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강관용 열처리: 포괄적인 산업 지식

2024년 10월 1일/카테고리: 산업 지식/작성자: 에너지스틸

소개

강관의 열처리는 강관 제조에서 중요한 공정으로, 재료의 기계적 특성, 성능 및 적용 적합성에 영향을 미칩니다. 강도, 인성 또는 연성을 개선하든, 정규화, 어닐링, 템퍼링 및 담금질과 같은 열처리 방법은 강관이 석유 및 가스, 건설 및 화학 처리를 포함한 다양한 산업의 까다로운 요구 사항을 충족할 수 있도록 보장합니다.

이 포괄적인 블로그에서는 강관에 사용되는 가장 일반적인 열처리 방법을 다룹니다. 이 가이드는 각 공정, 그 목적 및 응용 프로그램을 이해하는 데 도움이 되며, 사용자가 특정 요구 사항에 맞는 올바른 강관을 선택하는 데 직면할 수 있는 과제에 대한 귀중한 솔루션을 제공합니다.

강관의 주요 열처리

1. +N (정규화)

정규화 강철을 임계점 이상의 온도로 가열한 다음 공기 중에서 식히는 것을 포함합니다. 이 열처리는 입자 구조를 정제하여 파이프의 기계적 특성을 향상시키고, 파이프를 더 균일하게 만들고, 강도와 인성을 증가시킵니다.

목적: 연성, 인성 및 입자 미세화가 향상됩니다.
응용: 크레인 붐이나 교량 등 충격을 받는 구조적 구성품에 이상적입니다.
강철 등급의 예: ASTM A106 Gr. B/C, API 5L Gr. X42–X70.

2. +T(템퍼링)

템퍼링 경도와 강도를 유지하면서 취성을 줄이기 위해 담금질 후에 수행됩니다. 이 공정에는 강철을 더 낮은 온도, 일반적으로 임계 온도보다 낮은 온도로 재가열한 다음 공기 중에서 냉각하는 것이 포함됩니다.

목적: 경도와 연성, 인성을 균형 있게 향상시킵니다.
응용: 샤프트, 기어, 중장비 구성품 등 고응력 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다.
강철 등급의 예: ASTM A333, ASTM A335(합금강용).

3. +QT(담금질 및 템퍼링)

담금질 및 템퍼링(QT) 강관을 높은 온도로 가열한 다음 물이나 오일에서 빠르게 냉각(담금질)한 다음 더 낮은 온도에서 재가열(템퍼링)하는 것을 포함합니다. 이 처리로 강도와 인성이 뛰어난 파이프가 생산됩니다.

목적: 인성을 향상시키면서 경도와 강도를 극대화합니다.
응용: 고압 파이프라인, 구조물 응용 분야, 석유 생산 구성 요소에 이상적입니다.
강철 등급의 예: API 5L Gr. X65, ASTM A517.

4. +AT(용액 어닐링)

솔루션 어닐링 스테인리스 강관을 오스테나이트 상에서 카바이드가 용해되는 온도까지 가열한 다음 크롬 카바이드가 형성되는 것을 방지하기 위해 빠르게 냉각하는 것을 포함합니다. 이 열처리는 내식성을 향상시킵니다.

목적: 특히 스테인리스 파이프의 내식성을 극대화합니다.
응용: 내식성이 중요한 화학, 식품, 제약 산업의 배관에 사용됩니다.
강철 등급의 예: ASTM A312(스테인리스강).

5. +A(어닐링)

가열 냉각 강철을 특정 온도까지 가열한 다음 용광로에서 천천히 냉각하는 공정입니다. 이렇게 하면 강철이 부드러워지고 경도가 낮아지며 연성과 가공성이 향상됩니다.

목적: 강철을 부드럽게 만들어 기계 가공성을 높이고 성형성을 개선합니다.
응용: 성형, 절단, 가공이 필요한 환경에서 사용되는 강관에 적합합니다.
강철 등급의 예: ASTM A179, ASTM A213(열교환기용).

6. +NT (정규화 및 템퍼링)

정규화 및 템퍼링(NT) 강관의 입자 구조를 미세화하고 인성을 개선하는 동시에 전반적인 기계적 성질을 강화하기 위해 정규화와 템퍼링 공정을 결합합니다.

목적: 입자 구조를 미세화하여 강도, 인성, 연성 간의 균형을 제공합니다.
응용: 자동차 및 발전 산업의 원활한 파이프 제조에 일반적입니다.
강철 등급의 예: ASTM A333, EN 10216.

7. +PH(침전 경화)

침전 경화 강철을 가열하여 미세한 침전물을 형성하여 연성을 감소시키지 않고 강철을 강화하는 것을 포함합니다. 이는 특수 합금에 일반적으로 사용됩니다.

목적: 연성에 영향을 주지 않고 경화를 통해 강도를 증가시킵니다.
응용: 고강도와 내식성이 중요한 항공우주, 원자력 및 해양 분야에서 사용됩니다.
강철 등급의 예: ASTM A564(PH 스테인리스강용).

8. +SR(콜드드로우+스트레스해소)

응력 완화 어닐링 냉간 인발은 성형 작업 중에 발생한 내부 응력을 제거하는 데 사용됩니다. 이 방법은 치수 안정성과 기계적 특성을 개선합니다.

목적: 높은 강도를 유지하면서 잔류응력을 감소시킵니다.
응용: 유압 튜브나 보일러 파이프와 같은 고정밀 부품에 일반적으로 사용됩니다.
강철 등급의 예: EN 10305-4 (유압 및 공압 시스템용).

9. +AR (롤링 시)

롤드(AR) 고온(재결정 온도 이상)에서 압연되어 추가 열처리 없이 냉각된 강철을 말합니다. 압연된 강철은 정규화 또는 템퍼링 강철에 비해 인성과 연성이 낮은 경향이 있습니다.

목적: 덜 까다로운 적용 분야에서도 적절한 강도를 제공하며 비용 효율적인 옵션을 제공합니다.
응용: 연성 및 인성이 중요하지 않은 구조적 응용 분야에 사용됩니다.
강철 등급의 예: ASTM A36, EN 10025.

10. +LC(냉간인발+소프트)

냉간 인발은 강철을 다이를 통해 당겨서 직경을 줄이는 것을 포함합니다. 콜드드로우 + 소프트(LC) 강철을 부드럽게 만들어 성형성을 개선하기 위한 추가적인 가공이 필요합니다.

목적: 연성을 유지하면서 치수 정확도를 높입니다.
응용: 의료 기기 및 계측기용 튜빙 등 높은 정밀도와 성형성이 요구되는 분야에 사용됩니다.
강철 등급의 예: ASTM A179(열교환기 및 응축기용).

11. +M/TMCP(열기계 제어 공정)

열기계적 제어 처리(TMCP) 제어된 압연 및 냉각 공정의 조합입니다. TMCP 강철은 합금 원소를 최소화하는 동시에 더 높은 강도, 인성 및 용접성을 제공합니다.

목적: 합금 함량을 낮추어 미세한 입자 구조와 향상된 인성을 달성합니다.
응용: 조선, 교량, 해양 구조물 등에 널리 사용됩니다.
강철 등급의 예: API 5L X65M, EN 10149.

12. +C(냉간인발+경질)

콜드드로우 + 하드(C) 추가적인 열처리 없이 냉간인발을 통해 강도와 경도를 높인 강관을 말합니다.

목적: 높은 강도와 향상된 치수 정확도를 제공합니다.
응용: 강도와 정확성이 중요한 샤프트와 피팅과 같은 고정밀 부품에서 일반적으로 사용됩니다.
강철 등급의 예: EN 10305-1 (정밀 강관용).

13. +CR(냉간압연)

냉간압연(CR) 강철은 실온에서 가공되므로 열간 압연 강철보다 더 강하고 표면 마감이 더 좋은 제품이 생산됩니다.

목적: 더 강하고, 더 정확하고, 더 잘 완성된 제품을 생산합니다.
응용: 자동차 부품, 가전제품, 건설 분야에서 흔히 사용됩니다.
강철 등급의 예: EN 10130(냉연강용).

결론: 강관에 적합한 열처리 선택

강관에 적합한 열처리를 선택하는 것은 적용, 기계적 특성 및 환경 요인에 따라 달라집니다. 정규화, 템퍼링 및 담금질과 같은 열처리는 모두 인성, 강도 또는 연성을 개선하는 데 있어 고유한 목적을 제공하며, 올바른 방법을 선택하면 성능과 수명에 차이를 만들 수 있습니다.

위에 설명된 주요 열처리를 이해하면 특정 프로젝트 요구 사항을 충족하는 정보에 입각한 결정을 내려 애플리케이션에서 안전성, 효율성 및 내구성을 보장할 수 있습니다. 고압 환경, 화학 처리 또는 구조적 무결성을 위해 파이프를 조달하든 올바른 열처리를 통해 원하는 기계적 및 성능 특성을 달성할 수 있습니다.

왜 ~이다 대구경 원활강관이 필요하신가요?

대구경 이음매 없는 강관은 극한의 압력과 혹독한 환경을 견딜 수 있는 고강도, 내구성 및 신뢰성 있는 소재가 필요한 산업에 필수적입니다. 이음매 없는 구조는 약점을 제거하여 석유 및 가스 운송, 발전, 석유화학과 같은 고압 응용 분야에 이상적입니다. 이 파이프는 특히 해상, 화학 및 극한 온도 조건에서 우수한 내식성을 제공하여 장수명과 최소한의 유지 관리를 보장합니다. 매끄러운 내부는 유체 및 가스 흐름 효율성을 높여 장거리 파이프라인에서 에너지 손실을 줄입니다. 크기, 두께 및 소재가 다양한 대구경 이음매 없는 파이프는 엄격한 산업 표준을 충족하여 중요한 인프라 프로젝트에서 안전과 규정 준수를 보장합니다.

어디에 있습니까 대구경 원활강관 사용하시나요?

대구경 원활강관은 극한 조건에서 고성능과 내구성을 요구하는 산업에서 널리 사용됩니다. 주로 원유, 천연가스, 정제 제품의 장거리 파이프라인 운송을 위해 석유 및 가스 부문에서 사용되며, 고압과 혹독한 환경을 처리할 수 있는 능력 때문입니다. 이러한 파이프는 고온 및 고압 증기 라인에 대한 원자력 및 열 시설을 포함한 발전소에서도 사용됩니다. 또한 석유화학 처리, 물 공급 및 담수화 시스템, 강도와 신뢰성이 필수적인 교량 및 대규모 산업 구조물과 같은 중장비 건설 프로젝트에서 중요한 역할을 합니다.

소개

대구경 원활강관 생산은 피어싱 및 신장과 같은 기존 방법과 보다 진보된 접근 방식과 같은 다양한 제조 기술을 포함하는 특수 공정입니다. 중주파 유도가열 + 유압 2단 푸시형 열팽창 방식. 아래는 이 고급 열팽창 방법을 통합하는 전체 프로세스에 대한 단계별 가이드입니다.

대구경 원활강관 생산 제조 공정

1. 원자재 선택: 강철 빌렛

이 공정은 일반적으로 탄소강, 저합금강 또는 스테인리스강으로 만든 고품질 강철 빌렛으로 시작합니다. 이러한 빌렛은 기계적 특성 및 화학 조성에 대한 적용 요구 사항을 기반으로 신중하게 선택됩니다. 대구경 원활 파이프는 종종 고압 또는 부식성 환경에서 사용되므로 재료는 엄격한 표준을 충족해야 합니다.
재료: API 5L, ASTM A106, ASTM A335 및 특정 요구 사항에 따른 기타 등급.

2. 빌릿 가열(재가열로)

강철 빌릿은 재가열로에서 약 1200~1300°C(2200~2400°F)로 가열됩니다. 이 공정은 빌릿을 부드럽게 만들어 피어싱 및 변형에 적합하게 만듭니다. 최종 파이프의 결함을 피하기 위해 균일한 가열이 필수적입니다.
목적: 적절한 온도로 가열하여 빌릿을 성형할 준비를 합니다.

3. 피어싱(크로스롤 피어싱 밀)

가열된 빌릿은 다음으로 통과됩니다. 피어싱 밀, 그것이 진행되는 곳 마네스만 공정. 이 단계에서는 맨드릴과 회전 롤러의 작용을 통해 솔리드 빌릿이 중공 쉘(또한 "모관"이라고 함)로 변환됩니다.
결과: 빌릿은 처음에는 치수가 불규칙한 두꺼운 벽과 속이 빈 껍질이 됩니다.

4. 신장(맨드렐 밀 또는 플러그 밀)

신장 공정에서 중공 쉘은 다음을 통과합니다. 만드렐 밀 또는 플러그 밀 벽 두께를 줄이고 파이프 길이를 늘리는 것입니다. 이 공정은 파이프에 초기 모양을 부여하지만 여전히 추가적인 치수 제어가 필요합니다.
목적: 원하는 벽의 두께와 길이를 얻습니다.

5. 사이징 및 스트레치 감소 밀

다음으로 파이프는 다음을 통과합니다. 사이징 밀 또는 스트레치 리듀싱 밀 직경과 벽 두께를 정제합니다. 이 단계는 치수가 최종 제품에 필요한 사양을 충족하는지 확인합니다.
목적: 외부 직경과 벽 두께를 미세 조정합니다.

6. 중주파 유도가열 + 유압 2단 푸시형 열팽창 방식

기존 사이징 방법의 능력을 뛰어넘는 대구경 원활강관을 생산하기 위해 중주파 유도가열 + 유압 2단 푸시형 열팽창 방식 적용됩니다. 이 혁신적인 공정은 대구경 응용 분야의 요구 사항을 충족시키기 위해 파이프의 직경을 확장하는 동시에 균일성과 재료 무결성을 유지합니다.

이 방법의 주요 단계:

중주파 유도 가열: 파이프는 중간 주파수 유도 가열을 사용하여 가열되며, 이를 통해 파이프 길이에 따라 온도를 정확하게 제어할 수 있습니다. 이 국소 가열은 금속을 부드럽게 하고 확장을 준비하여 다음 단계에서 최소한의 열 응력과 변형을 보장합니다.
유압 2단 푸시형 확장: 가열 후 파이프에 다음이 적용됩니다. 유압식 푸시형 팽창 공정. 이 프로세스는 두 단계로 수행됩니다.
첫 번째 단계: 파이프는 유압 시스템을 사용하여 앞으로 밀리고, 이는 재료를 늘려서 직경을 확장합니다. 이 초기 확장은 균열이나 약점을 유발하지 않고 크기를 제어하여 증가시킵니다.
두 번째 단계: 이후의 유압식 푸시는 균일한 벽 두께를 유지하면서 파이프를 원하는 직경으로 더욱 확장합니다. 이 두 번째 확장은 파이프가 구조적 무결성을 유지하고 치수 공차를 충족하도록 보장합니다.
장점:
대구경 파이프 생산에 유연하고 비용 효율적입니다.
일관된 벽 두께와 기계적 특성을 유지합니다.
확장 중에 균열이나 뒤틀림과 같은 결함이 발생할 가능성을 줄여줍니다.
기존 방법보다 더 큰 직경(최대 1200mm 이상)을 생산할 수 있습니다.
응용: 이 방법은 석유·가스, 화학처리, 발전 등 대형 사이즈와 우수한 성능이 중요한 산업에 필요한 대구경 원활파이프에 널리 사용됩니다.

7. 열처리

확장 후, 파이프는 필요한 기계적 특성에 따라 열처리를 거칩니다. 일반적인 처리에는 다음이 포함됩니다.
정규화: 입자구조를 미세화하고 인성을 향상시킵니다.
담금질 및 템퍼링: 강도와 연성을 향상시킵니다.
가열 냉각: 파이프를 부드럽게 만들고 가공성을 향상시킵니다.
열처리는 제조 과정에서 발생하는 내부 응력을 완화해줍니다.

8. 스트레이트닝

파이프를 곧게 펴서 필요한 기하학적 공차를 준수하는지 확인하고, 가열 및 팽창 과정 중에 발생하는 구부러짐이나 뒤틀림을 교정합니다.

9. 비파괴 검사(NDT)

파이프는 다음과 같은 영향을 받습니다. 비파괴 검사(NDT) 구조적 무결성을 검증하기 위해. 여기에는 다음이 포함될 수 있습니다.
초음파 검사(UT): 내부 결함을 감지합니다.
자기 입자 검사(MPI): 표면 결함을 식별합니다.
정수압 테스트: 파이프가 작동 압력을 견딜 수 있도록 보장합니다.

10. 절단 및 마무리

파이프는 필요한 길이로 절단되어 추가 가공 또는 배송을 위해 준비됩니다. 추가 마무리 작업에는 다음이 포함될 수 있습니다.
베벨링: 파이프 끝은 용접을 더 쉽게 하기 위해 경사져 있습니다.
코팅 및 라이닝: 부식 방지 코팅이나 내부 라이닝이 적용됩니다.

11. 최종 검사 및 포장

완성된 파이프는 치수 정확성과 시각적 결함을 위해 마지막으로 한 번 검사합니다. 그런 다음 필요한 사양으로 표시하고 배송을 준비합니다.

결론: 대구경 원활강관 생산의 유연성

그만큼 중주파 유도가열 + 유압 2단 푸시형 열팽창 방식 대구경 원활강관 생산을 위한 혁신적이고 유연한 솔루션을 제공합니다. 이 방법을 피어싱, 신장 및 열처리와 같은 기존 제조 기술과 통합함으로써 제조업체는 석유 및 가스 파이프라인, 구조적 구성 요소 및 발전 시스템과 같은 까다로운 응용 분야에 적합한 고품질 대구경 파이프를 생산할 수 있습니다.

이러한 접근 방식을 사용하면 파이프가 강도, 내식성 및 치수 정확성에 대한 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있으므로 중요 산업에서 선호되는 선택이 됩니다.

프로젝트에 적합한 대구경 원활강관을 선택하는 데 도움이 필요하거나 더 많은 정보가 필요하면 언제든지 저희에게 연락해 전문가의 안내를 받으세요.

가이드라인: 배관 재료 호환성 표

2024년 9월 28일/카테고리: 산업 지식/작성자: 에너지스틸

소개

올바른 배관 재료를 선택하는 것은 석유 및 가스, 화학 처리, 광산과 같은 산업에서 사용되는 시스템의 안전성, 효율성 및 수명에 매우 중요합니다. 이러한 산업은 모두 가혹한 환경에서 운영되며, 배관은 고압, 극한 온도 및 부식성 물질을 견뎌야 합니다. 호환되지 않는 재료를 선택하면 고장이 발생하여 비용이 많이 드는 가동 중지, 환경적 위험 및 안전 위험이 발생할 수 있습니다. 이 가이드에서는 배관 재료 호환성 표, 가장 널리 사용되는 배관 재료 및 피팅, 플랜지, 밸브 및 패스너와의 호환성을 자세히 살펴보고 다양한 산업 분야에서 원활한 작동을 보장합니다.

1. 배관 시스템의 주요 재료 개요

각 산업 응용 분야에는 고유한 과제가 따르며, 이러한 조건을 견뎌낼 수 있는 특정 특성을 가진 까다로운 재료가 필요합니다. 아래는 주요 배관 재료와 그 특성에 대한 세부 정보입니다.
탄소강(ASTM A106): 보통 중간 온도와 압력의 응용 분야에서 석유 및 가스에 일반적으로 사용됩니다. 탄소강은 강하고 내구성이 뛰어나며 비용 효율적이어서 일반 배관 시스템에 적합합니다. 그러나 적절한 보호 또는 코팅이 없으면 부식되기 쉽습니다.
탄소강 합금(ASTM A335): 고온 서비스를 위해 설계된 P11, P22, P5와 같은 탄소강 합금은 크롬과 몰리브덴을 함유하여 고온에서 강도와 내식성이 향상됩니다.
저온탄소강(ASTM A333): 극저온 응용 분야에 적합한 이 합금은 매우 낮은 온도에서도 연성을 유지할 수 있어 LNG 시스템, 천연가스 운송, 냉장 화학물질 저장에 이상적입니다.
스테인리스 스틸(ASTM A312): 304, 316, 347과 같은 스테인리스 스틸 등급은 뛰어난 내식성, 높은 강도, 좋은 성형성을 제공합니다. 이들은 일반적으로 다양한 화학 물질에 대한 내성이 중요한 화학 처리에 사용됩니다.
API 5L(X42-X70): X42, X52, X70과 같은 API 5L 등급은 석유 및 가스 산업, 특히 고압 하에서 석유, 가스, 물을 수송하는 파이프라인에서 널리 사용됩니다. 이러한 등급은 강도, 인성, 용접성으로 유명합니다.
듀플렉스 및 슈퍼 듀플렉스 스테인리스 스틸(ASTM A790): 듀플렉스(UNS S31803, S32205) 및 슈퍼 듀플렉스(UNS S32750, S32760) 스테인리스 스틸은 특히 해상 플랫폼과 같은 염화물이 풍부한 환경에서 뛰어난 내식성으로 유명합니다. 이러한 소재는 고강도와 침식 및 응력 부식 균열에 대한 뛰어난 내성을 제공합니다.

2. 피팅, 플랜지, 밸브 및 패스너와의 호환성

파이프와 피팅, 플랜지, 밸브, 볼트와 같은 다른 구성 요소 간의 호환성은 안전하고 누출이 없으며 내구성 있는 연결을 보장하는 데 필수적입니다. 아래에서 이러한 구성 요소에서 다양한 재료가 어떻게 일치하는지 살펴보겠습니다.

2.1 탄소강 파이프 시스템

파이프: ASTM A106(Gr A/B/C)은 고온탄소강 배관의 표준입니다.
피팅: 탄소강 파이프 피팅은 일반적으로 용접 구성에 대한 ASTM A234 Gr WPB를 준수합니다.
플랜지: ASTM A105는 단조 탄소강 플랜지에 대한 표준입니다.
밸브: ASTM A216 Gr WCB 밸브는 탄소강 파이프와 호환되어 내구성과 고압 성능을 제공합니다.
패스너: ASTM A193 Gr B7 및 A194 Gr 2H 볼트와 너트는 일반적으로 탄소강 시스템에서 플랜지와 기타 연결부를 고정하는 데 사용됩니다.

2.2 합금강 파이프 시스템(고온 서비스)

파이프: ASTM A335(Gr P1, P11, P22)는 정유소 및 발전소의 고온 배관에 필수적인 표준입니다.
피팅: ASTM A234 WP 시리즈에 따라 제작된 합금강 피팅은 용접성이 우수하고 P 시리즈 파이프와 일치합니다.
플랜지: ASTM A182 Gr F11 또는 F22는 파이프 등급에 따라 플랜지 재료에 일반적으로 사용됩니다.
밸브: 고온 합금의 경우 ASTM A217 Gr WC6 또는 WC9 밸브는 신뢰할 수 있는 성능을 제공합니다.
패스너: ASTM A193 Gr B7과 A194 Gr 2H 너트는 합금강 응용 분야에 일반적으로 사용되는 조합입니다.

2.3 저온 합금강

파이프: ASTM A333(Gr 6 및 3)은 -45°C까지의 적용에 적합하며 종종 극저온 환경에서 사용됩니다.
피팅: ASTM A420 Gr WPL6 및 WPL3은 A333 파이프와 호환되는 저온 피팅입니다.
플랜지: ASTM A350 Gr LF2/LF3 플랜지는 저온 배관과 함께 사용됩니다.
밸브: ASTM A352 Gr LCB 또는 LC3 밸브는 저온 서비스용으로 설계되었습니다.
패스너: ASTM A320 Gr L7 볼트와 A194 Gr 7 너트는 낮은 온도에서도 내구성 있는 연결을 보장합니다.

2.4 스테인리스 스틸 파이프 시스템

파이프: ASTM A312 Gr TP304, TP316과 같은 오스테나이트계 스테인리스 강은 내식성 시스템에 이상적입니다.
피팅: ASTM A403 피팅(WP304/WP316)은 화학 및 해양 분야의 스테인리스 스틸 배관과 함께 널리 사용됩니다.
플랜지: ASTM A182 Gr F304/F316 플랜지는 파이프 재료를 보완합니다.
밸브: A182 Gr F304/F316 밸브는 부식성 매체에 대한 내성이 매우 강하여 화학 공장과 해상 환경에 적합합니다.
패스너: ASTM A193 Gr B8/B8M 볼트와 A194 Gr 8/8M 너트는 스테인리스 스틸 조립품에 적합하여 내식성을 보장합니다.

석유 및 가스 파이프라인을 위한 2.5 API 5L 등급

파이프: API 5L X42, X52, X65 및 X70 등급은 특히 육상 및 해상 응용 분야에서 석유 및 가스 파이프라인에 높은 강도, 유연성 및 인성을 제공합니다.
피팅: ASTM A860 Gr WPHY(42-70)와 같은 고수율 피팅은 API 5L 파이프의 강도와 일치합니다.
플랜지: ASTM A694 Gr F42~F70 플랜지는 고압 파이프라인에 적합합니다.
밸브: 이러한 고압 환경에서는 API 6D 밸브와 ASTM A216 Gr WCB/WC6이 표준입니다.
패스너: ASTM A193 Gr B7에 부합하는 볼트와 ASTM A194 Gr 2H에 부합하는 너트는 안전하고 고압적인 연결을 보장합니다.

2.6 듀플렉스 및 슈퍼 듀플렉스 스테인리스 스틸 시스템

파이프: 듀플렉스 스테인리스 스틸(UNS S31803/S32205)과 슈퍼 듀플렉스(UNS S32750/S32760) 파이프는 염화물 환경에서 일반 부식과 국부 부식에 매우 강해 해상 석유 생산 및 담수화 플랜트에 이상적입니다.
피팅: ASTM A815 Gr WP31803 및 WP32750 피팅은 일치하는 내식성 및 기계적 강도를 제공합니다.
플랜지: ASTM A182 Gr F51/F53 플랜지는 듀플렉스 시스템의 표준입니다.
밸브: ASTM A182 Gr F51/F55와 같은 이중 밸브는 우수한 내식성을 제공합니다.
패스너: 고강도 ASTM A193 Gr B7/B8M 볼트와 ASTM A194 Gr 7/8M 너트가 일반적으로 사용됩니다.

배관 재료 호환성 표

재료	파이프	피팅	플랜지	밸브	볼트 및 너트
탄소강	A106 학년 A A106 Gr.B A106 Gr.C	A234 WPA A234 WPB A234 WPC	A105	A216 WCB	A193 Gr.B7 A194 2H급
탄소강 합금 고온	A335 P1 A335 P11 A335 P12 A335 P22 A335 P5 A335 P9 A335 P91 A225 P92	A234 WP1 A234 WP11 A234 WP12 A234 WP22 A234 WP5 A234 WP9 A234 WP91 A234 WP92	A182 F1 A182 F11 A182 F12 A182 F22 A182 F5 A182 F9 A182 F91 A182 F92	A217 WC1 A217 WC11 A217 WC12 A217 WC22 A217 WC5 A217 WC9 A217 WC91 A217 WC92	A193 Gr.B7 A194 2H급
탄소강 저온	A333 6학년 A333 3학년 A333 1학년	A420 WPL6 A420 WPL3 A420 WPL1	A350 LF6 A350 LF3 A350 LF1	A352LC6 A352LC3 (에이352LC3) A352LC1	A320 Gr.L7 A194 7학년
오스테나이트계 스테인리스강	A312TP304 A312TP316 A312TP321 A312TP347	A403 WP304 A403 WP316 A403 WP321 A403 WP347	A182 F304 A182 F316 A182 F321 A182 F347	A182 F304 A182 F316 A182 F321 A182 F347	A193 Gr.B8 A194 8학년
API 5L 라인 파이프	API 5L X42 API 5L X46 API 5L X52 API 5L X56 API 5L X60 API 5L X65 API 5L X70	A860 WPHY 42 A860 WPHY 46 A860 WPHY 52 A860 WPHY 56 A860 WPHY 60 A860 WPHY 65 A860 WPHY 70	A694 F42 A694 F46 A694 F52 A694 F56 A694 F60 A694 F65 A694 F70	API 6D A216 WCB	A193 Gr.B7 A194 2H급
듀플렉스 스테인리스 스틸	A790 UNS S31803 A790 UNS S32205	A815 WP31803 A815 WP32205	A182 F51 A182 F60	A182 F51 A182 F60	A193 Gr.B7 A194 7학년
슈퍼 듀플렉스 스테인리스 스틸	A790 UNS S32750 A790 UNS S32760	A815 WPS32750 A815 WPS32760	A182 F53 A182 F55	A182 F53 A182 F55	A193 Gr.B8M A194 8M급

3. 재료 선택을 위한 주요 고려 사항

온도: 고온 응용 분야에서는 ASTM A335 강철 합금이나 A790 듀플렉스 스테인리스 강철과 같이 높은 온도에서도 기계적 특성을 유지할 수 있는 재료가 필요합니다.
부식성 환경: 해상 및 화학 처리 응용 분야에는 염화물, 산 및 알칼리와 같은 부식성이 강한 물질에 노출되는 것이 포함됩니다. 스테인리스 스틸, 듀플렉스 및 슈퍼 듀플렉스 합금은 이러한 환경에 대한 우수한 내성을 제공합니다.
압력: 석유 및 가스 파이프라인과 같은 고압 환경에는 API 5L 등급과 고수율 피팅, 밸브, 패스너가 필요합니다.
저온 회복성: LNG를 취급하는 극저온 또는 냉장 시스템에는 낮은 온도에서도 견고성을 유지하는 ASTM A333과 같은 재료가 필요합니다.

4. 결론

석유 및 가스, 화학 처리, 광업 산업에서 파이프 시스템에 적합한 재료 선택은 시스템 신뢰성과 안전성의 중요한 측면입니다. 파이프, 피팅, 플랜지, 밸브 및 패스너 간의 호환성을 이해하면 전체 시스템의 내구성과 성능이 보장됩니다. API 5L, ASTM A106, A335, A312 및 듀플렉스 스테인리스 스틸과 같은 재료를 사용하면 특정 운영 요구 사항에 맞는 올바른 구성 요소를 매치하여 수명을 보장하고 부식이나 기계적 고장으로 인한 가동 중지 시간을 최소화할 수 있습니다.

재료를 선택할 때는 항상 재료 전문가 및 엔지니어와 협의하여 압력, 온도, 부식 노출, 기계적 응력을 고려하여 응용 분야의 정확한 요구 사항을 평가하세요.

중공 구조 단면(HSS): 종합 가이드

2024년 9월 26일/카테고리: 산업 지식/작성자: 에너지스틸

소개

중공 구조 단면(HSS) 다양한 엔지니어링 및 건설 응용 분야에서 필수적인 구성 요소로 부상했습니다. 정사각형, 직사각형 및 원형 프로파일을 포함하는 고유한 디자인으로 광범위한 구조적 용도에 적합합니다. 이 블로그에서는 HSS의 특성과 인프라, 해양 엔지니어링 및 녹색 에너지에서의 응용 프로그램을 탐구하는 동시에 ASTM A500, ASTM A1085, EN 10219-1 및 EN 10210-1과 같은 관련 재료 표준도 논의합니다.

중공 구조 단면이란?

HSS는 중공 프로파일을 특징으로 하는 강철 모양으로 강도와 다양성을 모두 제공합니다. 비틀림 저항성, 강도 균일성, 미적 매력을 포함한 수많은 장점으로 인해 다양한 건설 및 엔지니어링 분야에서 널리 사용됩니다.

HSS의 종류

정사각형 섹션: 모든 면에 동일한 치수를 제공하여 균일한 구조적 강도를 제공합니다.
직사각형 단면: 다양한 하중 요구 사항을 수용하여 설계에 다양성을 제공합니다.
원형 단면: 기둥과 같이 둥근 모양이 필요한 용도에 이상적입니다.

HSS의 장점

높은 강도 대 중량 비율
HSS 구조는 가벼우면서도 상당한 하중을 지탱할 수 있어 운반과 설치가 더 쉽습니다.
균일한 강도
중공 설계는 모든 방향에서 일관된 강도를 제공하므로 HSS는 동적 하중 시나리오에 적합합니다.
미적 유연성
HSS는 건축 설계에 쉽게 통합되어 구조적 목적을 달성하는 동시에 현대적인 모습을 제공합니다.
부식 저항
HSS는 환경 요인에 대한 저항성을 강화하도록 처리할 수 있으므로 야외 및 해양 분야에 이상적입니다.

HSS의 응용 분야

1. 인프라

인프라 프로젝트에서 HSS는 일반적으로 다음과 같은 용도로 사용됩니다.
빌딩 프레임: 주거용에서 상업용까지 다양한 유형의 건물에 구조적 지원을 제공합니다.
교량: 구조적 무결성에 중요한 강도를 제공하고 무게를 최소화합니다.

2. 해양공학

해양 환경에서 HSS는 다음과 같은 이유로 유익한 것으로 입증되었습니다.
내구성: 소금물에 노출되는 것과 같은 혹독한 환경을 견뎌냅니다.
파일링 및 기초: 부두, 선창, 해상 플랫폼 건설에 광범위하게 사용됩니다.

3. 그린에너지

녹색 에너지 부문, 특히 풍력 터빈 응용 분야에서 HSS는 다음과 같은 데 필수적입니다.
풍력 터빈 타워: 강풍 속에서도 안정성을 보장하면서 터빈의 무게를 지탱합니다.
기초: 장기적인 신뢰성에 필수적인 터빈을 위한 견고한 기반을 제공합니다.

결론

중공 구조 섹션은 현대 건축 및 엔지니어링에 필수적이며 강도, 다양성 및 미적 매력을 제공합니다. 그 응용 분야는 인프라, 해양 엔지니어링 및 녹색 에너지에 걸쳐 있어 지속 가능하고 회복성 있는 설계에 필수적입니다.

ASTM A500, ASTM A1085, EN 10219-1, EN 10210-1과 같은 관련 자재 표준을 이해하면 엔지니어와 건축가가 프로젝트에 적합한 HSS를 선택하여 안전 및 성능 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

다음 프로젝트에서 HSS의 가능성을 탐색할 때 구조 엔지니어와 협의하여 최적의 설계와 산업 표준 준수를 보장하는 것을 고려하세요. 이렇게 하면 구조물의 무결성을 향상시킬 뿐만 아니라 다양한 분야에서 지속 가능한 개발을 지원할 수 있습니다.

파이프 대 튜브: 차이점에 대한 심층 분석

2024년 9월 23일/카테고리: 산업 지식/작성자: 에너지스틸

소개

다양한 산업, 특히 석유 및 가스, 석유화학, 보일러, 열교환기, 기계 및 산업 분야에서 파이프와 튜브는 필수적인 구성 요소입니다. 처음에는 비슷해 보일 수 있지만, 응용 프로그램, 설계 및 표준을 고려할 때 두 가지의 차이점은 중요합니다. 파이프 대 튜브, 이러한 차이점을 이해하면 특정 요구 사항에 맞는 올바른 선택을 하여 유지 관리 비용을 줄이고, 고장을 방지하고, 성능을 최적화할 수 있습니다. 이 가이드에서는 파이프와 튜브의 근본적인 차이점을 살펴보고 주요 속성, 응용 프로그램 및 표준에 대한 통찰력을 제공합니다.

파이프와 튜브 이해: 간략한 개요

핵심적으로 파이프와 튜브는 유체(가스 또는 액체)를 운반하거나 구조적 구성원으로 사용되는 원통형 중공 구조입니다. "파이프"와 "튜브"라는 용어는 종종 서로 바꿔 사용되지만, 설계, 제조 표준 및 의도된 용도에 따라 서로 다른 의미가 있습니다.
파이프 주로 유체를 운반하도록 설계되었으며, 크기는 흐름 속도를 결정하는 내경(ID)에 초점을 맞춥니다. 튜브반면에 치수의 정밀도가 중요한 경우, 구조적 또는 중요한 용도의 경우 내경과 외경(ID와 OD)이 모두 지정됩니다.

주요 차이점 파이프 대 튜브

치수 허용차
파이프: 내부 직경(ID)에 초점을 맞춥니다. 내부 크기는 흐름 용량에 영향을 미치므로 더욱 중요합니다. 벽 두께(스케줄로 표시)는 압력 요구 사항에 따라 다릅니다.
튜브: OD와 ID를 모두 강조합니다. 벽 두께는 특정 치수 허용 오차로 엄격하게 제어됩니다. 튜브는 더 높은 정밀도가 필요하므로 강도, 정밀도 및 성능이 가장 중요한 응용 분야에 이상적입니다.
측정 시스템
파이프: 일반적으로 북미에서는 공칭 파이프 크기(NPS)로, 기타 지역에서는 공칭 직경(DN)으로 측정한 다음 벽 두께(스케줄)로 측정합니다. 일반적인 스케줄은 SCH 10, SCH 40, SCH 80이며, 고압 응용 분야의 경우 더 두꺼운 스케줄이 사용됩니다.
튜브: 외경(OD)과 벽 두께로 측정합니다. 튜브 치수는 더 정확하고 허용 오차는 파이프에 비해 더 엄격합니다.
제조 표준
파이프: ASME B36.10M(탄소강관용), ASME B36.19M(스테인리스강관용), ASTM A53/A106(탄소강관용) 등의 규격을 준수합니다. API 5L (라인 파이프용). 이러한 표준은 다양한 유체 수송 요구를 수용하기 위한 치수 유연성에 초점을 맞춥니다.
튜브: 다음과 같은 더 엄격한 기준에 의해 관리됨 ASTM A213 (원활한 페라이트 및 오스테나이트 강철 보일러 튜브용), ASTM A269(원활한 및 용접된 오스테나이트 스테인리스 강철 튜브용) 및 ASTM A519 (탄소 및 합금강 기계 튜빙용). 이러한 표준은 더 엄격한 허용 오차, 기계적 특성 및 강도를 강조합니다.
모양과 구조
파이프: 거의 항상 원통형이며 다양한 직경으로 제공됩니다. 이 설계는 고압 및 저압 유체 흐름을 모두 처리할 수 있습니다.
튜브: 다양한 모양(원형, 정사각형, 직사각형, 타원형)으로 제공되어 열교환기, 기계 시스템, 건축 목적 등 구조적, 정밀적 응용 분야에 더욱 다양한 용도로 사용할 수 있습니다.
힘과 관용
파이프: 일반적으로 강도 대 중량 비율이 낮습니다. 주요 초점은 내부 압력을 견디는 것이며, 내부 직경의 균일성을 우선순위로 합니다.
튜브: 튜브는 종종 유압 실린더나 정밀 기기와 같이 더 높은 강도, 강성, 치수 일관성이 필수적인 응용 분야에 사용되므로 더 높은 강도 대 중량 비율이 중요합니다.
마감 및 연결
파이프: 플랜지, 커플링 또는 용접을 사용하여 쉽게 접합할 수 있도록 일반 끝단, 경사진 끝단, 나사산 끝단을 포함한 다양한 끝단 유형으로 제공됩니다.
튜브: 일반적으로 매끄럽거나 평평하거나 나사산이 있는 끝이 있으며 정밀성이 뛰어나 특수 연결부가 필요한 경우가 많습니다.

주요 산업에서의 파이프 대 튜브의 적용

석유 및 가스 산업
파이프: 이 분야에서 파이프는 원유, 천연가스, 정제 제품을 장거리로 운송하는 데 필수적입니다. API 5L과 같은 파이프는 고압 환경을 위해 설계되어 심해 탐사, 파이프라인, 정유소에 이상적입니다.
튜브: 튜브는 높은 정밀도와 신뢰성을 요구하는 유압 시스템 및 계측 튜브와 같은 소규모 작업에 자주 사용됩니다.
석유화학
파이프: 석유화학 공장은 화학 물질 전달 및 증기 흐름을 위해 파이프에 크게 의존합니다. Alloy 825 및 Hastelloy C276과 같은 내식성 파이프는 공격적인 화학 매체를 처리하는 데 자주 사용됩니다.
튜브: 석유화학 공장의 열교환기는 효율적인 열전달을 보장하기 위해 정밀 튜브가 필요합니다. 스테인리스 스틸 튜브(ASTM A213)는 이러한 목적을 위해 열교환기 및 응축기에 널리 사용됩니다.
보일러 및 열교환기 시스템
파이프: 고압 증기 수송은 파이프, 특히 탄소강 및 합금강 파이프에 의존합니다. ASTM A335 (P11, P22). 이 파이프는 보일러의 고온과 고압을 처리하도록 설계되었습니다.
튜브: 튜브는 열교환기와 응축기에서 열을 전달하는 데 필수적입니다. 구리-니켈 및 스테인리스 스틸 튜브는 효율성과 신뢰성이 가장 중요한 이러한 중요한 응용 분야에서 일반적으로 사용됩니다.
기계 및 산업 분야
파이프: 기계 시스템에서 유체 수송에 일반적으로 사용됩니다. 강관(ASTM A53, A106)은 방화, 배관 및 공정 배관 응용 분야에 사용됩니다.
튜브: 튜브는 정밀 구조 부품, 유압 실린더 및 계측기에 자주 사용됩니다. ASTM A519 및 EN 10305 정밀 튜브 높은 기계적 성능을 요구하는 응용 분야에 사용됩니다.

파이프와 튜브 선택: 주요 고려 사항

유체 흐름 대 구조적 요구 사항
유체(기체나 액체) 이동이 필요한 응용 분야에서는 파이프가 더 나은 선택입니다. 왜냐하면 내부 직경이 유량을 결정하기 때문입니다.
치수 정확성, 기계적 강도 또는 구조적 무결성이 필수적인 경우 튜브는 허용 오차가 더 엄격하고 강도 대 중량 비율이 더 높기 때문에 더 적합합니다.
압력 및 온도 조건
보일러나 석유 파이프라인과 같이 고압, 고온 환경에서는 벽이 두꺼운(하이 스케줄) 파이프가 선호됩니다.
정밀성과 효율적인 열 또는 유압 전달이 중요한 열교환기나 유압 시스템의 경우, 튜브가 더 나은 성능을 제공합니다.
부식 저항
부식성이 강한 환경에서는 스테인리스 스틸 또는 합금 파이프와 튜브(예: Alloy 625, 825 또는 Hastelloy)를 특정 저항 요구 사항에 따라 선택해야 합니다. 튜브는 우수한 기계적 특성과 내식성이 필요한 특정 장비 또는 시스템에 사용될 수 있습니다.
비용 고려 사항
파이프는 일반적으로 제조 정밀도 요구 사항이 낮기 때문에 튜브보다 저렴합니다. 대규모 유체 수송의 경우 파이프는 비용 효율적인 솔루션입니다.

튜브는 정밀성과 강도가 뛰어나 가격이 비싼 편이지만 계측기나 고성능 열교환기와 같은 정밀 응용 분야에서는 장기적인 가치를 제공합니다.

결론: 파이프 대 튜브, 올바른 선택하기

파이프와 튜브의 차이점을 이해하는 것은 산업용 애플리케이션에서 최상의 성능을 보장하는 데 중요합니다. 유체 흐름과 내부 직경에 초점을 맞춘 파이프는 석유 및 가스, 석유화학 및 보일러 시스템에서 유체를 운반하는 데 이상적입니다. 반면 튜브는 열교환기, 기계 시스템 및 계측기와 같이 정밀성, 구조적 무결성 및 강도가 필요한 애플리케이션에서 탁월합니다.

두 가지 중에서 선택할 때 치수 정밀도, 압력 및 온도 요구 사항, 내식성 및 전반적인 응용 프로그램 요구 사항과 같은 요소를 고려하세요. 그렇게 하면 장기적으로 시스템이 효율적이고 안전하며 비용 효율적으로 작동하도록 할 수 있습니다.

비파괴 검사(NDT): 포괄적인 가이드

2024년 9월 20일/카테고리: 산업 지식/작성자: 에너지스틸

소개

재료의 무결성과 안전성이 가장 중요한 산업에서 비파괴 검사(NDT)는 중요한 역할을 합니다. 이를 통해 엔지니어와 기술자는 손상을 입히지 않고 재료, 구성 요소 및 구조물을 검사하고 평가할 수 있습니다. 즉, 검사한 품목은 검사 후에도 계속 사용할 수 있어 안전성과 효율성을 모두 보장할 수 있습니다.

NDT란 무엇입니까?

비파괴 검사(NDT)는 손상을 입히지 않고 재료, 구성 요소 또는 시스템의 속성을 평가하는 데 사용되는 다양한 분석 기술을 말합니다. NDT는 항공우주, 건설, 석유 및 가스, 제조와 같은 산업에서 매우 중요한데, 이러한 산업에서는 재료나 구조물의 고장이 치명적인 결과를 초래할 수 있습니다. NDT를 사용하면 회사는 제품 무결성, 품질 및 안전을 보장하는 동시에 사고를 예방할 수 있습니다.

NDT는 왜 중요한가?

안전 보장: 석유 및 가스, 항공우주, 건설과 같은 분야에서는 안전이 가장 중요합니다. NDT는 잠재적 결함을 실패로 이어지기 전에 감지하여 근로자와 대중을 모두 보호합니다.
비용 효율성: NDT는 테스트 대상을 손상시키지 않으므로 테스트 후 품목을 교체하거나 수리할 필요가 없습니다. 이로 인해 가동 중지 시간이 단축되고 검사 비용이 낮아집니다.
품질 관리: NDT는 재료와 구성 요소가 업계 사양 및 표준을 충족하도록 보장하여 고품질 표준을 유지하는 데 도움이 됩니다.
규정 준수: 많은 산업이 엄격한 규제 기준에 따라 관리됩니다. NDT는 종종 규정 준수의 필수적인 부분으로, 구성 요소가 안전하고 목적에 적합한지 확인합니다.

일반적인 NDT 방법

여러 가지 NDT 기술이 있으며, 각각 다른 유형의 재료와 결함에 적합합니다. 가장 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다.

1. 초음파 검사(UT)

작동 원리: 초음파는 물질로 전송됩니다. 결함이나 물질 특성의 변화는 반사를 일으키고, 이를 감지하여 분석합니다.
응용: 금속, 플라스틱 및 복합재의 내부 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 파이프라인 검사, 용접 검사 및 금속 두께 측정에 일반적입니다.
장점: 깊이 자리 잡은 결함을 감지하고 정확한 측정을 제공합니다.

2. 방사선 검사(RT)

작동 원리: X선이나 감마선을 재료를 통과시키고, 그 결과 이미지를 필름이나 디지털 검출기에 포착합니다. 결함은 이미지의 변화로 나타납니다.
응용: 용접부, 주조물 및 구조 부품을 검사하는 데 이상적입니다.
장점: 두꺼운 재료의 내부 및 표면 결함을 검출할 수 있습니다.

3. 자기 입자 테스트(MT)

작동 원리: 강자성체에 자기장을 가한다. 표면 및 표면 근처 결함은 자기장을 교란시켜 자성 입자가 모여 표시를 형성한다.
응용: 강철과 같은 강자성 재료의 표면 및 표면 아래 결함을 감지하는 데 사용됩니다.
장점: 쉽고 빠르게 적용할 수 있어 넓은 면적에 적합합니다.

4. 액체 침투 시험(PT)

작동 원리: 액체 침투제를 재료 표면에 도포합니다. 액체는 표면을 파괴하는 모든 결함에 침투합니다. 과도한 침투제를 제거하고 현상액을 도포하여 결함에서 침투제를 끌어내어 결함을 보이게 합니다.
응용: 금속, 플라스틱, 세라믹의 균열이나 기타 표면 파괴 결함을 감지하는 데 일반적으로 사용됩니다.
장점: 간단하고 비용 효율적이며 다양한 소재에 적용 가능합니다.

5. 와전류 테스트(ECT)

작동 원리: 교류 전류가 코일을 통과하면서 전자기장이 생성됩니다. 코일이 전도성 물질 근처에 위치하면 와전류가 유도됩니다. 이러한 전류의 변화는 결함을 나타냅니다.
응용: 특히 항공우주 및 자동차 산업 분야에서 전도성 재료의 표면 및 표면 근처 결함을 감지하는 데 사용됩니다.
장점: 작은 균열에도 민감하며 코팅된 소재에도 사용 가능합니다.

6. 시각 테스트(VT)

작동 원리: 가장 기본적인 형태의 NDT로, 육안이나 광학 기기를 사용하여 재료 표면을 검사합니다.
응용: 용접부 및 구조 부품의 균열, 부식, 정렬 불량과 같은 눈에 보이는 결함을 감지하는 데 적합합니다.
장점: 간단하고 비용이 저렴하며 즉각적인 결과를 얻을 수 있습니다.

비파괴 검사(NDT) 및 관련 표준

비파괴 검사(NDT) 방법은 일관성, 신뢰성 및 안전성을 보장하기 위해 다양한 표준에 의해 관리됩니다. 이러한 표준은 American Society for Testing and Materials(ASTM) 및 European Committee for Standardization(EN)과 같은 조직에서 설정합니다. 다음은 각 NDT 방법과 관련된 EN 및 ASTM 표준의 세부 정보입니다.

1. 초음파 검사(UT)

초음파 검사(UT) 고주파 음파를 사용하여 재료의 내부 결함을 감지합니다. 파이프라인 검사, 금속 두께 측정 및 용접 검사와 같은 산업에서 널리 사용됩니다.
EN 표준:
EN 12668: 이 표준은 프로브, 초음파 펄서/수신기, 케이블을 포함하여 초음파 검사에 사용되는 장비에 대한 요구 사항을 규정합니다.
ISO 16810 표준: 초음파 검사의 일반 원리를 다룹니다.
EN 10160: 두께가 6mm 이상인 강판 제품의 초음파 검사에 관한 것입니다.
ASTM 표준:
ASTM E114: 접촉법을 이용한 초음파 펄스 에코 직접 빔 검사를 위한 가이드입니다.
ASTM E164: 용접부와 기타 재료에 대한 초음파 접촉 검사를 실시하는 방법입니다.
ASTM E2375: 단조 제품의 초음파 검사를 위한 관행.
ASTM A388: 강철 단조품의 초음파 검사를 위한 관행.

2. 방사선 검사(RT)

방사선 검사(RT) X선이나 감마선을 사용하여 재료 내부의 이미지를 생성하여 균열, 공극 또는 내포물과 같은 내부 결함을 드러냅니다.
EN 표준:
ISO 17636-1 표준: 금속 재료의 용융 용접 접합부에 대한 방사선 검사 기술을 지정합니다.
ISO 11699-1 표준: 산업용 방사선 촬영을 위한 필름 시스템의 분류를 정의합니다.
EN 444: 방사선 촬영을 통한 금속 재료의 검사에 대해 설명합니다.
ASTM 표준:
ASTM E94: 방사선 검사를 위한 가이드.
ASTM E1032: 용접부의 방사선 검사를 위한 관행.
ASTM E1742: 산업용 X선 필름을 이용한 방사선 검사를 실시하는 기관입니다.
ASTM E747: 방사선 촬영에 사용되는 영상 품질 지표(IQI)를 설계하는 실습입니다.

3. 자기입자 검사(MT)

자기 입자 테스트(MT) 강자성 재료의 표면 및 표면 근처 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 결함을 식별하기 위해 자기장과 자성 입자에 의존합니다.
EN 표준:
ISO 9934-1 표준: 자기 입자 검사의 일반 원칙을 다룹니다.
ISO 17638 표준: 용접부의 자분탐상 시험 방법을 지정합니다.
EN 1369: 주조물의 자기입자검사에 관한 것입니다.
ASTM 표준:
ASTM E709: 자기입자 검사 가이드.
ASTM E1444: 자기 입자 검사를 위한 실습입니다.
ASTM A275: 강철 단조품의 자기 입자 검사를 위한 관행.

4. 액체 침투 시험 (PT)

액체 침투 시험(PT) 비다공성 재료에서 표면 파괴 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 표면에 액체 침투제를 바르고 현상액을 사용하여 결함에서 침투제를 끌어내어 결함을 보이게 만드는 것을 포함합니다.
EN 표준:
ISO 3452-1 표준: 액체 침투 시험에 대한 일반 원칙을 정의합니다.
ISO 3452-2 표준: 침투시험을 위한 시험재료를 지정합니다.
EN 1371-1: 주조물의 액체 침투 검사와 관련됨.
ASTM 표준:
ASTM E165: 액체 침투 검사를 위한 관행.
ASTM E1417: 액체 침투 검사를 실시하는 방식입니다.
ASTM E433: 액체 침투 검사를 위한 참고 현미경 사진입니다.

5. 와전류 테스트(ECT)

와전류 테스트(ECT) 전도성 재료의 표면 및 표면 근처 결함을 감지하는 데 사용됩니다. 재료에 와전류를 유도하고 그 결과 전자기 응답을 분석하는 것을 포함합니다.
EN 표준:
ISO 15548-1 표준: 와전류 테스트에 사용되는 장비를 지정합니다.
EN 1711: 용접부의 와전류 검사를 다룹니다.
EN 4050-1: 항공우주 구조물의 와전류 검사와 관련됨.
ASTM 표준:
ASTM E376: 와전류를 이용하여 코팅 두께를 측정하는 방법입니다.
ASTM E215: 와류 검사를 위한 장비를 표준화하는 관행입니다.
ASTM E243: 이음매 없는 알루미늄 합금 튜브의 전자기 검사를 위한 실습입니다.

6. 시각 테스트(VT)

시각 테스트(VT) 가장 간단한 형태의 NDT로, 종종 광학 기기의 도움을 받아 재료, 구성요소 또는 구조물을 시각적으로 검사하는 방식입니다.
EN 표준:
ISO 17637 표준: 용융용접 접합부의 시각적 테스트를 지정합니다.
EN 13018: 시각적 테스트의 일반 원칙을 다룹니다.
EN 970: 용접부의 시각적 검사와 관련됩니다.
ASTM 표준:
ASTM E165: 액체 침투 검사를 위한 관행(시각 검사에도 적용 가능).
ASTM E1316: 시각적 검사를 포함한 비파괴 검사에 대한 용어입니다.
ASTM E337: 시각적 테스트를 위해 스펙트럼 플롯에서 측정을 수행하는 관행입니다.

올바른 NDT 방법 선택

적절한 NDT 방법을 선택하는 것은 다양한 요인에 따라 달라집니다.
재료 유형: 다른 재료는 NDT 방법에 다르게 반응합니다. 예를 들어, 자성 입자 검사는 강자성 재료에 적합한 반면, 와전류 검사는 전도성 재료에 적합합니다.
결함 유형: 결함의 특성(표면 파손, 표면 아래, 내부)에 따라 가장 적합한 검사 방법이 결정됩니다.
접근성: 테스트 영역의 접근성은 NDT 방법 선택에 영향을 미칠 수 있습니다. 일부 방법은 재료의 한 면에만 접근해야 하는 반면, 다른 방법은 양쪽 모두에 접근해야 합니다.
비용 및 시간: 각 방법은 비용, 시간 및 장비 요구 사항 측면에서 다릅니다. 이러한 요소를 검사 요구 사항과 균형 있게 조정하는 것이 중요합니다.

운영에 NDT 구현

운영에 NDT를 통합하는 것을 고려하고 있다면 다음 단계를 참고하십시오.
귀하의 요구 사항을 평가하세요: 작업하는 재료 및 구성 요소의 종류와 감지해야 할 결함 유형을 파악합니다.
전문가에게 문의하세요: NDT 전문가는 가장 적합한 방법을 선택하는 데 도움을 주고 귀하의 팀에 대한 교육을 제공할 수 있습니다.
고품질 장비에 투자하세요: 정확한 결과를 얻으려면 신뢰할 수 있고 교정된 NDT 장비를 사용해야 합니다.
직원 교육: NDT에는 숙련된 기술자가 필요합니다. 직원을 위한 적절한 교육 및 인증에 투자하세요.
정기 검사: 지속적인 안전과 규정 준수를 보장하기 위해 정기적인 검사 일정을 구현합니다.

NDT의 일반적인 과제와 해결책

거짓 표시: NDT는 때때로 거짓 양성 또는 거짓 음성을 생성하여 잘못된 평가로 이어질 수 있습니다. 해결책: 여러 NDT 방법을 사용하여 결과를 교차 검증하고 인력이 잘 훈련되었는지 확인합니다.
접근 제한: 일부 구성 요소는 테스트를 위해 접근하기 어려울 수 있습니다. 해결책: 접근하기 어려운 지역에 적합한 휴대용 NDT 장비 및 기술을 사용합니다.
환경 조건: 온도, 습도, 조명과 같은 요인은 특정 NDT 방법에 영향을 미칠 수 있습니다. 해결책: 검사 구역을 적절히 준비하고 환경 조건에 덜 민감한 방법을 선택합니다.

결론

비파괴 검사(NDT)는 다양한 산업에서 재료와 구조물의 안전성, 신뢰성, 무결성을 보장하는 데 매우 귀중한 도구입니다. 올바른 NDT 방법을 선택하고 효과적으로 구현함으로써 회사는 잠재적인 문제를 조기에 감지하고 유지 관리 비용을 줄이며 산업 표준을 준수할 수 있습니다. 항공우주, 건설 또는 석유 및 가스 분야에 종사하든 NDT는 고장과 사고를 방지하는 동시에 고품질 표준을 유지하는 솔루션을 제공합니다.