. Stopy tytanu i cyrkonu do kotłów i wymienników ciepła

Stopy tytanu i cyrkonu oferują wyjątkowe połączenie wytrzymałości, odporności na korozję i lekkości, co sprawia, że idealnie nadają się do zastosowań w wymiennikach ciepła, skraplaczach i kotłach.

Właściwości stopów tytanu:
Wysoki stosunek wytrzymałości do masy: Tytan jest tak samo wytrzymały jak stal, ale znacznie lżejszy, dzięki czemu nadaje się do zastosowań, w których liczy się waga.
Doskonała odporność na korozję: Stopy tytanu są bardzo odporne na korozję w wodzie morskiej, środowisku kwaśnym i mediach zawierających chlorki.
Dobra odporność na ciepło: Stopy tytanu zachowują swoje właściwości mechaniczne w podwyższonych temperaturach, dzięki czemu nadają się do produkcji rur wymienników ciepła w elektrowniach i przetwórstwie chemicznym.
Właściwości stopów cyrkonu:
Wyjątkowa odporność na korozję: Stopy cyrkonu są wysoce odporne na korozję w środowiskach kwaśnych, w tym w kwasie siarkowym, kwasie azotowym i kwasie solnym.
Stabilność w wysokich temperaturach: Stopy cyrkonu zachowują wytrzymałość i odporność na korozję w podwyższonych temperaturach, co sprawia, że idealnie nadają się do zastosowań w wymiennikach ciepła pracujących w wysokich temperaturach.

Główne standardy i oceny:

ASTM B338: Niniejsza norma obejmuje bezszwowe i spawane rury ze stopu tytanu do stosowania w wymiennikach ciepła i skraplaczach. Typowe gatunki obejmują:
Klasa 1 / Klasa 2: Komercyjnie czyste gatunki tytanu o doskonałej odporności na korozję.
Stopień 5 (Ti-6Al-4V): Stop tytanu o zwiększonej wytrzymałości i odporności na wysokie temperatury.
ASTM B523: Obejmuje bezszwowe i spawane rury ze stopu cyrkonu do stosowania w wymiennikach ciepła i skraplaczach. Typowe gatunki obejmują:
Cyrkon 702: Komercyjnie czysty stop cyrkonu o wyjątkowej odporności na korozję.
Cyrkon 705: Stop cyrkonu o ulepszonych właściwościach mechanicznych i stabilności w wysokich temperaturach.

Stopy tytanu i cyrkonu są powszechnie stosowane w środowiskach silnie korozyjnych, takich jak zakłady odsalania wody morskiej, przemysł chemiczny i elektrownie jądrowe. Kotły i wymienniki ciepła są wykonane ze względu na ich doskonałą odporność na korozję i lekkość.

VII. Miedź i stopy miedzi do kotłów i wymienników ciepła

Miedź i jej stopy, w tym mosiądz, brąz oraz miedzionikiel, są powszechnie stosowane w wymiennikach ciepła, skraplaczach i kotłach ze względu na doskonałą przewodność cieplną i odporność na korozję.

Właściwości stopów miedzi:
Doskonała przewodność cieplna: Stopy miedzi znane są ze swojej wysokiej przewodności cieplnej, co sprawia, że idealnie nadają się do wymienników ciepła i skraplaczy.
Odporność na korozję: Stopy miedzi są odporne na korozję w wodzie, także w wodzie morskiej, dzięki czemu nadają się do zastosowań morskich i odsalania.
Właściwości przeciwdrobnoustrojowe: Stopy miedzi mają naturalne właściwości przeciwdrobnoustrojowe, co sprawia, że nadają się do zastosowań w opiece zdrowotnej i uzdatnianiu wody.

Główne standardy i oceny:

ASTM B111: Niniejsza norma obejmuje bezszwowe rury miedziane i ze stopów miedzi do stosowania w wymiennikach ciepła, skraplaczach i parownikach. Typowe gatunki obejmują:
C44300 (mosiądz admiralicji): Stop miedzi i cynku o dobrej odporności na korozję, szczególnie w zastosowaniach w wodzie morskiej.
C70600 (miedź-nikiel 90/10): Stop miedzi i niklu o doskonałej odporności na korozję w wodzie morskiej i środowisku morskim.
C71500 (miedź-nikiel 70/30): Kolejny stop miedzi i niklu o wyższej zawartości niklu, zapewniający lepszą odporność na korozję.

Miedź i stopy miedzi są powszechnie stosowane w kotłach morskich i wymiennikach ciepła, elektrowniach i systemach HVAC ze względu na ich doskonałą przewodność cieplną i odporność na korozję spowodowaną przez wodę morską.

Oprócz kotła i wymiennika ciepła, skraplacze, przegrzewacze, podgrzewacze powietrza i ekonomizery są również istotnymi komponentami, które znacząco optymalizują efektywność energetyczną. Na przykład, skraplacz chłodzi gazy spalinowe zarówno z kotła, jak i wymiennika ciepła, podczas gdy przegrzewacz z drugiej strony zwiększa temperaturę pary, aby poprawić wydajność. Tymczasem podgrzewacz powietrza wykorzystuje gazy spalinowe do ogrzewania powietrza wlotowego, co dodatkowo zwiększa ogólną wydajność kotła i układu wymiennika ciepła. Na koniec, ekonomizery odgrywają kluczową rolę, odzyskując ciepło odpadowe ze spalin w celu wstępnego podgrzania wody, co ostatecznie zmniejsza zużycie energii i zwiększa wydajność zarówno kotła, jak i wymiennika ciepła.

VIII. Wnioski: Wybór odpowiednich materiałów na kocioł i wymiennik ciepła

Rury bezszwowe są integralną częścią wydajności kotłów, wymienników ciepła, skraplaczy, przegrzewaczy, podgrzewaczy powietrza i ekonomizerów w takich branżach jak wytwarzanie energii, ropa i gaz oraz przetwórstwo chemiczne. Wybór materiału na rury bezszwowe zależy od konkretnych wymagań zastosowania, w tym temperatury, ciśnienia, odporności na korozję i wytrzymałości mechanicznej.

Stal węglowa zapewnia przystępną cenę i wytrzymałość w zastosowaniach o umiarkowanym ciśnieniu i temperaturze.
Stal stopowa zapewnia doskonałą wydajność w wysokich temperaturach i wytrzymałość w kotłach i przegrzewaczach.
Stal nierdzewna zapewnia doskonałą odporność na korozję i trwałość wymienników ciepła i przegrzewaczy.
Stopy na bazie niklu są najlepszym wyborem w przypadku środowisk ekstremalnie korozyjnych i o wysokiej temperaturze.
Stopy tytanu i cyrkonu idealnie nadają się do lekkich i wysoce korozyjnych zastosowań.
Miedź i stopy miedzi są preferowane ze względu na swoją przewodność cieplną i odporność na korozję w wymiennikach ciepła i skraplaczach.

Systemy kotłów i wymienników ciepła odgrywają kluczową rolę w różnych gałęziach przemysłu, sprawnie przenosząc ciepło z jednego medium do drugiego. Kocioł i wymiennik ciepła współpracują ze sobą, aby generować i przenosić ciepło, zapewniając niezbędne ciepło do produkcji pary w elektrowniach i procesach produkcyjnych.

Dzięki zrozumieniu właściwości i zastosowań tych materiałów inżynierowie i projektanci mogą podejmować świadome decyzje, zapewniając bezpieczną i wydajną pracę swojego sprzętu. Wybierając materiały do kotła i wymiennika ciepła, kluczowe jest uwzględnienie konkretnych wymagań danego zastosowania. Ponadto należy zapoznać się z odpowiednimi normami, aby zapewnić zgodność i optymalną wydajność.

Jak wybierać materiały: Wytyczne dotyczące wyboru materiałów

październik 12, 2024/w Wiedza branżowa/Autor Stal Energetyczna

Wstęp

Wybór materiału jest kluczowym krokiem w zapewnieniu niezawodności, bezpieczeństwa i wydajności sprzętu w takich branżach jak ropa i gaz, przetwórstwo chemiczne, inżynieria morska, lotnictwo i wiele innych. Odpowiedni materiał może zapobiegać korozji, wytrzymywać ekstremalne temperatury i utrzymywać integralność mechaniczną w trudnych warunkach. Stale i stopy, takie jak stale węglowe, stale stopowe, stale nierdzewne, nikiel, tytan i różne wysokowydajne superstopy, takie jak Inconel, Monel i Hastelloy, oferują określone zalety, które czynią je idealnymi do tych wymagających zastosowań. Ten blog zapewnia kompleksowy przegląd wytyczne dotyczące doboru materiałów, skupiając się na kluczowych materiałach i ich przydatności w oparciu o odporność na korozję, właściwości mechaniczne i możliwości temperaturowe. Rozumiejąc te właściwości, inżynierowie i decydenci mogą zoptymalizować dobór materiałów, aby zapewnić długoterminową wydajność i wydajność operacyjną.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Tabela 1 – Lista skrótów

Skróty
API	Amerykański Instytut Paliw
ASTM	Amerykańskie Stowarzyszenie Testów i Materiałów
Kalifornia	Naddatek na korozję
CAPEX	Wydatki kapitałowe
CO2	Dwutlenek węgla
CMM	Podręcznik monitorowania korozji
CRA	Stop odporny na korozję
CRAS	Badanie oceny ryzyka korozji
Stal chromowa	Stal nierdzewna chromowana
22Kr	Stal nierdzewna dupleksowa typu 2205 (na przykład UNS S31803/S32205)
25kr	Stal nierdzewna super duplex 2507 (np. UNS S32750)
CS	Stal węglowa
CTOD	Przemieszczenie otworu wierzchołka pęknięcia
DSS	Stale nierdzewne Duplex
ENP	Niklowanie bezprądowe
EPC	Inżynieria, zaopatrzenie i budownictwo
GRP	Tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem szklanym
Strefa HAZ	Strefa wpływu ciepła
Wysokie napięcie	Twardość Vickersa
HIC	Pękanie wywołane wodorem
H2S	Siarkowodór
IZO	Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna
LTCS	Stal węglowa niskotemperaturowa
MCA	Audyt materiałowy i korozyjny
MSD	Diagramy doboru materiałów
MSR	Raport wyboru materiałów
NA	Nie dotyczy
NACE	Krajowe Stowarzyszenie Inżynierów Korozyjnych
OPEX	Wydatki operacyjne
Kamizelki ratunkowe	Diagramy przepływu procesów
pH	Liczba wodoru
PMI	Pozytywna identyfikacja materiału
PREN	Liczba równoważna odporności na wżery = %Cr + 3,3 (%Mo+0,5 %W) + 16 %N
(C-)PCW	(Chlorowany) polichlorek winylu
PWHT	Obróbka cieplna po spawaniu
Zapewnienie jakości	Zapewnienie jakości
Kontrola jakości	Kontrola jakości
RBI	Kontrola oparta na ryzyku
PIŁA	Spawane łukiem krytym
SDSS	Stal nierdzewna Super Duplex
SOR	Oświadczenie o wymaganiach
SIAĆ	Zakres prac
SS	Stal nierdzewna
WPQR	Rejestr kwalifikacji procedur spawania
UFD-y	Diagramy przepływu mediów

Wytyczne dotyczące doboru materiałów: Tabela 2 – Odniesienia normatywne

Nr ref.	Numer dokumentu	Tytuł
(1)	ASTM A262	Standardowa praktyka wykrywania podatności na atak międzykrystaliczny
(2)	Norma NACE MR0175 / ISO 15156	Przemysł naftowy, petrochemiczny i gazowy – Materiały do stosowania w środowiskach zawierających H2S w produkcji ropy naftowej i gazu
(3)	NACE SP0407	Format, zawartość i wytyczne dotyczące tworzenia diagramu doboru materiałów
(4)	Norma ISO 21457	Przemysł naftowy, petrochemiczny i gazowy – Dobór materiałów i kontrola korozji dla systemów produkcji ropy naftowej i gazu
(5)	NACETM0177	Badania laboratoryjne metali pod kątem odporności na pękanie naprężeniowe siarczkowe i korozję naprężeniową
(6)	NACETM0316	Badanie czteropunktowego zginania materiałów do zastosowań w przemyśle naftowym i gazowym
(7)	NACETM0284	Standardowa metoda badawcza – ocena odporności stali na rurociągi i zbiorniki ciśnieniowe na pękanie wywołane wodorem
(8)	API 6DSS	Specyfikacja zaworów rurociągów podmorskich
(9)	API RP 945	Unikanie pęknięć środowiskowych w jednostkach aminowych
(10)	API RP 571	Mechanizmy uszkodzeń wpływające na urządzenia stałe w przemyśle rafineryjnym
(11)	ASTM A263	Standardowa specyfikacja dla blachy stalowej pokrytej chromem nierdzewnym
(12)	ASTM A264	Standardowa specyfikacja dla blachy stalowej pokrytej chromem i niklem nierdzewnym
(13)	ASTM A265	Standardowa specyfikacja dla blach stalowych pokrytych niklem i stopem niklu
(14)	ASTM A578	Standardowa specyfikacja badania ultradźwiękowego wiązką prostą blach stalowych walcowanych do zastosowań specjalnych
(15)	ASTM A153	Standardowa specyfikacja powłoki cynkowej (na gorąco) na sprzęcie żelaznym i stalowym
(16)	Norma NACE MR0103/ISO 17945	Przemysł naftowy, petrochemiczny i gazowy – Materiały metalowe odporne na pękanie naprężeniowe siarczkowe w korozyjnych środowiskach rafinacji ropy naftowej
(17)	ASTM A672	Standardowa specyfikacja dla rur stalowych spawanych elektrycznie do pracy pod wysokim ciśnieniem w umiarkowanych temperaturach
(18)	NACE SP0742	Metody i środki kontroli zapobiegające pękaniu spoin ze stali węglowej w środowisku korozyjnym podczas eksploatacji
(19)	API 5L	Specyfikacja dla rur przewodowych
(20)	NACE SP0304	Projektowanie, montaż i eksploatacja wykładzin termoplastycznych do rurociągów naftowych
(21)	Certyfikat RP O501	Zużycie erozyjne w systemach rurociągowych

Wytyczne dotyczące doboru materiałów: Tabela 5 – Parametry używane do oceny korozji

Parametr	Jednostki
Projektuj życie	Lata
Zakres temperatur pracy	°C
Średnica rury	mm
Ciśnienie projektowe	MPa
Temperatura punktu rosy	°C
Współczynnik gazu do oleju (GOR)	SCF / SBO
Przepływ gazu, oleju i wody	ton/dzień
Zawartość i ciśnienie parcjalne CO2	Mol % / ppm
Zawartość i ciśnienie parcjalne H2S	Mol % / ppm
Zawartość wody	%
pH	NA
Zawartość chlorku	ppm
Tlen	ppm/ppb
Siarka	wt% / ppm
Rtęć	wt% / ppm
Stężenie kwasu octowego	mg/l
Stężenie wodorowęglanu	mg/l
Koncentracja wapnia	mg/l
Zawartość piasku/cząstek stałych (erozja)	kg/godzinę
Potencjał korozji wywołanej mikrobiologicznie (MIC)	NA

Polityka FIRMY zakłada, że w miarę możliwości do budowy systemów produkcyjnych, urządzeń przetwórczych i rurociągów należy używać stali węglowej (CS). Zapewniono naddatek na korozję (CA), odpowiedni do osiągnięcia przez aktywa wymaganego okresu eksploatacji, aby uwzględnić korozję (sekcja 11.2), a w miarę możliwości zapewniono inhibitor korozji (sekcja 11.4), aby zmniejszyć ryzyko wżerów i zmniejszyć szybkość korozji.

W przypadku gdy użycie CS nie jest opcją techniczną i ekonomiczną i/lub gdy awaria spowodowana korozją stanowiłaby akceptowalne ryzyko dla personelu, środowiska lub aktywów FIRMY, można użyć stopu odpornego na korozję (CRA). Alternatywnie, jeśli okres eksploatacji korozji CS z zastosowaniem inhibitora przekracza 6 mm, wybierany jest stop CRA (CRA lity lub platerowany). Wybór CRA powinien zapewnić, że optymalny stop zostanie wybrany na podstawie kryteriów kosztowo-wydajnościowych. Schemat przepływu wyboru materiału przedstawiono na rysunku 1, aby przedstawić proces, w którym można uzasadnić wybór materiału alternatywnego do CS.

Rysunek 1 – Schemat przepływu wyboru materiałów

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Naddatek na korozję

CA, dla CS, należy określić na podstawie przewidywanych szybkości korozji lub szybkości degradacji materiału przy najbardziej rygorystycznej kombinacji parametrów procesu. Określenie CA powinno być odpowiednio zaprojektowane i uzasadnione, zwracając uwagę, że gdy przewiduje się, że krótkotrwała wydajność materiału lub warunki przejściowe zwiększą ogólne lub lokalne ryzyko korozji, czas trwania zakłócenia należy oszacować na podstawie proporcjonalnych szybkości korozji. Na podstawie tych danych mogą być wymagane dodatkowe naddatki na korozję. Dlatego CRAS musi zostać przeprowadzony na wczesnym etapie projektu.

Samo CA nie powinno być uważane za gwarantowany środek kontroli korozji. Powinno być uważane jedynie za środek zapewniający czas na wykrycie pomiaru i ocenę szybkości korozji.

W zależności od wymagań i warunków projektu dopuszczalny CA może zostać zwiększony powyżej 6 mm, gdy szacowana szybkość korozji przekracza 0,25 mm/rok. Jednakże będzie to omawiane indywidualnie. Gdy naddatki na korozję są nadmierne, należy rozważyć i ocenić ulepszenia materiału. Wybór CRA powinien zapewnić, że optymalny stop zostanie wybrany na podstawie kryterium koszt-wydajność.

W celu określenia poziomu CA należy stosować się do następujących wytycznych:

Współczynnik korozji CA oblicza się mnożąc szacowaną szybkość korozji wybranego materiału przez projektowaną żywotność (wliczając możliwe wydłużenie żywotności), zaokrągloną do najbliższych 3,0, 4,5 lub 6,0 mm.
Korozję spowodowaną przez CO2 można ocenić przy użyciu zatwierdzonych przez FIRMĘ modeli korozji, takich jak ECE-4 i 5 oraz Predict 6.
Szybkość korozji stosowana do oszacowania CA powinna opierać się na dotychczasowych doświadczeniach zakładu i dostępnych opublikowanych danych dotyczących warunków procesu, które powinny obejmować:
- Korozyjność cieczy, np. obecność wody połączonej z siarkowodorem (korozja kwaśna), CO2 (korozja słodka), tlenem, aktywność bakteriologiczna, temperatura i ciśnienie;
Prędkość przepływu cieczy, która decyduje o reżimie przepływu w rurociągu;
Osadzanie się ciał stałych, które mogą uniemożliwić odpowiednią ochronę za pomocą inhibitorów i stworzyć warunki do rozwoju bakterii; i
Warunki, które mogą powodować pękanie ścianek rur
Stal CS i niskostopowa części ciśnieniowych musi mieć minimum 3,0 mm. W szczególnych przypadkach można określić 1,5 mm za zgodą FIRMY; biorąc pod uwagę żywotność projektową rozpatrywanego elementu. Przykłady łagodnych lub niekorozyjnych usług, gdzie można określić 5 mm CA, to para, odgazowana woda zasilająca kocioł (< 10 ppb O2), oczyszczona (niekorozyjna, kontrolowana pod względem chlorków, wolna od bakterii) świeża woda chłodząca, suche sprężone powietrze, węglowodory niezawierające wody, LPG, LNG, suchy gaz ziemny itp. Dysze i szyjki włazów muszą mieć taki sam CA, jaki określono dla urządzeń ciśnieniowych.
Maksymalny CA wynosi 6,0 mm. W zależności od wymagań i warunków projektu dopuszczalny CA może zostać zwiększony powyżej 6 mm, gdy szacowana szybkość korozji przekracza 0,25 mm/rok. Jednakże będzie to omawiane indywidualnie. Gdy naddatki na korozję są nadmierne, należy rozważyć ulepszenie materiału, a Wybór CRA powinien zapewnić, że optymalny stop zostanie wybrany na podstawie kryterium koszt-wydajność.
Układ instalacji i jego wpływ na natężenie przepływu (w tym strefy martwe).
Prawdopodobieństwo wystąpienia awarii, tryby awarii i skutki awarii dla zdrowia ludzkiego, środowiska, bezpieczeństwa i zasobów materialnych są określane poprzez przeprowadzenie oceny ryzyka nie tylko dla materiałów, ale także dla innych dyscyplin.
Dostęp do konserwacji i

Przy ostatecznym wyborze materiałów, w ocenie będą brane pod uwagę następujące dodatkowe czynniki:

Priorytet należy przyznać materiałom o dobrej dostępności na rynku i udokumentowanej wydajności produkcji i serwisu, na przykład podatności na spawanie i możliwość kontroli;
Należy zminimalizować liczbę różnych materiałów, biorąc pod uwagę zapasy, koszty, zmienność i dostępność odpowiednich części zamiennych;
Wytrzymałość w stosunku do masy (na morzu); i
Częstotliwość czyszczenia/czyszczenia. Nie jest wymagane CA dla:
Materiał podkładowy przedmiotów z powłoką ze stopu lub spoiną
Na powierzchni uszczelki
Dla CRA. Jednak dla CRA w eksploatacji erozyjnej należy określić 1 mm CA. Należy to uwzględnić i poprzeć modelowaniem erozji za pośrednictwem DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (lub podobnych modeli zatwierdzonych do użytku przez FIRMĘ).

Uwaga: Jeśli przewiduje się, że krótkotrwałe lub przejściowe warunki zwiększą ogólne lub lokalne ryzyko korozji, czas trwania zakłócenia należy oszacować na podstawie proporcjonalnych szybkości korozji. Na tej podstawie mogą być wymagane wyższe naddatki na korozję. Ponadto w obszarach o dużej prędkości przepływu i przewidywanej erozji-korozji należy stosować rury CRA lub rury CRA z wewnętrzną powłoką/wyściółką.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Okładziny metalowe

Aby zmniejszyć ryzyko korozji, gdy szybkość korozji przekracza 6 mm CA, może być właściwe określenie materiału macierzystego CS z warstwą powłoki CRA lub materiału nakładki spawalniczej. W przypadku jakichkolwiek wątpliwości specyfikator materiałów powinien zasięgnąć porady u FIRMY. W przypadku gdy określono powłokę CRA naczyń lub powłoka CRA jest nakładana za pomocą łączenia spawów wybuchowych, łączenia rolkami metalowymi lub nakładki spawalniczej, wymagana jest płyta bazowa o jakości odpornej na SSC, ale płyta bazowa odporna na HIC nie jest wymagana.

Jeśli wybrano opcję łączenia wybuchowego lub łączenia rolkowego, minimalna grubość 3 mm musi zostać osiągnięta na 100% materiału macierzystego. Jeśli wybrano opcję nakładania, należy wykonać co najmniej 2 przejścia i uzyskać minimalną grubość 3 mm. Jeśli występuje problem ze spawalnością, można rozważyć łączenie wybuchowe.

Do powszechnie stosowanych materiałów elewacyjnych należą:

316SS (w przypadku większego ryzyka powstawania wżerów chlorkowych można zastosować typ 317SS);
Stop 904;
Stop 825 (ograniczony do łączenia walcowego, ponieważ spawanie może skutkować gorszą odpornością na korozję blachy platerowanej); i
Stop

W przypadku gdy grubość naczynia jest stosunkowo cienka (do 20 mm), należy zastosować analizę kosztów cyklu życia, aby zdecydować, czy wybór solidnego materiału CRA jest bardziej opłacalny pod względem komercyjnym. Należy to rozważyć indywidualnie.

Rury platerowane lub wykładane mogą być używane w liniach przepływowych, które transportują silnie żrące płyny. Obowiązują wymagania API 5LD. Ze względów ekonomicznych te rurociągi będą miały skromną średnicę i krótką długość. Rura platerowana jest formowana z płyty stalowej, która ma 3 mm warstwę CRA przyklejoną do jej wewnętrznej powierzchni. Powłoka CRA może być łączona metalurgicznie, współwytłaczana lub napawana, a w przypadku zastosowań podmorskich można stosować wiązanie procesowe/mechaniczne, gdy ryzyko dekompresji jest niskie. W przypadku specyfikacji rur spawanych rura platerowana CRA jest formowana do rury, a szew jest spawany materiałami eksploatacyjnymi CRA.

WYKONAWCA wyda osobne specyfikacje oparte na istniejących specyfikacjach FIRMY dotyczących stopu platerowanego lub napawanego na CS, obejmujące wymagania dotyczące projektowania, wytwarzania i kontroli nakładanej wykładziny i integralnej okładziny dla zbiorników ciśnieniowych i wymienników ciepła. Specyfikacje ASTM A263, A264, A265, A578 i E164 oraz NACE MR0175/ISO 15156 mogą być używane jako odniesienie.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Zastosowanie inhibitora korozji

Wybór inhibitora korozji i ocena powinny być zgodne z procedurą firmy. Do celów projektowych należy przyjąć skuteczność hamowania korozji 95% dla kondensatu gazowego i 90% dla oleju. Ponadto, podczas projektowania, dostępność inhibitora powinna być oparta na dostępności 90%, podczas fazy operacyjnej minimalna dostępność inhibitora powinna być >90%. Dostępność inhibitora powinna być określona na etapie FEED na zasadzie projekt-projekt. Jednak stosowanie inhibitorów korozji nie powinno działać jako substytut wymagań NACE MR0175/ISO 15156 dotyczących wyboru materiałów do pracy w środowisku kwaśnym.

Aby umożliwić weryfikację skuteczności systemu hamowania w trakcie eksploatacji, w projekcie należy uwzględnić następujące elementy:

Miejsca o największym potencjale korozji
Dostępność miejsc o wysokim potencjale korozji do pomiaru grubości ścianki podczas
Możliwość pobierania próbek ciał stałych/gruzu
Do monitorowania skuteczności hamowania należy stosować urządzenia do pomiaru korozji.
W projekcie monitorowania zahamowanego należy uwzględnić urządzenia umożliwiające pomiar ilości żelaza.

W projekcie należy uwzględnić możliwość pomiaru i analizy trendów następujących kluczowych wskaźników efektywności (KPI) w przypadku zablokowanych systemów:

Liczba godzin, w których układ hamowania nie jest aktywny
Rzeczywiste stężenie wstrzykiwane w porównaniu ze stężeniem docelowym wstrzykiwanym
Stężenie resztkowe inhibitora w porównaniu do stężenia docelowego
Średnia szybkość korozji w porównaniu do docelowej korozji hamowanej
Zmiany szybkości korozji lub poziomu rozpuszczonego żelaza w funkcji
Brak monitoringu korozji

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Materiał do serwowania w kwaśnych warunkach

Dobór materiałów na rurociągi i urządzenia przeznaczone do stosowania w środowiskach zawierających H2S musi być zgodny z najnowszą Specyfikacją FIRMY dotyczącą materiałów stosowanych w środowiskach kwaśnych i weryfikowany pod kątem zgodności z normą NACE MR0175/ISO15156 w przypadku procesów wstępnych i z normą NACE MR0103/ISO 17945 w przypadku procesów końcowych.

316L SS należy brać pod uwagę w przypadku większości kwaśnych usług, z wyjątkiem sytuacji, gdy występują wyższe temperatury >60 °C wraz z wysoką zawartością H2S i chlorków w płynie, jednak będzie to rozpatrywane indywidualnie. W przypadku warunków pracy poza tymi ograniczeniami materiały o wyższej zawartości stopu mogą być brane pod uwagę zgodnie z NACE MR0175/ISO15156. Ponadto należy wziąć pod uwagę separację par, w której przenoszenie zawartości chlorków zostanie zmniejszone.

Powłoka ze stali nierdzewnej 316L może być brana pod uwagę w przypadku zbiorników, jeśli przestrzega się ograniczeń środowiskowych i materiałowych z tabeli A2 w części 3 normy ISO 15156. Zbiorniki pokryte powłoką ze stali 316L muszą zostać schłodzone do temperatury poniżej 60 °C przed otwarciem, ponieważ istnieje ryzyko pękania powłoki naprężeniowo przez chlorki po wystawieniu na działanie tlenu. W przypadku warunków pracy poza tymi ograniczeniami materiały o wyższej zawartości stopu mogą być brane pod uwagę jako zgodne z normą NACE MR0175/ISO15156. Powłokę należy sprawdzić, aby upewnić się, że jest ciągła na 100% całej powierzchni, w tym wszelkich dysz i innych elementów mocujących.

Stal na rurociągi do kwaśnych mediów musi być odporna na HIC, mieć zawartość siarki <0,01% i być poddana wtórnej obróbce wapniem w celu kontroli kształtu wtrąceń. Stal na rury spawane wzdłużnie musi mieć zawartość siarki <0,003% i być poddana wtórnej obróbce wapniem w celu kontroli kształtu wtrąceń.

Szczegółowe wytyczne dotyczące przykręcania śrub w środowiskach o kwaśnym środowisku pracy można znaleźć w części niniejszych wytycznych dotyczącej przykręcania śrub; Sekcja 12.8.

W przypadku gdy nabywca określi wymagania dotyczące jakości usług, zastosowanie mają następujące zasady:

Wszystkie materiały muszą być oznakowane w celu zapewnienia pełnej identyfikowalności w zakresie topienia i obróbki cieplnej
Obróbka cieplna W przypadku warunków odpuszczania należy podać temperaturę odpuszczania.
Dodatkowy przyrostek „S” należy stosować w celu oznaczenia materiału dostarczonego zgodnie z MDS oraz dodatkowymi wymaganiami uzupełniającymi dotyczącymi warunków kwaśnych, z wyłączeniem testów HIC i badań UT.
Dodatkowy przyrostek „SH” należy stosować w celu oznaczenia materiału dostarczonego zgodnie z MDS, w tym z dodatkowymi wymaganiami uzupełniającymi dotyczącymi eksploatacji w środowisku kwaśnym, a także badania HIC i UT.
Producent materiałów powinien posiadać system jakości certyfikowany zgodnie z normą ISO 9001 lub inną normą wymagań jakościowych zaakceptowaną przez kupującego.
Dokumenty kontrolne muszą być wystawiane zgodnie z normą ISO 10474 / EN 10204 Typ 1 i potwierdzać zgodność z tą specyfikacją.
Materiały całkowicie zabite muszą być
W przypadku rur do kwaśnych warunków materiały muszą spełniać wymagania API 5L Annex H – PSL2. W przypadku silnie kwaśnych warunków określane są znormalizowane gatunki o niskiej wytrzymałości, ograniczone do gatunków X65.
Wymagane jest badanie odporności na działanie kwaśne zarówno materiału bazowego, jak i spoin, a rutynowe badanie SSC i HIC powinno być zgodne z normami NACE TM0177 i NACE TM0284. Badanie pęknięć SOHIC i stref miękkich może wymagać pełnego badania pierścieniowego przy spoinach wykonanych przy użyciu rzeczywistego spoiny produkcyjnej. Badanie zginania czteropunktowego należy przeprowadzić zgodnie z normą NACE TM0316.
Twardość zgodnie z normą ISO 15156 dla górnego biegu rzeki oraz NACE MR0173/NACE SP0742 dla

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: szczegółowe uwagi

Poniższa lista zawiera szczegółowe uwagi dotyczące doboru materiałów, które nie odnoszą się wyłącznie do konkretnego systemu i które należy stosować we wszystkich projektach FIRMY:

WYKONAWCA ponosi pełną odpowiedzialność za dobór materiałów dokonany przez LICENCJOBIORCĘ I w jakimkolwiek zapakowanym sprzęcie. WYKONAWCA zapewni wszystkie informacje, w tym MSD, filozofie doboru materiałów, CRAS, RBI i MCA zgodnie z tą specyfikacją w celu zatwierdzenia PRZEZ FIRMĘ. Wszelkie zmiany materiałów będą objęte gwarancją WYKONAWCY.
Należy zwrócić uwagę na właściwości materiałów rurowych pod kątem odporności na pękanie, aby zapobiec możliwości wystąpienia kruchego pęknięcia.
Brąz aluminiowy nie powinien być stosowany w częściach spawanych ze względu na słabą spawalność i problemy z konserwacją.
Niklowanie bezprądowe (ENP) nie powinno być stosowane, chyba że zostanie zatwierdzone przez
Materiał układu smarowania i oleju uszczelniającego powinien być wykonany ze stali nierdzewnej SS316L, jeżeli jest to odpowiednie.
Wykładzin gumowych w skrzyniach wodnych skraplaczy powierzchniowych i innych wymiennikach ciepła nie wolno stosować bez zgody FIRMY.
Dopuszcza się stosowanie materiału GRE/HDPE do niskociśnieniowych drenaży ropy naftowej i gazu, wody, oleju i wód opadowych w ramach dopuszczalnych parametrów eksploatacyjnych i limitów obciążenia (w przypadku zakopania) określonych przez producenta, za zgodą FIRMY.
Projekt każdego wymiennika ciepła powinien opierać się na jego wymaganiach procesowych. Dlatego dobór materiałów jest indywidualny dla wszystkich wymienników ciepła i nie może/nie powinien być standaryzowany.
Stal nierdzewna 304, 304L nie powinna być stosowana na zewnątrz, jeśli nie nadaje się do wilgotnego klimatu Zjednoczonych Emiratów Arabskich.

Rurociąg powlekany FBE

Wytyczne dotyczące doboru materiałów: konkretne zastosowania i systemy

W tej sekcji podano wytyczne materiałowe dla konkretnych systemów, które są obecne w zakresie obiektów SPÓŁKI, w tym jej aktywów upstream (zarówno na lądzie, jak i na morzu) i downstream (rafineria). Przegląd

jednostek znajdujących się w tych obiektach, opcje materiałowe, potencjalne mechanizmy uszkodzeń i łagodzenie takich mechanizmów podano w poniższych tabelach. Dalsze szczegóły dotyczące każdej jednostki podano w pozostałej części tej sekcji. Aby uzyskać dalsze szczegóły dotyczące wymienionych mechanizmów korozji, zobacz API RP 571.

Uwaga: Opcje materiałowe podane w tej sekcji należy traktować wyłącznie jako wytyczne. WYKONAWCA ponosi odpowiedzialność za dobór materiałów specyficznych dla projektu w każdej fazie Projektu poprzez produkty dostarczane określone w Sekcji 10.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Tabela 6 – Zalecenia dotyczące materiałów dla urządzeń i rurociągów w górnym biegu procesu

Praca	Opcje materiałowe	Mechanizmy uszkodzeń	Łagodzenie
Sztywne szpule głowicy studni/zworki i kolektory	Obudowa CS+CRA, CRA, CS+CA	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, korozja naprężeniowa chlorków (CSCC)	Wybór materiałów. (Jeśli w takich miejscach inhibitor korozji jest uznany za nieskuteczny/w środowisku silnie korozyjnym/zaleca się opcję pokrycia CRA) Projekt dla kwaśnej obsługi. Opcja platerowana UNS N06625/UNS N08825. Do obsługi kwaśnej stosuje się wymagania normy NACE MR0175/ISO 15156.
Rurociąg/Linia przepływu	CS+CA	Kruchość wodorowa, korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, CSCC, MIC	Ochrona katodowa i powłoka zabezpieczająca zakopane części metalowe. Zastosowanie inhibitora korozji biobójczej oraz skrobaka/świnki. Okresowa kontrola w linii (inteligentne czyszczenie) w celu pomiaru grubości ścianek i okresowego czyszczenia przy użyciu odpowiednich tłoków czyszczących.
Mokry gaz węglowodorowy	CS+CA (+Okładzina CA/CRA), 316SS, DSS, SDSS	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, CSCC, wżery chlorkowe,	Wybór materiału Projekt dla kwaśnej obsługi Należy ocenić korozję TOL i określić środki zaradcze, takie jak powłoka CRA, gdy naddatek na korozję przekracza 6 mm. Zastosowanie inhibitora korozji. Wymagania dotyczące kwaśnego środowiska NACE MR0175 / ISO 15156 mają zastosowanie do kwaśnego środowiska. Dobór na wlocie odbywa się głównie na podstawie wymagań dotyczących obsługi kwaśnej
Suchy gaz węglowodorowy	CS+CA (+okładzina CRA), 316SS	Korozja spowodowana CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S.	Wybór materiału Upewnij się, że działanie mieści się w określonych warunkach Monitorowanie korozji jest niezbędne, aby zapewnić, że gaz pozostanie suchy. CA może być wymagane, jeśli możliwe są okresy wilgoci.
Ustabilizowany kondensat	CS+CA	Korozja CO2, Uszkodzenie spowodowane wilgotnym H2S, MIC	Wybór materiału Monitorowanie aktywności bakterii
Woda produkcyjna	CS+CA, 316SS, DSS, SDSS. Wkładka CS+CRA, CS+CRA (połączona metalurgicznie)	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, CSCC, MIC, korozja O2	Wybór materiału Konstrukcja zapobiegająca przedostawaniu się tlenu Zastosowanie biocydu, pochłaniacza O2 i inhibitora korozji Do statków można wybrać CS + wykładzinę wewnętrzną. Specyfikacja materiału, z którego wykonane są rury, w dużym stopniu zależy od warunków procesu/płynu. Do obsługi kwaśnej stosuje się wymagania normy NACE MR0175 /ISO 15156.
Eksport ropy naftowej/gazu Eksport/gaz zasilający	CS+CA	Korozja CO2, Uszkodzenie spowodowane wilgotnym H2S, MIC	Wybór materiału Do eksportu gazu Monitorowanie temperatury punktu rosy Jeśli eksport gazu zostanie uznany za „mokry”, może być konieczne zastosowanie materiału CRA (powłokowego/stałego) na podstawie wyników oceny korozji.
Odwodnienie gazowe (TEG)	CS+CA, 316SS, CS+CRA	Korozja spowodowana kondensacją kwasu w górnych partiach kolumn destylacyjnych	Wybór materiałów zależy od licencjodawcy, jednak odpowiedzialność leży po stronie WYKONAWCY.
Chemikalia do wstrzykiwań (np. inhibitory korozji)	Stal nierdzewna (+CA), stal nierdzewna 316, PVC-C	Zgodność chemiczna, korozja.	Dobór materiałów należy omówić z DOSTAWCĄ/SPRZEDAWCĄ pod kątem zgodności chemicznej.
Usuwanie rtęci	CS+CA	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, CSCC, wżery chlorkowe *Kruchość ciekłego metalu	Wybór materiału *Stopów aluminium lub tytanu z dodatkiem miedzi nie należy stosować w miejscach, w których istnieje ryzyko obecności rtęci w stanie ciekłym.
Amina	Obudowa CS+CA/CRA, 316SS	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, korozja naprężeniowa aminowa (ASCC), korozja aminowa, erozja (z powodu soli odpornych na ciepło)	Odpowiednie prędkości robocze, temperatury dla zaprojektowanego systemu oraz regularne pobieranie próbek w celu sprawdzenia obecności soli aminowych. Bogata amina będzie miała numer 316SS. Statek ma mieć pojemność 316SS. Ograniczenia prędkości. PWHT należy określić dla CS, aby zapobiec ASCC, gdy temperatura projektowa jest > 53°C. Temperatura PWHT, która ma być stosowana, musi być zgodna z normą API RP945.
Migotać	Stal nierdzewna + stal nierdzewna 316SS *310SS, 308SS, stop 800, stop 625	Pęknięcie niskotemperaturowe, korozja atmosferyczna, pęknięcie pełzające (zmęczenie cieplne), CSCC-u.	CS + wykładzina jest opcją dla bębnów flarowych Projekt uwzględniający minimalną i maksymalną temperaturę projektową Należy zająć się kwestią kruchego pękania w niskich temperaturach. Mechanizmy korozji wewnętrznej są bardziej prawdopodobne w środowiskach morskich. * materiały na końcówkę flary.
PLR (odbiornik wyrzutni PIG)	Nakładka CS+Weld do uszczelniania powierzchni	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, korozja pod osadem, MIC, Korozja martwych nóg	Dobór materiałów Przegląd okresowy Zastosowanie biocydów i inhibitorów korozji.

Tabela 7 – Zalecenia materiałowe dla urządzeń i rurociągów procesowych w dół strumienia

Praca	Opcje materiałowe	Mechanizmy uszkodzeń	Łagodzenie
Jednostka Ropy Naftowej	CS, 5Cr-1/2 Mo, 9Cr-1Mo, 12Cr, 317L, 904L lub inne stopy z wyższą zawartością Mo (aby uniknąć NAC), CS+SS Clad	Atak siarki, siarkowanie, korozja kwasem naftenowym (NAC), uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, korozja HCL	Wybór materiału Odsalanie Ograniczenie prędkości przepływu. Zastosowanie inhibitora korozji
Płynny kraking katalityczny	Stale CS + CA, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 5Cr i 9Cr, stal nierdzewna 12Cr, stal nierdzewna serii 300, stal nierdzewna 405/410SS, stop 625 Erozja wewnętrzna/izolacyjne wykładziny ogniotrwałe	Erozja katalizatora Wysokotemperaturowe siarczkowanie, wysokotemperaturowe nawęglanie, pełzanie, kruchość pełzania, pękanie korozyjne naprężeniowe kwasu ploythionowego. Wysokotemperaturowa grafityzacja, utlenianie wysokotemperaturowe. 885°F Kruchość.	Wybór materiału Wykładzina odporna na erozję Zaprojektuj minimalną turbulencję katalizatora i przenoszenie katalizatora
Odzyskiwanie światła FCC	CS + CA (+ powłoka 405/410SS), DSS, stop C276, stop 825	Korozja spowodowana połączeniem wodnego H2S, amoniaku i cyjanku wodoru (HCN), Uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S - korozja naprężeniowa amoniaku SSC, SOHIC, HIC, korozja naprężeniowa węglanu	Wybór materiału Wstrzyknięcie polisulfidu do wody płuczącej w celu obniżenia zawartości HCN. Ograniczenie prędkości Wtrysk inhibitora korozji. Zapobieganie wnikaniu tlenu
Kwas siarkowy Alkilowanie	CS + CA, Stal niskostopowa, stop 20, 316SS, C-276	Korozja w wyniku działania kwasu siarkowego, rowkowanie wodorowe, rozcieńczenie kwasem, zanieczyszczenia, CUI.	Wybór materiału – jednak stopy wyższej jakości są rzadko spotykane Kontrola prędkości (CS- 0,6 m/s – 0,9 m/s, 316L ograniczony do 1,2 m/s) Zbiorniki na kwas wg NACE SP0294 Wtrysk przeciwporostowy
Hydroprzetwarzanie	Stal nierdzewna, 1Cr-1/2Mo, 2-1/4Cr-1Mo, 18Cr-8Ni SS, 316SS, 321, 347SS, 405/410SS, stop 20, stop 800/825, Monel 400	Atak wodoru w wysokiej temperaturze (HTHA), siarkowanie mieszaninami wodoru i H2S, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, CSCC, korozja kwasem naftenowym, korozja bisulfidem amonu.	Dobór materiałów zgodnie z normą API 941- HTHA. Kontrola prędkości (wystarczająco wysoka, aby utrzymać dystrybucję płynu) PWHT zgodnie z ASME VIII / B31.3
Reformowanie katalityczne	1-1/4Cr-0,5Mo, 2-1/4Cr-0,5Mo,	Pękanie pełzające, HTHA, SSC- amoniak, SSC- chlorki, kruchość wodorowa, korozja chlorkiem amonu, pękanie pełzające	Wybór materiału zgodnie z API 941-HTHA. Kontrola twardości, PWHT
Opóźniony koks	1-1/4Cr-.0,5Mo platerowane stalami 410S lub 405SS, 5Cr-Mo lub 9Cr-Mo, 316L, 317L	Korozja siarkowa w wysokiej temperaturze, korozja kwasem naftenowym, utlenianie/nawęglanie/siarczkowanie w wysokiej temperaturze, korozja erozyjna, korozja wodna (HIC, SOHIC, SSC, chlorek amonu/wodorosiarczyn, CSCC), CUI, zmęczenie cieplne (cykle termiczne)	Zminimalizuj czynniki podnoszące naprężenia, stal Cr-Mo o drobnym ziarnie, dobre właściwości wytrzymałościowe.
Amina	CS + CA / Obudowa CS+ 316L, 316SS	Korozja CO2, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S, korozja naprężeniowa aminowa (ASCC), korozja bogata w aminy, erozja (z powodu soli odpornych na ciepło)	Zobacz aminę w tabeli 6.
Odzyskiwanie siarki (Jednostki licencjonowane)	CS, 310SS, 321SS, 347SS,	Siarczkowanie stali węglowej, uszkodzenia/pęknięcia spowodowane wilgotnym H2S (SSC, HIC, SOHIC), korozja spowodowana słabymi kwasami,	Eksploatacja rurociągów w temperaturze wyższej od temperatury punktu rosy pozwala uniknąć poważnej korozji stali węglowej. PWHT spoin w celu uniknięcia pęknięć Kontrola twardości Stal odporna na HIC.

Rurociągi

Materiał rurociągu będzie zgodny z istniejącymi Specyfikacjami Materiałów Rurociągowych specyficznymi dla FIRMY. Stal węglowa + naddatek na korozję będzie domyślnym materiałem. Naddatek na korozję będzie tak wysoki, jak to możliwe, aby uwzględnić eksploatację znacznie wykraczającą poza projektowany okres użytkowania i będzie ustalany indywidualnie dla każdego Projektu. Powłoki rurociągów są określone w AGES-SP-07-002, Specyfikacji Zewnętrznych Powłok Rurociągów.

Zaleca się stosowanie inhibitorów korozji w systemach rurociągów węglowodorowych ze skroploną wodą i będzie to opcja domyślna dla rurociągów podmorskich. tj. CS + CA + inhibitor korozji. Należy rozważyć dodatkowe techniki zarządzania korozją, takie jak Pigging, CP itp. Wybór i ocena inhibitorów korozji powinny być zgodne z procedurą firmy.

Wybór opcji CRA dla rurociągu musi zostać dokładnie oceniony za pomocą analizy kosztów cyklu życia. Rozważania HSE dotyczące kosztów chemikaliów i technik zarządzania korozją, logistyki transportu i obsługi chemikaliów, wszystkie te elementy powinny zostać uwzględnione w analizie, podobnie jak wymagania dotyczące inspekcji.

Rurociągi węglowodorowe

Wybór materiałów na rurociągi procesowe musi zostać przeprowadzony przez WYKONAWCĘ zgodnie z wymogami Sekcji 11. Wytyczne dotyczące materiałów dla każdej usługi podano odpowiednio dla obiektów znajdujących się w górnym i dolnym biegu rzeki w tabeli 6 i 7. Wszystkie spoiny i kryteria akceptacji muszą być przeprowadzone zgodnie z wymogami normy ASME B31.3. Materiał rurociągu musi być określony zgodnie z wymaganiami specyfikacji materiałów rurociągowych ADNOC AGES-SP-09-002.

W przypadku martwych odnóg może być wymagany szczególny i oddzielny wybór materiałów, natomiast w przypadku kontroli korozji w obszarach przepływu zastoju może być wymagana powłoka CRA lub CRA. Jednak projekt rurociągu powinien uwzględniać unikanie martwych odnóg w celu zmniejszenia prawdopodobieństwa i nasilenia korozji. W przypadku, gdy nie można uniknąć martwych odnóg, zaleca się stosowanie powłoki wewnętrznej, dozowanie inhibitorów i biocydów oraz okresowe monitorowanie korozji. Dotyczy to również sprzętu statycznego.

Podczas projektowania należy zachować ostrożność, szczególnie w zakresie dyscypliny rurowej, aby nie dopuścić do kontaktu stali nierdzewnej ze stalą ocynkowaną, aby uniknąć kruchości cynku. Jest to problem w temperaturach, w których Zn może dyfundować, np. podczas spawania.

Systemy użytkowe

Wytyczne dotyczące doboru materiałów: Tabela 8 – Wytyczne dotyczące doboru materiałów dla usług komunalnych

Praca	Opcje materiałowe	Mechanizmy uszkodzeń	Łagodzenie
Paliwo gazowe	Stal nierdzewna 316SS	Jeśli gaz opałowy jest mokry: korozja CO2, wżery chlorkowe, CSCC, uszkodzenia spowodowane wilgotnym H2S	Wybór materiału Kontrolowane warunki pracy podczas rozruchu, w których można stosować alternatywne paliwo gazowe.
Gaz obojętny	CS + min. CA	Ogólne zanieczyszczenia pochodzące z produktu gazowego	Dobór materiału (stopień korozji zależy od tego, jaki gaz obojętny zostanie użyty, np. gaz opałowy ze spalin).
Paliwo Diesel	Podszewka CS + CA, 316SS,CS + CA+ *Lane żelazo	Ryzyko zanieczyszczeń	CS + Lining nadaje się do zbiorników *Pompy muszą być żeliwne.
Powietrze do urządzeń/instalacji	Ocynkowana stal nierdzewna 316	Korozja atmosferyczna	Kontrolowana filtracja
Azot	Ocynkowana stal nierdzewna, 316SS	Brak, korozja może wynikać z wnikania O2 podczas operacji pokrywania	Ulepsz specyfikację tam, gdzie prawdopodobieństwo wtargnięcia jest większe lub wymagana jest czystość
Podchloryn	CS + wykładzina PTFE, C-PVC, C-276, Ti	Korozja szczelinowa, utlenianie	Wybór materiału Kontrola dozowania/temperatury
Ściek	316 stal nierdzewna, GFK	Wżery chlorkowe, CSCC, korozja CO2, korozja O2, MIC	Wybór materiału
Świeża woda	CS powlekane epoksydem, CuNi, Miedź, Niemetal	Korozja tlenowa, MIC	Monitorowanie czystości/stosowanie biocydów, jeśli nie są stosowane do wody pitnej
Woda chłodząca	CS + CA, Niemetaliczne	Korozja wody chłodzącej	Zastosowanie pochłaniacza tlenu i inhibitora korozji Wiadomo, że mieszane układy chłodzenia glikol-woda w kontakcie z komponentami CS powodują korozję. Glikol należy mieszać z inhibitorem korozji.
Woda morska	CS + podszewka, SDSS, Stop 625, Ti, CuNi, GRP	Wżery chlorkowe, CSCC, korozja O2, korozja szczelinowa, MIC	Wybór materiału Kontrola temperatury
Woda demineralizowana	CS powlekany epoksydem, 316SS, niemetaliczny	Korozja tlenowa	Wybór materiału
Woda pitna	Niemetalowe (np. C-PVC/HDPE), Cu, CuNi, 316 SS	MIKROFON	Anod ofiarnych nie należy stosować w systemach wody pitnej.
Woda ognista	CuNi, CS+3mmCA(minimum)+powłoka wewnętrzna, GRVE, GRE, HDPE	Wżery chlorkowe, CSCC, korozja O2, korozja szczelinowa, MIC	Mechanizmy korozji zależne od medium wody gaśniczej. Opcja niemetalowa musi uwzględniać ryzyko zagrożenia pożarem
Otwarte odpływy	Niemetalowy CS + wykładzina epoksydowa	Wżery chlorkowe, CSCC, korozja O2, korozja szczelinowa, MIC, korozja atmosferyczna	Rurociągi ze zbiorników płaszczowych muszą być zgodne z normami CRA.
Zamknięte odpływy	CS + CA, 316SS, DSS, SDSS, CS +CRA Clad	Korozja CO2 Mokre uszkodzenie H2S, CSCC, korozja szczelinowa, korozja O2, ASCC, MIC	Wybór materiału

Paliwo gazowe

Paliwo gazowe dostarczane jest albo jako gaz osuszony z dołu kolumn odwadniających, jak gaz eksportowy, albo jako oddzielony gaz niskociśnieniowy, który nie jest całkowicie osuszony i może być podgrzewany, aby zapobiec kondensacji wody w rurociągach tłocznych.

Gaz suszony będzie transportowany w rurach CS o nominalnym CA 1 mm i nie będzie hamowany. Należy przeanalizować temperaturę dekompresji i jeśli jest niższa niż -29 °C, należy określić CS niskotemperaturowy. Niesuszony gaz paliwowy należy traktować podobnie do produkowanego gazu mokrego (wszystko <10 °C powyżej punktu rosy). Jeśli wymagana jest czystość, należy określić 316 SS.

Gaz obojętny

Uważany za niekorozyjny. Zobacz tabelę 8.

Paliwo Diesel

Uważany za niekorozyjny i CS jest odpowiedni, jednak może zawierać pewne zanieczyszczenia w zależności od jakości oleju napędowego. W takich przypadkach zbiorniki magazynowe oleju napędowego wykonane z CS z 3 mm CA muszą być pokryte powłoką wewnętrzną, aby zapobiec korozji i wytrącaniu się produktów korozji do oleju napędowego, co może zakłócać działanie sprzętu. Cały zbiornik powinien być pokryty powłoką, ponieważ kondensacja na górnej powierzchni może również wytwarzać produkty korozji. Alternatywą jest użycie zbiorników wykonanych z materiału niemetalicznego, takiego jak GRP.

Instrument/Roślina Powietrze i Azot

Ocynkowany CS jest powszechnie stosowany w wysokiej jakości systemach powietrza i azotu do rurociągów o większej średnicy, a 316 SS do rurociągów o mniejszej średnicy, pomimo jego niekorozyjności. W przypadku, gdy może występować wnikanie wilgoci lub wymagana jest czystość za filtrami, należy rozważyć alternatywną opcję 316 SS. Należy stosować złącza i kształtki DSS.

Świeża woda

Jeśli jest poddany obróbce (zgodnie z definicją w sekcji 11.2), CS z CA jest dopuszczalny. Jeśli nie jest poddany obróbce, systemy słodkowodne powinny zostać zmodernizowane do odpowiedniego CRA lub CS z powłoką CRA.

Woda pitna powinna być przechowywana w zbiornikach CS, które są wewnętrznie pokryte powłoką dopuszczalną przez normy sanitarne lub w zbiornikach wykonanych z GRP. Gdy używane są zbiorniki GRP, zbiorniki muszą być pokryte powłoką zewnętrzną, aby zapobiec przedostawaniu się światła do zbiorników i rozwojowi glonów w przechowywanej wodzie. Aby zapobiec degradacji powłoki zewnętrznej, należy określić klasy odporne na promieniowanie UV. Rurociągi powinny być wykonane z materiałów niemetalowych, a konwencjonalne rury miedziane, jeśli mają odpowiednią średnicę. Alternatywnie, ze względów czystości można określić 316 SS.

Woda morska

Dobór materiałów do systemów wody morskiej w dużym stopniu zależy od temperatury i powinien być dokonywany zgodnie z normą ISO 21457. Zalecane materiały podano w tabeli 8. Stal CS z wewnętrzną wyściółką należy wybierać wyłącznie do systemów wody morskiej odpowietrzonych zgodnie z API 15LE i NACE SP0304.

W przypadku systemów gaśniczych wykorzystujących wodę morską jako medium, patrz rozdział 12.3.8.

Woda demineralizowana

Woda demineralizowana jest żrąca dla CS; dlatego te systemy powinny być 316 SS. Niemetal może być wybrany z danymi od PRODUCENTA materiału i zatwierdzeniem FIRMY. Zbiorniki mogą być CS z CA i odpowiednią wewnętrzną wyściółką.

Woda ognista

W przypadku większości systemów gaśniczych z wodą morską, stale zwilżanych, zaleca się stosowanie materiałów 90/10 CuNi lub tytanu (patrz Tabela użyteczności 8 w normie ISO 21457).

Systemy przeciwpożarowe mogą zawierać i transportować napowietrzoną świeżą wodę. Nadziemne przewody główne mogą być wykonane z 90/10CuNi, a podziemne przewody główne mogą być wykonane z GRVE (Glass Reinforced Vinyl Esther), który nie wymaga powlekania ani ochrony katodowej. Większe zawory powinny być wykonane z CS z powłoką CRA dla wewnętrznych powierzchni zwilżanych i wykończenia CRA. Krytyczne zawory będą musiały być w całości wykonane z materiałów CRA. Aby uniknąć problemów z korozją galwaniczną, należy określić szpule izolacyjne wszędzie tam, gdzie wymagana jest izolacja elektryczna między różnymi materiałami.

Zawory z brązu niklowo-alkalicznego są kompatybilne z rurami 90/10CuNi. Jednakże brąz niklowo-alkaliczny i CuNi nie nadają się do wody zanieczyszczonej siarczkami.

Wybór materiału będzie zależał od jakości wody i jej temperatury. Temperatura ciała czarnego musi być uwzględniona w projekcie.

Rury ze stali węglowej pokryte od wewnątrz powłoką epoksydową przeznaczone do systemów wody przeciwpożarowej podlegają zatwierdzeniu PRZEZ FIRMĘ.

Otwarte odpływy

Wybór materiału dla sprzętu do otwartych odpływów powinien obejmować CS z wewnętrzną wyściółką. Zaleca się, aby rury były odpowiednie, niemetalowe, w oczekiwaniu na zatwierdzenie przez FIRMĘ. Alternatywnie, CS z 6 mm CA może być określony, gdy usługa ma niską krytyczność. Zbiorniki z otwartymi odpływami powinny być wewnętrznie wyłożone kwalifikowanym systemem powłok organicznych i uzupełnione systemem ochrony katodowej.

Zamknięte odpływy

Wybór materiału na zamknięte odpływy powinien uwzględniać warunki wszelkich potencjalnych węglowodorów w systemie. W przypadku, gdy zamknięte odpływy otrzymują kwaśne węglowodory, należy stosować wymagania dotyczące kwaśnej obsługi (zgodnie z sekcją 11.5). Projekt systemu osłonowego dla wszystkich beczek i zbiorników powinien uwzględniać możliwość obecności resztkowego tlenu, a zatem powinien być brany pod uwagę przy wyborze materiału.

Zawory

Dobór materiałów na zawory powinien być odpowiedni do klasy rurociągów, do których są klasyfikowane, oraz zgodny z wymogami normy ASME B16.34. Więcej szczegółów na temat materiałów na zawory można znaleźć w specyfikacji AGES-SP-09-003, dotyczącej rurociągów i zaworów.

Zawory do zastosowań podmorskich zostaną wybrane zgodnie z API 6DSS. Zawory zostaną wybrane zgodnie ze specyfikacją ADNOC AGES-SP-09-003.

Sprzęt statyczny

Wytyczne materiałowe dla zbiorników ciśnieniowych podano w tabelach 6 i 7 powyżej. Zwykle jest to CS z wewnętrzną wyściółką lub powłoką CRA. Wytyczne dotyczące wyboru między CS z powłoką a solidną opcją CRA podano w sekcji 11.3, ale należy je rozpatrywać indywidualnie. Wymagania dotyczące spoin i akceptacji muszą być zgodne z normą ASME IX.

W przypadku gdy do zbiorników stosuje się materiały przeznaczone do pracy w środowisku kwaśnym, należy zapoznać się z sekcją 11.5. W przypadku gdy zbiorniki wykraczają poza limity NACE MR0175 / ISO 15156-3 dla stali nierdzewnej 316, należy je wyposażyć w wewnętrzne poszycie/napawać powłoką ze stopu 625.

Jak wspomniano w rozdziale 11.6, projekt, a zatem dobór materiałów wymienników ciepła, zależy od ich wymagań serwisowych. Jednak we wszystkich przypadkach materiały muszą być zgodne z następującymi wytycznymi:

Materiał, który należy wybrać, aby spełnić wymagania dotyczące żywotności projektowej
Wybór materiałów powinien być podyktowany projektem
Tytan ASTM B265 Grade 2 to zalecany gatunek do zastosowań w wymiennikach ciepła zawierających wodę morską i bogaty glikol. Potencjał uwodornienia tytanu należy uwzględnić w projektowaniu wszystkich wymienników ciepła z tytanu, zapewniając, że warunki nie przekraczają 80 °C, pH jest poniżej 3 lub powyżej 12 (lub powyżej 7 przy wysokiej zawartości H2S) i nie ma dostępnego mechanizmu generowania wodoru; na przykład sprzęganie galwaniczne.
W przypadku CS w wymiennikach ciepła standard CA nie powinien być na ogół dostępny; w związku z tym może być konieczna aktualizacja specyfikacji do odpowiedniego standardu CRA.
W przypadku stosowania CuNi w rurach o konstrukcji rurowo-płaszczowej należy przestrzegać minimalnych i maksymalnych prędkości podanych w tabeli 9. Wartości te będą się jednak zmieniać w zależności od średnicy rury i należy je projektować indywidualnie w każdym przypadku.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Tabela 9 – Maksymalne i minimalne prędkości przepływu dla rur wymiennika ciepła CuNi

Materiał rury	Prędkość (m/s)
Materiał rury	Maksymalny	Minimum
90/10 CuNi	2.4	0.9
70/30 CuNi	3.0	1.5

Więcej szczegółów na temat projektu można znaleźć w AGES-SP-06-003, Specyfikacji wymiennika ciepła rurowo-płaszczowego. Sprzęt obrotowy/pompy
Wybór klasy materiału pompy musi zostać dokonany przez WYKONAWCĘ indywidualnie dla każdego projektu FIRMY, korzystając z AGES-SP-05-001, specyfikacji pomp odśrodkowych (API 610). Poniżej w Tabeli 10 podano wytyczne dotyczące wyboru klasy materiału dla pomp na system. Dalsze szczegóły dotyczące materiałów, w tym informacje o tym, kiedy wymagana jest aktualizacja specyfikacji w przypadku określonych warunków pracy, można znaleźć w AGES-SP-05-001.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Tabela 10 – Klasyfikacja materiałów dla pomp

Praca	Klasa materiału
Węglowodór kwaśny	S-5, A-8
Węglowodór niekorozyjny	S-4
Węglowodór żrący	A-8
Kondensat nie napowietrzony	S-5
Kondensat napowietrzony	C-6, A-8
Propan, butan, skroplony gaz ziemny, amoniak, etylen, usługi niskotemperaturowe	S-1, A-8
Olej napędowy, benzyna, nafta, nafta, oleje gazowe, oleje smarowe lekkie, średnie i ciężkie, olej opałowy, pozostałości, ropa naftowa, asfalt, syntetyczne pozostałości ropy naftowej	S-1, S-6, C-6
Ksylen, toluen, aceton, benzen, furfural, MEK, kumen	S-1
Produkty naftowe zawierające związki siarki	C-6, A-8
Produkty naftowe zawierające żrącą fazę wodną	A-8
Siarka płynna	S-1
Dwutlenek siarki w stanie ciekłym, suchy (maks. 0,3% waga H2O), z węglowodorami lub bez	S-5
Dwutlenek siarki w wodzie, wszystkie stężenia	A-8
Sulfolan (opatentowany rozpuszczalnik chemiczny firmy Shell)	S-5
Pozostałość krótka zawierająca kwasy naftenowe (liczba kwasowa powyżej 0,5 mg KOH/g)	C-6, A-8
Węglan sodu	I-1
Wodorotlenek sodu, stężenie < 20%	S-1
Glikol	Określone przez Licencjodawcę
Roztwory DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP lub sulfinolu zawierające H2S lub CO2 z zawartością H2S większą niż 1%	S-5
Roztwory DEA, MEA, MDEA, TEA, ADIP lub sulfinolu, tłuszczowe, zawierające CO2 z zawartością mniejszą niż 1% H2S lub ≥120 °C	A-8
Gotowanie i przetwarzanie wody	C-6, S-5, S-6
Woda zasilająca kocioł	C-6, S-6
Woda brudna i woda z bębna zwrotnego	C-6, S-6
Woda słonawa	A-8, D-2
Woda morska	Przypadek po przypadku
Kwaśna woda	D-1
Woda słodka, napowietrzona	C-6
Odcedź wodę, lekko kwaśną, nie napowietrzoną	A-8

Rury i złączki do instrumentów

Ogólnie rzecz biorąc, małe rury o średnicy mniejszej niż 1' NIE są przeznaczone do urządzeń pomiarowych I chemikalia I Układy smarowania/uszczelniania powinny być wykonane z materiału 904L, chyba że określono inaczej.
Rury/złączki pomiarowe w sieciach użyteczności publicznej, w których nie ma wymagań dotyczących kwaśnych mediów (powietrze pomiarowe, płyn hydrauliczny, olej smarowy, olej uszczelniający itp.) w obiektach lądowych, powinny być wykonane ze stali nierdzewnej 316L.
W przypadku medium gazowego w procesie obejmującym środowisko kwaśne, zastosowanie materiału CRA (316L/6Mo/Inconel 825) dla rurek pomiarowych należy dobrać zgodnie z ograniczeniami materiałowymi NACE MR0175/ISO 15156-3, uwzględniającymi chlorki, ciśnienie parcjalne H2S, pH i temperaturę projektową, lub zgodnie z NACE MR0103/ISO 17495 dla rurek pomiarowych stosowanych w środowisku rafineryjnym.
Wybór materiału rurki przyrządowej powinien również uwzględniać ryzyko zewnętrznego pękania naprężeniowego wywołanego przez chlorki oraz ryzyko zewnętrznej korozji wżerowej i szczelinowej, szczególnie w środowiskach zawierających chlorki. Dlatego rurki przyrządowe w obiektach offshore (niezależnie od usług) powlekane PVC (grubość 2 mm) rurki ze stali nierdzewnej 316 powinny być brane pod uwagę w przypadku narażonych środowisk morskich w zależności od przypadku. Alternatywnie, austenityczna stal nierdzewna 6Mo jest uznawana za odpowiednią do 120 °C w środowiskach morskich, a ich zastosowanie należy ustalać w zależności od przypadku.

Sworzniowy

Wszystkie śruby i nakrętki muszą posiadać certyfikat zgodności z normą EN 10204, co najmniej typu 3.1, a w przypadku zastosowań w niskich temperaturach — typu 3.2.
Materiały śrubowe muszą być zgodne z tabelami śrubowymi dla metali żelaznych, niestopowych i stopowych, podanymi w Załączniku 1 – Wybrane normy materiałów metalowych. Śruby odpowiednie do określonych zakresów temperatur można znaleźć w Tabeli 11 poniżej

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Tabela 11 – Specyfikacja materiałów dla zakresów temperatur śrubowania

Zakres temperatur (°C)	Specyfikacja materiału		Ograniczenia rozmiaru
Zakres temperatur (°C)	Śruby	Orzechy	Ograniczenia rozmiaru
-100 do +400	A320 Klasa L7	A194 Klasa 4/S3 lub klasa 7/S3	≤ 65
-100 do +400	Klasa A320 L43	A194 klasa 7/S3 lub A194 klasa 4/S3	< 100
-46 do + 400⁴	A193 Klasa B7	A194 Klasa 2H	Wszystko
-29 do + 540⁴	Klasa A193 B16¹	A194 Klasa 7	Wszystko
-196/+ 540	Klasa A193 B8M²	Gatunek A194 M/8MA³	Wszystko

Uwagi:

Tego gatunku nie należy używać do sprzętu stale zanurzonego. Gatunek B16 jest przeznaczony do pracy w wysokiej temperaturze, poza zakresem temperatur dla gatunku B7.
Śrub i nakrętek typu 316 nie należy stosować w temperaturze powyżej 60°C, jeżeli są narażone na działanie wilgotnego roztworu soli.
Użyj 8MA z klasą 1
Dolne granice temperatury podlegają interpretacji i należy je wyjaśnić dla każdego przypadku.

Materiał śrubowy CS i/lub niskostopowy musi być ocynkowany ogniowo zgodnie z normą ASTM A153 lub mieć podobną niezawodną ochronę antykorozyjną. W przypadku obsługi LNG należy zachować szczególną ostrożność ze względu na możliwość kontaktu stali nierdzewnej z elementami ocynkowanymi.
W zastosowaniach, w których rozpuszczenie grubej warstwy cynku może spowodować utratę naprężenia wstępnego śruby, należy zastosować fosforanowanie. Można stosować śruby pokryte politetrafluoroetylenem (PTFE), na przykład Takecoat i Xylan lub równoważne, ale jeśli śruby te opierają się na ochronie katodowej, należy je stosować wyłącznie pod warunkiem, że ciągłość elektryczna zostanie potwierdzona pomiarami. Nie należy stosować śrub kadmowanych.
Jeśli zewnętrzne śruby, nakrętki i przekładki mają być chronione powłoką niemetaliczną, należy je pokryć powłoką PTFE, która przejdzie 6000-godzinny test rozpylania soli przeprowadzony w akredytowanym laboratorium zewnętrznym ISO 17025 dla tych testów. Próbki należy pobrać z zakładu Applicator, a nie od producenta farby.
Przykręcanie w celu potencjalnej powłoki niemetalowej ma zastosowanie do:

Wszystkie zewnętrzne połączenia kołnierzowe (montowane w warsztacie i na miejscu), w tym izolowane połączenia śrubowe kołnierzy, w przypadku których temperatura robocza jest niższa niż 200 °C.
Śruby sprzętu, które wymagają demontażu w celu planowej konserwacji i inspekcji. Powłoki niemetaliczne na śrubach nie mają zastosowania do:
Wszystkie połączenia śrubowe konstrukcyjne;
Łączniki/śruby używane w montażu różnych komponentów w pakiecie DOSTAWCY lub standardowym wyposażeniu PRODUCENTA, różne standardowe zestawy wartościowe i instrumenty. WYKONAWCA powinien dokonać przeglądu standardowych powłok DOSTAWCY/PRODUCENTA pod kątem ich przydatności w każdym indywidualnym przypadku;
Elementy złączne ze stopów;
Śruby pokrywy i śruby dławikowe do zaworów;
Śruby do podłączenia wydmuchu filtrów;
Śruby do standardowych specjalistycznych elementów rurociągów PRODUCENTA (wskaźniki poziomu, wskaźniki poziomu i tłumiki).

Materiały śrubowe przeznaczone do środowiska kwaśnego muszą spełniać wymagania podane w tabeli 12.

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: Tabela 12 – Materiały śrubowe do kwaśnego środowiska

Warunki świadczenia usług	Przybory	Specyfikacja materiału		Uwagi
Warunki świadczenia usług	Przybory	Śruby	Orzechy	Uwagi
Średnia i wysoka temperatura > -29 °C	Stal stopowa	ASTM A193, klasa B7M	ASTM A194 Klasa 2, 2H, 2HM	Ze względu na niebezpieczeństwo kruchości wodorowej spowodowanej ochroną katodową, wymagane są śruby i nakrętki o kontrolowanej twardości, stąd też określane są klasy „M”.
Niska temperatura (-100°C do -29 °C)	Stal stopowa	ASTM A320, klasy L7M lub L43	ASTM A194, klasa 4 lub 7
Średnia i wysoka temperatura do -50 °C	DSS i SDSS	ASTM A276; ASTM A479	ASTM A194
Średnie i wysokie temperatury do -196 °C Tylko zastosowania niskociśnieniowe	Stal austenityczna nierdzewna (316)	ASTM A193 B8M Klasa 1 (obróbka węglika spiekanego i kontrolowana twardość 22HRC maks.)	ASTM A194 gatunek 8M, 8MA (twardość kontrolowana do maks. 22HRC)
Średnia i wysoka temperatura do -196 °C	Stal nierdzewna superaustenityczna	(6%Mo 254 SMO) ASTM A276	ASTM A194
Średnia i wysoka temperatura do -196 °C	Stop na bazie niklu	ASTM B164 ASTM B408 (Monel K-500 lub Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925)	Monel K-500 lub Incoloy 625, Inconel 718, Incoloy 925

Specyfikacje materiałów

Normy materiałowe określone na rysunkach, arkuszach zapotrzebowania lub innych dokumentach muszą być określone w pełni zgodnie z wytycznymi podanymi w sekcjach 10, 11 i 12, w tym wszystkimi dodatkowymi wymaganiami mającymi zastosowanie do normy. W przypadku materiałów określonych numerem Kodeksu Norm Materiałowych i Sprzętowych (MESC) należy również spełnić dodatkowe wymagania w nim określone.
Należy stosować najnowsze wydanie normy dotyczącej wybranych materiałów. Ponieważ to najnowsze wydanie (wraz ze zmianami) zawsze ma pierwszeństwo, nie trzeba podawać roku wydania normy.

Ograniczenia temperaturowe metali
Podane w tabeli A.1 wartości graniczne temperatury przedstawiają minimalne dopuszczalne wartości średniej temperatury przekroju poprzecznego materiału budowlanego w trakcie normalnej eksploatacji.
Tabela A.1 – Minimalne dopuszczalne temperatury dla stali na rurociągi i urządzenia

Temperatura (°C)	Przedmiot	Materiał
Do -29	Rurociągi/sprzęt	CS
-29 do -46	Rurociągi/sprzęt	LTCS
< -46	Rurociąg	Stal austenityczna nierdzewna
Do -60	Zbiornik ciśnieniowy	LTCS (spaw WPQR, próbka HAZ do badania udarności przy minimalnej temperaturze projektowej. Kryteria akceptacji minimum 27J. Ponadto, LTCS z CTOD i ocena krytyczności inżynierskiej do wykonania.)
< -60	Zbiornik ciśnieniowy	Stal austenityczna nierdzewna
-101°C do -196°C	Rurociągi/sprzęt	Stal austenityczna SS/Ni z badaniem udarności

Należy pamiętać, że podane limity temperatur nie wykluczają koniecznie stosowania materiałów wykraczających poza te limity, zwłaszcza w przypadku części niepodlegających ciśnieniu, takich jak wewnętrzne części kolumn, przegrody wymienników ciepła i konstrukcje wsporcze.
Maksymalne dopuszczalne temperatury podano w rozdziałach 2, 3 i 4; temperatury podane w nawiasach, np. (+400), są nietypowe dla danego zastosowania, ale są dopuszczalne z punktu widzenia materiałów, jeśli jest to wymagane.
Należy zwrócić szczególną uwagę na specyfikację i zastosowanie metali do pracy w niskich temperaturach. W przypadku zastosowań w niskich temperaturach należy zapoznać się z załącznikami do specyfikacji „Spawanie, NDE i zapobieganie kruchemu pękaniu zbiorników ciśnieniowych i wymienników ciepła” oraz „Spawanie, NDE i zapobieganie kruchemu pękaniu rurociągów”.
Kategorie metali

Niniejsza specyfikacja obejmuje następujące kategorie metali:

Metale żelazne – niestopowe
Metale żelazne – stopowe
Metale nieżelazne

W każdej kategorii omawiane są następujące produkty:

Płyty, arkusze i taśmy;
Rury i przewody;
Rura;
Odkuwki, kołnierze i kształtki;
Odlewy;
Pręty, kształtowniki i drut;

Kolejność materiałów
Kolejność materiałów w kolumnie „Oznaczenie” w sekcjach 2, 3 i 4 jest na ogół taka, że kolejna liczba wskazuje materiał ze zwiększoną zawartością i/lub liczbą pierwiastków stopowych.
Skład chemiczny
Wymagania dotyczące składu chemicznego podane w sekcjach 2, 3 i 4 odnoszą się do analiz produktów. Składy procentowe wymienione w sekcjach 2, 3 i 4 są podane według masy.
Dodatkowe ograniczenia dotyczące materiałów
Należy spełnić następujące wymagania, chyba że SPÓŁKA uzyska zgodę na odstępstwa:

Nie wolno używać stali węglowych klasy 70, z wyjątkiem SA-516 klasy 70 (z zastrzeżeniem zatwierdzenia FIRMY dla konkretnego zastosowania, warunków mających zastosowanie do klasy 65 oraz dodatkowych warunków a i b wymienionych poniżej), ASTM A350 LF2, jeśli określono, oraz ASTM A537 Cl.1 dla zbiorników. Wszelkie inne materiały lub zastosowania klasy 70 wymagają zatwierdzenia FIRMY, z wyjątkiem standardowych odkuwek i odlewów ze stali węglowej, na przykład ASTM A105, A216 WCB, A350 LF2 i A352 LCC.
Producent stali udostępni dane dotyczące spawalności stali SA-516, gatunek 70, używanej w poprzednich udanych projektach
Warunki obróbki cieplnej: Znormalizowane, niezależnie od
Równoważnik węgla i maksymalna zawartość węgla dla wszystkich elementów ze stali węglowej w środowisku niekwaśnym muszą być zgodne z poniższą tabelą:

Tabela A.2 – Maksymalna zawartość węgla i ekwiwalenty dla elementów stalowych

składniki	Maksymalna zawartość węgla (%)	Maksymalny ekwiwalent węgla (%)
Płyty, arkusze, paski, rury, kształtki kute, zawierające ciśnienie	0.23%	0.43%
Płyty, pręty, kształtowniki konstrukcyjne i inne elementy niepodlegające ciśnieniu, przeznaczone do spawania	0.23%	Brak
Odkuwki i odlewy ciśnieniowe	0.25%	0.43%

Uwagi:

Różne usługi i materiały wymagają spełnienia dodatkowych wymagań normalizacyjnych i/lub technicznych. Są one objęte specyfikacjami sprzętu i rurociągów lub odnoszą się do specyfikacji DGS-MW-004, „Materiały i wymagania dotyczące wytwarzania rurociągów i urządzeń ze stali węglowej przeznaczonych do ciężkich warunków pracy”.
Wszystkie materiały ze stali nierdzewnej stabilizowanej chemicznie serii 300 przeznaczone do zastosowań w temperaturach powyżej 425°C należy poddać obróbce cieplnej w celu stabilizacji w temperaturze 900°C przez 4 godziny po obróbce cieplnej w roztworze.
Wykładzin gumowych w skrzyniach wodnych skraplaczy powierzchniowych i innych wymiennikach ciepła nie wolno stosować bez zgody FIRMY.
Rury ze stali nierdzewnej serii 300 nie powinny być stosowane do wytwarzania pary ani do przegrzewania pary.
Nie należy używać żeliwa w wodzie morskiej
Ilekroć w specyfikacjach lub innych dokumentach Projektu podano „SS” lub „Stal nierdzewna” bez odniesienia do konkretnego gatunku, oznacza to stal nierdzewną 316L.
Nie dopuszcza się zamiany materiałów 9Cr-1Mo-V, klasy „91” na materiały, w których określono 9Cr-1Mo, klasy „9”.
- Wszystkie rury i złączki ze stali nierdzewnej, w szczególności podwójnie certyfikowane 316/316L i 321, muszą być znormalizowane jako bezszwowe do 6' NPS (ASTM A312) i spawane klasy 1 dla 8' NPS i więcej (ASTM A358 klasy 1).

Jak wybierać materiały, jakie materiały wybrać, dlaczego wybrać właśnie ten materiał i inne tego typu pytania zawsze nas dręczyły. Wytyczne doboru materiałów to kompleksowy asystent, który może pomóc Ci prawidłowo i skutecznie wybrać rury, kształtki, kołnierze, zawory, elementy złączne, płyty stalowe, pręty, paski, pręty, odkuwki, odlewy i inne materiały do Twoich projektów. Skorzystajmy z Wytycznych doboru materiałów, aby wybrać odpowiednie materiały dla Ciebie spośród materiałów z metali żelaznych i nieżelaznych do wykorzystania w przemyśle naftowym i gazowym, petrochemicznym, przetwórstwie chemicznym, inżynierii morskiej i offshore, bioinżynierii, inżynierii farmaceutycznej, czystej energii i innych dziedzinach.

Wytyczne dotyczące doboru materiałów: Metale żelazne – niestopowe

Płyty, arkusze i paski

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Blachy ze stali węglowej o jakości konstrukcyjnej, ocynkowane	100	Od 446 do 446	Do użytku ogólnego	Zawartość C 0,23% maks.
Blachy ze stali węglowej o jakości konstrukcyjnej	(+350)	A 283 – C	Do części niepodlegających naciskowi o grubości do 50 mm	Być zabitym lub półzabitym
Blachy ze stali węglowej (uspokojonej lub półuspokojonej)	400	A 285 – C	Do części utrzymujących ciśnienie. Do grubości do 50 mm (Używać pod warunkiem uzyskania zgody konkretnej FIRMY)	Zawartość C 0,23% maks.
Blachy ze stali węglowej (Si-killed) – niska/średnia wytrzymałość	400	515 – 60/65	Do części pod ciśnieniem (Używać wyłącznie po uzyskaniu zgody konkretnej FIRMY)	Zawartość C 0,23% maks.
Blachy stalowe C-Mn (uspokojone Si) – średnia/wysoka wytrzymałość	400	515-70	W przypadku płyt rurowych niespawanych do powłoki i/lub rur. W przypadku płyt rurowych spawanych do powłoki patrz 8.4.3.
Blachy stalowe C-Mn (uspokojone lub półuspokojone) – wysoka wytrzymałość	400	299	Do części pod ciśnieniem i do ścianek sitowych spawanych do rur	Zawartość C 0,23% maks. Zawartość Mn 1,30% maks.
Stale C-Mn drobnoziarniste – niska wytrzymałość	400	A 516 55/60, A 662 – A	Do części wymagających utrzymania ciśnienia również w niskich temperaturach	Zawartość C 0,23% maks. Określ V+Ti+Nb<0,15%
Stale C-Mn drobnoziarniste – średnia wytrzymałość	400	516 – 65/70	Do części wymagających utrzymania ciśnienia również w niskich temperaturach	Zawartość C 0,23% maks. Określ V+Ti+Nb<0,15%
Stale C-Mn drobnoziarniste – niska wytrzymałość (normalizowane)	400	A 537 – Klasa 1	Do części wymagających utrzymania ciśnienia również w niskich temperaturach (Stosowanie podlega specjalnemu zatwierdzeniu)	Określ V+Ti+Nb<0,15%
Stale C-Mn drobnoziarniste – bardzo wysoka wytrzymałość (Q+T)	400	A 537 – Klasa 2	Do części wymagających utrzymania ciśnienia (stosowanie podlega specjalnemu zatwierdzeniu)	Określ V+Ti+Nb<0,15%
Blachy i taśmy ze stali węglowej	—	A1011/A1011M	Do celów konstrukcyjnych
Płyta podłogowa ze stali	—	786	Do celów konstrukcyjnych

Rury i przewody

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rury ze stali węglowej spawane elektrycznie	400	214	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła	Do zabicia. Oprócz testu hydrostatycznego należy przeprowadzić nieniszczący test elektryczny zgodnie z normą ASTM A450 lub równoważną.
Rury bez szwu ciągnione na zimno ze stali węglowej	400	179	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła	Do zabicia. Tylko dla aplikacji ASME VIII – Div 1.
Rury ze stali węglowej spawane elektrycznie	400	A 178 – A	Do rur kotłów i przegrzewaczy o średnicy zewnętrznej do 102 mm włącznie.	Oprócz testu hydrostatycznego należy przeprowadzić nieniszczące badanie elektryczne zgodnie z normą ASTM A450 lub równoważną. Do zabicia lub półzabicia. Właściwości w podwyższonej temperaturze (granica plastyczności zgodnie z ASME II część D).
Rury ze stali węglowej (zabitej krzemem) spawane elektrycznie	400	226	Do rur kotłów i przegrzewaczy o wysokim ciśnieniu roboczym do 102 mm średnicy zewnętrznej włącznie.	Oprócz testu hydrostatycznego należy przeprowadzić nieniszczący test elektryczny zgodnie z normą ASTM A450 lub równoważną. Właściwości w podwyższonej temperaturze (granica plastyczności zgodnie z ASME II część D).
Rury bez szwu ze stali węglowej (Si-killed)	400	192	Do chłodnic powietrza, kotłów i przegrzewaczy przy wysokim ciśnieniu roboczym.	Oprócz testu hydrostatycznego należy wykonać nieniszczący test elektryczny zgodnie ze specyfikacją materiału. Właściwości w podwyższonej temperaturze (granica plastyczności zgodnie z ASME II część D).
Rury bez szwu ze stali węglowej (Si-killed)	400	A 334-6 (bezszwowy)	Do nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła pracujących w niskich temperaturach roboczych.	Zawartość C 0,23% maks. Oprócz badania hydrostatycznego należy wykonać nieniszczące badanie elektryczne zgodnie ze specyfikacją materiałową.
Rury bez szwu ze stali węglowej (Si-killed)	400	Klasa 210 A-1	Do chłodnic powietrza, kotłów i przegrzewaczy przy wysokim ciśnieniu roboczym.	Zawartość C 0,23% maks. W przypadku kotłów i przegrzewaczy właściwości w podwyższonych temperaturach (granica plastyczności musi spełniać wymagania ASME II część D).

Rura

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rury ze stali węglowej bezszwowe lub spawane łukowo	400	API 5L-B	Tylko do przewodów powietrza i wody. Rura ocynkowana tylko ze złączami śrubowymi.	Określ rurę bezszwową API 5L-B ze złączkami gwintowanymi NPT, ocynkowaną zgodnie z ASTM A53, para 17. Rura bezszwowa do normalizacji lub obróbki na gorąco. Rura SAW do normalizacji lub obróbki PWHT po spawaniu.
Rura ze stali węglowej spawana elektrycznie	400	A 672 – C 65 Klasa 32/22	Dla linii produktów wewnątrz działki. Dla rozmiarów większych niż NPS 16.	Zawartość C 0,23% maks.
Rura bezszwowa ze stali węglowej	400	ASTM A106 klasa B	Dla większości wewnętrznych linii użytkowych. Bezszwowe zazwyczaj niedostępne w rozmiarach większych niż NPS 16.	Zawartość C 0,23% maks. Mn może być zwiększona do 1,30% maks. Do zabicia lub półzabicia.
Rura stalowa bez szwu C-Mn (zabita Si)	400	106-B	Do większości rurociągów procesowych wewnątrz działek, w tym węglowodory + wodór, węglowodory + związki siarki.	Zawartość C 0,23% maks. Zawartość Mn może być zwiększona do 1,30% maks.
Rura stalowa bezszwowa drobnoziarnista C-Mn (zabita Si)	(+400)	A 333 – Stopień 1 lub 6	Do linii procesowych w niskich temperaturach roboczych. Bez szwu zwykle niedostępne w rozmiarach większych niż NPS 16.	Zawartość C 0,23% maks. Zawartość Mn można zwiększyć do 1,30% maks. Określić V+Ti+Nb < 0,15%.
Rura stalowa drobnoziarnista C-Mn (uspokojona Si) spawana elektrycznie	(+400)	Klasa 32 C65 A 671	Do linii technologicznych o umiarkowanych lub niskich temperaturach pracy i rozmiarach większych niż NPS 16.	Zawartość C 0,23% maks. Zawartość Mn można zwiększyć do 1,30% maks. Określić V+Ti+Nb < 0,15%.
Rura ze stali węglowej	—	53	Wyłącznie do użytku konstrukcyjnego, jako poręcze.

Odkuwki, kołnierze i kształtki

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Złączki rurowe do spawania doczołowego ze stali węglowej	400	A 234 – WPB lub WPBW	Do ogólnego użytku. Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Rozmiary większe niż NPS 16 mogą być bezszwowe lub spawane.	Zawartość C maks. 0,23%. Mn można zwiększyć do maks. 1,30%. Normalizowane lub wykończone na gorąco. Materiał płytowy dla A 234 WPB-W w celu spełnienia wymagań dotyczących kwaśnej obsługi: zawartość C maks. 0,23%, równoważnik węgla maks. 0,43.
Złączki rurowe do spawania doczołowego ze stali węglowej	(+400)	A 420 – WPL6 lub WPL6W	Do niskich temperatur roboczych. Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Rozmiary większe niż NPS 16 mogą być bezszwowe lub spawane.	Zawartość C 0,23% maks. Zawartość Mn może być zwiększona do 1,30% maks.
Odkuwki ze stali węglowej	400	105	Do elementów rurociągów, w tym kołnierzy, złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia, a także do ścianek sitowych, które mają być spawane do obudowy.	Zawartość C 0,23% maks. Mn może zostać zwiększona do 1,20% maks. Należy ją znormalizować w mokrych usługach H2S, aminowych, kaustycznych i Krytycznych 1. Obróbka cieplna wymagana przez specyfikację ASTM na podstawie oceny.
Odkuwki ze stali węglowej	400	A 266 – Klasa 2	Do elementów zbiorników ciśnieniowych i związanego z nimi wyposażenia utrzymującego ciśnienie, łącznie z dnami sitowymi.	Zawartość C 0,25% maks.
Odkuwki ze stali węglowo-manganowej	(+400)	A 350 – LF2 Klasa 1	Do elementów rurociągów, w tym kołnierzy, złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia w niskich temperaturach roboczych.	Zawartość C 0,23% maks. Znormalizowana.
Odkuwki ze stali węglowo-manganowej	350	A 765 – Klasa II	Do elementów zbiorników ciśnieniowych i związanego z nimi wyposażenia utrzymującego ciśnienie, łącznie z dnami sitowymi, pracujących w niskich temperaturach.	Zawartość C 0,23% maks.

Odlewy

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Odlewy z żeliwa szarego	300	A 48 – Klasa 30 lub 40	Do części nie utrzymujących ciśnienia (wewnętrznych).
Odlewy z żeliwa szarego	650	A 319 – Klasa II	Do części nie poddawanych ciśnieniu (wewnętrznych) w podwyższonych temperaturach.
Odlewy z żeliwa szarego	350	A 278 – Klasa 40	Do części utrzymujących ciśnienie i kanałów chłodnicy. Żeliwa nie należy używać w niebezpiecznych warunkach lub przy ciśnieniu powyżej 10 barów.
Odlewy z żeliwa sferoidalnego	400	395	Do części wymagających utrzymania ciśnienia, w tym złączek i zaworów.	Oprócz próby rozciągania należy wykonać badanie metalograficzne zgodne z normą ASTM A395.
Odlewy stalowe	(+400)	A 216 – WCA, WCB* lub WCC	Do części wymagających utrzymania ciśnienia.	*Zawartość C 0,25% maks.
Odlewy stalowe	(+400)	A 352 – LCB* lub LCC	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w niskich temperaturach pracy.	*Zawartość C 0,25% maks.

Pręty, kształtowniki i druty

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Pręty, kształtowniki i blachy z podwyższonym bieżnikiem ze stali węglowej o jakości konstrukcyjnej	350	36	Do ogólnych celów konstrukcyjnych.	Zawartość C 0,23% maks. W przypadku elementów niespawanych i elementów, które nie będą spawane, ograniczenie zawartości C może zostać zignorowane. Do zabicia lub półzabicia.
Pręty ze stali niskowęglowej	400	A 576 – 1022 lub 1117	Do części obrabianych maszynowo.	Do zabicia lub półzabicia. Jeśli wymagana jest jakość obróbki skrawaniem, należy określić gatunek 1117.
Pręty ze stali średniowęglowej	400	A 576 – 1035, 1045, 1055, 1137	Do części obrabianych maszynowo.	Do zabicia lub półzabicia. Jeśli wymagana jest jakość obróbki skrawaniem, należy określić gatunek 1137.
Pręty ze stali wysokowęglowej	230	A 689/A 576 – 1095	Do sprężyn.	Być zabitym lub półzabitym.
Drut stalowy o jakości sprężyny muzycznej	230	228	Do sprężyn.
Pręty i kształtowniki ze stali węglowej	(+230)	36	Do uchwytów podnoszących, drążków ślizgowych itp.	Zawartość C 0,23% maks. W przypadku elementów niespawanych i elementów, które nie będą spawane, ograniczenie dotyczące zawartości C może zostać zignorowane.
Drut stalowy spawany, tkanina	—	—
Rury konstrukcyjne ze stali węglowej	—	500	Tylko do użytku konstrukcyjnego.
Pręty stalowe	—	615	Do zbrojenia betonu.

Sworzniowy

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Śruby ze stali węglowej	230	A 307 – B	Do celów konstrukcyjnych. Zatwierdzona jakość obróbki swobodnej akceptowalna.
Nakrętki ze stali węglowej	230	A 563 – A	W przypadku śrub określonych w pkt 8.7.1
Nakrętki ze stali średniowęglowej	450	A 194 – 2H	Do przykręcania określonego w 8.7.1
Śruby konstrukcyjne o wysokiej wytrzymałości	—	ASTM F3125	Do celów konstrukcyjnych.
Śruby konstrukcyjne ze stali poddanej obróbce cieplnej	—	490	Do celów konstrukcyjnych.
Podkładki ze stali hartowanej	—	F436	Do celów konstrukcyjnych.

Płyty, arkusze i paski

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Blachy stalowe 1 Cr – 0,5 Mo	600	A387 – 12 Klasa 2	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Blachy stalowe 1,25 Cr – 0,5 Mo	600	A 387 – 11 Klasa 2	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, czy mają być normalizowane i odpuszczane czy hartowane i odpuszczane. Określ P 0,005% maks. Płyty mają być wyżarzane roztworowo.
Blachy stalowe 2,25 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 22 Klasa 2	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Blachy stalowe 3 Cr – 1 Mo	625	A 387 – 21 Klasa 2	W przypadku wysokich temperatur pracy wymagana jest optymalna odporność na pełzanie i/lub odporność na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Blachy stalowe 5 Cr – 0,5 Mo	650	A 387 – 5 Klasa 2	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową.	Określ, czy mają być normalizowane i odpuszczane czy hartowane i odpuszczane. Płyty mają być wyżarzane roztworowo.
Blachy stalowe 3,5 Ni	(+400)	A 203 – D	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w niskich temperaturach pracy.	Określ: C 0,10% maks., Si 0,30% maks., P 0,002% maks., S 0,005% maks.
9 płyt stalowych Ni	-200	353	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w niskich temperaturach pracy.	Określ: C 0,10% maks., Si 0,30% maks., P 0,002% maks., S 0,005% maks.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 13 Cr	540	A 240 – Typ 410S lub 405	Do powlekania części pod ciśnieniem w określonych warunkach korozyjnych. Typu 405 nie należy stosować w temperaturach powyżej 400°C.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 240 – Typ 304 lub 304N	Do części niespawanych, odpornych na ciśnienie, pracujących w niskich temperaturach lub w celu zapobiegania zanieczyszczeniu produktu.	Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E określony w normie ASTM A262. Blachy należy wyżarzać w roztworze.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 18 Cr-8 Ni	-0.4	A 240 – Typ 304L	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub w niskich i umiarkowanych temperaturach pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 18 Cr-8 Ni	(-100) / +600	A 240 – Typ 321 lub 347	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, gdy temperatura robocza będzie >426°C, należy zastosować obróbkę cieplną stabilizującą w temperaturze 900°C przez 4 godziny po obróbce cieplnej w roztworze. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją ASTM A262.
Blachy, arkusze i taśmy stalowe 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-0.4	A 240 – Typ 316 lub 316L	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Typ 316L należy stosować do wszystkich spawanych elementów. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją ASTM A262. Płyty należy wyżarzać w roztworze.
Blachy, arkusze i taśmy stalowe stabilizowane 18 Cr-10 Ni-2 Mo	(-200) / +500	A 240 – Typ 316Ti lub 316Cb	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, należy określić obróbkę cieplną stabilizującą w temperaturze 900°C przez 4 godziny po obróbce cieplnej w roztworze. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją ASTM A262.
Blachy, arkusze i taśmy stalowe 18 Cr-10 Ni-3 Mo	(-200) / +500	A 240 – Typ 317 lub 317L	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 25 Cr-20 Ni	1000	A 240 – Typ 310S	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub ekstremalnych temperaturach pracy.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 18 Cr-8 Ni	700	A 240 – Typ 304H	Do części wymagających wysokiego ciśnienia, pracujących w ekstremalnych temperaturach i w określonych warunkach korozyjnych.	Określ C 0,06% maks. i Mo+Ti+Nb 0,4% maks.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 22 Cr-5 Ni-Mo-N	(-30) / +300	A 240 – S31803	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	Określ N 0,15% min. Określ badanie chlorku żelaza zgodnie z metodą A według ASTM G 48. Płyty mają być poddane obróbce cieplnej w roztworze i chłodzone wodą.
Blachy, arkusze i taśmy ze stali 25 Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) / +300	A 240 – S32750	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	Określ badanie chlorku żelaza zgodnie z metodą A według ASTM G 48. Płyty mają być poddane obróbce cieplnej w roztworze i chłodzone wodą.
Blachy, arkusze i taśmy stalowe 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-0.5	A 240 – S31254	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	Płyty poddawane są obróbce cieplnej w roztworze i chłodzeniu wodą.
Blachy ze stali węglowej lub niskostopowej z powłoką ze stali nierdzewnej ferrytycznej	—	263	Do wysokich temperatur pracy i/lub pewnych warunków korozyjnych.	Określ metal bazowy i okładzinę.
Blachy ze stali węglowej lub niskostopowej z powłoką ze stali nierdzewnej austenitycznej	400	264	W przypadku wysokich temperatur roboczych i/lub pewnych warunków korozyjnych. Określ metal bazowy i okładzinę.
Rury stalowe bez szwu 25Cr – 5 Ni Mo-N do niektórych środowisk korozyjnych			Do wyżarzania i chłodzenia wodą. Do pasywacji chemicznej. Określ test chlorku żelaza zgodnie z metodą ASTM G 48.

Rury i przewody

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rury stalowe bezszwowe 1 Cr-0,5 Mo	600	A 213 – T12	Do kotłów, przegrzewaczy i nieopalanych urządzeń do wymiany ciepła pracujących w wysokich temperaturach i/lub wymagających odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany. W celu uzyskania odporności na atak wodoru zapoznaj się z normą API 941.
Rury stalowe bezszwowe 1,25 Cr-0,5 Mo	600	A 213 – T11	Do kotłów, przegrzewaczy i nieopalanych urządzeń do wymiany ciepła pracujących w wysokich temperaturach i/lub wymagających odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany. Określ P 0,005% maks.
Rury stalowe bez szwu 2,25 Cr-1 Mo	625	A 213 – T22	Do kotłów, pieców, przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła pracujących w wysokich temperaturach, wymagających optymalnej odporności na pełzanie i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Rury stalowe bezszwowe 5 Cr-0,5 Mo	650	A 213 – T5	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową, np. rury piecowe.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Rury stalowe bezszwowe 9 Cr-1 Mo	650	A 213 – T9	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową, np. rury piecowe.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Rury bezszwowe ze stali 3,5 Ni	(+400)	–	Do niskich temperatur pracy.	–
Rury bezszwowe ze stali 9 Ni	-200	–	Do niskich temperatur pracy.	–
Rury stalowe bezszwowe 12 Cr	540	A 268 – TP 405 lub 410	Do nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych.	TP 405 nie powinien być stosowany w temperaturach powyżej 400°C. TP 410 powinien być określony dla C maks. 0,08.
Rury stalowe 18 Cr-10 N-2Mo bezszwowe i spawane	(-200) +500	A 269 – TP 316 lub TP 316L lub TP 317 lub TP 317L	Do pewnych ogólnych zastosowań.	W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB. W przypadku rur przeznaczonych do spawania, gięcia lub odprężania należy stosować TP316L lub TP 317L.
Rury spawane ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 (+400)	A 249 – TP 304 lub TP 304L	Do przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w celu zapobiegania zanieczyszczeniu produktu lub do niskich temperatur roboczych.	Ponieważ rury są spawane bez dodatku spoiwa, średnica wewnętrzna i grubość ścianki rur muszą być ograniczone odpowiednio do maks. NPS 4 i maks. 5,5 mm.
Rury stalowe spawane stabilizowane 18 Cr-8 Ni	(-100) +600	A 249 – TP 321 lub TP 347	Do przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych.	Ponieważ rury są spawane bez dodatku spoiwa, średnica wewnętrzna i grubość ścianki rur muszą być ograniczone odpowiednio do maks. NPS 4 i maks. 5,5 mm. Oprócz badania hydrostatycznego należy wykonać nieniszczące badanie elektryczne zgodne z normą ASTM A450. Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Rury stalowe spawane 18 Cr-10 Ni-2 Mo	300	A 249 – TP 316 lub TP 316L	Do przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych.	Ponieważ rury są spawane bez dodatku spoiwa, średnica wewnętrzna i grubość ścianki rur muszą być ograniczone do maks. NPS 4 i maks. 5,5 mm. Oprócz testu hydrostatycznego należy przeprowadzić nieniszczący test elektryczny zgodnie z normą ASTM A450. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją w normie ASTM A262.
Spawane rury stalowe 20 Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N	(-200) (+400)	A 249 – S31254	Do przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych.	Ponieważ rury są spawane bez dodatku spoiwa, średnica wewnętrzna i grubość ścianki rur muszą być ograniczone do maks. NPS 4 i maks. 5,5 mm. Oprócz testu hydrostatycznego należy przeprowadzić nieniszczący test elektryczny zgodnie z normą ASTM A450.
Rury bezszwowe ze stali 18 Cr-8 Ni	200	A 213 – TP 304 lub TP 304L	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w celu zapobiegania zanieczyszczeniu produktu lub do niskich temperatur pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rury stalowe bezszwowe stabilizowane 18 Cr-8 Ni	(-100) +600	A 213 – TP 321, TP 347	Do przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych i/lub przy wysokich temperaturach roboczych.	Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją ASTM A262. Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, należy określić obróbkę cieplną stabilizującą po obróbce cieplnej w roztworze.
Rury bezszwowe ze stali 18 Cr-8 Ni	815	A 213 – TP 304H	Do kotłów, przegrzewaczy i nieopalanych urządzeń do wymiany ciepła pracujących w ekstremalnych temperaturach i w określonych warunkach korozyjnych.	Określ C 0,06% maks. i Mo+Ti+Nb 0,4% maks.
Rury stalowe bezszwowe stabilizowane 18 Cr-8 Ni	815	A 213 – TP 321H lub TP 347H	Do kotłów, przegrzewaczy i nieopalanych urządzeń do wymiany ciepła pracujących w ekstremalnych temperaturach i w określonych warunkach korozyjnych.	Określ C 0,06% maks. i Mo+Ti+Nb 0,4% maks.
Rury stalowe bezszwowe 18 Cr-10 Ni-2 Mo	300	A 213 – TP 316 lub TP 316L	Do przegrzewaczy i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych i/lub przy wysokich temperaturach roboczych.	Materiał TP 316 należy stosować wyłącznie do elementów niespawanych. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją ASTM A262.
Rury bezszwowe ze stali 18 Cr-8 Ni	815	A 271 – TP 321H lub TP 347H	Do pieców w określonych warunkach korozyjnych o maksymalnej grubości ścianki 25 mm.	–
Rury stalowe bezszwowe 25 Cr-5 Ni-Mo	300	A789 – S31803	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych.	Określ bezszwowo.
Rury stalowe bezszwowe 25 Cr-7 Ni-Mo-N	300	789 – S32750	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych.	Określ bezszwowo.
Bezszwowe rury stalowe 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) (+400)	A 269 – S31254	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych.	Określ bezszwowo.
Rury stalowe bez szwu 25 Cr-5 Ni Mo-N	300	789 – S32550	Do niektórych zastosowań korozyjnych.	Określ bezszwowo.

Rura

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rury stalowe 1 Cr-0,5 Mo spawane elektrycznie w rozmiarach NPS 16 i większych	600	Klasa 691 1Cr 22 lub 42	Do wysokich temperatur pracy, wymagających optymalnej odporności na pełzanie i/lub odporności na działanie wodoru	W przypadku klasy 22 materiał bazowy musi być w stanie N&T lub Q&T, z odpuszczaniem w temperaturze min. 730°C. Spoiny należy obrabiać metodą PWHT w zakresie temperatur 680-780°C. Dla klasy 42 temperatura odpuszczania powinna wynosić min. 680°C. Określ P 0,01% maks.
Rury stalowe 1,25 Cr-0,5 Mo spawane elektrycznie w rozmiarach NPS 16 i większych	600	A 691 – 1.25Cr Klasa 22 lub 42	Do wysokich temperatur pracy, wymagających optymalnej odporności na pełzanie i/lub odporności na działanie wodoru	W przypadku klasy 22 materiał bazowy musi być w stanie N&T lub Q&T, z odpuszczaniem w temperaturze min. 730°C. Spoiny należy obrabiać metodą PWHT w zakresie temperatur 680-780°C. Dla klasy 42 temperatura odpuszczania powinna wynosić min. 680°C. Określ P 0,01% maks.
Rury ze stali chromowej 2,25 Cr spawane elektrycznie w rozmiarach NPS 16 i większych	625	A 691 – 2,25 Cr Klasa 22 lub 42	Do wysokich temperatur pracy, wymagających optymalnej odporności na pełzanie i/lub odporności na działanie wodoru	W przypadku klasy 22 materiał bazowy musi być w stanie N&T lub Q&T, z odpuszczaniem w temperaturze min. 730°C. Spoiny należy obrabiać metodą PWHT w zakresie temperatur 680-780°C. Dla klasy 42 temperatura odpuszczania powinna wynosić min. 680°C. Określ P 0,01% maks.
Rury stalowe 5 Cr-0,5 Mo spawane elektrycznie w rozmiarach NPS 16 i większych	650	A 691 – 5 Cr Klasa 22 lub 42	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową	W przypadku klasy 22 materiał bazowy musi być w stanie N&T lub Q&T, z odpuszczaniem w temperaturze min. 730°C. Spoiny należy obrabiać metodą PWHT w zakresie temperatur 680-780°C. Dla klasy 42 temperatura odpuszczania powinna wynosić min. 680°C. Określ P 0,01% maks.
Rury stalowe 18 Cr-8 Ni spawane elektrycznie w rozmiarach powyżej NPS 12	-200 do +400	A 358 – gatunek 304 lub 304L klasa 1	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Rury stalowe stabilizowane 18 Cr-8 Ni spawane elektrycznie w rozmiarach powyżej NPS 12	-100 do +600	A 358 – Stopień 321 lub 347 Klasa 1	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, należy określić obróbkę cieplną stabilizującą w temperaturze 900°C przez 4 godziny po obróbce cieplnej w roztworze, zgodnie ze szczegółowym opisem w normie ASTM A358. Wymagania uzupełniające S6. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją w normie ASTM A262.
Rury stalowe 18 Cr-10 Ni-2 Mo spawane elektrycznie w rozmiarach powyżej NPS 12	-200 do +500	A 358 – gatunek 316 lub 316L klasa 1	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Rury stalowe 18 Cr-8 Ni spawane elektrycznie w rozmiarach powyżej NPS 12	-200 do +500	A 358 – Gatunek 304L Klasa 1	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Określ C 0,06% maks. i Mo+Ti+Nb 0,04% maks.
Rura stalowa bezszwowa 0,3 Mo	500		NIE do obsługi wodoru. Do wysokich temperatur pracy	Określ całkowitą zawartość Al maks. 0,012%.
Rura stalowa bezszwowa 0,5 Mo	500	A 335 – P1	NIE do obsługi wodoru. Do wysokich temperatur pracy	Określ całkowitą zawartość Al maks. 0,012%.
Rura stalowa bezszwowa 1 Cr-0,5 Mo	500	A 335 – P12	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na atak wodoru	Określ, że ma zostać znormalizowany i odpuszczony. Aby uzyskać informacje na temat odporności na atak wodoru, należy zapoznać się z normą API 941. Kupujący powinien poinformować producenta, czy usługa jest temperatura ma być powyżej 600°C
Rura stalowa bezszwowa 1,25 Cr-0,5 Mo	600	A 335 – P11	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na atak wodoru Bezszwowe zazwyczaj nie są dostępne w rozmiarach większe niż NPS 16. W przypadku większych rozmiarów należy stosować normę ASTM A691 – 1,25 CR-Class 22 lub 42 (9.3.2).	Określ, że ma zostać znormalizowany i odpuszczony. Określ P 0,005% maks. W celu uzyskania informacji o odporności na atak wodoru należy zapoznać się z normą API 941 Kupujący powinien poinformować producenta, czy usługa jest temperatura ma być powyżej 600°C
Rura stalowa bezszwowa 2,25 Cr-1 Mo	625	A 335 – P22	Do wysokich temperatur pracy, wymagających optymalnej odporności na pełzanie i/lub odporności na działanie wodoru Materiał bezszwowy zazwyczaj nie jest dostępny w rozmiarach większych niż NPS 16. W przypadku większych rozmiarów należy stosować normę ASTM A691 – 2.25 Cr-Class 22 lub 42 (patrz 9.3.3).	Określ, że ma zostać znormalizowany i odpuszczony. Aby uzyskać informacje na temat odporności na atak wodoru, należy zapoznać się z normą API 941. Kupujący powinien poinformować producenta, czy usługa jest temperatura ma być powyżej 600°C
Rura stalowa bezszwowa 5 Cr-0,5 Mo	650	A 335 – P5	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową Materiał bezszwowy zazwyczaj nie jest dostępny w rozmiarach większych niż NPS 16. W przypadku większych rozmiarów należy stosować normę ASTM A691 – 5 Cr-Class 22 lub 42 (patrz 9.3.4).	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
Rura stalowa bezszwowa 9 Cr-1 Mo	650	A 335 – P9	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową	Określ, że ma zostać znormalizowany i odpuszczony. Kupujący powinien poinformować producenta, czy usługa jest temperatura ma być powyżej 600°C
Rura stalowa bezszwowa 3,5 Ni	400	A 333 – Klasa 3 bezszwowa	Do niskich temperatur pracy
Rura stalowa bezszwowa 9 Ni	-200	A 333 – Klasa 8 Bezszwowa	Do niskich temperatur pracy	Określ: C 0,10% maks. S 0,002% maks. P 0,005% maks.
Rury stalowe 18 Cr-8 Ni, bezszwowe i spawane w rozmiarach do NPS 12 włącznie.	-200 do +400	Od A 312 do TP 304	Do niskich temperatur pracy lub w celu zapobiegania zanieczyszczeniu produktu	Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie. Materiały muszą umożliwiać zaliczenie ćwiczenia E badanie korozji międzykrystalicznej określone w normie ASTM A 262
Rury stalowe 18 Cr-8 Ni, bezszwowe i spawane w rozmiarach do NPS 12 włącznie.	-200 do +400	A 312 – TP 304L	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie. Materiały muszą być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją ASTM A 262
Rury stalowe bezszwowe i spawane stabilizowane 18 Cr-8 Ni w rozmiarach do NPS 12 włącznie.	-100 do +600	A 312 – TP 321 lub TP 347	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie. Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, należy określić obróbkę cieplną stabilizującą w temperaturze 900°C przez 4 godziny po obróbce cieplnej w roztworze, zgodnie ze szczegółowym wymogiem uzupełniającym normy ASTM A358 S5 Materiały muszą być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Praktyka E zgodnie ze specyfikacją ASTM A 262
Rury stalowe bezszwowe i spawane stabilizowane 18 Cr-8 Ni w rozmiarach do NPS 12 włącznie.	815	A 312 – TP 321H lub TP 347H	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub ekstremalnych temperatur pracy	Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie.
	815	A 312 – TP 321H lub TP 347H		Stosowanie tego gatunku podlega zgodzie Spółki.
Rury stalowe 18 Cr-10 Ni-2 Mo, bezszwowe i spawane w rozmiarach do NPS 12 włącznie.	-200 do +500	A 312 – TP 316 lub TP 316L	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie.
	-200 do +500	A 312 – TP 316 lub TP 316L		Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Rury stalowe 18 Cr-8 Ni, bezszwowe i spawane w rozmiarach do NPS 12 włącznie.	+500 (+815)	A 312 – TP 304H	Do pewnych warunków korozyjnych i/lub wysokich temperatur roboczych	Określ C 0,06% maks. i Mo+Ti+Nb 0,4% maks.
Rury stalowe 22 Cr-5 Ni- Mo-N bezszwowe i spawane	300	A 790 – S 31803	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ N 0,15% min.
				Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie.
				Określić dla stanu wyżarzonego w roztworze i schłodzonego w wodzie.
Rury stalowe 25 Cr-7 Ni-Mo-N bezszwowe i spawane	300	Od A 790 do S 32750	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ N 0,15% min.
				Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie.
				Określić dla stanu wyżarzonego w roztworze i schłodzonego w wodzie.
Rury stalowe bezszwowe i spawane 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	A 312 – S31254	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Można stosować rury spawane o grubości ścianki do 5,5 mm włącznie.

Odkuwki, kołnierze i kształtki

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Złączki spawane doczołowo ze stali 0,5 Mo	500	A 234 – WP1 lub WP1W	NIE do stosowania wodorowego. Do wysokich temperatur pracy.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ całkowitą zawartość Al maks. 0,012%.
1 Złączki spawane doczołowo ze stali Cr-0,5 Mo	600	A 234 – WP12 Klasa 2 lub WP12W Klasa 2	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany. Określ P 0,005% maks. Aby uzyskać informacje na temat odporności na atak wodoru, należy zapoznać się z normą API 941.
Złączki spawane doczołowo ze stali 1,25Cr-0,5Mo	600	A 234 – WP11 Klasa 2 lub WP11W Klasa 2	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Określ P 0,005% maks. W przypadku metalu odwiertu należy określić 10P+55Pb+5Sn+As (1400 ppm).
2.25 Stalowe kształtki spawane doczołowo Cr-1 Mo	625	A 234 – WP22 Klasa 3 lub WP22W Klasa 3	Do pracy w ekstremalnych temperaturach i/lub odporności na korozję siarkową.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany. Aby uzyskać informacje na temat odporności na atak wodoru, należy zapoznać się z normą API 941.
5 Złączki spawane doczołowo ze stali Cr-0,5 Mo	650	A 234 – WP5 lub WP5W	Do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na korozję siarkową.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany.
3,5 Ni stalowe kształtki spawane doczołowo	(+400)	A 420 – WPL3 lub WPL3W	Do niskich temperatur pracy.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ, aby dokonać normalizacji.
9 Złączki spawane doczołowo ze stali Ni	-200	A 420 – WPL8 lub WPL8W	Do niskich temperatur pracy.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ, czy ma być podwójnie normalizowany, czy też hartowany i odpuszczany. Określ C 0,10% maks., S 0,002% maks., P 0,005% maks.
Złączki spawane doczołowo ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 do +400	A 403 – WP304-S/WX/WU	Do stosowania w niskich temperaturach lub w celu zapobiegania zanieczyszczeniu produktu.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Materiał musi przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262. Przeprowadź badanie wszystkich spoin spawalniczych stali nierdzewnej austenitycznej.
Złączki spawane doczołowo ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 do +400	A 403 – WP304L-S/WX/WU	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Złączki spawane doczołowo ze stali 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP304H-S/WX/WU	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub ekstremalnych temperaturach pracy.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ: C 0,06% maks. i Mo+Ti+Nb 0,4% maks.
Kształtki spawane doczołowo ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni	(-100) do +600	A 403 – WP321-S/WX/WU lub WP347-S/WX/WU	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub ekstremalnych temperaturach pracy.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, należy wykonać obróbkę cieplną stabilizującą w temperaturze 900°C przez 4 godziny, po czym poddać materiał obróbce cieplnej w roztworze.
Kształtki spawane doczołowo ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni	815	A 403 – WP321H-S/WX/WU lub WP347H-S/WX/WU	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub ekstremalnych temperaturach pracy.	Stosowanie tego gatunku wymaga zgody Spółki.
18 Stalowe kształtki spawane doczołowo Cr-10 Ni-2 Mo	-200 do +500	A 403 – WP316-S/WX/WU lub WP316L-S/WX/WU	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub w warunkach intensywnej eksploatacji.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
22 Stalowe kształtki spawane doczołowo Cr-5 Ni-Mo-N	300	A815 – S31803 Klasa WP-S lub WP-WX	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane. Określ N 0,15% min.
25 Stalowe spawane doczołowo kształtki Cr-7 Ni-Mo-N do warunków korozyjnych	300	A815 – S32750 Klasa WP-S lub WP-WX	Do warunków korozyjnych.	Określ Bezproblemowo.
20 złączek do spawania doczołowego ze stali Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) do +400	A403 – WPS 31254-S/WX/WU	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych.	Rozmiary do NPS 16 włącznie muszą być bezszwowe. Większe rozmiary mogą być bezszwowe lub spawane.
Odkuwki ze stali 0,5 Mo	500	A 182-F1	NIE do obsługi wodoru. Do płyt rurowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach. temperatury serwisowe
Odkuwki ze stali 0,5 Mo	+500	A336 – F1	Do ciężkich części, np. kucia bębnowego, do wysokich temperatur pracy. NIE do pracy wodorowej.	Określ całkowitą zawartość Al maks. 0,012%.
1 Odkuwki ze stali Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F12 Klasa 2	Do ścianek rurowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach roboczych. Odporne na atak wodoru.	Określ, aby było normalizowane i hartowane. W celu uzyskania odporności na atak wodoru zapoznaj się z API 941.
1 Odkuwki ze stali Cr-0,5 Mo	+600	A336 – F12	Do ciężkich części, np. odkuwek bębnowych, do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, aby było normalizowane i hartowane. W celu uzyskania odporności na atak wodoru zapoznaj się z API 941.
Odkuwki ze stali 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	A 182 – F11	Do ścianek rurowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach roboczych. Odporne na atak wodoru.	Określ, aby było normalizowane i hartowane. Określ P 0,005% maks. W przypadku odporności na atak wodoru zapoznaj się z API 941.
Odkuwki ze stali 1,25 Cr-0,5 Mo	+600	A336 – F11	Do ciężkich części, np. odkuwek bębnowych, do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany. Użycie gatunków hartowanych i odpuszczanych w cieczy podlega uzgodnieniu. Określ P 0,005% maks.
2.25 Odkuwki ze stali Cr-1 Mo	+625	Od 182 do F22	Do ścianek rurowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach roboczych. Odporne na atak wodoru.	Określ, aby były normalizowane i hartowane. Zapoznaj się z API 934 w celu uzyskania informacji o wymaganiach dotyczących materiałów i produkcji.
2.25 Odkuwki ze stali Cr-1 Mo	+625	A336 – F22	Do ciężkich części, np. odkuwek bębnowych, do wysokich temperatur pracy i/lub odporności na działanie wodoru.	Określ, czy ma być normalizowany i odpuszczany czy hartowany i odpuszczany. Użycie gatunków hartowanych i odpuszczanych w stanie ciekłym podlega uzgodnieniu. Zapoznaj się z API 934.
3 Odkuwki ze stali Cr-1 Mo	+625	Od 182 do F21	Do ścianek rurowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach roboczych. Odporne na atak wodoru.	Określ, aby były normalizowane i hartowane. Zapoznaj się z API 934 w celu uzyskania informacji o wymaganiach dotyczących materiałów i produkcji.
Odkuwki stalowe 5 Cr-0,5 Mo	+650	A 182 – F5	Do ścianek rurowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach roboczych. Odporne na korozję siarkową.	Określ, że ma zostać znormalizowany i odpuszczony.
Odkuwki ze stali 3,5 Ni	(-400)	350 – LF3	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części wymagających wysokiego ciśnienia w niskich temperaturach roboczych.	Określ: C 0,10% maks., Si 0,30% maks., Mn 0,90% maks., S 0,005% maks.
Odkuwki ze stali 9 Ni	(-200)	A 522 – Typ I	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i części wymagających wysokiego ciśnienia w niskich temperaturach roboczych.	Określ: C 0,10% maks., Si 0,30% maks., Mn 0,90% maks., S 0,005% maks.
Odkuwki ze stali 12 Cr	+540	182 F6a	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych.
Odkuwki ze stali 12 Cr	+540	A 182 – F6a	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na działanie ciśnienia, pracujących w warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Odkuwki ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	A 182 – F304	Do stosowania w niskich temperaturach lub w celu zapobiegania zanieczyszczeniu produktu.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Odkuwki ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 / +400	A 182 – F304L	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Odkuwki ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 / +500	A 182 – F304L	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na działanie ciśnienia, pracujących w warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Odkuwki ze stali 18 Cr-8 Ni	+815	A 182 – F304H	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na ciśnienie w ekstremalnych temperaturach roboczych.	Określ C 0,06% maks. Mo+Ti+Nb 0,4% maks.
Odkuwki ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni	+600	A 182 – F321 / F347	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na działanie ciśnienia, pracujących w warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach.	Aby uzyskać optymalną odporność na korozję międzykrystaliczną, określ obróbkę cieplną stabilizującą w temperaturze 870–900°C przez 4 godziny, a następnie obróbkę cieplną w roztworze. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice E zgodnie ze specyfikacją ASTM A262.
Odkuwki ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni	+815	A 182 – F321H / F347H	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na ciśnienie w ekstremalnych temperaturach roboczych.	Stosowanie tego gatunku podlega zgodzie Spółki.
Odkuwki ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Odkuwki ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316L	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
Odkuwki ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 / +500	A 182 – F316H	Do stosowania w określonych warunkach korozyjnych i/lub wysokich temperaturach pracy.	Materiał musi przejść pozytywnie test korozji międzykrystalicznej Practice E, zgodnie ze specyfikacją normy ASTM A262.
22 Odkuwki ze stali Cr-5 Ni-Mo-N	-30 / +300	A 182 – F51	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na działanie ciśnienia w warunkach korozyjnych.	Określ N 0,15% min.
25 Odkuwki ze stali Cr-7 Ni-Mo-N	(-30) do +300	A 182 – F53	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	–
Odkuwki ze stali 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) do (+400)	A 182 – F44	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	–
Odkuwki ze stali 9Cr Mo	+650	ASTM A182-F9	Do ścianek sitowych, kołnierzy, złączek, zaworów i innych części narażonych na ciśnienie, pracujących w ekstremalnych temperaturach i/lub wymagających odporności na korozję siarkową.	Normalizowane i hartowane
Stop Ni-Cr-Mo-Nb kuty (stop 625) do warunków korozyjnych	425	ASTM B366	Chemicznie pasywowane i wolne od zgorzeliny lub tlenków. Określić w stanie wyżarzonym w roztworze.	–
Odkuwki ze stopu Ni-Cr-Fe (stop 600) do warunków korozyjnych	+650	ASTM B564 N06600	Należy określić odkuwki w stanie wyżarzonym roztworowo.	–

Odlewy

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	Specyfikacja ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
14.5 Odlewy Si	+250	518 – 1	Do części nie utrzymujących ciśnienia (wewnętrznych).	Określ zawartość Si 14,5% min. Inne pierwiastki stopowe dla danego Mo.
Odlewy 18-16-6 Cu-2 Cr-Nb (Typ 1)	+500	A 436 – Typ 1	Do części nie wytrzymujących ciśnienia (wewnętrznych) w określonych warunkach korozyjnych.	–
Odlewy 18-20 Cr-2 Ni-Nb-Ti (typ D-2).	+500	A 439 – Typ D-2	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	–
22 odlewy Ni-4 Mn	+500	A 571 – Typ D2-M	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w niskich temperaturach pracy.	–
Odlewy ze staliwa 0,5 Mo	+500	A 217 – WC1	Nie do użytku z wodorem. Do złączek, zaworów i innych części utrzymujących ciśnienie w wysokich temperaturach roboczych i/lub odpornych na atak wodoru.	Określ całkowitą zawartość Al maks. 0,012%.
Odlewy ze stali 1,25 Cr-0,5 Mo	+550	A 217 – WC6	Do złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia, pracujących w wysokich temperaturach i/lub wymagających odporności na korozję siarkową.	Określ maks. 0,01% Al. Normalizowane i odpuszczone.
Odlewy ze staliwa 2,25 Cr-1 Mo	+650	A 217 – WC9	Do złączek, zaworów i innych części poddawanych ciśnieniu, pracujących w wysokich temperaturach i/lub odpornych na działanie wodoru.	Określ maks. 0,01%. Odporność na atak wodoru zgodnie z normą API 941.
Odlewy ze stali 5 Cr-0,5 Mo	+650	A 217 – C5	Do złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia, pracujących w wysokich temperaturach i/lub wymagających odporności na korozję siarkową.	–
9 Odlewy ze stali Cr-1 Mo	+650	A 217 – C12	Do złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia, pracujących w wysokich temperaturach i/lub wymagających odporności na korozję siarkową.	–
Odlewy ze stali 3,5 Ni	(+400)	A 352 – LC3	Do niskich temperatur pracy.	–
Odlewy ze stali 9 Ni	(+400)	A 352 – LC9	Do niskich temperatur pracy.	Określ: C 0,10% maks., S 0,002% maks., P 0,005% maks.
Odlewy ze staliwa 12 Cr	+540	A 743 – CA15	Do części nie poddawanych ciśnieniu i pracujących w warunkach korozyjnych.	–
Odlewy ze staliwa 12 Cr-4 Ni	+540	A 217 – CA15	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.	–
Odlewy ze stali 18 Cr-8 Ni	+200	A 744 – CFB	Do części nie poddawanych ciśnieniu (wewnętrznych) w określonych warunkach korozyjnych i/lub w wysokich temperaturach roboczych.	Odlewy przeznaczone do eksploatacji w środowisku korozyjnym muszą spełniać wymagania normy ASTM A262, praktyka E.
Odlewy ze staliwa 18 Cr-10 Ni-Nb (stabilizowanego)	+1000	A 744 – CFBC	Jeśli przeznaczone do użytku z wodorem, należy określić maksymalną zawartość Al 0,012% w celu zapewnienia odporności na atak wodoru. Odlewy do użytku korozyjnego muszą spełniać wymagania ASTM A262, Practice E.
Odlewy ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo	+500	A 744 – CBFM	Do części nie poddawanych ciśnieniu (wewnętrznych) w określonych warunkach korozyjnych i/lub w wysokich temperaturach roboczych.	Odlewy przeznaczone do eksploatacji w środowisku korozyjnym muszą spełniać wymagania normy ASTM A262, praktyka E.
Odlewy ze stali 25 Cr-20 Ni	+1000	A 297 – Hongkong	Do części nie poddawanych ciśnieniu (wewnętrznych), wymagających odporności na ciepło.	–
Odlewy ze stali 25 Cr-12 Ni	+1000	A447-Typ II	Do podpór rur piecowych.
Odlewy ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 do +500	A351-CF8	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub w wysokich temperaturach roboczych.	Odlewy przeznaczone do eksploatacji w środowisku korozyjnym muszą spełniać wymagania normy ASTM A262, praktyka E.
Odlewy ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni-Nb	(-100) do +600	A351-CF8C	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub w wysokich temperaturach roboczych.	Jeżeli przeznaczone do temperatur roboczych powyżej 500°C, zawartość Si 1,0% maks. Odlewy do zastosowań korozyjnych muszą spełniać wymagania normy ASTM A262, Practice E.
Odlewy ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo	-200 do +500	A351-CF8M	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i/lub w wysokich temperaturach roboczych.	Odlewy przeznaczone do eksploatacji w środowisku korozyjnym muszą spełniać wymagania normy ASTM A262, praktyka E.
Odlewy ze staliwa 22 Cr-5 Ni-Mo-N	+300	A890-4A, S32 i S33	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.
Odlewy ze stali 25 Cr-7 Ni-Mo-N	+300	A890-5A, S32 i S33	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.
20 Odlewy ze stali Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	(-200) do (+400)	A351-CK3MCuN	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych.
Odlewy ze stali 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CH20	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i ekstremalnych temperaturach pracy.
Odlewy ze stali 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-CK20	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i ekstremalnych temperaturach pracy.
Odlewy ze stali 25 Cr-20 Ni	+1000	A351-HK40	Do części wymagających utrzymania ciśnienia w określonych warunkach korozyjnych i ekstremalnych temperaturach pracy.
20 Odlewy ze stali Cr-29 Ni-Mo-Cu	(+400)	A744-CN7M	Do złączek, zaworów i innych części poddawanych działaniu ciśnienia, wymagających odporności na korozję wywołaną kwasem siarkowym.
Odlewy odśrodkowe i statyczne ze stali chromowo-niklowej 20 Cr-33 Ni-Nb 25Cr-30Ni 25 Cr-35 Ni-Nb			Do części pieców wymagających utrzymania ciśnienia w ekstremalnych temperaturach pracy.

Pręty, kształtowniki i drut

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Pręty stalowe 1 Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	322 – 4140	Do części obrabianych maszynowo
9 prętów stalowych Ni	-200	322	Do części obrabianych maszynowo, do pracy w niskich temperaturach
12 prętów stalowych Cr	+425	A 276 – Typ 410 lub Typ 420	Jakość obróbki swobodnej ASTM A582, typ 416 lub 416Se do przyjęcia, pod warunkiem zatwierdzenia przez Spółkę	W przypadku elementów spawanych należy określić typ 405
Pręty ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 do +500	A 479 – Typ 304	Do części obrabianych maszynowo	Materiał musi spełniać wymagania ASTM A262 Praktyka E
Pręty ze stali 18 Cr-8 Ni	-200 do +500	A 479 – Typ 304L	Do części obrabianych maszynowo	Materiał musi spełniać wymagania ASTM A262 Praktyka E
Pręty ze stali 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Typ 304H	Do części obrabianych maszynowo	Określ C: maks. 0,06%, Mo+Ti+Nb: maks. 0,4%.
Pręty stalowe stabilizowane 18 Cr-8 Ni	-200 (+815)	A 479 – Typ 321 lub Typ 347	Do części obrabianych maszynowo	Materiał musi spełniać wymagania ASTM A262 Praktyka E
Pręty stalowe stabilizowane 18 Cr-8 Ni	+500 (+815)	A 479 – Typ 321H lub Typ 347H	W przypadku części obrabianych maszynowo, stosowanie tego gatunku podlega za zgodą Spółki
18 prętów stalowych Cr-10 Ni-2 Mo	-200 do +500	A 479 – Typ 316	Do części obrabianych maszynowo	Materiał musi spełniać wymagania ASTM A262 Praktyka E
18 prętów stalowych Cr-10 Ni-2 Mo	-200 do +500	A 479 – Typ 316L	Do części obrabianych maszynowo	Materiał musi spełniać wymagania ASTM A262 Praktyka E
22 pręty stalowe Cr-5 Ni-Mo-N	-30 do +300	A 479 – S31803	Do części obrabianych maszynowo	N 0,15% min.
25 prętów stalowych Cr-7 Ni-Mo-N	-30 do +300	Od 479 do S32750	Do części obrabianych maszynowo	N 0,15% min.
20 prętów ze stali Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N	-200 (+400)	A 276 – S31254	Do części obrabianych maszynowo
Pręty stalowe Si-Mn	+230	689/A 322-9260	Do sprężyn
Drut stalowy ciągniony na zimno	+230	227	Do sprężyn
Drut stalowy 18 Cr-8Ni ciągniony na zimno	+230	Typ 302	Do sprężyn	Materiał musi spełniać wymagania ASTM A262 Praktyka E

Sworzniowy

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
1 materiał śrubowy ze stali Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 193 – B7	Do użytku ogólnego. W przypadku orzechów patrz 8.7.3.	–
1 materiał śrubowy ze stali Cr-0,25 Mo	+450 (+540)	A 193 – B7M	W przypadku kwaśnej obsługi. W przypadku orzechów patrz 9.7.13.	–
Materiał śrubowy ze stali 1 Cr-0,5 Mo-0,25	+525 (+600)	A 193 – B16	Do pracy w wysokiej temperaturze. W przypadku nakrętek patrz 9.7.14.	–
1 materiał śrubowy ze stali Cr-0,25 Mo	-105 do +450 (+540)	A 320 – L7	Do pracy w niskiej temperaturze. W przypadku orzechów patrz 9.7.15.	–
1 materiał śrubowy ze stali Cr-0,25 Mo	-30 do +450	A 320 – L7M	Do kwaśnej obsługi i obsługi w niskiej temperaturze. W przypadku orzechów patrz 9.7.16.	–
Materiał śrubowy ze stali 9 Ni	-200	–	Do pracy w niskiej temperaturze. W przypadku orzechów patrz 9.7.17.	–
Materiał śrubowy ze stali 12 Cr	+425 (+540)	A 193 – B6X	W przypadku pewnych warunków korozyjnych. W przypadku orzechów patrz 9.7.18.	–
Materiał śrubowy ze stali 18 Cr-8 Ni (utwardzonej przez zgniot)	-200 do +815	A 193 – B8 Klasa 2	W przypadku pewnych warunków korozyjnych i/lub pracy w ekstremalnych temperaturach. W przypadku nakrętek patrz 9.7.19.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Materiał śrubowy ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni	-200 do +815	A 193 – B8T lub B8C	W przypadku pewnych warunków korozyjnych i/lub pracy w ekstremalnych temperaturach. W przypadku nakrętek patrz 9.7.21.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Materiał śrubowy ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo (utwardzonej przez zgniot)	-200 do +500	A 193 – BBM Klasa 2	W przypadku pewnych warunków korozyjnych i/lub pracy w wysokiej temperaturze. W przypadku nakrętek patrz 9.7.22.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Materiał śrubowy ze stali 18 Cr-8 Ni	-200	A 193 – BBN	Do pracy w niskiej temperaturze. W przypadku orzechów patrz 9.7.20.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Materiał śrubowy ze stali austenitycznej Ni-Cr utwardzanej wydzieleniowo	+540	Klasa A 453-660	W przypadku pewnych warunków korozyjnych i/lub pracy w wysokiej temperaturze. Współczynnik rozszerzalności jest porównywalny ze stalami austenitycznymi. W przypadku nakrętek patrz 9.7.23.	–
Nakrętki stalowe 0,25 Mo	+525	A 194 – 2HM	Do połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w pkt 9.7.2.	–
Nakrętki stalowe 0,25 Mo	+525 (+600)	194 – 4	Do śrub wykonanych z materiału określonego w pkt 9.7.3	–
Nakrętki stalowe 0,25 Mo	-105 do +525 (+540)	A 194 – 4, S4	Do śrub wykonanych z materiału określonego w pkt 9.7.4	–
Nakrętki stalowe 0,25 Mo	+525	A 194 – 7M, S4	Do połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w pkt 9.7.5	–
9 nakrętek ze stali niklowej	-200	–	Do śrub wykonanych z materiału określonego w pkt 9.7.6	–
12 nakrętek ze stali chromowej	+425 (+540)	194 – 6	W przypadku połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w punkcie 9.7.7. Dopuszcza się klasę obróbki automatycznej 6F, pod warunkiem uzyskania zgody Spółki.	–
Nakrętki ze stali 18 Cr-8 Ni (utwardzonej przez zgniot)	-200 do +815	A 194 – 8, S1	Do połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w punkcie 9.7.8. Dopuszcza się klasę obróbki automatycznej 8F, pod warunkiem uzyskania zgody Spółki.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Nakrętki ze stali 18 Cr-8 Ni	-200	A 194 – 8N	Do pracy w niskich temperaturach.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Nakrętki ze stali stabilizowanej 18 Cr-8 Ni	-200 do +815	194 – 8T lub 8C	W przypadku połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w punkcie 9.7.9 dopuszcza się klasę obróbki automatycznej 8F, pod warunkiem uzyskania zgody Spółki.	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Nakrętki ze stali 18 Cr-10 Ni-2 Mo (utwardzonej przez zgniot)	-200 do +500	A 194 – 8M, S1	Do połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w pkt 9.7.10	Materiał musi spełniać wymagania określone w normie ASTM A262, praktyka E.
Nakrętki ze stali austenitycznej Ni-Cr utwardzanej wydzieleniowo	+540	Klasa A 453-660	Do połączeń śrubowych wykonanych z materiałów określonych w pkt 9.7.12	–
Materiał śrubowy ze stali 0,75 Cr-1,75 Ni, 0,25 Mo do zastosowań w niskich temperaturach	+400	A320-L43	–	–

Wytyczne dotyczące wyboru materiałów: metale nieżelazne

Płyty, arkusze i paski

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Płyty i arkusze aluminiowe	-200 do +200	B 209 – Stop 1060	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty i arkusze ze stopu Al-2,5Mg	-200 do +200	B 209 – Stop 5052	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty i arkusze ze stopu Al-2,7Mg-Mn	-200 do +200	B 209 – Stop 5454	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty i arkusze ze stopu Al-4,5Mg-Mn	-200 do +65	B 209 – Stop 5083	Do zastosowań w niskich temperaturach	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Blachy, arkusze i paski miedziane	-200 do +150	B 152 – C12200	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Blachy i arkusze ze stopu Cu-Zn	-200 do +175	B 171 – C46400	Do przegród chłodnic i skraplaczy pracujących w środowisku słonawym i morskim oraz do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty i arkusze ze stopu Cu-Al	-200 do +250	B 171 – C61400	Do ścianek rurowych chłodnic i skraplaczy pracujących w wodzie słodkiej i słonawej oraz do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty i arkusze ze stopu Cu-Al	-200 do +350	B 171 – C63000	Do ścianek sitowych chłodnic i skraplaczy pracujących w wodzie słonawej i morskiej oraz do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych. Dopuszczalne są ściany sitowe produkowane specjalnymi metodami odlewania od zatwierdzonych producentów, pod warunkiem, że właściwości mechaniczne i skład chemiczny są zgodne z niniejszą specyfikacją.	Zawartość Al maks. 10,0%.
Płyty i arkusze ze stopu Cu-Ni (90/10)	-200 do +350	B 171 – C70600	Do ścianek rurowych chłodnic i skraplaczy pracujących w środowisku słonawym i morskim oraz do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	–
Blachy i arkusze ze stopu Cu-Ni (70/30)	-200 do +350	B 171 – C71500	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Płyty, arkusze i paski niklowe	-200 do (+350)	B 162 – N02200	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty, arkusze i paski niklowe niskoemisyjne	-200 do (+350)	B 162 – N02201	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Stop Ni-Cu	-200	B 127 –	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty, arkusze i paski z monelu (400)	+400	N04400	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 168 – N06600	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 409 – N08800	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ maksymalnie C 0,05%; określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 409 – N08810	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Blachy, arkusze i paski ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	(+1000)	B 409 – N08811	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	+425	B 424 – N08825	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Materiał musi przejść test korozji międzykrystalicznej Practice C zgodnie z normą ASTM A262 (szybkość korozji ≤ 0,3 mm/rok)
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 443 – N06625	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Brak
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 333 – N10665	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Brak
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 575 – N06455	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Brak
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 575 – N10276	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Brak
Płyty, arkusze i paski ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 575 – N06022	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Brak
Płyty, arkusze i paski tytanowe	(+300)	B 265 – Stopień 2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych, w przypadku wykładzin, właściwości rozciągające podane w specyfikacjach materiałowych mają charakter wyłącznie informacyjny	W przypadku wykładzin należy określić materiał wyżarzany miękko o twardości 140 HV10 maks.; do wykładzin można również użyć bardziej miękkiego materiału klasy 1
Płyty, arkusze i paski tantalowe	Limity temp. zależą od usługi	B 708 – R05200	W przypadku niektórych warunków korozyjnych, w przypadku wykładzin, właściwości rozciągające podane w specyfikacjach materiałowych mają charakter wyłącznie informacyjny	W przypadku wykładzin należy określić materiał wyżarzany miękko o twardości 120 HV10 max.

Rury i przewody

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rury aluminiowe bezszwowe	-200 do +200	B 234 – Stop 1060	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury bezszwowe ze stopu Al-2,5 Mg	-200 do +200	B 234 – Stop 5052	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury bezszwowe ze stopu Al-2,7 Mg-Mn	-200 do +200	B 234 – Stop 5454	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury miedziane bezszwowe w małych rozmiarach	-200 do +150	B 68 – C12200 06 0	Do linii instrumentów	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Bezszwowy stop Cu-Zn-Al (Aluminium Mosiądz)	(+200) do +175	B 111 – C68700	Do chłodnic i skraplaczy pracujących w środowisku słonawym i morskim	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury bezszwowe ze stopu miedzi i niklu (90/10 Cu-Ni)	-200 do +350	B 111 – C70600	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury bezszwowe ze stopu miedzi i niklu (70/30 Cu-Ni)	-200 do +350	B 111 – C71500	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury bezszwowe ze stopu miedzi i niklu (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn)	-200 do +350	B 111 – C71640	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków
Rury niklowe bezszwowe	-200 do +350	B 163 – N02200	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe z niklu niskowęglowego	-200 do +350	B 163 – N02201	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bez szwu ze stopu Ni-Cu (Monel 400).	-200 do +400	B 163 – N04400	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 163 – N06600	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 163 – N08800	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ C 0,05% maksymalnie. Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Do pieców i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800 HT)	(+1000)	B 407 – N08811	Do pieców i nieogrzewanych urządzeń do wymiany ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 do +425	B 163 – N08825	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ ustabilizowany stan wyżarzany, jeśli rury mają być spawane do skrzynek z głowicą. Należy przeprowadzić badanie korozji międzykrystalicznej
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Materiał klasy 1 (wyżarzany) należy stosować w temperaturach roboczych 539°C i niższych. Należy przeprowadzić badanie korozji międzykrystalicznej
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Przeprowadzenie badania korozji międzykrystalicznej
Rury spawane ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 626 – N10665 Klasa 1A	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Przeprowadzenie badania korozji międzykrystalicznej
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Przeprowadzenie badania korozji międzykrystalicznej
Rury spawane ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 626 – N06455 Klasa 1A	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Przeprowadzenie badania korozji międzykrystalicznej
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 622 – N10276	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury spawane ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 (+650)	B 626 – N10276 Klasa 1A	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. W przypadku rur przeznaczonych do stosowania ze złączkami zaciskowymi twardość nie może przekraczać 90 HRB
Rury bezszwowe ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	(+425)	B 622 – N06022	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Przeprowadzenie badania korozji międzykrystalicznej
Spawane rury ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22).	(+425)	B 626 – N06022 Klasa 1A	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Przeprowadzenie badania korozji międzykrystalicznej
Rury tytanowe bezszwowe	(+300)	B 338 – Stopień 2	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Brak
Rury tytanowe spawane	(+300)	B 338 – Stopień 2	Do nieogrzewanych urządzeń do transferu ciepła w określonych warunkach korozyjnych	Brak

Rura

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Rura aluminiowa bezszwowa	-200 do +200	B 241 – Stop 1060	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Al-Mg-Si	-200 do +200	B 241 – Stop 6061	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Al-Mg-Si	-200 do +200	B 241 – Stop 6063	Do rurociągów w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Al-Mg	-200 do +200	B 241 – Stop 5052	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Al-2,7Mg-Mn	-200 do +200	B 241 – Stop 5454	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Al-4,5Mg-Mn	-200 do +65	B 241 – Stop 5083	Tylko do użytku w niskich temperaturach	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura miedziana bezszwowa	-200 do +200	B 42 – C12200	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Cu-Zn-Al (aluminium mosiądz)	-200 do +175	B 111 – C68700	Do wody słonawej i morskiej	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Bezszwowa rura ze stopu Cu-Ni (90/10 Cu-Ni).	-200 do +350	B 466 – C70600	Do obsługi wody morskiej	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Bezszwowa rura ze stopu Cu-Ni (70/30 Cu-Ni).	-200 do +350	B 466 – C71500	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Rura niklowa bezszwowa	-200 do +350	B 161 – N02200	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Należy określić stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawienia dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa z niklu niskowęglowego	-200 do +350	B 161 – N02201	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Należy określić stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawienia dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	-200 do +815	B 407 – N08800	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawionej dla wszystkich gatunków. Określ C 0,05% maks.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 407 – N08810	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Należy określić stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawienia dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 407 – N08811	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Należy określić stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawienia dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 167 – N06600	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Należy określić stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawienia dla wszystkich gatunków.
Rura ze stopu Cu (Monel 400)	+400	N04400	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzany i trawiony dla wszystkich gatunków.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	-200 do +425	B 423 – N08825	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan obróbki plastycznej na zimno, wyżarzanej i trawionej dla wszystkich gatunków. Musi przejść międzykrystaliczny test korozji (ASTM A262). Szybkość korozji ≤ 0,3 mm/rok.
Spawana rura ze stopu Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825).	-200 do +425	B 705 – N08825 Klasa 2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan obróbki na zimno i jasnego wyżarzania. Musi przejść międzykrystaliczny test korozji (ASTM A262). Szybkość korozji ≤ 0,3 mm/rok.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 444 – N06625	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Należy określić stan obróbki plastycznej na zimno i wyżarzania jasnego dla wszystkich gatunków.
Rura spawana ze stopu Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 705 – N06625 Klasa 2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan obróbki plastycznej na zimno i wyżarzania na jasno.
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 622 – N10665	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura spawana ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 619 – N10665	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Mo (Hastelloy C4)	+425	B 622 – N06455	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura spawana ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 619 – N06455 Klasa II	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 do +650	B 622 – N10276	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura spawana ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 do +650	B 619 – N10276 Klasa II	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura bezszwowa ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 622 – N06022	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura spawana ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 619 – N06022 Klasa II	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura tytanowa bezszwowa	(+300)	B 338 – Stopień 2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Spawana rura tytanowa	(+300)	B 338 – Stopień 2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych
Rura tytanowa bezszwowa do warunków korozyjnych	+300	B861 Klasa 2 jasne wyżarzane
Spawana rura tytanowa do warunków korozyjnych	+300	B862 Klasa 2 jasne wyżarzane

Odkuwki, kołnierze i kształtki

Oznaczenie	Temperatura metalu (°C)	ASTM	Uwagi	Dodane wymagania
Odkuwki ze stopu Al-2,5Mg	-200 do +200	Stop 5052	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. Zleć ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Odkuwki ze stopu Al-2,7Mg-Mn	-200 do +200	Stop 5454	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. Zleć ASTM B 247, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Odkuwki ze stopu Al-4,5Mg-Mn	-200 do +65	B 247 – Stop 5083	Tylko do użytku w niskich temperaturach	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Odkuwki ze stopu Al-Mg-Si	-200 do +200	B 247 – Stop 6061	Do określonych warunków korozyjnych i/lub pracy w niskich temperaturach	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Złączki spawalnicze ze stopu Al-Mg-Si	-200 do +200	B 361 – WP 6061	Do określonych warunków korozyjnych i/lub pracy w niskich temperaturach	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Złączki spawalnicze ze stopu Al-2,5Mg	-200 do +200	Stop WP 5052 lub WP 5052W	Do stosowania w atmosferze morskiej i ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. Zlecenie ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Złączki spawalnicze ze stopu Al-2,7Mg-Mn	-200 do +200	Stop WP 5454 lub WP 5454W	Do stosowania w atmosferze morskiej i ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	Określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. Zlecenie ASTM B 361, ASME VIII, Div. 1, para UG 15.
Złączki spawalnicze niklowe	(+325)	B 366 – WPNS lub WPNW	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Złączki spawalnicze z niklu niskowęglowego	(+600)	B 366 – WPNL lub WPNLW	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Odkuwki ze stopu Ni-Cu (Monel 400).	-200 do +400	B 564 – N04400	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków.
Złączki do spawania ze stopu Ni-Cu (Monel 400).	-200 do +400	B 366 – WPNCS lub WPNCW	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków.
Odkuwki ze stopu Ni-Cu (Monel 400).	+650	B 564 – N06600	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków.
Odkuwki ze stopu Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 366 – WPNCS lub WPNC1W	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków.
Odkuwki ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 564 – Stop N08800	Do pracy w ekstremalnych temperaturach	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Określ C ≤ 0,05%.
Odkuwki ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	+1000	B 564 – N08810	Do pracy w ekstremalnych temperaturach	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Należy przeprowadzić odpowiednie testy korozyjne.
Odkuwki ze stopu Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(-200) do +450	B 564 – N08825	Do pracy w ekstremalnych temperaturach	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice C zgodnie ze specyfikacją ASTM A262 (szybkość korozji w tym teście nie może przekraczać 0,3 mm/rok).
Stop Ni-Fe-Cr-Mo	(-200)	B 366 –	Do pracy w ekstremalnych temperaturach	Określ stan wyżarzania w roztworze. Należy przeprowadzić badanie korozji międzykrystalicznej.
Złączki spawalnicze ze stopu Cu (Incoloy 825)	+450	WPNI CMCS lub WPNI CMCW		Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Materiał musi być w stanie przejść test korozji międzykrystalicznej Practice C zgodnie ze specyfikacją ASTM A262 (szybkość korozji w tym teście nie może przekraczać 0,3 mm/rok).
Złączki spawalnicze ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	B 366 – WPHB2S lub WPHB2W	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków.
Złączki spawalnicze ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	B 366 – WPHC4	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Należy przeprowadzić badanie korozji międzykrystalicznej.
Złączki spawalnicze ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+800	B 366 – WPHC276	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Należy przeprowadzić badanie korozji międzykrystalicznej.
Odkuwki ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 564 – N06022	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków.
Złączki spawalnicze ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22)	+425	B 366 – WPHC22S lub WPHC22W	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania w roztworze dla wszystkich gatunków. Należy przeprowadzić badanie korozji międzykrystalicznej.
Odkuwki tytanowe	+300	B 381 – Klasa F2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.
Złączki spawalnicze tytanowe	+300	B 363 – WPT2 lub WPT2W	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzania dla wszystkich gatunków.

Odlewy

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Odlewy ze stopów Al-Si	-200 do +200	B 26 – Stop B443.0	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	W przypadku odlewów do form stałych należy określić stop B100 B443.0.
Odlewy ze stopu Al-12Si	-200 do +200	–	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Odlewy z brązu kompozytowego (Brąz 85/5/5/5)	-200 do +175	B 62 – C83600	Do kołnierzy, złączek i zaworów	–
Odlewy z brązu cynowego (Brąz 88/10/2)	-200 do +175	B 584 – C90500	Do części urządzeń przeznaczonych do pracy w wodzie słonawej i morskiej oraz w określonych warunkach korozyjnych	–
Odlewy z brązu niklowo-aluminiowego	-200 do +350	B 148 – C95800	Do części urządzeń przeznaczonych do pracy w wodzie słonawej i morskiej oraz w określonych warunkach korozyjnych	–
Ołów w postaci świńskiej	+100	B 29 – Chemiczny – Miedź Ołów UNS L55112	Do jednorodnych wykładzin urządzeń w określonych warunkach korozyjnych	–
Odlewy ze stopu Ni-Cu (Monel 400).	-200 do +400	A 494 – M35-1	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Odlewy ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	+425	A 494 – N-7M Klasa 1	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Odlewy ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4)	+425	A 494 – CW-2M	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Odlewy ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	+425 do +650	A 494 – CW-12MW Klasa 1	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Odlewy ze stopu 50Cr-50Ni-Nb	+1000	A560 – 50Cr-50Ni-Cb	Do wsporników rur piecowych narażonych na atak wanadu	–
Odlewy tytanowe	+250	B367 – Ocena C2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–

Pręty, kształtowniki i drut

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Pręty, pręty, kształtowniki (w tym profile puste), rury i druty aluminiowe wytłaczane	-200 do +200	B 221 – Stop 1060	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Wytłaczane pręty, pręty, kształtowniki (w tym kształtowniki puste), rury i druty ze stopu Al-2,5 Mg	-200 do +200	B 221 – Stop 5052	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Wyciskane pręty, pręty, kształtowniki (w tym kształtowniki puste), rury i druty ze stopu Al-2,7 Mg-Mn	-200 do +200	B 221 – Stop 5454	Do ogólnego stosowania w określonych warunkach korozyjnych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Wyciskane pręty, pręty, kształtowniki ze stopu Al-Mg-Si	-200 do +200	B 221 – Stop 6063	Do celów ogólnych	W przypadku prętów, prętów i kształtowników należy określić stan wyżarzany dla wszystkich gatunków.
Pręty, pręty i kształtowniki miedziane	-200 do +150	B 133 – C11000	Do celów elektrycznych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty, pręty i kształtowniki miedziane	-200 do +150	B 133 – C12200	Do celów ogólnych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty, pręty i kształtowniki ze stopu Cu-Zn do cięcia swobodnego	-200 do +175	B 16 – C36000	Do celów ogólnych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty, pręty i kształtowniki ze stopu Cu-Zn-Pb	-200 do +150	B140 – C32000 lub C31400	Do celów ogólnych	W przypadku prętów, prętów i profili określ stan wyżarzany dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty, pręty i kształtowniki ze stopu Cu-Al	-200 do +350	B 150 – C63200	Do ogólnych celów w określonych warunkach korozyjnych	–
Sztabki, pręty i kształtowniki ze stopu Cu-Ni (90/10)	-200 do +350	B 122 – C706	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Sztabki, pręty i kształtowniki ze stopu Cu-Ni (70/30)	-200 do +350	B 122 – C71500	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Drut z brązu fosforowego	-200 do +175	B 159 – C51000 Stan H08 (odporność na wiosenny upust)	Do sprężyn	–
Sztabki i pręty niklowe	(+325)	B 160 – N02200	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	W przypadku prętów i walcówek określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Sztabki i pręty z niklu niskowęglowego	-200 +350	B 160 – N02201	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	W przypadku prętów i walcówek określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu stan należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Sztabki, pręty i druty ze stopu Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	B 164 – N04400	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	W przypadku prętów i walcówek określ stan wyżarzania roztworowego dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu warunki należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty, pręty i drut ze stopu Ni-Cu-Al (Monel K500).	-200 +400	–	Do pewnych warunków korozyjnych wymagających dużej wytrzymałości na rozciąganie	Pręty i pręty powinny być dostarczone w stanie poddanym obróbce roztworowej i utwardzeniu wydzieleniowemu.
Pręty, pręty i druty ze stopu Ni-Cr-Fe (Inconel 600)	+650	B 166 – N06600	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	W przypadku prętów i walcówek należy określić stan wyżarzany roztworowo dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu warunki należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty i pręty ze stopu Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625)	+425	B 446 – N06625	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	W przypadku prętów i walcówek należy określić stan wyżarzany roztworowo dla wszystkich gatunków. W przypadku drutu warunki należy uzgodnić indywidualnie dla każdego przypadku.
Pręty, pręty i drut ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800)	+815	B 408 – N08800	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	Określ C 0,05% maks.
Pręty, pręty i drut ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT)	+1000	B 408 – N08810	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	–
Pręty, pręty i drut ze stopu Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H)	(+1000)	B 408 – N08811	Do warunków wysokiej temperatury i/lub pewnych warunków korozyjnych	–
Pręty, pręty i druty ze stopu Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825)	(+425)	B 425 – N08825	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Przeprowadzone zostaną międzykrystaliczne badania korozyjne.
Pręty i pręty ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B2)	(+425)	B 335 – N10665	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Pręty ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4).	(+425)	B 574 – N06455	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Pręty ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	B 574 – N10276	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Pręty ze stopu Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) do określonych warunków korozyjnych	(+425)	B 574 – N06022	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	–
Pręty tytanowe	(+300)	B 348 – Stopień 2	W przypadku niektórych warunków korozyjnych	Określ stan wyżarzony.

Sworzniowy

OZNACZENIE	Temperatura metalu (°C)	ASTM	UWAGI	DODATKOWE WYMAGANIA
Śruby i nakrętki ze stopu aluminium	-200 +200	F467/468 – A96061	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki ze stopu Cu-Al	-200 +365	F467/468 – C63000	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki ze stopu Cu-Ni (70/30)	-200 +350	F467/468 – C71500	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki ze stopu Ni-Cu (Monel 400)	-200 +400	F467/468 – N04400	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki ze stopu Ni-Cu-Al (Monel K500)	-200 +400	F467/468 – N05500	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki ze stopu Ni-Mo (Hastelloy B)	+425	F467/468 – N10001	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki ze stopu Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276)	(+800)	F467/468 – N10276	Materiał do śrub można również wybrać spośród prętów określonych w tabeli powyżej.	–
Śruby i nakrętki tytanowe	(+300)	F467/468 – Stop Ti 2	Śruby przeznaczone są przede wszystkim do stosowania wewnątrz urządzeń.	–

Wnioski: Wybór odpowiednich materiałów do Twojego projektu zgodnie z wytycznymi dotyczącymi doboru materiałów

Wybór właściwego materiału zgodnie z wytycznymi dotyczącymi doboru materiałów do zastosowań przemysłowych to złożony proces, który równoważy takie czynniki, jak odporność na korozję, wytrzymałość mechaniczna, stabilność termiczna i opłacalność. Stopy niklu, monel, hastelloy i tytan wyróżniają się zdolnością do pracy w ekstremalnych warunkach, co czyni je bezcennymi w takich branżach, jak przemysł naftowy i gazowy, lotniczy i przetwórstwo chemiczne. Poprzez dostosowanie właściwości materiału do wymagań operacyjnych przedsiębiorstwa mogą zwiększyć bezpieczeństwo, obniżyć koszty konserwacji i wydłużyć żywotność sprzętu. Ostatecznie świadomy wybór materiału prowadzi do większej wydajności operacyjnej i zapewnia, że systemy pozostają niezawodne, nawet w najtrudniejszych warunkach.

Wszystko co musisz wiedzieć: Super 13Cr

październik 11, 2024/w Wiedza branżowa/Autor Stal Energetyczna

1. Wprowadzenie i przegląd

Super 13Kr jest martenzytycznym stopem stali nierdzewnej znanym z wyjątkowej wytrzymałości mechanicznej i umiarkowanej odporności na korozję, co czyni go idealnym do wymagających środowisk. Pierwotnie opracowany do zastosowań w przemyśle naftowym i gazowym, Super 13Cr oferuje ekonomiczną alternatywę dla materiałów o wyższej zawartości stopów, szczególnie w umiarkowanie korozyjnych środowiskach, w których pękanie korozyjne naprężeniowe wywołane chlorkami (SCC) jest problemem.

Ze względu na ulepszone właściwości mechaniczne i zwiększoną odporność na korozję w porównaniu do konwencjonalnej stali nierdzewnej 13Cr, stal Super 13Cr jest szeroko stosowana w przemyśle naftowym i gazowym, przetwórstwie chemicznym, celulozowo-papierniczym, morskim i przybrzeżnym, kontroli zanieczyszczenia powietrza oraz wytwarzaniu energii.

2. Dostępne produkty Super 13Cr i specyfikacje

Super 13Cr jest dostępny w różnych formach, aby sprostać zróżnicowanym wymaganiom zastosowań:

Numer UNS: S41426
Nazwa pospolita:Super 13Cr
W.Nr.: 1.4009
Normy ASTM/ASME:ASTM A276, A479, A182
Formularze produktów: Rura, Rura, Bar, Pręt, Kucie zapasów

3. Zastosowania Super 13Cr

Połączenie wytrzymałości, twardości i odporności na korozję sprawia, że stal Super 13Cr nadaje się do różnych zastosowań:

Olej i gaz:Rury, obudowy i rurociągi w środowiskach o niskiej korozji, z narażeniem na CO₂ i ograniczoną ekspozycję na H₂S.
Przetwarzanie chemiczne:Sprzęt i systemy rurociągów przeznaczone do transportu średnio agresywnych chemikaliów.
Celuloza i papier:Elementy narażone na trudne warunki przetwarzania chemicznego.
Morskie i offshore:Elementy służące do obsługi wody morskiej, w tym pompy, zawory i inne konstrukcje morskie.
Wytwarzanie energii:Łopatki i podzespoły turbin parowych są narażone na wysokie temperatury i korozję.
Kontrola zanieczyszczenia powietrza:Elementy narażone na działanie agresywnych gazów spalinowych i środowiska kwaśnego.
Przetwórstwo spożywcze:Sprzęt stosowany w środowiskach, w których higiena i odporność na korozję mają kluczowe znaczenie.
Wysokowydajne piece mieszkaniowe:Wymienniki ciepła ze względu na trwałość materiału w wysokich temperaturach.

4. Właściwości odporności na korozję

Super 13Cr zapewnia lepszą odporność na korozję niż konwencjonalna stal nierdzewna 13Cr, szczególnie w środowiskach zawierających CO₂. Jednak nie nadaje się do środowisk o znacznej zawartości H₂S ze względu na ryzyko pękania naprężeniowego siarczków. Stop zapewnia dobrą odporność na korozję wżerową i szczelinową w środowiskach zawierających chlorki i jest odporny na pękanie korozyjne naprężeniowe przy umiarkowanych stężeniach chlorków.

5. Właściwości fizyczne i termiczne

Gęstość: 7,7 g/cm³
Zakres topnienia: 1400–1450°C
Przewodność cieplna: 25 W/mK przy 20°C
Ciepło właściwe: 460 J/kg·K
Współczynnik rozszerzalności cieplnej: 10,3 x 10⁻⁶/°C (20–100°C)

6. Skład chemiczny

Typowy skład chemiczny stopu Super 13Cr obejmuje:

Chrom (Cr): 12,0–14,0%
Nikiel (Ni): 3,5–5,5%
Molibden (Mo): 1,5–2,5%
Węgiel (C): ≤0,03%
Mangan (Mn): ≤1,0%
Krzem (Si): ≤1,0%
Fosfor (P): ≤0,04%
Siarka (S): ≤0,03%
Żelazo (Fe): Balansować

7. Właściwości mechaniczne

Wytrzymałość na rozciąganie: 690–930 MPa
Siła plonu: 550–650 MPa
Wydłużenie: ≥20%
Twardość: 250–320 HB
Wytrzymałość na uderzenia:Doskonałe, szczególnie po obróbce cieplnej.

8. Obróbka cieplna

Super 13Cr jest zazwyczaj utwardzany poprzez obróbkę cieplną w celu poprawy jego właściwości mechanicznych. Proces obróbki cieplnej obejmuje hartowanie i odpuszczanie w celu uzyskania pożądanej kombinacji wytrzymałości i twardości. Typowy cykl obróbki cieplnej obejmuje:

Wyżarzanie roztworu:Podgrzanie do temperatury 950–1050°C, a następnie szybkie schłodzenie.
Ruszenie:Podgrzewanie do temperatury 600–700°C w celu dostosowania twardości i wytrzymałości.

9. Formowanie

Super 13Cr można formować na gorąco lub na zimno, chociaż jest trudniejszy do formowania niż gatunki austenityczne ze względu na wyższą wytrzymałość i niższą ciągliwość. Podgrzewanie wstępne przed formowaniem i obróbka cieplna po formowaniu są często konieczne, aby uniknąć pęknięć.

10. Spawanie

Spawanie Super 13Cr wymaga starannej kontroli, aby uniknąć pęknięć i utrzymać odporność na korozję. Zazwyczaj wymagane jest wstępne podgrzanie i obróbka cieplna po spawaniu (PWHT). Materiały wypełniające powinny być kompatybilne z Super 13Cr, aby zapewnić jakość spoiny. Należy zachować szczególną ostrożność, aby uniknąć kruchości wodorowej.

11. Korozja spoin

Spoiny w Super 13Cr mogą być podatne na miejscową korozję, szczególnie w strefie wpływu ciepła (HAZ). Obróbka cieplna po spawaniu jest kluczowa dla przywrócenia odporności na korozję, zmniejszenia naprężeń szczątkowych i poprawy wytrzymałości w obszarze spawanym.

12. Odkamienianie, kiszenie i czyszczenie

Usuwanie osadu Super 13Cr może być trudne ze względu na tworzenie się trudnego osadu tlenkowego podczas obróbki cieplnej. Do usuwania osadu można stosować metody mechaniczne, takie jak piaskowanie lub obróbka chemiczna z użyciem roztworów trawiących. Stop wymaga dokładnego czyszczenia po trawieniu, aby uniknąć skażenia i zapewnić optymalną odporność na korozję.

13. Utwardzanie powierzchniowe

Super 13Cr można poddać obróbce utwardzania powierzchni, takiej jak azotowanie, aby zwiększyć odporność na zużycie bez uszczerbku dla odporności na korozję. Azotowanie pomaga zwiększyć trwałość stopu w środowiskach ściernych i o wysokim tarciu.

Wniosek

Super 13Cr oferuje wszechstronne rozwiązanie dla branż, w których wymagana jest umiarkowana odporność na korozję i wysoka wytrzymałość mechaniczna. Jego zrównoważone właściwości sprawiają, że jest popularnym wyborem w przemyśle naftowym i gazowym, przetwórstwie chemicznym i zastosowaniach morskich, między innymi. Dzięki zrozumieniu jego unikalnych cech — od odporności na korozję po spawalność — inżynierowie i specjaliści ds. materiałów mogą podejmować świadome decyzje w celu optymalizacji wydajności i trwałości w swoich konkretnych środowiskach.

W tym wpisie na blogu przedstawiono kompleksowy przegląd specyfikacji i właściwości Super 13Cr, zapewniając przemysłowi wiedzę pozwalającą na jak najlepsze wykorzystanie tego zaawansowanego materiału.

O nas

Future Energy Steel, w całości należąca do firmy Golden Sunbird i zarządzana przez nią, jest globalnym dostawcą i usługodawcą rur stalowych, rur powlekanych, OCTG, blach stalowych, kształtek rurowych i kołnierzy. Integrujemy wysokiej jakości zasoby rur stalowych, blach stalowych i kształtek rurowych i dążymy do tego, aby stać się kompleksowym dostawcą wysokiej jakości i usługodawcą, aby służyć światu. Uznanie i satysfakcja klientów, a także nasz profesjonalizm to nasze wieczne dążenie.