ZAM Coated Steel for Photovoltaic Brackets

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM) vs Hot-dip galvanizing (HDG)

/di dalam /oleh

Definisi

What is Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM)?

Zinc-aluminum-magnesium (ZAM) is a high-performance metallic coating applied to steel designed to offer superior corrosion resistance, durability, and heat resistance compared to traditional galvanizing (zinc-only coatings). The coating combines zinc (Zn), aluminum (Al), and magnesium (Mg), which provides unique advantages in various applications.

ZAM Coating

ZAM Coating

What is Hot-dip galvanizing? (HDG)?

Hot-dip galvanization is a form of galvanization. It is the process of coating iron and steel with zinc, which alloys with the base metal surface when immersing the metal in a bath of molten zinc at a temperature of around 450 °C (842 °F). When exposed to the atmosphere, the pure zinc (Zn) reacts with oxygen (O2) to form zinc oxide (ZnO), which further reacts with carbon dioxide (CO2) to form zinc carbonate (ZnCO3), a usually dull grey, fairly strong material that protects the steel underneath from further corrosion in many circumstances.

Hot-dip Galvanizing

Hot-dip Galvanizing

Main Differences: Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM) vs Hot-dip galvanizing (HDG)

The comparison between zinc-aluminum-magnesium (ZAM) Dan hot-dip galvanizing (HDG) revolves around their coating composition, corrosion resistance, applications, cost, Dan environmental impact. Below is a detailed comparison to help understand their differences:

1. Coating Composition

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
ZAM coatings are made of a combination of zinc (Zn), aluminum (Al), Dan magnesium (Mg). Typically, the composition is about 80-90% Zinc, 5-11% Aluminum, Dan 1-3% Magnesium. Including aluminum and magnesium gives the coating superior properties compared to zinc alone.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
HDG involves immersing steel into a molten bath of zinc (Zn) to form a protective zinc coating. The coating consists almost entirely of zinc, with small amounts of iron from the substrate, forming a zinc-iron alloy layer.

2. Ketahanan Korosi

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
Superior corrosion resistance compared to hot-dip galvanized steel. Adding aluminum increases the coating’s resistance to high temperatures and oxidation, while magnesium improves its resistance to corrosion in harsh environments like coastal, industrial, and chemical settings. ZAM has self-healing properties—if the coating is damaged, the magnesium component reacts with moisture to help prevent further corrosion.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
It provides good corrosion resistance but not as high as ZAM, especially in aggressive environments. The zinc coating is sacrificial, meaning it corrodes first to protect the underlying steel, but its effectiveness can be limited in humid, salty, atau chemical environments. HDG does not have the advanced self-healing properties that ZAM offers.

3. Durability and Longevity

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
ZAM-coated products can last 2 to 4 times longer than traditional galvanized steel in harsh environments (e.g., coastal areas, chemical plants, etc.). The coating’s enhanced resistance to environmental factors contributes to a longer service life.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
The lifespan of HDG products is good but generally shorter than ZAM, particularly in extreme conditions. HDG can last for many years in less corrosive environments (e.g., mild climates), but its protection may degrade faster in severe environments.

4. Applications

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
Ideal for lingkungan yang keras such as Coastal areas (where saltwater exposure is high), Chemical and industrial environments (where exposure to aggressive substances is every day), Solar panel mounts (due to its superior durability), Heavy-duty industrial applications (e.g., agricultural and mining equipment, steel structures exposed to extreme weather conditions).

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
It is commonly used in general construction, automotive industries, outdoor infrastructure, Dan agricultural applications. It is suitable for general-purpose corrosion protection in outdoor conditions but not recommended for extreme or coastal environments.

5. Cost

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
It is more expensive than traditional hot-dip galvanizing due to the inclusion of aluminum and magnesium and the more advanced coating process. The longer lifespan and lower maintenance costs in harsh environments often justify the higher initial cost.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
It is cheaper than ZAM, making it more suitable for projects where cost-efficiency is a priority and the environment is less aggressive. The relatively lower cost makes it ideal for large-scale production.

6. Environmental Impact

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
The production of ZAM coatings is more environmentally friendly than hot-dip galvanizing, as it involves lower emissions of harmful gases and waste materials. The production process for ZAM generally generates less waste Dan fewer harmful emissions compared to traditional galvanizing methods.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
It is more environmentally intensive than ZAM, producing more waste gases and wastewater. However, modern improvements in the HDG process have aimed to reduce the environmental footprint, though it remains higher than ZAM.

7. Aesthetic Appearance

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
ZAM has a matte gray finish with a smoother, more uniform appearance. This appearance can be more desirable in specific applications like architectural structures or solar panel mounts.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
HDG often has a shiny or dull metallic finish, depending on the thickness of the coating. While durable, its aesthetic appearance may be less appealing than ZAM’s, especially if the finish is uneven.

8. Ease of Processing and Welding

Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM):
ZAM coatings can be more challenging to process, weld, Dan paint than traditional galvanized steel, creating issues in some applications.

Hot-Dip Galvanizing (HDG):
HDG products are easier to weld and process than ZAM. However, the zinc coating can make welding and cutting more difficult due to zinc fumes, and special precautions may be required.

Summary Comparison Table: Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM) vs Hot-dip Galvanizing (HDG)

Fitur Zinc-Aluminum-Magnesium (ZAM) Hot-Dip Galvanizing (HDG)
Coating Composition Zinc, Aluminum, Magnesium Zinc (with some iron from the substrate)
Tahan korosi Superior, especially in harsh environments Good, but less effective in aggressive settings
Durability and Longevity 2-4 times longer than HDG in extreme environments Moderate lifespan, shorter in harsh conditions
Aplikasi Coastal areas, chemical environments, heavy-duty General outdoor infrastructure, agriculture
Biaya Higher initial cost Lower initial cost
Dampak lingkungan Lower emissions and waste Higher emissions and waste
Aesthetic Appearance Matte gray, smoother finish Shiny or dull metallic finish
Ease of Processing It can be more challenging, especially with welding It is more straightforward to process and weld

Kesimpulan

ZAM is the best choice for extreme environments where superior corrosion resistance and durability are needed. Its long-term performance can justify the higher upfront cost.

HDG remains the go-to solution for general corrosion protection in less aggressive environments, providing a cost-effective and widely available option for most standard applications.

Pipeline vs Piping

Onshore vs Offshore Pipeline and Piping

/di dalam /oleh

Perkenalan

In the realm of energy transportation, the distinction between onshore and offshore pipelines and piping systems plays a crucial role in the efficiency, safety, and environmental impact of resource extraction and distribution. Onshore pipelines, typically situated on land, are designed to transport oil, gas, and other fluids over varying distances, benefiting from relatively more straightforward access for maintenance and monitoring. Conversely, offshore pipelines, laid on the seabed or suspended in water, present unique engineering challenges due to harsh marine conditions and logistical complexities. Understanding the Onshore vs Offshore Pipeline and Piping in design, construction, and operational considerations between these two types of pipelines is essential for optimizing infrastructure development and ensuring sustainable practices in the energy sector.

Definition: Onshore vs Offshore Pipeline and Piping

What is Pipeline?

Pipeline is a long series of pipes, usually of large diameter, running underground, aboveground and underwater, such as a submarine pipeline, and equipped with fittings, such as valves and pumps, to control the flow of large quantities of fluid over long distances. Pipelines have large diameters, making it easy to transport liquids or gases in bulk from one place to another, sometimes for thousands of miles.

Pipeline

Pipeline

What is Piping?

Perpipaan is a system of pipes used to convey fluids (liquids and gases) from one location to another within the designated boundaries or spaces of petrochemical plants, power plants, refineries, etc. It is also equipped with valves and fittings to control the flow of fluids from one facility to another as needed, but only within the plant’s designated boundaries. Never skip these essential topics when taking an online course on piping engineering. Piping diameters range from 1/2 inch to 80 inches, depending on the facility’s design requirements for fluid transportation, usually from one facility to another within the facility’s boundaries.

Perpipaan

Perpipaan

What is Onshore Pipeline?

Onshore pipelines refer to networks of pipelines and related equipment used to transport fluids such as oil, natural gas, water, and chemicals in a land environment. These pipelines are integral to long-distance oil and gas transportation from oil fields to refineries, from natural gas wells to gas stations, and from crude oil and refined oil tank farms, chemical tank farms, LNG tank farms, and aircraft refueling pipeline operations.

Onshore Pipeline

Onshore Pipeline

What is Offshore Pipeline?

Offshore pipelines refer to the network of pipes and related equipment used to transport fluids such as oil, gas, water, and chemicals in an offshore environment. These pipelines are integral to operating offshore oil rigs, platforms and floating production storage and offloading units (FPSOs). The unique conditions of the offshore environment, such as high salinity, extreme temperatures, and strong currents, present significant challenges to the design and maintenance of these systems.

Offshore Pipeline

Offshore Pipeline

Main Differences: Onshore vs Offshore Pipeline and Piping

Comparison Table: Onshore vs Offshore Pipeline and Piping

Spesifikasi Daratan Di lepas pantai
Pipeline Perpipaan Pipeline Perpipaan
Kode Desain – ASME B31.4: Pipeline Transportation Systems for Liquids and Slurries
– ASME B31.8: Gas Transmission and Distribution Piping Systems		 ASME B31.3: Process Piping – DNVGL-ST-F101: Submarine pipeline systems
– API RP 1111: Design, Construction, Operation, and Maintenance of Offshore Hydrocarbon Pipelines (Limit state design)		 ASME B31.3: Process Piping
Cakupan Outside plant boundary
(Villages, fields, rivers, canals, railways, highways, cities, deserts, forests, hills, etc.)		 Within plant boundary Outside plant boundary Within plant boundary
Type of pipe API Spec 5L: Specification for Line pipes – ASTM
– BS
– API 5L		 – API Spec 5L: Specification for Line pipes
– DNVGL-ST-F101: Submarine Pipeline Systems		 Standar ASTM
Katup – API 6D: Specification for Pipeline and Piping Valves
– Full Bore (FB) Ball Valves are used for pigs.		 – BS
– API Standard
– Full bore (FB) and Reduced bore (RB)		 – Full bore Valves: for smooth passage of intelligent pigs
– API 6D SS: Specification on Subsea Pipeline Valves		 – RB valves
– BS/API standards
Pengelasan – API Std. 1104: Welding of Pipelines and Related Facilities
– Type of welding: Automatic / Semi-Automatic/ Manual		 – ASME Sec. IX: Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers and Welding and Brazing Operators
– Type of welding: Manual (mostly)		 – API Std. 1104: Welding of Pipelines and Related Facilities
– Mostly automatic welding on pipelay barge.		 – ASME Sec. IX: Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers and Welding and Brazing Operators
– Manual welding at the fabrication yard.
Weld joint inspection (NDT requirements) 100% by Automatic UT or RT (by using X-Ray) 5% to 100%
(mostly by using gamma rays)		 100% by Automatic UT From 10% to 100% as required
Analyses – Wall Thickness Analysis
– Elastic Bend Radius Analysis
– Stability Analysis for Water Bodies/ Marshy Areas
– Horizontal directional drilling design analysis
– Railroad/ Highway Crossing Analysis
– Casing Pipe Analysis for Crossings
– Seismic Analysis		 – Piping wall thickness calculation
– Piping Stress Analysis
Static Analysis
Dynamic Analysis
Wind Analysis
Flange Leakage Analysis
Seismic Analysis		 – Wall thickness Analysis
– On-bottom Stability
– Span Analysis
– Global Buckling – Lateral and Upheaval
– Pipeline Expansion Analysis
– Riser Design (Span, Stress & Flexibility Analysis)
– Riser Clamp Design
– Pipeline Crossing Design and Analysis		 – Deck piping stress analysis
Instalasi Buried (mostly) Above ground/On rack/slippers/T-postal etc. Subsea (in water on the seabed or buried in the seabed) Deck Platform Piping
(similar to plant)
Special Installations – Across rivers
– Horizontal Directional Drilling (HDD) method
– Micro-tunnelling method
– Across road/ rail/ highway
– Auger boring/ jacking boring method
– Shallow HDD
– Ghats/ Hills		 – Modular installations
– Finning
– Studding
– Jacketing
– Spooling inside warehouse
– U/G piping for cooling water		 – S-lay Method (for shallow water installation)
– J-Lay Method (for deep water installation)
– Shore pull/ barge pull near Land Fall Point (LFP)		 Along with the deck structure
Special Equipment – Sectionalizing Valves (Remote operated)
– Insulating Joints
– Scraper Launcher/ Receiver
– Stem Extended Valves (for buried valves)
– Flow Tee
– Long Radius bends (R=6D)
– Cold field bends (R = 30D or 40D)		 – Expansion Joints
– Motor Operator Valves (MOV)
– Cryogenic Valves
– Springs		 – Subsea Isolation Valve (SSIV)
– LR Bends
– Flow tee
– Pipeline End Manifold (PLEM)
– Single Point Mooring (SPM) system
– Submarine hoses
– Floating hoses
– Cables and umbilical installation
– Piggy-back pipelines		 Tidak Berlaku
Survey – Topographical Survey
(all along the pipeline route)
– Geotechnical investigation
(all along the pipeline route)
– Soil resistivity survey
(all along the pipeline route)
– Hydrological Survey for water bodies (for scour depth calculation)
– Cadastral Survey (for RoU acquisition)		 – Wind profile from meteorology
– Seismic study of plot		 – Geophysical survey/ Bathymetric Survey by using side scan sonar, sub-bottom profiler, and echo-sounder
– Met-Ocean data collection
– Geotechnical data of the pipeline route		 Tidak Berlaku
Corrosion Protection Coating – Three Layer Polyethylene (3LPE) coating
– Three Layer Polypropylene (3LPP) coating
– Fusion bonded epoxy (FBE) coating
– Coal tar enamel (CTE) Coating		 Painting Coatings such as:
– Coal Tar Enamel Coating (CTE)
– Three-layer polyethylene coating (3LPE)
– Three-layer polypropylene coating (3LPP)
– Double-layer fusion bonded epoxy coating (2FBE)		 Painting
Cathodic Protection System – Impressed Current Cathodic Protection (ICCP) system
– Sacrificial Anode (limited locations)		 Not applicable Sacrificial Anodic Cathodic Protection (SACP) system Tidak Berlaku
Hydrostatic testing – Gauge Plate run of 95% of the ID of the highest pipe thickness
– Test Pressure
Minimum: 1.25 times of Design Pressure (for liquid pipelines)
1.25 to 1.5 times of Design Pressure (for gas pipelines)
Maximum: Pressure equivalent to Hoop stress of 95% of SMYS of pipe material
– Hold period: 24 hours		 – No gauge plate run is done. Generally, cardboard blasting is done to clean the piping.
– Test Pressure
Minimum: 1.5 × Design Pressure × Temperature Factor
Maximum: Based on line schedule
– Hold period: 2 – 6 hours		 – Gauge Plate run of 95% of the ID of the highest pipeline thickness.
– Test Pressure
Minimum: 1.25 times x Design Pressure
– Hold period: 24 hours		 – No gauging is done.
– Test Pressure
Maximum: As per line schedule
– Hold period: 2 hours
Preservation – Preservation of pipeline with corrosion-inhibited water or by filling of inert gas (N2) Not applicable
Pigging Intelligent Pigging Not applicable Compliant Not applicable
Machines/Equipment required for installation – Trencher
– Backhoe/ Excavator
– Side Boom
– Cold field bending machine
– Holiday Detection Machines
– Pneumatic/ Hydraulic Internal Clamps		 Crane/ Hydra – Pipelay Barge
– Derrick Barge
– Diving support vessel
– Dynamic Positioning (DP) barge (for deepwater)		 Pre-fabricated deck piping

Conclusion: Onshore vs Offshore Pipeline and Piping

In summary, Onshore pipelines are usually buried or erected on land to transport oil, natural gas, drinking water, sewage, seawater, slurry, etc. Onshore piping is typically erected in petrochemical plants, power plants, refineries, fire protection systems, water treatment systems, etc., while Offshore pipelines are buried on the seabed. Offshore piping typically consists of transmission and structural support pipeline systems on offshore drilling platforms. Special offshore equipment includes underwater isolation valves, tees, and submarine hoses. Offshore surveys include geophysics, bathymetry, and ocean data collection, while onshore surveys focus on topographic and geotechnical engineering studies.

L80-9Cr vs L80-13Cr

L80-9Cr vs L80-13Cr: Something You Need to Know

/di dalam /oleh

Choosing the proper casing and tubing materials can ensure safety and efficiency in oil and gas drilling and exploration. L80-9Cr and L80-13Cr are two alloy steel grades commonly used in petroleum casing and tubing. Each grade has unique characteristics and applications. L80-9Cr vs L80-13Cr, this article will delve into the difference between these materials to help you make an informed decision.

1. Overview of L80 Grade

L80 is an alloy steel used in the oil and gas sector. It is known for its good strength and corrosion resistance. It is typically employed in high-temperature and high-pressure environments and is suitable for both oil and gas production.

1.1 L80-9Cr

Composition: Contains 9% chromium, enhancing the material’s oxidation resistance at high temperatures.
Karakteristik:
Corrosion Resistance: It performs well in CO2 environments, making it suitable for acidic gas pipelines.
Mechanical Strength: Provides good strength and is suitable for high-temperature operations.
Applications: Commonly used in high-temperature gas pipelines in oil fields.

1.2 L80-13Cr

Composition: Contains 13% chromium, offering higher corrosion resistance.
Karakteristik:
Corrosion Resistance: Exhibits superior performance in environments with H2S and CO2, suitable for extreme conditions.
Mechanical Strength: Offers higher strength and is ideal for complex operational environments.
Applications: Used in high-corrosion environments and deep well operations.

L80-9Cr vs L80-13Cr

L80-9Cr and L80-13Cr Casing and Tubing in Oil and Gas Drilling and Exploration

2. Comparison: L80-9Cr vs L80-13Cr

2.1 Chemical Composition

Standar Nilai C Ya M N P S Kr Mo Tidak Cu
API 5CT L80-9Cr ≤ 0,15 ≤ 1.00 0.30-0.60 ≤ 0,020 ≤ 0,010 8.00-10.00 0.90-1.10 ≤ 0.50 ≤ 0,25
L80-13Cr 0.15-0.22 ≤ 1.00 0.25-1.00 ≤ 0,020 ≤ 0,010 12.00-14.00 — ≤ 0.50 ≤ 0,25

2.2 Sifat Mekanik

Standar Nilai Yield Strength (Mpa) Kekuatan Tarik (Mpa) Perpanjangan (%) Hardness max
menit. max. menit. menit. HRC PBR
API 5CT L80-9Cr 552 655 655 API 5CT
Table C.7		 23 241
L80-13Cr 552 655 655 23 241

2.3 Impact Test

Standar Nilai Sharpy Impact Energy (J)
Coupling Badan Pipa
API 5CT L80-9Cr L-10-40-0 T-10-20-0 L-10-27-0 T-10-14-0
L80-13Cr L-10-40-0 T-10-20-0 L-10-27-0 T-10-14-0

2.4 Corrosion Resistance

L80-9Cr: The 9% chromium content provides moderate corrosion resistance, suitable for environments with low to moderate concentrations of H₂S (hydrogen sulfide) or CO₂ (carbon dioxide), typically seen in less aggressive environments.

L80-13Cr: The 13% chromium content provides enhanced resistance to sour service (i.e., environments with high levels of H₂S) and high CO₂ environments. It’s better for harsher conditions like deep wells or offshore drilling.

2.5 Temperature and Sour Service

L80-9Cr: Generally suitable for moderate-temperature environments.

L80-13Cr: Can withstand higher temperatures and is better equipped for sour service conditions with high concentrations of H₂S or CO₂.

2.6 Cost

L80-9Cr: Due to its lower chromium content, L80-9Cr is less expensive than L80-13Cr. If the environment is not highly corrosive or sour, L80-9Cr could be a more cost-effective option.

L80-13Cr: More expensive but provides superior resistance in harsh conditions, potentially reducing maintenance costs or failures over time.

2.7 Applications

L80-9Cr: Suitable in wells with moderate temperature, pressure, and sour gas conditions. Often used in conventional oil and gas wells or less aggressive service environments.

L80-13Cr: Ideal for high-pressure wells with harsh environmental conditions, particularly in sour gas service, deep wells, or offshore oil & gas operations where high corrosion resistance is critical.

Produksi Baja Mentah

Produksi Baja Mentah pada September 2024

/di dalam /oleh

Pada bulan September 2024, produksi baja mentah dunia untuk 71 negara yang melaporkan kepada Asosiasi Baja Dunia (baja dunia) adalah 143,6 juta ton (Mt), turun 4,7% dari September 2023.

produksi baja mentah

produksi baja mentah

Produksi baja mentah menurut wilayah

Afrika memproduksi 1,9 juta ton pada September 2024, naik 2,6% dari September 2023. Asia dan Oseania memproduksi 105,3 juta ton, turun 5,0%. Uni Eropa (27) memproduksi 10,5 juta ton, naik 0,3%. Eropa dan negara-negara lain memproduksi 3,6 juta ton, naik 4,1%. Timur Tengah memproduksi 3,5 juta ton, turun 23,0%. Amerika Utara memproduksi 8,6 juta ton, turun 3,4%. Rusia & negara-negara CIS lainnya + Ukraina memproduksi 6,8 juta ton, turun 7,6%. Amerika Selatan memproduksi 3,5 juta ton, naik 3,3%.

Tabel 1. Produksi baja mentah menurut wilayah

Wilayah September 2024 (Mt) % berubah 24/23 Sep Januari-September 2024 (Mt) % berubah 24/23 Jan-Sep
Afrika 1.9 2.6 16.6 2.3
Asia dan Oseania 105.3 -5 1,032.00 -2.5
Uni Eropa (27) 10.5 0.3 97.8 1.5
Eropa, Lainnya 3.6 4.1 33.1 7.8
Timur Tengah 3.5 -23 38.4 -1.5
Amerika Utara 8.6 -3.4 80 -3.9
Rusia & CIS lainnya + Ukraina 6.8 -7.6 64.9 -2.5
Amerika Selatan 3.5 3.3 31.4 0
Jumlah 71 negara 143.6 -4.7 1,394.10 -1.9

Ke-71 negara yang termasuk dalam tabel ini menyumbang sekitar 98% dari total produksi baja mentah dunia pada tahun 2023.

Wilayah dan negara yang tercakup dalam tabel:

  • Afrika: Aljazair, Mesir, Libya, Maroko, Afrika Selatan, Tunisia
  • Asia dan Oseania: Australia, Tiongkok, India, Jepang, Mongolia, Selandia Baru, Pakistan, Korea Selatan, Taiwan (Tiongkok), Thailand, Vietnam
  • Uni Eropa (27): Austria, Belgia, Bulgaria, Kroasia, Republik Ceko, Finlandia, Prancis, Jerman, Yunani, Hungaria, Italia, Luksemburg, Belanda, Polandia, Portugal, Rumania, Slowakia, Slovenia, Spanyol, Swedia
  • Eropa, Lainnya: Makedonia, Norwegia, Serbia, Turki, Inggris Raya
  • Timur Tengah: Bahrain, Iran, Irak, Yordania, Kuwait, Oman, Qatar, Arab Saudi, Uni Emirat Arab, Yaman
  • Amerika Utara: Kanada, Kuba, El Salvador, Guatemala, Meksiko, Amerika Serikat
  • Rusia & negara CIS lainnya + Ukraina: Belarus, Kazakhstan, Rusia, Ukraina
  • Amerika Selatan: Argentina, Brasil, Chili, Kolombia, Ekuador, Paraguay, Peru, Uruguay, Venezuela

10 negara penghasil baja teratas

Tiongkok memproduksi 77,1 juta ton pada September 2024, turun 6,11 juta ton dari September 2023. India memproduksi 11,7 juta ton, turun 0,21 juta ton. Jepang memproduksi 6,6 juta ton, turun 5,81 juta ton. Amerika Serikat memproduksi 6,7 juta ton, naik 1,21 juta ton. Rusia diperkirakan memproduksi 5,6 juta ton, turun 10,31 juta ton. Korea Selatan memproduksi 5,5 juta ton, naik 1,31 juta ton. Jerman memproduksi 3,0 juta ton, naik 4,31 juta ton. Turki memproduksi 3,1 juta ton, naik 6,51 juta ton. Brasil memproduksi 2,8 juta ton, naik 9,91 juta ton. Iran diperkirakan memproduksi 1,5 juta ton, turun 41,21 juta ton.

Tabel 2. 10 negara penghasil baja teratas

Wilayah  September 2024 (Mt) % berubah 24/23 Sep Januari-September 2024 (Mt) % berubah 24/23 Jan-Sep
Cina 77.1 -6.1 768.5 -3.6
India 11.7 -0.2 110.3 5.8
Jepang 6.6 -5.8 63.3 -3.2
Amerika Serikat 6.7 1.2 60.3 -1.6
Rusia 5.6 dan -10.3 54 -5.5
Korea Selatan 5.5 1.3 48.1 -4.6
Jerman 3 4.3 28.4 4
Turki 3.1 6.5 27.9 13.8
Brazil 2.8 9.9 25.2 4.4
Bahasa Indonesia:Iran 1,5 tahun -41.2 21.3 -3.1

e – estimasi. Peringkat 10 negara penghasil teratas didasarkan pada agregat tahun berjalan

API 5L vs. ISO 3183

Ketahui Perbedaannya: API 5L vs ISO 3183

/di dalam /oleh
ISO 3183 dan API 5L adalah standar yang terkait dengan pipa baja, terutama untuk digunakan dalam industri minyak, gas, dan transportasi fluida lainnya. Meskipun terdapat banyak kesamaan antara kedua standar ini, API 5L vs ISO 3183, terdapat perbedaan utama dalam cakupan, aplikasi, dan organisasi di baliknya.

1. Organisasi Penerbit: API 5L vs ISO 3183

API 5L: Diterbitkan oleh American Petroleum Institute (API), standar ini terutama digunakan dalam industri minyak dan gas. Standar ini merinci persyaratan teknis untuk pipa baja yang mengangkut minyak, gas, dan air.
ISO 3183: Dikeluarkan oleh Organisasi Internasional untuk Standardisasi (ISO), standar ini diakui secara internasional dan digunakan secara global untuk pipa baja di sektor transportasi minyak dan gas.

2. Ruang Lingkup Aplikasi: API 5L vs ISO 3183

API 5L: Meliputi pipa baja untuk mengangkut minyak bumi, gas alam, dan cairan lain di bawah tekanan tinggi. Pipa ini banyak digunakan di Amerika Utara, terutama di Amerika Serikat.
ISO 3183: Standar ini terutama berfokus pada desain, pembuatan, dan kontrol kualitas pipa baja yang digunakan dalam pipa minyak dan gas, tetapi penggunaannya lebih internasional dan berlaku di berbagai negara di seluruh dunia.

3. Perbedaan Utama: API 5L vs ISO 3183

Fokus Geografis dan Pasar:

API 5L lebih disesuaikan untuk pasar Amerika Utara (khususnya AS), sementara ISO 3183 berlaku secara internasional dan digunakan di banyak negara di seluruh dunia.

Mutu dan Persyaratan Baja:

API 5L mendefinisikan mutu baja seperti L175, L210, L245, dan seterusnya, di mana angka tersebut melambangkan kekuatan luluh minimum dalam megapascal (MPa).
ISO 3183 juga mendefinisikan tingkatan serupa tetapi dengan persyaratan lebih rinci mengenai sifat material, proses manufaktur, dan protokol pemeriksaan, yang selaras dengan praktik industri internasional.
Spesifikasi Tambahan:
API 5L menekankan kontrol kualitas, sertifikasi, dan persyaratan produksi, sedangkan ISO 3183 mencakup cakupan yang lebih luas, dengan mempertimbangkan perdagangan internasional, dan menyediakan spesifikasi untuk berbagai kondisi, termasuk suhu, lingkungan, dan persyaratan mekanis khusus.

4. Persyaratan Teknis: API 5L vs ISO 3183

API 5L menetapkan sifat material pipa baja, proses produksi, dimensi, metode pengujian, dan kontrol kualitas. Standar ini menetapkan mutu baja dari L (kekuatan rendah) hingga mutu X (kekuatan lebih tinggi), seperti X42, X60, dan X70.
ISO 3183 mencakup aspek serupa dari pembuatan pipa baja, termasuk kualitas material, perlakuan panas, perlakuan permukaan, dan ujung pipa. Standar ini juga menyediakan spesifikasi terperinci untuk tekanan desain pipa, pertimbangan lingkungan, dan berbagai aksesori pipa.

5. Perbandingan Mutu Pipa: API 5L vs ISO 3183

API 5L: Mutu berkisar dari mutu L (kekuatan luluh rendah) hingga mutu X (kekuatan luluh lebih tinggi). Misalnya, X60 mengacu pada pipa dengan kekuatan luluh 60.000 psi (sekitar 413 MPa).
ISO 3183: Menggunakan sistem penilaian yang serupa tetapi mungkin mencakup klasifikasi dan ketentuan yang lebih rinci. Standar ini juga memastikan keselarasan dengan desain jaringan pipa global dan praktik operasional.

6. Kompatibilitas Antar Standar:

Dalam banyak kasus, API 5L dan ISO 3183 kompatibel, artinya pipa baja yang memenuhi persyaratan API 5L pada umumnya juga akan memenuhi persyaratan ISO 3183 dan sebaliknya. Namun, proyek pipa tertentu mungkin mematuhi satu standar di atas yang lain, tergantung pada lokasi, preferensi klien, atau persyaratan peraturan.

7. Kesimpulan:

API 5L lebih umum di Amerika Serikat dan wilayah sekitarnya. API ini berfokus pada industri pipa minyak dan gas, yang sangat menekankan produksi dan kontrol kualitas.
ISO 3183 adalah standar internasional untuk proyek jaringan pipa minyak dan gas global. Persyaratannya yang lebih rinci dan selaras secara global memastikan penerimaan yang lebih luas di pasar internasional.

Kedua standar tersebut sangat mirip dalam hal spesifikasi material, manufaktur, dan pengujian. Namun, ISO 3183 cenderung memiliki cakupan yang lebih luas dan lebih dapat diterapkan secara global, sementara API 5L tetap lebih spesifik untuk pasar Amerika Utara. Pilihan antara standar-standar ini bergantung pada lokasi geografis, spesifikasi, dan kebutuhan regulasi proyek pipa.

Baja Tahan Karat vs Baja Galvanis

Baja Tahan Karat vs Baja Galvanis

/di dalam /oleh

Perkenalan

Baja Tahan Karat vs Baja Galvanis, sangat penting untuk mempertimbangkan lingkungan, daya tahan yang dibutuhkan, dan kebutuhan perawatan. Baja tahan karat menawarkan ketahanan korosi, kekuatan, dan daya tarik visual yang tak tertandingi, sehingga cocok untuk aplikasi yang menuntut di lingkungan yang keras. Di sisi lain, baja galvanis menawarkan perlindungan korosi yang hemat biaya untuk pengaturan yang tidak terlalu agresif.

1. Komposisi dan Proses Pembuatan

Besi tahan karat

Baja tahan karat adalah paduan yang sebagian besar terdiri dari besi, kromium (setidaknya 10,5%), dan terkadang nikel dan molibdenum. Kromium membentuk lapisan oksida pelindung pada permukaannya, sehingga memberikan ketahanan korosi yang sangat baik. Berbagai jenis baja, seperti 304 dan 316, memiliki elemen paduan yang berbeda-beda, sehingga memberikan pilihan untuk berbagai lingkungan, termasuk suhu ekstrem dan kadar garam yang tinggi.

Baja Galvanis

Baja galvanis adalah baja karbon yang dilapisi dengan lapisan seng. Lapisan seng melindungi baja di bawahnya sebagai penghalang terhadap korosi. Metode galvanisasi yang paling umum adalah galvanisasi celup panas, di mana baja direndam dalam seng cair. Metode lainnya adalah galvanisasi elektro, di mana seng diaplikasikan menggunakan arus listrik. Kedua proses tersebut meningkatkan ketahanan terhadap korosi, meskipun secara umum kurang tahan lama di lingkungan yang keras dibandingkan baja tahan karat.

2. Ketahanan Korosi

Besi tahan karat

Ketahanan baja tahan karat terhadap korosi bersifat inheren karena komposisi paduannya, yang membentuk lapisan kromium oksida pasif. Baja tahan karat kelas 316, yang mengandung molibdenum, memberikan ketahanan yang sangat baik terhadap korosi dari klorida, asam, dan bahan kimia agresif lainnya. Baja ini merupakan pilihan yang disukai dalam industri kelautan, pemrosesan kimia, dan minyak dan gas, di mana paparan terhadap zat korosif terjadi setiap hari.

Baja Galvanis

Lapisan seng pada baja galvanis memberikan perlindungan yang dapat dikorbankan; seng akan terkorosi sebelum baja di bawahnya, sehingga memberikan ketahanan terhadap korosi. Akan tetapi, perlindungan ini terbatas, karena lapisan seng dapat rusak seiring waktu. Meskipun baja galvanis bekerja dengan baik di lingkungan yang ringan dan konstruksi umum, baja ini tidak dapat menahan bahan kimia keras atau paparan air garam seefektif baja tahan karat.

3. Sifat Mekanik dan Kekuatan

Besi tahan karat

Baja tahan karat umumnya lebih kuat dibandingkan baja galvanis, dengan kekuatan tarik dan daya tahan lebih tinggi. Hal ini membuatnya ideal untuk aplikasi yang membutuhkan ketahanan dan keandalan di bawah tekanan. Baja tahan karat juga menawarkan ketahanan yang sangat baik terhadap benturan dan keausan, yang bermanfaat bagi infrastruktur dan aplikasi industri tugas berat.

Baja Galvanis

Meskipun kekuatan baja galvanis terutama berasal dari inti baja karbon, umumnya kurang kuat dibandingkan baja tahan karat. Lapisan seng yang ditambahkan tidak berkontribusi secara signifikan terhadap kekuatannya. Baja galvanis cocok untuk aplikasi tugas sedang di mana ketahanan terhadap korosi diperlukan tetapi tidak di lingkungan yang ekstrim atau bertekanan tinggi.

4. Penampilan dan Estetika

Besi tahan karat

Baja tahan karat memiliki tampilan yang ramping dan mengilap serta sering kali diinginkan dalam aplikasi arsitektur dan instalasi yang terlihat. Daya tarik estetika dan ketahanannya menjadikannya pilihan yang disukai untuk struktur dan peralatan yang mudah terlihat.

Baja Galvanis

Lapisan seng memberikan lapisan akhir abu-abu kusam pada baja galvanis yang secara visual kurang menarik dibandingkan baja tahan karat. Seiring berjalannya waktu, paparan cuaca dapat menyebabkan patina keputihan pada permukaan, yang dapat mengurangi daya tarik estetika, meskipun tidak memengaruhi kinerja.

5. Pertimbangan Biaya

Besi tahan karat

Baja tahan karat biasanya lebih mahal karena unsur paduannya, kromium dan nikel, dan proses pembuatannya yang rumit. Namun, umur lebih panjang dan perawatan minimal dapat mengimbangi biaya awal, terutama di lingkungan yang menuntut.

Baja Galvanis

Baja galvanis adalah lebih ekonomis daripada baja tahan karat, terutama untuk aplikasi jangka pendek hingga menengah. Ini adalah pilihan yang hemat biaya untuk proyek dengan anggaran terbatas dan kebutuhan ketahanan korosi sedang.

6. Aplikasi Umum

Aplikasi Baja Tahan Karat

Minyak dan Gas: Digunakan dalam jaringan pipa, tangki penyimpanan, dan anjungan lepas pantai karena ketahanan dan kekuatannya terhadap korosi yang tinggi.
Pengolahan Kimia: Sangat baik untuk lingkungan di mana paparan bahan kimia asam atau kaustik terjadi setiap hari.
Teknik Kelautan: Ketahanan baja tahan karat terhadap air asin membuatnya cocok untuk aplikasi kelautan seperti dermaga, kapal, dan peralatan.
Infrastruktur: Ideal untuk jembatan, pagar, dan struktur arsitektur yang mengutamakan ketahanan dan estetika.

Aplikasi Baja Galvanis

Konstruksi Umum: Umumnya digunakan pada rangka bangunan, pagar, dan penyangga atap.
Peralatan Pertanian: Memberikan keseimbangan antara ketahanan terhadap korosi dan efektivitas biaya untuk peralatan yang terkena tanah dan kelembaban.
Fasilitas Pengolahan Air: Cocok untuk infrastruktur air non-kritis, seperti perpipaan dan tangki penyimpanan di lingkungan dengan korosi rendah.
Struktur Luar Ruangan: Umumnya digunakan pada pembatas jalan, pagar pembatas, dan tiang, di mana paparan kondisi cuaca sedang diperkirakan terjadi.

7. Pemeliharaan dan Umur Panjang

Besi tahan karat

Baja tahan karat membutuhkan perawatan minimal karena ketahanannya terhadap korosi. Namun, dalam lingkungan yang keras, pembersihan berkala disarankan untuk menghilangkan garam, bahan kimia, atau endapan yang dapat merusak lapisan oksida pelindung seiring waktu.

Baja Galvanis

Baja galvanis membutuhkan pemeriksaan dan pemeliharaan rutin untuk menjaga lapisan seng tetap utuh. Jika lapisan seng tergores atau rusak, pelapisan ulang atau pelapisan tambahan mungkin diperlukan untuk mencegah korosi. Hal ini khususnya penting dalam aplikasi kelautan atau industri, di mana lapisan seng berisiko rusak lebih cepat.

8. Contoh: Baja Tahan Karat vs Baja Galvanis

MILIK BAJA ANTI KARAT (316) BAJA GALVANIS PERBANDINGAN
Mekanisme perlindungan Lapisan oksida pelindung yang dapat memperbaiki diri saat terkena oksigen, memberikan ketahanan terhadap korosi jangka panjang. Lapisan seng pelindung diaplikasikan pada baja selama proses produksi. Saat rusak, seng di sekitarnya melindungi baja yang terekspos secara katodik. Lapisan pelindung baja tahan karat lebih tahan lama dan dapat 'memulihkan' dirinya sendiri. Perlindungan baja tahan karat tidak berkurang meskipun materialnya hilang atau ketebalannya berkurang.
Penampilan Tersedia berbagai macam hasil akhir, dari polesan elektro yang sangat cemerlang hingga polesan abrasif. Tampilan dan nuansa berkualitas tinggi yang menarik. Mungkin ada kilauan. Permukaannya tidak cerah dan berangsur-angsur berubah menjadi abu-abu kusam seiring bertambahnya usia. Pilihan desain estetika.
Rasa permukaan Sangat halus dan bisa licin. Teksturnya terasa lebih kasar, yang menjadi lebih jelas seiring bertambahnya usia. Pilihan desain estetika.
Kredensial hijau Dapat digunakan kembali pada bangunan baru. Setelah masa pakai bangunan berakhir, benda ini bernilai sebagai barang bekas, dan karena nilai koleksinya, benda ini memiliki tingkat daur ulang yang tinggi. Baja karbon umumnya dibuang pada akhir masa pakainya dan nilainya menjadi kurang. Baja tahan karat didaur ulang secara luas baik selama proses produksi maupun di akhir masa pakainya. Semua baja tahan karat baru mengandung sebagian besar baja daur ulang.
Limpasan logam berat Tingkat yang dapat diabaikan. Terjadi limpasan seng yang signifikan, terutama pada awal kehidupan. Beberapa jalan raya Eropa telah diganti dengan pagar baja tahan karat untuk menghindari kontaminasi seng lingkungan.
Seumur hidup Tidak terbatas, asalkan permukaannya terawat. Korosi umum yang lambat hingga seng larut. Karat merah akan muncul saat lapisan seng/besi terkorosi, dan akhirnya, baja substrat. Perbaikan diperlukan sebelum ~2% permukaan memiliki bintik merah. Manfaat biaya siklus hidup yang jelas untuk baja tahan karat jika dimaksudkan untuk memperpanjang masa pakai. Titik impas ekonomi dapat berlangsung selama enam tahun, tergantung pada lingkungan dan faktor lainnya.
Tahan api Sangat baik untuk baja tahan karat austenitik dengan kekuatan dan lendutan yang wajar selama kebakaran. Seng meleleh dan mengalir, yang dapat menyebabkan kegagalan baja tahan karat di pabrik kimia. Substrat baja karbon kehilangan kekuatan dan mengalami defleksi. Baja tahan karat menawarkan ketahanan api yang lebih baik dan menghindari risiko seng cair jika galvanis digunakan.
Pengelasan di lokasi Ini adalah rutinitas untuk baja tahan karat austenitik, dengan memperhatikan ekspansi termal. Lasan dapat dicampur ke permukaan logam di sekitarnya. Pembersihan pasca-las dan pasivasi sangat penting. Baja karbon mudah dilas sendiri, tetapi seng harus dibuang karena asapnya. Jika baja galvanis dan baja tahan karat dilas bersama, residu seng akan membuat baja tahan karat menjadi getas. Cat yang kaya seng kurang tahan lama dibandingkan dengan galvanisasi. Di lingkungan laut yang parah, karat berkerak dapat muncul dalam tiga hingga lima tahun, dan serangan baja terjadi empat tahun/mm setelahnya. Daya tahan jangka pendeknya serupa, tetapi lapisan yang kaya seng pada sambungan memerlukan perawatan. Dalam kondisi yang parah, baja galvanis akan berkarat parah—bahkan berlubang—dan kemungkinan cedera tangan, terutama dari sisi laut yang tidak terlihat.
Kontak dengan bahan yang lembap dan berpori (misalnya potongan kayu) di lingkungan yang asin. Kemungkinan akan menyebabkan noda karat dan serangan celah, tetapi tidak menyebabkan kegagalan struktural. Mirip dengan noda penyimpanan, hal ini menyebabkan hilangnya seng secara cepat dan jangka panjang akibat perforasi. Hal ini tidak diinginkan untuk keduanya, tetapi dapat mengakibatkan kegagalan pada dasar tiang galvanis dalam jangka panjang.
Pemeliharaan Dapat mengalami noda teh dan pengelupasan mikro jika tidak dirawat dengan baik. Jika tidak dirawat dengan baik, dapat terjadi kehilangan seng secara umum dan selanjutnya terjadi korosi pada substrat baja. Hujan di tempat terbuka atau mencuci di daerah terlindung diperlukan untuk keduanya.