원유강 생산

2024년 9월 원유강 생산

2024년 9월, 세계철강협회(World Steel Association)에 보고한 71개국의 전 세계 조강 생산량은 1억 4,360만 톤(Mt)으로 2023년 9월 대비 4.7% 감소했습니다.

조강 생산

조강 생산

지역별 조강 생산량

아프리카는 2024년 9월에 1.9Mt을 생산하여 2023년 9월보다 2.6% 증가했습니다. 아시아와 오세아니아는 105.3Mt을 생산하여 5.0% 감소했습니다. EU(27)는 10.5Mt을 생산하여 0.3% 증가했습니다. 유럽, 기타는 3.6Mt을 생산하여 4.1% 증가했습니다. 중동은 3.5Mt을 생산하여 23.0% 감소했습니다. 북미는 8.6Mt을 생산하여 3.4% 감소했습니다. 러시아 및 기타 CIS + 우크라이나는 6.8Mt을 생산하여 7.6% 감소했습니다. 남미는 3.5Mt을 생산하여 3.3% 증가했습니다.

표 1. 지역별 조강 생산량

지역 2024년 9월(산) % 변경 9월 24/23일 2024년 1월-9월(산) % 1월-9월 24/23 변경
아프리카 1.9 2.6 16.6 2.3
아시아와 오세아니아 105.3 -5 1,032.00 -2.5
유럽연합(27) 10.5 0.3 97.8 1.5
유럽, 기타 3.6 4.1 33.1 7.8
중동 3.5 -23 38.4 -1.5
북아메리카 8.6 -3.4 80 -3.9
러시아 및 기타 CIS + 우크라이나 6.8 -7.6 64.9 -2.5
남아메리카 3.5 3.3 31.4 0
총 71개국 143.6 -4.7 1,394.10 -1.9

이 표에 포함된 71개국은 2023년 전 세계 조강 생산량의 약 98%를 차지했습니다.

표에 포함된 지역 및 국가:

  • 아프리카: 알제리, 이집트, 리비아, 모로코, 남아프리카, 튀니지
  • 아시아 및 오세아니아: 호주, 중국, 인도, 일본, 몽골, 뉴질랜드, 파키스탄, 한국, 대만(중국), 태국, 베트남
  • 유럽연합(27): 오스트리아, 벨기에, 불가리아, 크로아티아, 체코, 핀란드, 프랑스, 독일, 그리스, 헝가리, 이탈리아, 룩셈부르크, 네덜란드, 폴란드, 포르투갈, 루마니아, 슬로바키아, 슬로베니아, 스페인, 스웨덴
  • 유럽, 기타: 마케도니아, 노르웨이, 세르비아, 터키, 영국
  • 중동: 바레인, 이란, 이라크, 요르단, 쿠웨이트, 오만, 카타르, 사우디 아라비아, 아랍에미리트, 예멘
  • 북아메리카: 캐나다, 쿠바, 엘살바도르, 과테말라, 멕시코, 미국
  • 러시아 및 기타 CIS + 우크라이나: 벨로루시, 카자흐스탄, 러시아, 우크라이나
  • 남아메리카: 아르헨티나, 브라질, 칠레, 콜롬비아, 에콰도르, 파라과이, 페루, 우루과이, 베네수엘라

철강 생산국 상위 10개국

중국은 2024년 9월에 77.1Mt을 생산하여 2023년 9월보다 6.1% 감소했습니다. 인도는 11.7Mt을 생산하여 0.2% 감소했습니다. 일본은 6.6Mt을 생산하여 5.8% 감소했습니다. 미국은 6.7Mt을 생산하여 1.2% 증가했습니다. 러시아는 5.6Mt을 생산하여 10.3% 감소한 것으로 추정됩니다. 한국은 5.5Mt을 생산하여 1.3% 증가했습니다. 독일은 3.0Mt을 생산하여 4.3% 증가했습니다. 터키는 3.1Mt을 생산하여 6.5% 증가했습니다. 브라질은 2.8Mt을 생산하여 9.9% 증가했습니다. 이란은 1.5Mt을 생산하여 41.2% 감소한 것으로 추정됩니다.

표 2. 철강 생산국 상위 10개국

지역  2024년 9월(산) % 변경 9월 24/23일 2024년 1월-9월(산) % 1월-9월 24/23 변경
중국 77.1 -6.1 768.5 -3.6
인도 11.7 -0.2 110.3 5.8
일본 6.6 -5.8 63.3 -3.2
미국 6.7 1.2 60.3 -1.6
러시아 5.6 전자 -10.3 54 -5.5
대한민국 5.5 1.3 48.1 -4.6
독일 3 4.3 28.4 4
터키어 3.1 6.5 27.9 13.8
브라질 2.8 9.9 25.2 4.4
이란 1.5 전자 -41.2 21.3 -3.1

e – 추정. 상위 10개 생산국 순위는 연초부터 현재까지의 집계를 기준으로 합니다.

API 5L 대 ISO 3183

차이점 알아보기: API 5L 대 ISO 3183

ISO 3183과 API 5L은 주로 석유, 가스 및 기타 유체 수송 산업에서 사용되는 강관과 관련된 표준입니다. 이 두 표준 사이에는 API 5L 대 ISO 3183 간에 상당한 중복이 있지만 범위, 적용 및 이를 뒷받침하는 조직에서 주요 차이점이 있습니다.

1. 발급 기관: API 5L 대 ISO 3183

API 5L: 미국 석유 협회(API)에서 발행한 이 표준은 주로 석유 및 가스 산업에서 사용됩니다. 석유, 가스 및 물을 운반하는 강관에 대한 기술적 요구 사항을 자세히 설명합니다.
ISO 3183: 국제 표준화 기구(ISO)에서 발행한 이 표준은 국제적으로 인정받으며 석유 및 가스 수송 분야의 강관에 대해 전 세계적으로 사용되고 있습니다.

2. 적용 범위: API 5L 대 ISO 3183

API 5L: 석유, 천연가스 및 기타 유체를 고압으로 운반하는 강관을 포함합니다. 북미, 특히 미국에서 널리 사용됩니다.
ISO 3183: 이 표준은 주로 석유 및 가스 파이프라인에 사용되는 강관의 설계, 제조 및 품질 관리에 중점을 두고 있지만, 전 세계 여러 국가에서 국제적으로 사용되고 적용 범위가 더 넓습니다.

3. 주요 차이점: API 5L 대 ISO 3183

지리적 및 시장 초점:

API 5L은 북미 시장(특히 미국)에 더 맞춰져 있는 반면, ISO 3183은 국제적으로 적용 가능하며 전 세계 많은 국가에서 사용되고 있습니다.

강철 등급 및 요구 사항:

API 5L은 L175, L210, L245 등의 강철 등급을 정의하며, 여기서 숫자는 최소 항복 강도를 메가파스칼(MPa) 단위로 나타냅니다.
ISO 3183도 비슷한 등급을 정의하지만, 국제 산업 관행에 맞춰 재료 특성, 제조 공정 및 검사 프로토콜에 대한 요구 사항이 더 자세합니다.
추가 사양:
API 5L은 품질 관리, 인증 및 생산 요구 사항을 강조하는 반면, ISO 3183은 국제 무역을 염두에 두고 더 광범위한 범위를 포괄하며 온도, 환경 및 특정 기계적 요구 사항을 포함한 다양한 조건에 대한 사양을 제공합니다.

4. 기술 요구 사항: API 5L 대 ISO 3183

API 5L은 강관의 재료 특성, 제조 공정, 치수, 시험 방법 및 품질 관리를 명시합니다. L(저강도)에서 X 등급(고강도)까지 강철 등급을 정의합니다(예: X42, X60 및 X70).
ISO 3183은 재료 품질, 열처리, 표면 처리 및 파이프 끝을 포함하여 강관 제조의 유사한 측면을 다룹니다. 또한 파이프라인 설계 압력, 환경 고려 사항 및 다양한 파이프라인 액세서리에 대한 자세한 사양을 제공합니다.

5. 파이프 등급 비교: API 5L 대 ISO 3183

API 5L: 등급은 L 등급(낮은 항복 강도)에서 X 등급(높은 항복 강도)까지 다양합니다. 예를 들어, X60은 항복 강도가 60,000psi(약 413MPa)인 파이프를 나타냅니다.
ISO 3183: 유사한 등급 시스템을 사용하지만 더 자세한 분류 및 조건을 포함할 수 있습니다. 또한 글로벌 파이프라인 설계 및 운영 관행과의 일치를 보장합니다.

6. 표준 간의 호환성:

많은 경우 API 5L과 ISO 3183은 호환되므로 API 5L의 요구 사항을 충족하는 강관은 일반적으로 ISO 3183의 요구 사항도 충족하며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 그러나 특정 파이프라인 프로젝트는 위치, 고객 선호도 또는 규제 요구 사항에 따라 한 표준을 다른 표준보다 준수할 수 있습니다.

7. 결론:

API 5L은 미국과 주변 지역에서 더 일반적입니다. 석유 및 가스 파이프라인 산업에 초점을 맞추고 생산 및 품질 관리를 강조합니다.
ISO 3183은 글로벌 석유 및 가스 파이프라인 프로젝트를 위한 국제 표준입니다. 보다 자세하고 전 세계적으로 일치하는 요구 사항은 국제 시장에서 더 광범위한 수용을 보장합니다.

두 표준은 재료, 제조 및 테스트 사양과 관련하여 매우 유사합니다. 그래도 ISO 3183은 더 광범위하고 전 세계적으로 적용 가능한 범위를 갖는 경향이 있는 반면 API 5L은 북미 시장에 더 구체적으로 남아 있습니다. 이러한 표준 간의 선택은 파이프라인 프로젝트의 지리적 위치, 사양 및 규제 요구 사항에 따라 달라집니다.

3LPE 코팅 라인 파이프

가솔린 수송을 위한 잠수함 파이프라인 주문 일괄 납품 성공

한 달간의 집중적인 노력 끝에 저희 회사는 해저 석유 및 가스 파이프라인 주문을 성공적으로 납품했습니다. 이 주문의 성공적인 납품은 운송 중에 태풍과 같은 혹독한 기상 조건에도 불구하고 저희 영업 및 생산 팀의 헌신과 전문성을 입증했습니다. 이 주문에는 고품질, 고수준 해저 파이프라인 프로젝트 건설이 포함되며, 이 제품은 유조선과 육상 저장 탱크를 연결하는 석유 터미널용 해저 파이프라인을 건설하는 데 사용되어 바다 아래에서 석유와 가스를 안전하게 운송하는 것을 목표로 합니다.

주문 사양은 다음과 같습니다.

  • 외부 코팅 : 3층 폴리에틸렌 코팅
  • 코팅 두께 : 2.7mm
  • 코팅 표준: DIN 30670-2012 Nv
  • 기본 파이프 표준 및 재료: API Spec 5L Grade B
  • 기본 파이프 유형: 이음매 없음
  • 크기: NPS 6' & 8' x SCH40 x 11.8M
  • 기타 품목: NPS 6' & 8' x SCH40 SORF 및 WNRF 플랜지, 90° 5D 엘보, 90° 긴 반경 엘보, 볼트 및 너트.
3LPE 코팅 API 5L Gr.B 라인 파이프, 90° 파이프 벤드, 90° LR 엘보, SO, BL, WN 플랜지, 볼트 및 너트

3LPE 코팅 API 5L Gr.B 라인 파이프, 90° 파이프 벤드, 90° LR 엘보, SORF, WNRF 플랜지, 볼트 및 너트

우리는 파이프를 다음과 같이 생산합니다. API 사양 5L, 부식 방지 코팅에 따르면 DIN 30670-2012, 90° 5D 엘보에 따르면 ASME B16.49, ISO 15590-1, EN 14870-1, 90° 긴 반경 엘보에 따르면 영어: ASME B16.9 표준, 그리고 플랜지에 따라 ASME B16.5 파이프가 최고의 안전 및 성능 기준을 충족하도록 보장합니다.

모든 것은 불확실성과 막간으로 가득 차 있으며, 행복한 결말은 궁극적인 탐구입니다. 우리는 우리 팀의 노고와 헌신을 자랑스럽게 생각하며 에너지 인프라 부문과 새로운 파이프라인 프로젝트의 경계를 계속 넓혀가기를 기대합니다.

해저 파이프라인 프로젝트에 대한 RFQ가 있거나 고품질 3LPE/3LPP/FBE/LE 부식 방지 파이프라인이 필요한 경우 언제든지 저희에게 연락해 주십시오. [email protected], 저희 팀은 귀하에게 신뢰할 수 있는 솔루션과 원스톱 서비스를 제공해 드립니다.

스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸

스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸

소개

스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸, 환경, 필요한 내구성 및 유지 관리 요구 사항을 고려하는 것이 중요합니다. 스테인리스 스틸은 타의 추종을 불허하는 내식성, 강도 및 시각적 매력을 제공하여 혹독한 환경에서 까다로운 응용 분야에 적합합니다. 반면 아연 도금 강철은 덜 공격적인 설정에 비용 효율적인 부식 방지 기능을 제공합니다.

1. 구성 및 제조 공정

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 주로 철, 크롬(최소 10.5%), 때로는 니켈과 몰리브덴으로 구성된 합금입니다. 크롬은 표면에 보호 산화층을 형성하여 우수한 내식성을 제공합니다. 304 및 316과 같은 다양한 등급은 합금 원소가 다양하여 극한 온도 및 높은 염도를 포함한 다양한 환경에 대한 옵션을 제공합니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철은 아연 층으로 코팅된 탄소강입니다. 아연 층은 부식으로부터 강철을 보호합니다. 가장 일반적인 아연 도금 방법은 용융 아연에 강철을 담그는 열간 아연 도금입니다. 또 다른 방법은 전류를 사용하여 아연을 적용하는 전기 아연 도금입니다. 두 공정 모두 내식성을 향상시키지만 일반적으로 스테인리스 강철보다 혹독한 환경에서 내구성이 떨어집니다.

2. 내식성

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸의 내식성은 수동적인 크롬 산화물 층을 형성하는 합금 구성으로 인해 내재되어 있습니다. 몰리브덴을 포함하는 316 등급 스테인리스 스틸은 염화물, 산 및 기타 공격적인 화학 물질에 대한 내식성이 뛰어납니다. 부식성 물질에 매일 노출되는 해양, 화학 처리 및 석유 및 가스 산업에서 선호되는 선택입니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철의 아연 층은 희생적 보호를 제공합니다. 아연은 기본 강철보다 먼저 부식되어 일부 부식 저항성을 제공합니다. 그러나 아연 층은 시간이 지남에 따라 분해될 수 있으므로 이러한 보호는 제한적입니다. 아연 도금 강철은 온화한 환경과 일반적인 건설에서 적절하게 작동하지만 스테인리스 강철만큼 가혹한 화학 물질이나 염수 노출을 잘 견디지 못합니다.

3. 기계적 성질 및 강도

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 일반적으로 아연 도금 스틸보다 더 견고합니다. 더 높은 인장 강도와 내구성. 이는 압력 하에서 회복성과 신뢰성이 필요한 애플리케이션에 이상적입니다. 스테인리스 스틸은 또한 다음을 제공합니다. 충격 및 마모에 대한 뛰어난 저항성이는 인프라와 중장비 산업용 애플리케이션에 도움이 됩니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철의 강도는 주로 다음에서 나옵니다. 탄소강 코어, 일반적으로 스테인리스 스틸보다 덜 견고합니다. 추가된 아연 층은 강도에 크게 기여하지 않습니다. 아연 도금 강철은 다음에 적합합니다. 중간 부하 응용 프로그램 극한 또는 고스트레스 환경이 아닌 곳에서는 부식 방지가 필요하지만.

4. 외관 및 미학

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 매끈하고 반짝이는 외관을 가지고 있으며 종종 건축 응용 분야와 눈에 띄는 설치에 바람직합니다. 미적 매력과 내구성으로 인해 가시성이 높은 구조물과 장비에 선호되는 선택입니다.

아연 도금 강철

아연 층은 아연 도금 강철에 스테인리스 강철보다 시각적으로 덜 매력적인 둔하고 무광 회색 마감을 제공합니다. 시간이 지남에 따라 날씨에 노출되면 표면에 희끄무레한 녹청이 생길 수 있으며, 이는 미적 매력을 감소시킬 수 있지만 성능에는 영향을 미치지 않습니다.

5. 비용 고려 사항

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸은 일반적으로 더 비싼 합금 원소인 크롬과 니켈, 복잡한 제조 공정으로 인해. 그러나 더 긴 수명 최소한의 유지관리만으로도 초기 비용을 상쇄할 수 있으며, 특히 까다로운 환경에서는 더욱 그렇습니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철은 더 경제적이다 스테인리스 스틸보다, 특히 단기에서 중기적 응용 분야에 적합합니다. 이는 프로젝트에 비용 효율적인 선택입니다. 제한된 예산과 적당한 내식성 요구.

6. 일반적인 응용 프로그램

스테인리스 스틸 응용 분야

석유 및 가스: 내식성과 강도가 높아 파이프라인, 저장 탱크, 해상 플랫폼에 사용됩니다.
화학 처리: 산성이나 부식성 화학 물질에 매일 노출되는 환경에 적합합니다.
해양 공학: 스테인리스 스틸은 염수에 대한 내구성이 뛰어나 부두, 선박, 장비와 같은 해양 응용 분야에 적합합니다.
인프라: 내구성과 미학성이 필수적인 교량, 난간 및 건축물에 이상적입니다.

아연 도금 강철 응용 분야

일반 건축: 일반적으로 건물의 프레임, 울타리, 지붕 지지대에 사용됩니다.
농업 장비: 토양과 습기에 노출된 장비에 대한 내식성과 비용 효율성의 균형을 제공합니다.
수처리 시설: 부식성이 낮은 환경의 배관 및 저장 탱크와 같은 비중요한 수자원 인프라에 적합합니다.
옥외 구조물: 온화한 기상 조건에 노출될 것으로 예상되는 도로 장벽, 가드레일, 기둥에 일반적으로 사용됩니다.

7. 유지관리 및 수명

스테인레스 스틸

스테인리스 스틸이 필요합니다 최소한의 유지 보수 내식성이 뛰어나기 때문입니다. 그러나 혹독한 환경에서는 시간이 지남에 따라 보호 산화층을 손상시킬 수 있는 소금, 화학 물질 또는 침전물을 제거하기 위해 주기적인 세척이 권장됩니다.

아연 도금 강철

아연 도금 강철에는 다음이 필요합니다. 정기적인 검사 및 유지 관리 아연 층을 그대로 유지합니다. 아연 층이 긁히거나 분해된 경우 부식을 방지하기 위해 재아연 도금이나 추가 코팅이 필요할 수 있습니다. 이는 아연 층이 더 빨리 분해될 위험이 있는 해양 또는 산업 분야에서 특히 중요합니다.

8. 예: 스테인리스 스틸 대 아연 도금 스틸

재산 스테인리스 스틸(316) 아연도금강철 비교
보호 메커니즘 산소가 있을 때 자체 복구가 가능한 보호 산화물 층으로, 장기적인 내식성을 제공합니다. 제조 중에 강철에 보호용 아연 코팅이 적용됩니다. 손상되면 주변 아연이 노출된 강철을 음극적으로 보호합니다. 스테인리스 스틸 보호 층은 더 내구성이 뛰어나고 스스로 '치유'할 수 있습니다. 스테인리스 스틸 보호는 재료 손실이나 두께 감소로 인해 감소하지 않습니다.
모습 매우 밝은 전해연마에서 연마 연마까지 다양한 마감이 가능합니다. 매력적인 고품질의 외관과 느낌. 스팽글이 가능합니다. 표면은 밝지 않고 나이가 들면서 점차 칙칙한 회색으로 변합니다. 미적 디자인 선택.
표면감촉 매우 매끄럽고 미끄러울 수 있습니다. 시간이 지날수록 더 뚜렷해지는 거친 느낌이 있습니다. 미적 디자인 선택.
녹색 자격증 새로운 구조물에 재사용될 수 있습니다. 구조물의 수명이 다한 후에는 폐기물로서 가치가 있으며, 수집 가치 때문에 재활용률이 높습니다. 탄소강은 일반적으로 수명이 다하면 폐기되므로 가치가 떨어집니다. 스테인리스 스틸은 제조 과정과 수명 종료 시 광범위하게 재활용됩니다. 모든 새로운 스테인리스 스틸에는 상당한 비율의 재활용 스틸이 포함되어 있습니다.
중금속 유출 무시할 수 있는 수준입니다. 특히 생애 초기에 상당한 양의 아연 유출이 발생합니다. 일부 유럽 고속도로는 환경적 아연 오염을 피하기 위해 스테인리스 스틸 난간으로 바뀌었습니다.
일생 표면이 유지되는 한 무기한입니다. 아연이 녹을 때까지 느린 일반 부식. 아연/철 층이 부식되면서 붉은 녹이 나타나고, 마지막으로 기질 강철이 부식됩니다. 표면의 ~2%에 붉은 반점이 생기기 전에 수리가 필요합니다. 연장된 수명을 의도한 경우 스테인리스 스틸의 명확한 수명 주기 비용 이점. 경제적 손익분기점은 환경 및 기타 요인에 따라 6년 정도로 짧을 수 있습니다.
내화성 화재 시 적절한 강도와 처짐을 유지하며 오스테나이트계 스테인리스강에 적합합니다. 아연이 녹아 흘러내리면 화학 공장에서 인접한 스테인리스강이 파손될 수 있습니다. 탄소강 기질은 강도를 잃고 처짐을 겪습니다. 스테인리스 스틸은 내화성이 더 뛰어나고, 아연 도금을 사용할 경우 용융 아연이 발생하는 위험을 피할 수 있습니다.
현장 용접 이것은 열 팽창에 대한 주의를 기울인 오스테나이트계 스테인리스강에 대한 루틴입니다. 용접은 주변 금속 표면에 섞일 수 있습니다. 용접 후 청소 및 패시베이션이 필수적입니다. 탄소강은 쉽게 자체 용접이 가능하지만, 연기 때문에 아연은 제거해야 합니다. 아연 도금과 스테인리스강을 용접하면 아연 잔류물이 스테인리스강을 취성화합니다. 아연이 풍부한 페인트는 아연 도금보다 내구성이 떨어집니다. 심각한 해양 환경에서는 3~5년 후에 딱딱한 녹이 생길 수 있으며, 그 후 4년/mm에서 강철 공격이 발생합니다. 단기 내구성은 비슷하지만, 조인트의 아연이 풍부한 코팅은 유지 관리가 필요합니다. 심각한 조건에서 아연 도금 강철은 거친 녹(심지어 구멍)이 생기고, 특히 보이지 않는 바다 쪽에서 손이 다칠 가능성이 있습니다.
소금기가 많은 환경에서 습기가 많고 다공성 재료(예: 나무 쐐기)와 접촉하는 경우. 녹 얼룩과 틈새 손상은 발생할 수 있지만 구조적 고장은 발생하지 않습니다. 보관 얼룩과 유사하게 아연이 빠르게 손실되고 천공으로 인해 장기 보관이 어려워집니다. 두 경우 모두 바람직하지 않지만, 장기적으로 아연 도금 기둥의 바닥이 파손될 수 있습니다.
유지 적절하게 관리하지 않으면 차 얼룩이나 미세한 구멍이 생길 수 있습니다. 적절하게 유지관리하지 않으면 전반적인 아연 손실과 그에 따른 강철 기질의 부식이 발생할 수 있습니다. 두 경우 모두 열린 공간에서는 비가 내리고, 보호된 지역에서는 세탁이 필요합니다.
ASTM A335 ASME SA335 P92 SMLS 파이프

다양한 등온 온도에서 P92 강의 미세 구조 진화

다양한 등온 온도에서 P92 강의 미세 구조 진화

P92강철 주로 초초임계 보일러, 초고압 파이프라인 및 기타 고온 고압 장비에 사용됩니다.P92강은 W 및 B 원소의 미량 원소를 첨가한 P91강 화학 조성에 따라 Mo 함량을 줄이고 다양한 방법으로 강화 및 분산 강화된 결정립계를 통해 P92강의 종합적 성능을 개선합니다.P92강은 P91강보다 산화 저항 성능과 내식성이 우수합니다.열간 가공 공정은 P92강 파이프를 생산하는 데 필수적입니다.열 가공 기술은 생산 공정에서 발생하는 내부 결함을 제거하고 강철 성능이 작업 조건의 요구를 충족시킬 수 있습니다.열간 가공 공정에서 조직의 유형과 상태는 성능이 표준을 충족하는 데 영향을 미치는 핵심 요소입니다. 따라서 본 논문에서는 다양한 등온 온도에서 P92 강관의 조직을 분석하여 다양한 온도에서 P92 강관의 조직 진화를 밝혀냈습니다. 이는 실제 열간 가공 공정의 조직 분석 및 성능 제어에 대한 정보 지원을 제공할 뿐만 아니라 열간 가공 공정 개발을 위한 실험적 기초를 마련합니다.

1. 시험재료 및 방법

1.1 시험재료

시험한 강은 사용 조건의 P92 강관(1060℃ 경화 + 760℃ 템퍼링)이며, 화학 성분은 표 1에 나타냈다. 완성된 관의 중앙부에서 길이 방향으로 특정 위치에서 ϕ4 mm × 10 mm의 원통형 시편을 절단하고, 급냉 팽창계를 사용하여 다양한 온도에서 조직 변형을 연구했다.

표 1 질량분율에 따른 P92강의 주요 화학성분(%)

요소 Cr V NB
% 0.13 0.2 0.42 8.67 0.25 0.48 0.19 0.008 0.002 0.05 1.51 균형

1.2 테스트 프로세스

L78 급냉 열팽창계를 사용하여 0.05℃/s로 1050℃까지 가열하여 단열 15분, 200℃/s로 실온까지 냉각합니다. 재료의 상변화 임계점을 측정합니다. Ac1은 792.4℃, Ac3은 879.8℃, Ms는 372.3℃입니다. 시편은 10°C/s의 속도로 1050°C까지 가열하여 15분간 유지한 다음, 150°C/s의 속도로 다른 온도(770, 740, 710, 680, 650, 620, 520, 430, 400, 370, 340, 310, 280, 250, 190 및 160°C)까지 냉각시키고 다른 시간 동안 유지했습니다(620°C 이하 1시간, 620°C 이상 25시간). 620℃ 이상 유지 25시간), 전원의 등온 끝은 꺼져 시편이 실온으로 공랭됩니다.1.3 시험 방법

시편 표면을 다양한 공정으로 연삭 및 연마한 후 왕수를 사용하여 시편 표면을 부식시켰다. AXIOVERT 25 Zeiss 현미경과 QWANTA 450 환경 주사 전자 현미경을 사용하여 조직을 관찰 및 분석했으며, HVS-50 비커스 경도 시험기(부하 중량 1kg)를 사용하여 각 시편 표면의 여러 위치에서 경도를 측정하여 평균값을 시편의 경도 값으로 취했다.

2. 테스트 결과 및 분석

2.1 등온 온도의 다양한 구성 및 분석

그림 1은 다른 온도에서 다른 시간 동안 1050°C에서 완전한 오스테나이트화 후의 P92 강의 미세조직을 보여준다.그림 1(a)는 190℃에서 1시간 동안 등온화 후의 P92 강의 미세조직을 보여준다.그림 1(a2)에서 알 수 있듯이, 상온 조직은 마르텐사이트(M)이다.그림 1(a3)에서 알 수 있듯이, 마르텐사이트는 라스형 특성을 보인다.강의 Ms점은 약 372°C이므로, Ms점 아래의 등온에서 마르텐사이트 상변태가 일어나 마르텐사이트를 형성하고, P92 강의 탄소 함량은 저탄소 조성 범위에 속한다.라스형 형태가 마르텐사이트의 특징이다.

그림 1(a)는 190°C에서 1시간 등온 처리 후 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(a)는 190°C에서 1시간 등온 처리 후 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(b)는 430℃ 등온 1h에서 P92 강의 미세구조를 나타낸 것이다. 등온 온도가 430℃로 증가함에 따라 P92 강은 베이나이트 변태대에 도달한다. 이 강에는 Mo, B, W 원소가 포함되어 있기 때문에 이러한 원소는 베이나이트 변태에 거의 영향을 미치지 않지만 펄라이트 변태는 지연시킨다. 따라서 P92 강은 430℃ 절연 1h에서 일정량의 베이나이트를 조직한다. 그런 다음 남은 과냉각 오스테나이트는 공랭 시 마르텐사이트로 변태된다.

그림 1(b)는 430℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(b)는 430℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(c)는 520℃ 등온 1h에서 P92강의 미세조직을 나타낸다. 등온온도가 520℃일 때 합금원소인 Cr, Mo, Mn 등이 펄라이트변태를 억제하고 베이나이트변태점(Bs점)의 시작이 감소하므로 특정 온도범위에서 과냉각 오스테나이트의 안정화대가 나타난다. 그림 1(c)는 520℃ 절연 1h 후 과냉각 오스테나이트가 변태 후 발생하지 않고 공랭하여 마르텐사이트를 형성한 것을 볼 수 있다. 최종 상온조직이 마르텐사이트이다.

그림 1(c)는 520℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(c)는 520℃ 등온 1h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(d)는 마르텐사이트+펄라이트의 650℃ 등온 25h 미세구조를 갖는 P92강에 대한 것이다. 그림 1(d3)에서 보듯이 펄라이트는 불연속적인 층상구조를 보이고, 표면의 탄화물은 짧은 막대모양의 석출을 보인다. 이는 P92강 합금원소인 Cr, Mo, V 등이 과냉각 오스테나이트의 안정성을 동시에 향상시켜 P92강 펄라이트 형태가 변하기 때문인데, 즉 짧은 막대모양의 탄화물인 펄라이트체 내의 탄화물을 펄라이트계라고 한다. 동시에 조직 내에서 미세한 2차상 입자가 많이 발견되었다.

그림 1(d)는 650℃ 등온 25h P92강의 마르텐사이트+펄라이트 미세구조를 나타낸 것이다.

그림 1(d)는 650℃ 등온 25h P92강의 마르텐사이트+펄라이트 미세구조를 나타낸 것이다.

그림 1(e)는 740℃ 등온 25h에서 P92 강의 미세조직을 보여준다. 740℃ 등온에서 먼저 공융 괴상 페라이트가 석출되고 그다음 오스테나이트 공융 분해가 일어나 펄라이트와 같은 조직이 형성된다. 650℃ 등온과 비교했을 때(그림 1(d3) 참조), 펄라이트 조직은 등온 온도가 높아질수록 더 거칠어지고, 펄라이트의 2상 특성, 즉 짧은 막대 형태의 페라이트와 카뷰라이트가 명확하게 보인다.

그림 1(e)는 740℃ 등온 25h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(e)는 740℃ 등온 25h에서의 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(f)는 770°C 등온에서 25시간 동안 P92 강의 미세 구조를 보여줍니다. 770°C 등온에서 등온 시간이 길어짐에 따라 페라이트의 석출이 먼저 일어나고, 그다음 과냉각된 오스테나이트가 공정 분해를 거쳐 페라이트+펄라이트 조직을 형성합니다. 등온 온도가 증가함에 따라 첫 번째 공정 페라이트 함량이 증가하고 펄라이트 함량은 감소합니다. P92 강의 합금 원소, 합금 원소가 오스테나이트에 용해되어 오스테나이트 경화성이 증가하기 때문에 공정 분해의 어려움이 더 광범위해지므로 공정 분해, 펄라이트 조직 형성을 할 수 있을 만큼 충분히 긴 등온 시간이 필요합니다.

그림 1(f)는 770°C 등온에서 25시간 동안 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(f)는 770°C 등온에서 25시간 동안 P92강의 미세조직을 나타낸 것이다.

그림 1(f2)에서 서로 다른 형태의 조직에 대해 에너지 스펙트럼 분석을 수행하여 조직 유형을 더욱 자세히 식별하였으며, 표 2에 나타냈다. 표 2에서 알 수 있듯이, 백색 입자의 탄소 함량이 다른 조직보다 높고 합금 원소인 Cr, Mo, V가 더 많은 것을 알 수 있으며, 이 입자를 냉각 과정에서 침전된 복합 카바이드 입자로 분석한 결과, 불연속 층상 조직의 탄소 함량이 두 번째로 낮고, 괴상 조직의 탄소 함량이 가장 낮았다. 펄라이트는 탄화물과 페라이트의 2상 조직이기 때문에 평균 탄소 함량이 페라이트보다 높으며, 등온 및 형태 분석을 결합하여 층상 조직이 펄라이트와 유사하고 괴상 조직이 먼저 공정 페라이트임을 추가로 확인했다.

770 °C에서 25시간 동안 등온 처리한 P92강의 스펙트럼 분석, 원자 분율로 표 형식으로 작성(%)

구조 NB V Cr
흰색 과립 11.07 0.04 0.94 0.02 2.16 8.36 2.64 54.77 2.84
블록 구조 9.31 0.04 0.95 0.2 0.32 8.42 0.74 85.51 10.21
계층 구조 5.1 0 0.09 0.1 0.33 7.3 0.35 85.65 0.69

2.2 미소경도 및 분석

일반적으로 W, Mo 등의 원소를 함유한 합금강의 냉각 과정에서 과냉각 오스테나이트에서 세 가지 조직 변형이 발생합니다. 저온 영역에서는 마르텐사이트 변형, 중온 영역에서는 베이나이트 변형, 고온 영역에서는 펄라이트 변형입니다. 서로 다른 조직적 진화는 서로 다른 경도로 이어집니다. 그림 2는 서로 다른 등온 온도에서 P92 강의 경도 곡선 변화를 보여줍니다. 그림 2에서 등온 온도가 증가함에 따라 경도는 먼저 감소한 다음 증가한 다음 마지막으로 감소하는 경향을 보입니다. 등온 온도가 160 ~ 370℃일 때 마르텐사이트 변형이 발생하고 비커스 경도는 516HV에서 457HV로 증가합니다. 등온 온도가 400 ~ 620℃일 때 소량의 베이나이트 변태가 발생하고 478HV의 경도가 484HV로 증가합니다. 베이나이트 변태가 작기 때문에 경도는 크게 변하지 않습니다. 등온 온도가 650℃일 때 소량의 펄라이트가 형성되어 경도는 410HV입니다. 등온 온도가 680 ~ 770℃일 때 페라이트 + 펄라이트 조직이 형성되어 경도가 242HV에서 163HV로 변합니다. P92강은 다른 온도에서 변태되기 때문에 전이 조직이 다르고 저온 마르텐사이트 변태 영역에서 등온 온도가 Ms점보다 낮을 때 온도가 증가함에 따라 마르텐사이트 함량이 감소하고 경도가 감소합니다. P92강이 다양한 온도에서 변태하는 도중, 등온 온도가 Ms점보다 낮을 때는 온도가 증가함에 따라 마르텐사이트 함량이 감소하고 경도가 감소합니다. 중온 베이나이트 변태 영역에서는 베이나이트 변태량이 적기 때문에 경도 변화가 크지 않습니다. 고온 펄라이트 변태 영역에서는 등온 온도가 상승함에 따라 1차 공정 페라이트 함량이 증가하여 경도가 계속 감소하므로 등온 온도가 증가함에 따라 재료 경도는 전반적으로 감소 추세이며 경도 변화 추세와 조직 분석도 그 추세와 일치합니다.

다양한 등온 온도에서 P92강의 경도 곡선 변화

다양한 등온 온도에서 P92강의 경도 곡선 변화

3. 결론

1) P92강의 임계점 Ac1은 792.4℃, Ac3는 879.8℃, Ms는 372.3℃이다.

2) P92강은 등온이 다르면 상온조직이 다르다; 160~370℃ 등온 1h에서는 상온조직이 마르텐사이트이고; 400~430℃ 등온 1h에서는 소량의 베이나이트+마르텐사이트 조직이고; 520~620℃ 등온 1h에서는 조직이 비교적 안정적이며, 단시간(1h) 내에 변태가 일어나지 않으면 상온조직이 마르텐사이트이고; 650℃ 등온 25h에서는 상온조직이 펄라이트이다.h에서는 상온조직이 펄라이트+마르텐사이트이고; 680~770℃ 등온 25h에서는 조직이 펄라이트+1차 공정 페라이트로 변태한다.

3) P92강은 Ac1 이하 등온에서 오스테나이트화되고, 등온 온도가 낮아짐에 따라 재료 전체의 경도는 증가하는 경향을 보이며, 등온 770℃에서 첫 번째 공정 페라이트 석출 발생 후 펄라이트 변태가 발생하고 경도가 가장 낮아 약 163HV이다. 등온 160℃에서 마르텐사이트 변태 발생 후 경도가 가장 높아 약 516HV이다.

ASME B31.3 대 ASME B31.1

ASME B31.1 대 ASME B31.3: 배관 설계 코드 알아보기

소개

배관 설계 및 엔지니어링에서 적절한 배관 코드를 선택하는 것은 안전, 효율성 및 산업 표준 준수를 보장하는 데 필수적입니다. 가장 널리 알려진 배관 설계 코드 중 두 가지는 다음과 같습니다. 영어: ASME B31.1 표준 그리고 영어: ASME B31.3 표준. 둘 다 미국 기계 기술자 협회(ASME)에서 나왔고 파이프 시스템의 설계 및 건설을 관장하지만, 그 적용 분야는 상당히 다릅니다. ASME B31.1 대 ASME B31.3 발전소, 화학 처리, 산업 시설 등 프로젝트에 적합한 코드를 선택하려면 토론이 필수적입니다.

이 블로그에서는 자세하고 이해하기 쉬운 비교를 제공합니다. 영어: ASME B31.1 표준 그리고 영어: ASME B31.3 표준파이프 설계에 대한 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움이 되는 주요 차이점, 응용 분야 및 실제 고려 사항을 다룹니다.

개요: ASME B31.1 대 ASME B31.3

ASME B31.1: 전력 배관 코드

영어: ASME B31.1 표준 발전소 배관 시스템의 설계, 건설 및 유지 관리를 규정하는 표준입니다. 발전소, 산업 플랜트 및 발전이 관련된 기타 시설의 배관 시스템에 적용됩니다. 이 코드는 고압 증기, 물 및 고온 가스를 처리하는 시스템의 무결성에 중점을 둡니다.

  • 일반적인 응용 프로그램: 발전소, 난방 시스템, 터빈 및 보일러 시스템.
  • 압력 범위: 고압 증기 및 유체 시스템.
  • 온도 범위: 고온 서비스, 특히 증기 및 가스 응용 분야에 적합합니다.

ASME B31.3: 프로세스 파이핑 코드

영어: ASME B31.3 표준, 반면에 화학, 석유화학 및 제약 산업에서 사용되는 배관 시스템의 설계 및 건설에 적용됩니다. 이는 종종 위험 물질을 포함하여 다양한 압력 및 온도 조건에서 화학 물질, 가스 또는 액체를 운반하는 시스템을 관리합니다. 이 코드는 또한 관련 지원 시스템과 화학 물질 및 위험 물질을 취급하는 데 대한 안전 고려 사항을 다룹니다.

  • 일반적인 응용 프로그램: 화학 처리 공장, 정유소, 제약 시설, 식품 및 음료 공장.
  • 압력 범위: 일반적으로 ASME B31.1의 압력 범위보다 낮으며 유체 유형과 분류에 따라 다릅니다.
  • 온도 범위 따라 다릅니다 화학 유체에서는 일반적으로 극한 조건보다 낮습니다. 영어: ASME B31.1 표준.

중요한 차이점: ASME B31.1 대 ASME B31.3

ASME B31.3 대 ASME B31.1

ASME B31.3 대 ASME B31.1

1. 시스템 유형 및 유체 처리

그만큼 ASME B31.1과 ASME B31.3의 비교 종종 시스템 유형과 처리하는 유체에 따라 달라집니다.

  • 영어: ASME B31.1 표준 증기와 가스를 일반적으로 취급하는 발전 시설에서 발견되는 고압 시스템을 포함합니다.
  • 영어: ASME B31.3 표준 내용물의 위험성으로 인해 재료 적합성과 안전성이 가장 중요한 화학 물질, 가스 및 기타 유체를 처리하는 배관 시스템을 관리합니다.

~ 안에 영어: ASME B31.3 표준, 배관 시스템이 잠재적으로 부식성 또는 위험한 유체를 안전하게 담을 수 있도록 보장하고 화학 공정에 내재된 압력 및 온도 변화를 관리하는 데 특별한 고려가 주어집니다. 반면, 영어: ASME B31.1 표준 증기 보일러와 같은 고온 시스템의 열 응력에 더 중점을 둡니다.

2. 재료 선택 및 설계 고려 사항

더욱 주목할만한 구별 중 하나는 ASME B31.1 및 ASME B31.3 재료 선택에 대한 접근 방식은 다음과 같습니다.

  • 영어: ASME B31.1 표준 고압 증기 및 가스 응용 분야에 견딜 수 있는 탄소강, 스테인리스강 및 합금을 사용할 수 있습니다.
  • 영어: ASME B31.3 표준 화학적 호환성에 대해 더 엄격한 고려 사항이 필요합니다. 재료 선택은 잠재적인 부식성 환경을 고려해야 하며, 듀플렉스 스테인리스 스틸, 니켈 합금, 심지어 비금속 배관 시스템과 같은 재료가 필요할 수 있습니다.

뿐만 아니라, 영어: ASME B31.3 표준 열 팽창, 압력 변동 및 잠재적으로 위험하거나 휘발성 물질과 같은 요소를 포함하여 응력 분석에 대한 특별한 주의가 필요합니다. 동시에, 영어: ASME B31.1 표준 주로 고온, 고압 조건에서 발생하는 기계적 응력을 해결합니다.

3. 설계 유연성 및 안전 프로토콜

디자인의 유연성 측면에서:

  • 영어: ASME B31.1 표준 시스템의 기계적 무결성에 초점을 맞춰서, 작동 중에 배관이 극심한 기계적 응력을 견딜 수 있도록 보장합니다.
  • 영어: ASME B31.3 표준 더 많은 안전 기능을 통합합니다. 특히 위험 물질을 취급하는 시스템에서 누출이나 고장을 방지하는 기능이 포함됩니다. 이 규정은 주로 화학 공정을 위한 유연한 조인트, 팽창 루프 및 안전 밸브의 설계에 상당한 중점을 둡니다.

안전 영어: ASME B31.3 표준 또한, 압력 방출 장치와 비상 배기 시스템에 더 중점을 두고 독성 또는 위험할 수 있는 물질의 안전한 취급에 대한 조항도 포함됩니다.

4. 용접 및 검사 요구 사항

용접 및 검사 관행은 두 표준 모두에서 중요하지만 중요한 차이점이 있습니다.

  • 영어: ASME B31.1 표준 고온, 고압 시스템을 중심으로 발전소에 맞춤화된 용접 및 검사 지침이 포함되어 있습니다.
  • 영어: ASME B31.3 표준, 화학 및 공정 산업에 더 중점을 두고, 누출 방지 시스템을 보장하기 위해 더 광범위한 비파괴 검사(NDT) 방법과 더 높은 품질의 용접 관행이 필요합니다. 또한 낮은 온도에서 취성이 생기거나 특정 화학 환경에 반응할 수 있는 용접 재료에 대한 우려도 해결합니다.

두 규정 모두 엄격한 검사를 요구하지만, ASME B31.3은 위험 물질 운송과 관련된 위험으로 인해 더 빈번하거나 더 엄격한 테스트 프로토콜을 포함할 수 있습니다.

5. 코드 준수 및 문서화

두 코드 모두 프로젝트 수명 주기 전반에 걸쳐 철저한 문서화가 필요함을 강조하지만, 이에 대한 접근 방식은 서로 다릅니다.

  • 영어: ASME B31.1 표준 전력 배관 시스템의 설계, 제작, 테스트 및 유지관리에 대한 내용을 문서화합니다.
  • 영어: ASME B31.3 표준 재료 추적성, 화학적 적합성 보고서, 압력 테스트와 검사 절차에 대한 보다 자세한 기록을 위한 시스템의 대응형 문서화가 필요합니다.

이러한 문서는 규제 기준을 충족하는 데 필요하며 장기적인 운영 안전과 신뢰성을 보장하는 데 매우 중요합니다.

선택을 위한 실용적 고려 사항: ASME B31.1 대 ASME B31.3

1. 프로젝트 유형 및 산업

가장 간단한 고려 사항은 작업 중인 프로젝트의 유형입니다. 발전소 또는 산업용 난방 시스템, 영어: ASME B31.1 표준 고압 증기와 뜨거운 가스가 관련되기 때문에 적절한 선택입니다. 화학 공장, 정유소 또는 유해 화학 물질이 관련된 모든 프로젝트의 경우, 영어: ASME B31.3 표준 화학 처리의 특정 위험과 요구 사항을 다루므로 따라야 할 표준입니다.

2. 배관 재료 및 유체 유형

사용된 재료와 운반되는 유체의 종류를 고려하십시오. ASME는 고압의 증기, 고온 가스 또는 물을 처리하는 데 필요한 지침을 제공합니다. 시스템에 화학 물질, 휘발성 가스 또는 유해 액체가 포함된 경우, 영어: ASME B31.3 표준 인력과 환경을 보호하는 데 적합한 재료 선택과 설계 방법을 안내해 드립니다.

3. 안전 및 규정 준수

두 표준 모두 안전을 증진하도록 설계되었지만, 필요한 위험과 규정 준수는 영어: ASME B31.3 표준 운송되는 화학 물질 및 위험 물질의 특성으로 인해 더 높습니다. 프로젝트에 이러한 물질을 취급하는 것이 포함되는 경우 다음을 따르는 것이 필수적입니다. 영어: ASME B31.3 표준 점화, 부식 및 치명적인 고장 위험을 완화하기 위한 지침입니다.

결론

중요한 차이점은 다음과 같습니다. ASME B31.1 대 ASME B31.3 논쟁은 산업 응용 분야, 재료 요구 사항 및 안전 고려 사항에 관한 것입니다. 영어: ASME B31.1 표준 발전 및 고온 시스템에 이상적이며 기계적 무결성에 중점을 둡니다. 동시에, 영어: ASME B31.3 표준 화학 및 가공 산업에 맞춰 제작되었으며, 위험 물질의 안전한 취급과 화학적 적합성에 중점을 두고 있습니다.

이 두 표준의 차이점을 이해하면 프로젝트 요구 사항에 가장 적합한 코드를 결정하여 프로젝트 수명 주기 전반에 걸쳐 규정 준수와 안전을 보장할 수 있습니다. 발전소 설계 또는 시스템 처리에 관여하든 올바른 배관 코드를 선택하는 것은 성공적인 프로젝트에 매우 중요합니다.