Leitfaden zur Auswahl von Schweißelektroden

So wählen Sie die richtige für Ihr Projekt aus: Schweißelektroden

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Einführung

Schweißen ist in vielen Branchen ein kritischer Prozess, insbesondere bei der Herstellung und Verbindung von Metallmaterialien wie Stahlrohren, Platten, Armaturen, Flanschen und Ventilen. Der Erfolg eines Schweißvorgangs hängt stark von der Wahl der richtigen Schweißelektroden ab. Die Auswahl der geeigneten Elektrode gewährleistet starke, langlebige Schweißnähte und verringert das Risiko von Defekten, die die Integrität der Schweißstruktur beeinträchtigen können. Diese Richtlinie soll einen umfassenden Überblick über die Schweißelektroden geben und wertvolle Einblicke und Lösungen für häufige Benutzerprobleme bieten.

Schweißelektroden verstehen

Schweißelektroden, oft auch Schweißstäbe genannt, dienen als Füllmaterial zum Verbinden von Metallen. Elektroden werden in zwei Kategorien eingeteilt:

  • Verbrauchbare Elektroden: Diese schmelzen beim Schweißen und tragen Material zur Verbindung bei (z. B. SMAW, GMAW).
  • Nicht verbrauchbare Elektroden: Diese schmelzen beim Schweißen nicht (z. B. GTAW).

Je nach Schweißverfahren, Grundmaterial und Umgebungsbedingungen gibt es unterschiedliche Elektrodentypen.

Wichtige Faktoren bei der Auswahl von Schweißelektroden

1. Zusammensetzung des Grundmaterials

Die chemische Zusammensetzung des zu schweißenden Metalls spielt bei der Elektrodenauswahl eine entscheidende Rolle. Das Elektrodenmaterial muss mit dem Grundmaterial kompatibel sein, um Verunreinigungen oder schwache Schweißnähte zu vermeiden. Zum Beispiel:

  • Kohlenstoffstahl: Verwenden Sie Kohlenstoffstahlelektroden wie E6010, E7018.
  • Edelstahl: Verwenden Sie Edelstahlelektroden wie E308L, E316L.
  • Legierte Stähle: Passen Sie die Elektrode der Legierungsqualität an (z. B. E8018-B2 für Cr-Mo-Stähle).

2. Schweißposition

Ein weiterer wichtiger Faktor ist die Verwendbarkeit der Elektrode in verschiedenen Schweißpositionen (flach, horizontal, vertikal und über Kopf). Einige Elektroden, wie z. B. E7018, können in allen Positionen verwendet werden, während andere, wie z. B. E6010, besonders gut für das Fallnahtschweißen geeignet sind.

3. Fugengestaltung und -dicke

  • Dickere Materialien: Zum Schweißen dicker Materialien eignen sich Elektroden mit tiefer Eindringfähigkeit (z. B. E6010).
  • Dünne Materialien: Bei dünneren Abschnitten können Elektroden mit geringer Eindringtiefe wie E7018 oder GTAW-Stäbe ein Durchbrennen verhindern.

4. Schweißumgebung

  • Draußen vs. Drinnen: Für das Schweißen im Freien, wo der Wind das Schutzgas wegblasen kann, sind Stabschweißelektroden wie E6010 und E6011 aufgrund ihrer selbstschützenden Eigenschaften ideal.
  • Umgebungen mit hoher Feuchtigkeit: Elektrodenbeschichtungen müssen der Feuchtigkeitsaufnahme widerstehen, um wasserstoffbedingte Risse zu vermeiden. Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt wie E7018 werden häufig unter feuchten Bedingungen verwendet.

5. Mechanische Eigenschaften

Berücksichtigen Sie die mechanischen Anforderungen der Schweißverbindung, wie beispielsweise:

  • Zugfestigkeit: Die Zugfestigkeit der Elektrode muss der des Grundmaterials entsprechen oder diese übersteigen.
  • Schlagzähigkeit: Wählen Sie bei Niedertemperaturanwendungen (z. B. kryogenen Pipelines) Elektroden, die auf gute Zähigkeit ausgelegt sind, wie z. B. E8018-C3 für den Einsatz bei -50 °C.

Leitfaden zur Auswahl von Schweißelektroden

P-Nummern 1. Unedles Metall 2. Unedles Metall SMAW-best
GTAW-best		 GMAW-best
FCAW-Beste		 PWHT
ERFORDERLICH		  UNS-Hinweise
A) Informationen zu den Materialdaten, P & A #s, finden Sie unter (Abschnitt 9, QW Art. 4, #422) … (Spezifisches Material finden Sie unter ASME Abschnitt 2-A).
B) Die Spalte „PWHT REQ'D“ spiegelt den umfassenden Wärmebedarf für alle Materialien nicht wider. Weitere Untersuchungen werden empfohlen! (Siehe Abschnitt 8, UCS-56 und UHT-56),,,,,, Vorheizanforderung (Siehe Abschnitt 8, Anhang R)
C) Rosa hervorgehoben bedeutet, dass Daten fehlen und weitere Informationen erforderlich sind!
CoCr SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 ECoCr-A
P1 nach P1 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 bis P8 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA312, Gr-TP304
(Edelstahl 304)		 E309
ER309		 ER309
P1 bis P8 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA312, Gr-TP304
(Edelstahl 304L)		 E309L-15
ER309L
P1 bis P8 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA312, Gr-TP316
(Edelstahl 316)		 E309-16
ER309
P1 bis P4 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA335, Gr-P11 E8018-B2
ER80S-B2L		 Y
P1 bis P5A SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA335, Gr-P22 E9018-B3
ER90S-B3L		 Y
P1 bis P45 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SB464, UNS N080xx
(NiCrMo-Rohr)		 ER309 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P1 nach P1 SA106, Gr-B
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA106, Gr-C
(SMLS-Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA178, Gr-A
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA178, Gr-A
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER70S-2
P1 nach P1 SA178, Gr-A
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA178, Gr-C
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA178, Gr-C
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA178, Gr-C
(Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 nach P1 SA179
Kaltgezogene kohlenstoffarme Stahlrohre		 SA179
Kaltgezogene kohlenstoffarme Stahlrohre		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 nach P1 SA181,Cl-60
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA181,Cl-60
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA181,Cl-70
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA181,Cl-70
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 E7018 ER80S-D2 ER80S-D2
E70T-1
P3 bis P3 SA182, Gr-F1
(C-1/2Mo, Hochtemperatur-Service)		 SA182, Gr-F1
(C-1/2Mo, Hochtemperatur-Service)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-A1
P8 bis P8 SA182, Gr-F10
(310 Edelstahl)		 SA182, Gr-F10
(310 Edelstahl)		 E310-15
ER310		 ER310 F10 UNS N0t im aktuellen Abschnitt II
P4 nach P4 SA182, Gr-F11
(1 1/4 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F11
(1 1/4 Cr 1/2 Mo)		 E8018-CM
ER80S-D2		 ER80S-D2
E80T5-B2		 Y
P4 nach P4 SA182, Gr-F12
(1 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F12
(1 Cr 1/2 Mo)		 E8018-CM
ER80S-D2		 ER80S-D2
E80T5-B2		 Y
P3 bis P3 SA182, Gr-F2
(1/2 Cr 1/2 MO)		 SA182, Gr-F2
(1/2 Cr 1/2 Mo)		 E8018-CM
ER80S-D2		 ER80S-D2
E80T5-B2
P5A bis P5A SA182, Gr-F21
(3 Cr 1 Mo)		 SA182, Gr-F21
(3 Cr 1 Mo)		 E9018-B3
ER90S-B3L		 ER90S-B3
E90T5-B3		 Y
P5A bis P5A SA182, Gr-F22
(2 1/4 Cr 1 Mo)		 SA182, Gr-F22
(2 1/4 Cr 1 Mo)		 E9018-B3
ER90S-B3L		 ER90S-B3
E90T5-B3		 Y
P8 bis P8 SA182, Gr-F304
(Edelstahl 304)		 SA182, Gr-F304
(Edelstahl 304)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-F310
(310 Edelstahl)		 SA182, Gr-F310
(310 Edelstahl)		 E310-15
ER310		 ER310
P8 bis P8 SA182, Gr-F316
(Edelstahl 316)		 SA182, Gr-F316
(Edelstahl 316)		 E316-15
ER316		 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-F316
(Edelstahl 316)		 SA249, Gr-TP317
(317 SS)		 E308
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-F316L
(Edelstahl 316L)		 SA182, Gr-F316L
(Edelstahl 316L)		 E316L-15
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA182, Gr-321
(321 SS)		 SA182, Gr-321
(321 SS)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-347
(347 SS)		 SA182, Gr-347
(347 SS)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA182, Gr-348
(348 SS)		 SA182, Gr-348
(348 SS)		 E347-15
ER347		 ER347
P7 bis P7 SA182, Gr-F430
(17 Cr)		 SA182, Gr-F430
(17 Cr)		 E430-15
ER430		 ER430
P5B bis P5B SA182, Gr-F5
(5 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F5
(5 Cr 1/2 Mo)		 E9018-B3
ER80S-B3		 ER80S-B3
E90T1-B3		 Y
P5B bis P5B SA182, Gr-F5a
(5 Cr 1/2 Mo)		 SA182, Gr-F5a
(5 Cr 1/2 Mo)		 ER9018-B3
E90S-B3		 ER90S-B3
E90T1-B3		 Y
P6 bis P6 SA182, Gr-F6a,C
(13 Cr, Tp410)		 SA182, Gr-F6a,C
(13 Cr, Tp410)		 E410-15
ER410		 ER410
E410T-1
P1 nach P1 SA192
(SMLS-Kesselrohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA192
(SMLS-Kesselrohre aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P4 nach P4 SA199, Gr T11 SA199, Gr T11 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5A bis P5A SA199, Gr T21 SA199, Gr T21 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90T5-B3		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5A bis P5A SA199, Gr T22 SA199, Gr T22 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P4 nach P4 SA199, Gr T3b SA199, Gr T3b E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90C-B3		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5A bis P5A SA199, Gr T4 SA199, Gr T4 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90C-B3		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P5B bis P5B SA199, Gr T5 SA199, Gr T5 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y SA199 – Gelöschte Spezifikation
P4 nach P4 SA202, Gr. A
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 SA202, Gr. A
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-A1		 Y
P4 nach P4 SA202, Gr-B
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 SA202, Gr-B
(Legierter Stahl, Cr, Mn, Si)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-D2 Y
P9A bis P9A SA203, Gr. A
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr. A
(Legierter Stahl, Nickel)		 E8018-C1
ER80S-NI2		 ER80S-NI2
E81T1-Ni2
P9A bis P9A SA203, Gr-B
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr-B
(Legierter Stahl, Nickel)		 E8018-C1
ER80S-NI2		 ER80S-NI2
E81T1-Ni2
P9B bis P9B SA203, Gr-D
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr-D
(Legierter Stahl, Nickel)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3
P9B bis P9B SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickel)		 SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickel)		 ER80S-Ni3
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3
P3 bis P3 SA204, Gr-A
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA204, Gr-A
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P3 bis P3 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P3 bis P5B SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA387, Gr-5
(5Cr1/2Mo-Platte)		 ER80S-B6 Y
P3 bis P43 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P3 bis P3 SA204, Gr-C
(Legierter Stahl, Molybdän)		 SA204, Gr-C
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E10018,M
P3 bis P3 SA209, Gr-T1
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 SA209, Gr-T1
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P3 bis P3 SA209, Gr-T1a
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 SA209, Gr-T1a
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P3 bis P3 SA209, Gr-T1b
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 SA209, Gr-T1b
(C 1/2Mo Kesselrohr)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA210, Gr-C
(Mittlere CS-Kesselrohre)		 SA210, Gr-C
(Mittlere CS-Kesselrohre)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P4 nach P4 SA213, Gr-T11
(1 1/4Cr,1/2Mo-Röhren)		 SA213, Gr-T11
(1 1/4CR,1/2Mo Röhren)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S
E80C-B2		 Y
P4 nach P4 SA213, Gr-T12
(1 Cr,1/2Mo-Röhren)		 SA213, Gr-T12
(1 CR, 1/2Mo-Röhren)		 ER80S-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y
P10B bis P10B SA213, Gr-T17
(1 Cr-Röhrchen)		 SA213, Gr-T17
(1 Cr-Röhrchen)		 ER80S-B2
E80C-B2
P3 bis P3 SA213, Gr-T2
(1/2 Cr, 1/2Mo Röhren)		 SA213, Gr-T2
(1/2CR, 1/2MO Röhren)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2
P5A bis P5A SA213, Gr-T21
(3Cr, 1/2Mo Röhren)		 SA213, Gr-T21
(3 CR, 1/2Mo-Röhren)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90T1-B3		 Y
P5A bis P5A SA213, Gr-T22
(2 1/4Cr 1Mo Rohr)		 SA213, Gr-T22
(2 1/4 Cr 1 Mo Rohr)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P4 nach P4 SA213, Gr-T3b SA213, Gr-T3b E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90T1-B3		 Y
P5B bis P5B SA213, Gr-T5
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 SA213, Gr-T5
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P5B bis P5B SA213, Gr-T5b
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 SA213, Gr-T5b
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P5B bis P5B SA213, Gr-T5c
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 SA213, Gr-T5c
(5 Cr 1/2 Mo-Röhre)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P8 bis P8 SA213, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP304L
(304L Edelstahlrohr)		 SA213, Gr-TP304L
(304L Edelstahlrohr)		 E308-L-16
ER308L		 ER308L
E308LT-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP310
(310 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP310
(310 SS-Rohr)		 E310Cb-15
ER310		 ER310
P8 bis P8 SA213, Gr-TP316
(316 Edelstahlrohr)		 SA213, Gr-TP316
(316 Edelstahlrohr)		 E316-16
ER316		 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP316L
(316L Edelstahlrohr)		 SA213, Gr-TP316L
(316L Edelstahlrohr)		 E316-16
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP321
(321 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP321
(321 SS-Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP347
(347 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP347
(347 SS-Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA213, Gr-TP348
(348 SS-Rohr)		 SA213, Gr-TP348
(348 SS-Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
P1 nach P1 SA214
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA214
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P1 nach P1 SA216, Gr-WCA
(CS Hochtemperaturguss)		 SA216, Gr-WCA
(CS Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA216, Gr-WCB
(CS Hochtemperaturguss)		 SA216, Gr-WCB
(CS Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA216, Gr-WCC
(CS Hochtemperaturguss)		 SA216, Gr-WCC
(CS Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P6 bis P6 SA217, Gr-CA15
(13Cr1/2Mo Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-CA15
(13Cr1/2Mo Hochtemperaturguss)		 E410-15
ER410		 ER410
ER410T-1
P3 bis P3 SA217, Gr-WC1
(C1/2Mo Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC1
(C1/2Mo Hochtemperaturguss)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-6
E70T-1
P4 nach P4 SA217, Gr-WC4
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC4
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y
P4 nach P4 SA217, Gr-WC5
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC5
(NiCrMo-Hochtemperaturguss)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 E80C
B2		 Y
P5A bis P5A SA217, Gr-WC9
(CrMo-Hochtemperaturguss)		 SA217, Gr-WC9
(CrMo-Hochtemperaturguss)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 E90C
B3		 Y
P10A bis P10A SA225, Gr-C
(MnVaNi-Platte)		 SA225, Gr-C
(MnVaNi-Platte)		 E11018-M E11018-M
P10A bis P10A SA225, Gr-D
(MnVaNi-Platte)		 SA225, Gr-D
(MnVaNi-Platte)		 E8018-C3
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-Ni2
P1 nach P1 SA226
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 SA226
(RW-Rohre aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1		 SA 226 aus ASME Abschnitt II gelöscht
P3 bis P3 SA234, Gr-WP1
(C1/2Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP1
(C1/2Mo-Rohrverbindungen)		 E7018
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P4 nach P4 SA234, Gr-WP11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 E8018-B1
ER80S-B2		 ER80S-B2
E80C-B2		 Y
P5A bis P5A SA234, Gr-WP22
(2 1/4Cr1Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP22
(2 1/4Cr1Mo-Rohrverbindungen)		 ER90S-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3
E90C-B3		 Y
P5B bis P5B SA234, Gr-WP5
(5Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WP5
(5Cr1/2Mo-Rohrverbindungen)		 E8018-B6-15
ER80S-B6		 ER80S-B6
E8018-B6T-1		 Y
P1 nach P1 SA234, Gr-WPB
(CrMo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WPB
(CrMo-Rohrverbindungen)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P1 nach P1 SA234, Gr-WPC
(CrMo-Rohrverbindungen)		 SA234, Gr-WPC
(CrMo-Rohrverbindungen)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1
P8 bis P8 SA240, Typ 302
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 302)		 SA240, Typ 302
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 302)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E308-16
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P42 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCrFe-3
ERNiCr-3		 ERNiCr-3
P8 bis P41 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB162, UNS N02200,
2201 (Nickel-99%)		 Eni-1 ERNi-1
P8 bis P43 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P44 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB333, UNS N10001
(Nickel-Molybdän-Platte)		 ERNiMo-7
P8 bis P45 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-3
ERNiCr-3		 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P8 bis P43 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 SB435, UNS N06002
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrMo-2
P8 bis P8 SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 E308H-16 ER308
E308T-1
P8 bis P9B SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 ENiCrFe-3
P8 bis P8 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E308L-16
ER308L		 ER308L
E308T-1
P8 bis P1 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SA516, Gr-60
(Kohlenstoffstahl)		 ER309L
P8 bis P45 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3 Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P8 SA240, Typ 309S
(309S hitzebeständige SS-Platte)		 SA240, Typ 309S
(309S hitzebeständige SS-Platte)		 E309
ER309		 ER309
P8 bis P8 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 E316-16
ER316
P8 bis P43 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P45 SA240, Typ 316
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-2 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P8 bis P8 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 E316L-16
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P43 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P8 bis P45 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 ERNiMo-3 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P8 bis P8 SA240, Typ 317
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317)		 SA240, Typ 317
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317)		 E317
P8 bis P8 SA240, Typ 317L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317L)		 SA240, Typ 317L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 317L)		 E317L -15
ER317L		 ER317L
E317LT-1
P8 bis P8 SA240, Typ 321
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 321)		 SA240, Typ 321
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 321)		 E347
ER347		 ER347
P8 bis P8 SA240, Typ 347
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 347)		 SA240, Typ 347
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 347)		 E347
ER317		 ER347
P8 bis P8 SA240, Typ 348
(Hitzebeständige Platte aus SS 348)		 SA240, Typ 348
(Hitzebeständige Platte aus SS 348)		 E347-15
ER347		 ER347
P7 bis P7 SA240, Typ 405
(405 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 405
(405 hitzebeständige Platte)		 E410
ER410		 ER410
P6 bis P8 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E309L-16
P6 bis P7 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 405
(405 hitzebeständige Platte)		 E410
ER410		 ER410
P6 bis P6 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 R410
ER410		 ER410
P6 bis P7 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E309-16
P7 bis P7 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E309
ER309		 ER309
E309LT-1
P7 bis P7 SA240, Typ 430
(430 hitzebeständige Platte)		 SA240, Typ 430
(430 hitzebeständige Platte)		 E430-15
ER430		 ER430
P8 bis P8 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 E316L-15
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP304
(304 Rohre)		 SA249, Gr-TP304
(304 Rohre)		 E308
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP304L
(304L-Röhrchen)		 SA249, Gr-TP304L
(304L-Röhrchen)		 E308L
ER308L		 ER308L
E308LT-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP309
(309 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP309
(309 Röhrchen)		 E309-15
ER309		 ER309
E309T-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP310
(310 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP317
(317 Röhrchen)		 E317
ER317Cb		 ER317Cb
P8 bis P8 SA249, Gr-TP310
(310 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP310
(310 Röhrchen)		 E310
ER310		 ER310
P8 bis P8 SA249, Gr-TP316
(316 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP316
(316 Röhrchen)		 E316
ER316		 ER316
P8 bis P8 SA249, Gr-TP316H
(316H Rohre)		 SA249, Gr-TP316H
(316H Rohre)		 E316-15
ER316		 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 SA249, Gr-316L
(316L-Röhrchen)		 E316L
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA249, Gr-TP317
(317 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP317
(317 Röhrchen)		 E317
P8 bis P8 SA249, Gr-TP321
(321 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP321
(321 Röhrchen)		 E347
ER347		 ER347
P8 bis P8 SA249, Gr-TP347
(347 Röhrchen)		 SA249, Gr-TP347
(347 Röhrchen)		 E347
ER347		 ER347
P8 bis P8 SA249, Gr-TP348
(348 Röhrchen)		 SA249, Gr TP348 E347-15
ER347		 ER347
P1 nach P1 SA266, Klasse 1,2,3
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA266, Klasse 1,2,3
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-5
E70T-1
P7 bis P7 SA268, Gr-TP430
(430 Allzweckschlauch)		 SA268, Gr-TP430
(430 Allzweckschlauch)		 E430-15
ER430		 ER430
P1 nach P1 SA283, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA283, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P8 SA283, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 ER309L
P1 nach P1 SA283, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA283, Gr-D
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA283, Gr-D
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 nach P1 SA285, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA285, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 bis P42 SA285, Gr-A
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCu-7
P1 nach P1 SA285, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA285, Gr-B
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 bis P8 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309 ER309 ER309
P1 bis P8 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 31
(316 hitzebeständige SS-Platte)		 E309
ER309		 ER309
P1 bis P8 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 ENiCrFe-3 E316LT-1
P1 nach P1 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1
P1 bis P5A SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-22,
(2 1/4Cr-Platte)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1		 Y
P1 bis P5A SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-22,
(2 1/4Cr-Platte)		 E7018
ER70S-6		 ER70S-6
E71T-1		 Y
P1 bis P42 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB127, UNS N04400
(NiCu-Platte)		 ENiCu-7
P1 bis P41 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB162, UNS N02200,
2201 (Nickel-99%)		 Eni-1
ERNi-1		 ER1T-1
P1 bis P43 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB168, UNS N066xx ERNiCr-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P1 bis P45 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-2
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P1 bis P45 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 E320-15 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P1 bis P44 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ENiCrFe-2
P3 bis P3 SA285, Gr-C
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA302, Gr-C
(Legierte Stahlplatte MnMoNi)		 E9018-M E91T1-K2
P8 bis P8 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 E308-15
ER308		 ER308
E308T-1
P8 bis P1 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 SA53, Gr-B,-ERW
Rohr aus Kohlenstoffstahl)
P8 bis P45 SA312, Gr-TP304
(304 Rohr)		 SB464, UNS N080xx
(NiCrMo-Rohr)		 ENiCrMo-3
ER320		 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P8 bis P8 SA312, Gr-TP304H
(304H-Rohr)		 SA312, Gr-TP304H
(304H-Rohr)		 E308H-16
ER308H
P8 bis P8 SA312, Gr-TP304L
(304L-Rohr)		 SA312, Gr-TP304L
(304L-Rohr)		 E308L ER308L ER308L
P8 bis P8 SA312, Gr-TP309
(309 Rohr)		 SA312, Gr-TP309
(309 Rohr)		 E309-15 ER309 ER309
E309T-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP310
(310 Rohr)		 SA312, Gr-TP310
(310 Rohr)		 E310-15 ER310 ER310
P8 bis P8 SA312, Gr-TP316
(316 Rohr)		 SA312, Gr-TP316
(316 Rohr)		 E316
ER316		 ER316
P8 bis P8 SA312, Gr-TP316L
(316L-Rohr)		 SA312, Gr-TP316L
(316L-Rohr)		 E316L
ER316L		 ER316L
E316LT-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP317
(317 Rohr)		 SA312, Gr-TP317
(317 Rohr)		 E317-15 ER317 ER317
P8 bis P8 SA312, Gr-TP321
(321 Rohr)		 SA312, Gr-TP321
(321 Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP347
(347 Rohr)		 SA312, Gr-TP347
(347 Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA312, Gr-TP348
(348 Rohr)		 SA312, Gr-TP348
(348 Rohr)		 E347-15
ER347		 ER347
P1 bis P8 SA333, Gr-1
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 ER309
P1 nach P1 SA333, Gr-1
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-1
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C3
ER80S-NiL		 ER80S-NiL
P9B bis P9B SA333, Gr-3
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-3
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C2
ER80S-Ni3
P4 nach P4 SA333, Gr-4
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-4
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-NI3
E80C-Ni3		 Y
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 E309
ER309
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP304L
(304L Edelstahlrohr)
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP316
(316 SS-Rohr)		 ER309-16
ER309
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA312, Gr-TP316L
(316L Edelstahlrohr)		 ER309
P1 nach P1 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C3
ER80S-NiL		 ER80S-NiL
P1 nach P1 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA350, Gr-LF2
(Niedriglegierte Schmiedeteile)		 E7018-1
ER70S-1
P1 bis P8 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA358, Gr-316L
(316L EFW-Rohr)		 ER309L
P1 nach P1 SA333, Gr-6
(Rohr aus Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E7018
ER70S-2		 Y
P3 bis P3 SA335, Gr-P1
(C1 1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturbetrieb)		 SA335, Gr-P1
(C1 1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturbetrieb)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P4 bis P8 SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA312, Gr-TP304
(304 SS-Rohr)		 ER309
P4 nach P4 SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 Y
P4 bis P5A SA335, Gr-P11
(1 1/4Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 Y
P3 bis P3 SA335, Gr-P2
(1/2Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P2
(1/2Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
P5A bis P5A SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P5B bis P6 SA335, Gr-P5
(5Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA268, Gr TP410 E410-16
ER410
P5B bis P5B SA335, Gr-P5
(5Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P5
(5Cr1/2Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B6
ER80S-B6		 ER80S-B6 Y
P5B bis P5B SA335, Gr-P9
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P9
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E8018-B8l Y
P5B bis P5B SA335, Gr-P91
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA335, Gr-P91
(9Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 Y
P3 bis P3 SA352, Gr-LC1
(Stahlguss für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA352, Gr-LC1
(Stahlguss für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
P9A bis P9A SA352, Gr-LC2
(NiCrMo-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA352, Gr-LC2
(NiCrMo-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C1
ER80S-Ni2		 ER80S-Ni2
E80C-Ni2
P9B bis P9B SA352, Gr-LC3
(3-1/2%-Ni-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA352, Gr-LC3
(3-1/2%-Ni-Gussteile für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 E8018-C2
ER80S-Ni2		 ER80S-Ni2
E80C-Ni3
P8 bis P8 SA358, Gr-304
(304 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-304
(304 SS EFW-Rohr)		 E308-15 ER308 ER308
E308T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-304L
(304L SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-304L
(304L SS EFW-Rohr)		 E308L-15
ER308L		 ER308L
E308LT-1
P8 bis P8 SA358, Gr-309
(309 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-309
(309 SS EFW-Rohr)		 E309-15 ER309 ER309
E309T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-310
(310 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-310
(310 SS EFW-Rohr)		 E310-15 ER310 ER310
P8 bis P8 SA358, Gr-316
(316 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-316
(316 SS EFW-Rohr)		 E316-15 ER316 ER316
E316T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-316L
(316L SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-316L
(316L SS EFW-Rohr)		 ER316L E316LT-1
P8 bis P8 SA358, Gr-321
(321 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-321
(321 SS EFW-Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
E347T-1
P8 bis P8 SA358, Gr-348
(348 SS EFW-Rohr)		 SA358, Gr-348
(348 SS EFW-Rohr)		 E347-15 ER347 ER347
P1 bis P8 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E 309
ER309		 ER309
P1 bis P8 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 ER309L
P1 bis P6 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA240, Typ 410
(410 hitzebeständige Platte)		 E309L-16
P1 nach P1 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 E7014
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P3 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SA533,Typ-B,
(MnMoNi-Platte)		 E7018 ER70S-6 Y
P1 bis P31 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SB152, UNS C10200
(Kupferplatte		 ERCuSi-A
P1 bis P45 SA36
(Baustahl aus Kohlenstoff)		 SB625, UNS N089xx
(25/20 NiCr-Platte)		 E309-16 Enthält 8904, 8925, 8926, 8932
P3 bis P3 SA369, Gr-FP1
(C-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 SA369, Gr-FP1
(C-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 E7018-A1
ER80S-D2		 ER80S-D2
E81T1-A1
P4 nach P4 SA369, Gr-FP11
(1 1/4Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 SA369, Gr-FP11
(1 1/4Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 E80C-B2 Y
P4 nach P4 SA369, Gr-FP12
(1Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 SA369, Gr-FP12
(1Cr-1/2Mo geschmiedetes oder gebohrtes Rohr)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER8S-B2
E80C-B2		 Y
P3 bis P3 SA369, Gr-FP2
(CrMo-Schmiede- oder Bohrrohr)		 SA369, Gr-FP2
(CrMo-Schmiede- oder Bohrrohr)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER8S-B2
E80C-B2
P8 bis P8 SA376, Gr-TP304
(304 SS SMLS-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 SA376, Gr-TP304
(304 SS SMLS-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 ER308
P4 bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309
ER309		 ER309
P4 nach P4 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-11,
(1 1/4 Cr 1/2Mo Platte)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2
E81T1-B2		 Y
P4 bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309
ER309		 ER309
P4 bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 316
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316)		 E309Cb-15
P4 bis P7 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E309-16
P4 nach P4 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-11,
(1 1/4 Cr 1/2 Mo Platte)		 E8018-B2
ER80S-B2		 ER80S-B2 Y
P5A bis P8 SA387, Gr-11,
(1 1/4Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 ENiCrMo-3
P5A bis P5A SA387, Gr-22 (2
1/4Cr1Mo-Platte)		 SA387, Gr-22
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P5B bis P8 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 E309
ER309		 ER309
P5B bis P5B SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 E8018-B6
ER80S-B6		 ER80S-B6 Y
P5B bis P8 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 E309
ER309		 ER309
P5B bis P7 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 ENiCrFe-2
P5B bis P5B SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 SA387, Gr-5,
(5Cr1/2Mo-Platte)		 E8018-B6
ER80S-B6		 ER80S-B6
P8 bis P8 SA409, Gr-TP304
(304 SS-Rohr mit großem Durchmesser)		 SA312, Gr-TP347
(347 Rohr)		 E308
ER308		 ER308
E308T-1
P1 nach P1 SA414, Gr-G
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA414, Gr-G
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E6012
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P45 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 Eni-1 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA204, Gr-B
(Legierter Stahl, Molybdän)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Edelstahlplatte 316L)
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P41 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB162, UNS N02200, 2201
(Nickel-99%)		 ERNi-1
P1 bis P43 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB168, UNS N066xx ENiCrFe-3 Mehrere Legierungen der Serie 6600, weitere Informationen erforderlich
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 ER70S-2 ER70S-3
P1 nach P1 SA515, Gr-55
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-2		 E71T-1
P1 bis P8 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E309-16
P1 bis P7 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 ER309L
P1 nach P1 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018 ER70S-3
P1 nach P1 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018-1
ER70S-2		 E71T-1
P1 nach P1 SA515, Gr-60
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E8010-G
P1 nach P1 SA515, Gr-65
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E8010-G
P1 bis P9B SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-D
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P9B SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-E
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E8018-C2
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-B
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E7018-
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA203, Gr-C
(Legierter Stahl, Nickelplatte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P10H SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Gr S31803 E309LMo Gr S31803 UNS N0t im aktuellen Abschnitt II
P1 bis P10H SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Gr S32550 ENiCrFe-3 Gr S32550 UNS N0t im aktuellen Abschnitt II
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304)		 E309-16
ER309		 E309T-1
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 304H
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304H)		 ENiCrFe-2
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Gr-304L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 304L)		 E309L-16 ER309L
E309LT-1
P1 bis P8 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 316L
(Hitzebeständige Platte aus Edelstahl 316L)		 ERNiCrFe-3 E309LT-1
P1 bis P7 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA240, Typ 410S
(410S hitzebeständige Platte)		 E410-16
P1 bis P3 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA302, Gr-C
(Legierte Stahlplatte MnMoNi)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P4 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387SA387, Gr-22
(2 1/4Cr-Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1		 Y
P1 bis P5A SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-22
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 E9018-B3 Y
P1 bis P5B SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA387, Gr-5
(5Cr1/2Mo-Platte)		 E8018-B1 Y
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
P1 nach P1 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1
P1 bis P42 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCrFe-2
P1 bis P41 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB162, UNS N02200, N02201
(Nickel-99%)		 Eni-1 ERNi-1
P1 bis P41 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB163, UNS N02200, N02201
(Nickel-99%)		 ENiCrFe-3
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB333, UNS UNS N0.-N1000
(NiMo-Platte)		 ENiCrFe-2 Enthält N10001, N10629, N10665, N10675
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ENiCrFe-2 Enthält die Legierungen 8800, 8810,
8811
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB424, UNS N08821, 8825
(NiFeCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB425, UNS N08821, 8825
(NiFeCrMoCu-Stangen und -Stab)		 ERNiCrMo-3
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 ENiCrMo-3 E309LT-1 Enthält die Legierungen 8020, 8024,
8026
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB574, UNS N10276
(NiMoCrW-Stab mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ENiCrMo-4
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB575, UNS N060xx ENiCrMo-1 Mehrere N60XX Spezifikationen. Brauchen
MehrInformationen
P1 bis P44 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ERNiCrFe-2
ERNiCrMo-10
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
P1 bis P45 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 SB688, UNS N08366, N08367
(CrNiMoFe-Platte)		 ENiCrMo-3
P1 nach P1 SA53, Gr-A,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E7018
ER70S-2
P1 bis P5A SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA335, Gr-P22
(2 1/4Cr1Mo-Rohr für Hochtemperaturanwendungen)		 E6010
ER80S-D2		 ER80S-D2
E70T-1		 Y
P1 nach P1 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER70S-3		 ER70S-3
E71T-1
P1 nach P1 SA53, Gr-B,-ERW
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 SA53, Gr-B,-Nahtlos
(Rohr aus Kohlenstoffstahl)		 E6010
ER70S-3		 ER70S-3
E71T-1
P1 bis P3 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 E11018-M E110T5-K4 Y
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1		 Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70T-1		 Y
P1 bis P42 SA533, Typ A
(MnMo-Platte)		 SB127, UNS N04400
(NiCu-Platte)		 ENiCu-7
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E10018-M Y
P1 nach P1 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E10018-M
ER100S-1		 ER100S-1
E100T-K3		 Y
P1 bis P9B SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 SA203, Gr-E
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 E8018-C2
ER80S-Ni3		 ER80S-Ni3 Y
P1 nach P1 SA541, Gr1
(Schmiedeteile aus Kohlenstoffstahl)		 SA537,Kl.-1<=2-1/2″
(CMnSi-Stahl, wärmebehandelte Platte)		 E7018
ER70S-3		 ER70S-3
E70S-3		 Y
P5C zu P5C SA542, Typ A
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 SA542, Typ A
(2 1/4Cr1Mo-Platte)		 E9018-B3
ER90S-B3		 ER90S-B3 Y
P10C bis P10C SA612
(Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 SA612
(Kohlenstoffstahl für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen)		 ER80S-D2 ER80S-D2
E110T5-K4
P1 nach P1 SA671, GrCC65
(Kohlenstoffstahl, beruhigt, feinkörnig, EFW-Rohr für Niedrigtemperaturbetrieb)		 SA515, Gr-70
(Platte aus Kohlenstoffstahl)		 ER80S-D2
P1 nach P1 SA671, GrCC70
(Kohlenstoffstahl, beruhigt, feinkörnig, EFW-Rohr für Niedrigtemperaturbetrieb)		 SA671, GrCC70
(Kohlenstoffstahl, beruhigt, feinkörnig, EFW-Rohr für Niedrigtemperaturbetrieb)		 E6010
P42 bis P42 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 ENiCu-7
ERNiCu-7		 ERNiCu-7
P42 bis P43 SB127, UNS N04400
(63Ni30Cu-Platte)		 SB168, UNS N066XX ENiCrFe-3 Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P35 bis P35 SB148, UNS C952 SB148, UNS C952XX ERCuAl-A2
P41 bis P41 SB160, UNS N02200,
N02201 (99% Ni-Stangen und -Stab)		 SB160, UNS N02200,
N02201 (99% Ni-Stangen und -Stab)		 ENi-1
ERNi-1		 ERNi-1
P41 bis P41 SB161, UNS N02200, N02201
(99% Ni SMLS-Rohr)		 SB161, UNS N02200, N02201
(99% Ni SMLS-Rohr)		 ENi-1 ERNi-1 ERNi-1
P41 bis P41 SB162, UNS N02200, N02201
(99% Ni-Platte)		 SB162, UNS N02200, N02201
(99% Ni-Platte)		 ENi-1
ERNi-1
P42 bis P42 SB165, UNS N04400
(63Ni28Cu SMLS-Rohr)		 SB165, UNS N04400
(63Ni28Cu SMLS-Rohr)		 ENiCu-7
ERNiCu-7
P43 bis P43 SB168, UNS N066xx SB168, UNS N066xx ENiCrFe-5
ERNiCrFe-5		 ERNiCrFe-5 Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P43 bis P43 SB168, UNS N066xx SB168, UNS N066xx Hoher Nickel-/Chromgehalt, letzte zwei Ziffern werden zur Bestimmung der Zusammensetzung benötigt
P34 bis P34 SB171, UNS C70600
(90Cu10Ni-Platte)		 SB171, UNS C70600
(90Cu10Ni-Platte)		 ECuNi
P34 bis P34 SB171, UNS C71500
(70Cu30Ni-Platte)		 SB171, UNS C71500
(70Cu30Ni-Platte)		 ERCuNi
ERCuNi		 ERCuNi
P21 bis P21 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043
P21 bis P22 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER5654
P23 bis P25 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 SB209-5456
(95Al,5Mn-Platte)		 X
P21 bis P21 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3003
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043 X
P22 bis P22 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043 X
P22 bis P22 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER5654 X
P22 bis P23 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 ER5654
P25 bis P25 SB209-5456
(95Al,5Mn-Platte)		 SB209-5456
(95Al,5Mn-Platte)		 ER5183 X
P23 bis P23 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 SB209-6061
(99% Aluminiumplatte)		 ER4043 X
P21 bis P22 SB210, Alclad-3003
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 SB209, Alclad-3004
(99% Aluminiumplatte)		 ER5356
P21 bis P22 SB210, Alclad-3003
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 SB210-5052-5154
(Al,Mn SMLS-Rohr)		 ER5356
P23 bis P23 SB210-6061/6063
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 SB210-6061/6063
(99% Aluminium-SMLS-Rohr)		 ER5356
P25 bis P25 SB241-5083,5086,5456
(Al,Mn SMLS extrudiertes Rohr)		 SB241-5083,5086,5456
(Al,Mn SMLS extrudiertes Rohr)		 ER5183 ER5183
P51 bis P51 SB265, Klasse 2
(Unlegierte Titanplatte)		 SB265, Klasse 2
(Unlegierte Titanplatte)		 ERTi-1
P44 bis P44 SB333, UNS UNS N0.-N10xxx
(NiMo-Platte)		 SB333, UNS UNS N0.-N10xxx
(NiMo-Platte)		 ENiMo-7
ERNiMo-7		 ERNiMo-7 Enthält N10001, N10629, N10665, N10675
P45 bis P45 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 SB409, UNS N088xx
(NiFeCr-Platte)		 ERNiCr-3
ERNiCr-3		 ERNiCr-3 Enthält die Legierungen 8800, 8810, 8811
P45 bis P45 SB423, UNS N08825
(NiFeCrMoCu SMLS-Rohr)		 SB423, UNS N08825
(NiFeCrMoCu SMLS-Rohr)		 ERNiCrMo-3
P45 bis P45 SB424, UNS N08825
(NiFeCrMoCu-Platte)		 SB424, UNS N08825
(NiFeCrMoCu-Platte)		 ERNiCrMo-3 ERNiCrMo-3
P32 bis P32 SB43, UNS C2300
(SMLS-Rohr aus Rotguss)		 SB43, UNS C2300
(SMLS-Rohr aus Rotguss)		 ERCuSi-A
P45 bis P45 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3 SB625-Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
SB 463-Beinhaltet die Legierungen 8020, 8024, 8026
P45 bis P45 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 SB463, UNS N080xx
(NiCrMo-Platte)		 E320-15 ER320 Enthält die Legierungen 8020, 8024, 8026
P45 bis P45 SB464, UNS N08020-geglüht
(NiCrCuMo-Rohr)		 SB464, UNS N08020-geglüht
(NiCrCuMo-Rohr)		 ERNiCrMo-3
P34 bis P34 SB466, UNS C70600
(90Cu10Ni-Rohr)		 SB466, UNS C70600
(90Cu10Ni-Rohr)		 ERCuNi
P44 bis P44 SB574, UNS N10276
(NiMoCrW-Stab mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 SB574, UNS N10276
(NiMoCrW-Stab mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ERNiCrMo-4
P44 bis P45 SB575, UNS N060xx SB464, UNS N08020-geglüht
(NiCrCuMo-Rohr)		 ERNiCrMo-4
P44 bis P44 SB575, UNS N060xx SB575, UNS N060 ENiCrMo-4
ERNiCrMo-4		 Mehrere N60XX Spezifikationen. Brauchen
MehrInformationen
P44 bis P44 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 SB575, UNS N10276
(NiMoCrW-Platte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt)		 ERNiCrMo-4
ERNiCrMo-4
P44 bis P44 SB619, UNS N102xx
(Rohr aus NiCrMo-Legierung)		 SB619, UNS N102xx
(Rohr aus NiCrMo-Legierung)		 ERNiCrMo-4 Legierungen in der 102xx-Serie variieren in der Zusammensetzung, benötigen genaue Legierung
Bezeichnung
P45 bis P45 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 SB625, UNS N089xx
(NiCrMoCu-Platte)		 ENiCrMo-3
ERNiCrMo-3		 Mehrere Legierungen der Serie 8900, weitere Informationen erforderlich
P45 bis P45 SB688, UNS N08366,
N08367 (CrNiMoFe-Platte)		 SB688, UNS N08366, N08367
(CrNiMoFe-Platte)		 ENiCrMo-3
ERNiCrMo-3
P45 bis P45 SB688, UNS N08366,
N08367 (CrNiMoFe-Platte)		 SB688, UNS N08366, N08367
(CrNiMoFe-Platte)		 ENiCrMo-3

Richtlinien für die Handhabung und Lagerung von Schweißelektroden

Die ordnungsgemäße Handhabung und Lagerung von Elektroden ist für die Aufrechterhaltung der Elektrodenleistung und die Vermeidung von Schweißfehlern von entscheidender Bedeutung. Zu den wichtigsten Praktiken gehören:

  • Trockene Lagerung: Bewahren Sie die Elektroden trocken auf, um Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden. Dies ist besonders wichtig für Elektroden mit niedrigem Wasserstoffgehalt (z. B. E7018), die in einem Warmhalteofen bei 120–150 °C gelagert werden müssen.
  • Konditionierung vor Gebrauch: Elektroden, die Feuchtigkeit ausgesetzt waren, sollten vor der Verwendung in einem Ofen getrocknet werden (z. B. 260–430 °C für E7018). Unsachgemäßes Trocknen kann zu wasserstoffbedingten Rissen führen.
  • Handhabungspraktiken: Vermeiden Sie das Herunterfallen oder Beschädigen der Elektrodenbeschichtung, da Risse oder Absplitterungen den Schweißlichtbogen beeinträchtigen und zu Schweißnähten von schlechter Qualität führen können.

Häufige Benutzerbedenken und Lösungen

1. Knacken

  • Problem: Rissbildung in der Schweißnaht oder Wärmeeinflusszone (WEZ).
  • Lösung: Verwenden Sie wasserstoffarme Elektroden (E7018) und wärmen Sie dicke oder stark beanspruchte Verbindungen vor, um Restspannungen zu minimieren.

2. Porosität

  • Problem: Vorhandensein von Gaseinschlüssen in der Schweißnaht.
  • Lösung: Sorgen Sie für eine ordnungsgemäße Lagerung der Elektroden, um Feuchtigkeit zu vermeiden, und reinigen Sie das Grundmaterial vor dem Schweißen, um Öle, Rost oder Farbe zu entfernen.

3. Unterbietung

  • Problem: Übermäßige Riefenbildung entlang der Schweißnaht.
  • Lösung: Verwenden Sie geeignete Schweißparameter (Strom und Vorschubgeschwindigkeit) und vermeiden Sie eine übermäßige Wärmezufuhr.

Abschluss

Die Wahl der richtigen Schweißelektroden ist entscheidend für hochwertige Schweißnähte an Stahlrohren, Platten, Armaturen, Flanschen und Ventilen. Durch Berücksichtigung von Faktoren wie Grundmaterial, Schweißposition, mechanischen Eigenschaften und Umgebung können Sie eine starke und langlebige Schweißnaht gewährleisten. Die ordnungsgemäße Handhabung und Lagerung von Elektroden trägt auch dazu bei, häufige Schweißprobleme wie Risse und Porosität zu vermeiden. Diese Richtlinie dient als umfassende Referenz, die Benutzern hilft, fundierte Entscheidungen bei der Elektrodenauswahl zu treffen und optimale Ergebnisse bei Schweißvorgängen sicherzustellen.

FBE-beschichtete Leitungsrohre

Auswahl der richtigen Beschichtungen: 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung

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Einführung

In der Öl-, Gas- und Wassertransportindustrie spielen Rohrleitungsbeschichtungen eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der langfristigen Leistung und des Schutzes von vergrabenen oder unter Wasser verlegten Rohrleitungen. Zu den am häufigsten verwendeten Schutzbeschichtungen gehören 3LPE (Dreischichtige Polyethylenbeschichtung) Und FBE (Fusion Bonded Epoxy Coating – aufgeschmolzene Epoxidbeschichtung). Beide bieten Korrosionsbeständigkeit und mechanischen Schutz, bieten jedoch je nach Anwendungsumgebung unterschiedliche Vorteile. Das Verständnis ihrer Unterschiede ist wichtig, um eine fundierte Entscheidung bei der Auswahl der Rohrleitungsbeschichtung treffen zu können. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung, lassen Sie uns das genauer untersuchen.

1. Übersicht über 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung

3LPE-Beschichtung (Dreischichtige Polyethylen-Beschichtung)

3LPE ist ein mehrschichtiges Schutzsystem, das verschiedene Materialien kombiniert, um einen wirksamen Schutz gegen Korrosion und physische Schäden zu schaffen. Es besteht aus drei Schichten:

  • Schicht 1: Fusion Bonded Epoxy (FBE): Dies sorgt für eine starke Haftung an der Rohroberfläche und bietet eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit.
  • Schicht 2: Copolymer-Klebstoff: Die Klebeschicht verbindet die Epoxidschicht mit der äußeren Polyethylenschicht und sorgt so für eine starke Verbindung.
  • Schicht 3: Polyethylen (PE): Die letzte Schicht bietet mechanischen Schutz vor Stößen, Abrieb und Umwelteinflüssen.

FBE-Beschichtung (Fusion Bonded Epoxy Coating)

FBE ist eine einschichtige Beschichtung aus Epoxidharzen, die in Pulverform aufgetragen werden. Beim Erhitzen schmilzt das Pulver und bildet eine durchgehende, gut haftende Schicht um die Rohroberfläche. FBE-Beschichtungen werden hauptsächlich als Korrosionsschutz in Umgebungen eingesetzt, in denen die Rohrleitung Wasser, Chemikalien oder Sauerstoff ausgesetzt sein kann.

2. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung: Die Unterschiede verstehen

Besonderheit 3LPE-Beschichtung FBE-Beschichtung
Struktur Mehrschichtig (FBE + Kleber + PE) Einschichtige Epoxidbeschichtung
Korrosionsbeständigkeit Hervorragend durch die kombinierte Barriere aus FBE- und PE-Schichten Sehr gut, durch Epoxidschicht
Mechanischer Schutz Hohe Schlagfestigkeit, Abriebfestigkeit und Langlebigkeit Mäßig; anfällig für mechanische Beschädigungen
Betriebstemperaturbereich -40°C bis +80°C -40°C bis +100°C
Anwendungsumgebung Geeignet für raue Umgebungen, einschließlich Offshore- und unterirdischer Pipelines Ideal für vergrabene oder unter Wasser verlegte Rohrleitungen in weniger rauen Umgebungen
Auftragsdicke Normalerweise dicker, aufgrund mehrerer Schichten Typischerweise dünner, einschichtiger Auftrag
Kosten Höhere Anschaffungskosten durch Mehrschichtsystem Wirtschaftlicher, einschichtiger Auftrag
Langlebigkeit Bietet langfristigen Schutz in aggressiven Umgebungen Gut für mäßig bis weniger aggressive Umgebungen

3. Vorteile der 3LPE-Beschichtung

3.1. Überlegener Korrosions- und mechanischer Schutz

Das 3LPE-System bietet eine robuste Kombination aus Korrosionsschutz und mechanischer Haltbarkeit. Die FBE-Schicht sorgt für eine hervorragende Haftung an der Rohroberfläche und fungiert als primäre Barriere gegen Korrosion, während die PE-Schicht zusätzlichen Schutz vor mechanischen Belastungen wie Stößen während der Installation und des Transports bietet.

3.2. Ideal für unterirdische und Offshore-Pipelines

3LPE-Beschichtungen eignen sich besonders gut für Rohrleitungen, die unterirdisch verlegt oder in Offshore-Umgebungen eingesetzt werden. Die äußere Polyethylenschicht ist äußerst abrieb-, chemikalien- und feuchtigkeitsbeständig und eignet sich daher ideal für den Langzeiteinsatz unter rauen Bedingungen.

3.3. Längere Lebensdauer in aggressiven Umgebungen

Mit 3LPE beschichtete Rohrleitungen sind für ihre Langlebigkeit in aggressiven Umgebungen wie Küstengebieten, salzhaltigen Regionen und Standorten bekannt, die anfällig für Bodenbewegungen sind. Der mehrschichtige Schutz gewährleistet Widerstandsfähigkeit gegen eindringende Feuchtigkeit, Bodenverunreinigungen und mechanische Beschädigungen und reduziert so den Bedarf an häufiger Wartung.

4. Vorteile der FBE-Beschichtung

4.1. Ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit

Obwohl FBE eine einschichtige Beschichtung ist, bietet es eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, insbesondere in weniger rauen Umgebungen. Die schmelzgebundene Epoxidschicht verhindert äußerst effektiv, dass Feuchtigkeit und Sauerstoff an die Oberfläche des Stahlrohrs gelangen.

4.2. Hitzebeständigkeit

FBE-Beschichtungen haben im Vergleich zu 3LPE eine höhere Betriebstemperaturgrenze und eignen sich daher für Rohrleitungen, die höheren Temperaturen ausgesetzt sind, wie beispielsweise bestimmte Öl- und Gasleitungen. Sie können bei Temperaturen bis zu 100 °C betrieben werden, während bei 3LPE die Obergrenze normalerweise bei 80 °C liegt.

4.3. Geringere Anwendungskosten

Da FBE eine einschichtige Beschichtung ist, ist der Auftragungsprozess weniger komplex und erfordert weniger Materialien als 3LPE. Dies macht FBE zu einer kostengünstigen Lösung für Rohrleitungen in weniger aggressiven Umgebungen, in denen eine hohe Schlagfestigkeit nicht entscheidend ist.

5. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung: Welche sollten Sie wählen?

5.1. Wählen Sie 3LPE, wenn:

  • Die Pipeline wird unter rauen Bedingungen vergraben, beispielsweise in Küstenregionen oder Gebieten mit hoher Bodenfeuchtigkeit.
  • Bei der Handhabung und Installation ist ein hoher mechanischer Schutz erforderlich.
  • Voraussetzung sind Langlebigkeit und Beständigkeit gegenüber Umwelteinflüssen wie Wasser und Chemikalien.
  • Die Rohrleitung ist aggressiven Umgebungen ausgesetzt, in denen maximaler Korrosionsschutz unerlässlich ist.

5.2. Wählen Sie FBE, wenn:

  • Die Pipeline wird bei höheren Temperaturen (bis zu 100 °C) betrieben.
  • Die Rohrleitung wird keinen starken mechanischen Belastungen ausgesetzt und der Korrosionsschutz steht im Vordergrund.
  • Die Anwendung erfordert eine wirtschaftlichere Lösung ohne Kompromisse bei der Korrosionsbeständigkeit.
  • Die Pipeline wird in weniger aggressiven Umgebungen verlegt, beispielsweise in salzarmen Böden oder Gebieten mit gemäßigtem Klima.

6. 3LPE-Beschichtung vs. FBE-Beschichtung: Herausforderungen und Einschränkungen

6.1. Herausforderungen mit 3LPE

  • Höhere Anschaffungskosten: Das Mehrschichtsystem erfordert mehr Materialien und einen komplexeren Auftragungsprozess, was zu höheren Anschaffungskosten führt.
  • Dickere Beschichtung: Dadurch wird zwar die Haltbarkeit erhöht, bei bestimmten Anwendungen kann die dickere Beschichtung jedoch mehr Platz erfordern, insbesondere bei eng begrenzten Rohrleitungsinstallationen.

6.2. Herausforderungen mit FBE

  • Geringere mechanische Festigkeit: FBE-Beschichtungen verfügen nicht über den robusten mechanischen Schutz von 3LPE und sind daher bei Handhabung und Installation anfälliger für Beschädigungen.
  • Feuchtigkeitsaufnahme: Obwohl FBE eine gute Korrosionsbeständigkeit bietet, ist es aufgrund seines einschichtigen Aufbaus mit der Zeit anfälliger für das Eindringen von Feuchtigkeit, insbesondere in aggressiven Umgebungen.

7. Fazit: Die richtige Wahl treffen

Die Wahl zwischen 3LPE- und FBE-Beschichtungen hängt von den spezifischen Bedingungen und Anforderungen der Pipeline ab. 3LPE ist ideal für raue Umgebungen, in denen Langlebigkeit und mechanischer Schutz im Vordergrund stehen, während FBE bietet eine kostengünstige Lösung für Umgebungen, in denen Korrosionsbeständigkeit im Vordergrund steht und die mechanische Belastung mäßig ist.

Durch das Verständnis der Stärken und Schwächen der einzelnen Beschichtungen können Pipeline-Ingenieure fundierte Entscheidungen treffen, um die Lebensdauer, Sicherheit und Leistung ihrer Übertragungssysteme zu maximieren, unabhängig davon, ob diese Öl, Gas oder Wasser transportieren.

API-Spezifikation 5L

Alles, was Sie wissen müssen: API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

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Übersicht über die API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

Der API 5L Der vom American Petroleum Institute (API) veröffentlichte Standard legt Anforderungen für die Herstellung von zwei Arten von Stahlrohren fest: nahtlos Und geschweißt, hauptsächlich verwendet für Pipelines, die Öl, Gas, Wasser und andere Flüssigkeiten in der Öl- und Gasindustrie transportieren. Die Norm umfasst Rohre für beide Land- Und Off-Shore- Pipeline-Anwendungen. Die API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre wird aufgrund ihrer strengen Qualitätskontrollen und Teststandards weithin übernommen, die sicherstellen, dass die Rohre die Anforderungen an Sicherheit, Leistung und Haltbarkeit in einer Reihe von Betriebsumgebungen erfüllen.

Produktspezifikationsebenen (PSL) in der API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

API 5L definiert zwei unterschiedliche Ebenen der Produktspezifikation: PSL 1 Und PSL 2. Diese Stufen unterscheiden sich hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, Prüfanforderungen und Qualitätskontrolle.

A) PSL1: Grundlegende Anforderungen

PSL1 ist die Standardqualitätsstufe für Rohrleitungen. Sie stellt grundlegende Anforderungen an die chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften und Maßtoleranzen. Die unter PSL1 angegebenen Rohre werden in Standardpipelineprojekten verwendet, bei denen die Bedingungen weder extrem noch korrosiv sind.
Chemie und mechanische Eigenschaften: API 5L PSL1 ermöglicht eine größere Bandbreite an chemischen Zusammensetzungen und mechanischen Eigenschaften. Zugfestigkeit und Streckgrenze sind zwar spezifiziert, liegen aber typischerweise unter denen von PSL2.
Testen: Grundlegende Tests, wie etwa hydrostatische Tests, sind erforderlich, für PSL1-Rohre sind jedoch keine fortgeschritteneren Tests, wie etwa Bruchzähigkeits- oder Aufpralltests, erforderlich.

B) PSL2: Erweiterte Anforderungen

PSL2 stellt strengere Anforderungen an Qualitätskontrolle, mechanische Eigenschaften und Testverfahren. Es ist in anspruchsvolleren Pipeline-Umgebungen erforderlich, wie z. B. Offshore- oder sauren Umgebungen (mit Schwefelwasserstoff), in denen ein Rohrversagen schwerwiegende Folgen haben könnte.
Chemie und mechanische Eigenschaften: PSL2 sieht strengere Kontrollen der chemischen Zusammensetzung vor und stellt strengere Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften. PSL2 schreibt beispielsweise strengere Grenzwerte für Schwefel und Phosphor vor, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
Aufprallprüfung: Für PSL2 ist ein Charpy-Schlagprüfungstest erforderlich, insbesondere in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen, um die Zähigkeit und Widerstandsfähigkeit des Rohrs gegen Sprödbrüche sicherzustellen.
Bruchzähigkeit: PSL2 spezifiziert die Prüfung der Bruchzähigkeit, insbesondere für Rohre, die unter extremen Bedingungen eingesetzt werden.
Zusätzliche Tests: Zerstörungsfreie Prüfungen (NDT), wie Ultraschall- und Röntgenprüfungen, werden bei PSL2-Rohren häufiger durchgeführt, um sicherzustellen, dass keine inneren Defekte vorliegen.

Rohrqualitäten in der API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

API 5L spezifiziert verschiedene Rohrqualitäten, die die Festigkeit des Materials darstellen. Diese Qualitäten umfassen sowohl Standard Und hochfest Optionen, die jeweils unterschiedliche Leistungsmerkmale bieten.

A) Note B

Klasse B ist eine der gängigsten Klassen für Niederdruckleitungen. Sie bietet mäßige Festigkeit und wird in Projekten verwendet, bei denen keine extremen Bedingungen zu erwarten sind.
Streckgrenze: 241 MPa (35 ksi), Zugfestigkeit: 414 MPa (60 ksi)

B) Hochfeste Güten (Güteklassen X)

Die „X“-Klassen in API 5L weisen auf Rohre mit höherer Festigkeit hin, wobei die Zahlen nach dem „X“ (z. B. X42, X52, X60) der Mindeststreckgrenze in ksi (Tausende Pfund pro Quadratzoll) entsprechen.
X42: Mindeststreckgrenze von 42 ksi (290 MPa)
X52: Mindeststreckgrenze von 52 ksi (358 MPa)
X60: Mindeststreckgrenze von 60 ksi (414 MPa)
X65, X70, X80: Wird in anspruchsvolleren Projekten verwendet, wie zum Beispiel Hochdruckpipelines in Offshore-Umgebungen.

Höhere Güten wie X80 bieten eine hervorragende Festigkeit und ermöglichen die Verwendung dünnerer Rohre, um die Materialkosten zu senken und gleichzeitig die Sicherheit und Leistung unter Hochdruckbedingungen aufrechtzuerhalten.

Rohrherstellungsprozesse in der API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

API 5L deckt beides ab nahtlos Und geschweißt Rohrherstellungsverfahren, die je nach Anwendung jeweils spezifische Vorteile bieten:

A) Nahtlose Rohre

Nahtlose Rohre werden in einem Verfahren hergestellt, bei dem ein Block erhitzt und durchbohrt wird, um ein Hohlrohr zu erzeugen. Diese Rohre werden aufgrund ihrer gleichmäßigen Festigkeit und des Fehlens einer Naht, die bei geschweißten Rohren eine Schwachstelle sein kann, typischerweise bei Hochdruckanwendungen eingesetzt.
Vorteile: Höhere Festigkeit, keine Gefahr von Nahtbrüchen, gut für den Einsatz bei sauren Medien und hohem Druck.
Nachteile: Höhere Kosten, hinsichtlich Größe und Länge im Vergleich zu geschweißten Rohren eingeschränkt.

B) Geschweißte Rohre

Geschweißte Rohre werden hergestellt, indem Stahl zu einem Zylinder gerollt und die Längsnaht geschweißt wird. API 5L definiert zwei Haupttypen geschweißter Rohre: ERW (elektrisches Widerstandsschweißen) Und LSAW (Längs-Unterpulverschweißen).
ERW-Rohre: Diese werden durch Schweißen der Naht mithilfe eines elektrischen Widerstands hergestellt, der üblicherweise bei Rohren mit kleinerem Durchmesser verwendet wird.
LSAW-Rohre: Hergestellt durch Schweißen der Naht im Unterpulverschweißverfahren, ideal für Rohre mit größerem Durchmesser und hochfeste Anwendungen.

Maßtoleranzen in der API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

API 5L spezifiziert Maßtoleranzen für Faktoren wie Rohrdurchmesser, Wandstärke, Länge, Und Geradheit. Diese Toleranzen stellen sicher, dass die Rohre die erforderlichen Standards für Passung und Leistung in Rohrleitungssystemen erfüllen.
Rohrdurchmesser: API 5L definiert nominale Außendurchmesser (OD) und erlaubt spezifische Toleranzen für diese Abmessungen.
Wandstärke: Die Wandstärke wird festgelegt nach Zeitplannummern oder Standardgewicht Kategorien. Dickere Wände bieten eine höhere Festigkeit für Umgebungen mit hohem Druck.

Länge: Rohre können je nach Projektanforderungen in beliebigen Längen, festen Längen oder doppelten beliebigen Längen (normalerweise 38–42 Fuß) geliefert werden.

Prüfung und Inspektion gemäß API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre

Test- und Inspektionsprotokolle sind von entscheidender Bedeutung, um sicherzustellen, dass API 5L-Rohre die Qualitäts- und Sicherheitsanforderungen erfüllen, insbesondere bei PSL2-Rohren, bei denen ein Versagen katastrophale Folgen haben kann.

A) Hydrostatische Prüfung

Alle API 5L-Rohre müssen unabhängig von der Spezifikationsstufe einen hydrostatischen Test bestehen. Dieser Test stellt sicher, dass das Rohr dem maximalen Betriebsdruck ohne Ausfall oder Lecks standhält.

B) Charpy-Schlagprüfung (PSL2)

Für PSL2-Rohre ist ein Charpy-Schlagprüfungstest obligatorisch, insbesondere für Rohre, die in kalten Umgebungen eingesetzt werden. Dieser Test misst die Zähigkeit des Materials, indem bestimmt wird, wie viel Energie es absorbiert, bevor es bricht.

C) Bruchzähigkeitsprüfung (PSL2)

Um sicherzustellen, dass Rohre in Umgebungen mit hoher Beanspruchung oder niedrigen Temperaturen einer Rissausbreitung standhalten, sind Bruchzähigkeitsprüfungen unerlässlich.

D) Zerstörungsfreie Prüfung (NDT)

PSL2-Rohre werden NDT-Methoden unterzogen, wie zum Beispiel:
Ultraschallprüfung: Wird verwendet, um innere Fehler wie Einschlüsse oder Risse zu erkennen, die mit bloßem Auge möglicherweise nicht erkennbar sind.
Röntgenuntersuchungen: Bietet ein detailliertes Bild der inneren Struktur des Rohrs und identifiziert alle potenziellen Defekte.

Beschichtung und Korrosionsschutz

API 5L erkennt die Notwendigkeit eines externen Schutzes an, insbesondere für Rohrleitungen, die korrosiven Umgebungen ausgesetzt sind (z. B. Offshore-Pipelines oder vergrabene Rohrleitungen). Zu den üblichen Beschichtungen und Schutzmethoden gehören:
3-Schicht-Polyethylen-Beschichtung (3LPE): Schützt vor Korrosion, Abrieb und mechanischen Beschädigungen.
Beschichtung aus schmelzgebundenem Epoxidharz (FBE): Wird häufig aus Korrosionsschutzgründen verwendet, insbesondere in unterirdischen Rohrleitungen.
Kathodenschutz: Eine Technik zur Kontrolle der Korrosion einer Metalloberfläche, indem diese zur Kathode einer elektrochemischen Zelle gemacht wird.

Anwendungen von API 5L-Rohren

API 5L-Rohre werden in zahlreichen Rohrleitungsanwendungen eingesetzt, beispielsweise:
Rohölpipelines: Transport von Rohöl von Produktionsstätten zu Raffinerien.
Erdgaspipelines: Transport von Erdgas über weite Entfernungen, oft unter hohem Druck.
Wasserleitungen: Wasserversorgung von und zu Industriebetrieben.
Verfeinerte Produktpipelines: Transport fertiger Erdölprodukte wie Benzin oder Düsentreibstoff zu Verteilungsterminals.

Abschluss

Der API 5L-Spezifikation für Leitungsrohre ist von grundlegender Bedeutung für den sicheren, effizienten und kostengünstigen Transport von Flüssigkeiten in der Öl- und Gasindustrie. Durch die Festlegung strenger Anforderungen an Materialzusammensetzung, mechanische Eigenschaften und Tests bietet API 5L die Grundlage für Hochleistungspipelines. Das Verständnis der Unterschiede zwischen PSL1 und PSL2, der verschiedenen Rohrqualitäten und der relevanten Testprotokolle ermöglicht es Ingenieuren und Projektmanagern, die geeigneten Leitungsrohre für ihre spezifischen Projekte auszuwählen und so Sicherheit und Langlebigkeit in anspruchsvollen Betriebsumgebungen zu gewährleisten.

ASTM A671 CC60 Klasse 3

ASTM A671 Niedrigtemperatur-Kohlenstoffstahlrohr: Ein umfassender Leitfaden

/In /von

Einführung

In der anspruchsvollen Öl- und Gasindustrie ist die Materialauswahl von entscheidender Bedeutung, um die langfristige Haltbarkeit und Leistung der Rohrleitungssysteme sicherzustellen. ASTM A671 Niedrigtemperatur-Kohlenstoffstahlrohr ist ein bewährter Standard in diesem Bereich, insbesondere in Umgebungen, in denen die Kombination aus niedrigen Temperaturen, hohem Druck und korrosiven Bedingungen eine Herausforderung darstellen kann. Dieser Blog bietet einen detaillierten Überblick über ASTM A671 und behandelt seine Eigenschaften, Anwendungen, seinen Herstellungsprozess und wie er Lösungen für alltägliche Herausforderungen in der Öl- und Gasindustrie bietet.

Was ist ein ASTM A671-Rohr aus niedrigtemperaturbeständigem Kohlenstoffstahl?

ASTM A671 ist eine Spezifikation für elektrisch schmelzgeschweißte Stahlrohre unter Verwendung von Platten in Druckbehälterqualität. Diese Rohre sind für den Einsatz in Umgebungen mit niedrigen Temperaturen ausgelegt und bestehen aus Materialien, die für Bedingungen geeignet sind, bei denen Sprödbruch ein Problem darstellen kann. Die in ASTM A671 spezifizierten Kohlenstoffstahlrohre werden häufig in kritischen Rohrleitungssystemen verwendet, die bei extremen Temperaturen sicher funktionieren müssen.

Hauptmerkmale:

Tieftemperaturbetrieb: ASTM A671-Rohre sind ideal für Anwendungen in kryogenen und Niedrigtemperaturumgebungen und verhindern Sprödigkeit.
Druckbeständig: Diese Rohre sind für Hochdruckumgebungen ausgelegt, die für den Öl- und Gastransport unerlässlich sind.
Anpassbar: Abhängig von der gewünschten Zugfestigkeit, Kerbzähigkeit und Korrosionsbeständigkeit können Rohre in unterschiedlichen Güten geliefert werden.

Herstellungsprozess

Bei der Herstellung von ASTM A671-Rohren kommt das Elektroschmelzschweißen (EFW) von Kohlenstoffstahlplatten zum Einsatz. Dieses Verfahren gewährleistet eine hochwertige Schweißnaht und bietet die für anspruchsvolle Betriebsbedingungen erforderliche Festigkeit und Haltbarkeit.

Schritte im Herstellungsprozess:

Auswahl von Druckbehälterplatten: Kohlenstoffstahlplatten für Druckbehälteranwendungen (üblicherweise gemäß ASTM A516) werden aufgrund ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften ausgewählt.
Bildung: Diese Platten werden in zylindrische Formen gerollt.
Elektroschmelzschweißen (EFW): Beim Elektroschweißen wird das Metall durch Elektroschmelzen erhitzt und ohne Zugabe von Füllmaterial geschmolzen, wodurch eine Schweißnaht mit hoher Integrität entsteht.
Wärmebehandlung: Die Rohre werden einer Wärmebehandlung unterzogen, um ihre Zähigkeit und Sprödbruchfestigkeit zu verbessern, insbesondere für Niedertemperaturanwendungen.
Testen: Jedes Rohr wird strengen Tests hinsichtlich Druck, mechanischer Eigenschaften und Tieftemperaturverhalten unterzogen, um die Einhaltung der ASTM A671-Normen sicherzustellen.

Mechanische Eigenschaften: ASTM A671 Niedrigtemperatur-Kohlenstoffstahlrohr

ASTM A671-Rohre sind in verschiedenen Güteklassen erhältlich, je nach mechanischen Eigenschaften und Art der verwendeten Wärmebehandlung. Die gängigsten Güteklassen für Niedertemperaturanwendungen sind:
Güteklasse CC60: Streckgrenze von 240 MPa und Zugfestigkeit im Bereich von 415 bis 550 MPa.
Güteklasse CC65: Streckgrenze von 260 MPa und Zugfestigkeit im Bereich von 450 bis 585 MPa.
Güteklasse CC70: Streckgrenze von 290 MPa und Zugfestigkeit im Bereich von 485 bis 620 MPa.

Jede Güteklasse zeichnet sich durch unterschiedliche Zähigkeits-, Festigkeits- und Tieftemperatur-Leistungsniveaus aus und ermöglicht so maßgeschneiderte Lösungen auf der Grundlage spezifischer Projektanforderungen.

Anwendungen: ASTM A671 Niedrigtemperatur-Kohlenstoffstahlrohr

ASTM A671-Rohre werden in der Öl- und Gasbranche häufig verwendet, da sie den rauen Umgebungsbedingungen standhalten, die im Upstream-, Midstream- und Downstream-Bereich typisch sind.
Rohrleitungssysteme: ASTM A671-Rohre werden in Pipelinesystemen zum Transport von Rohöl, Erdgas und anderen Kohlenwasserstoffen in Niedrigtemperaturregionen wie Offshore-Plattformen oder arktischen Pipelines verwendet.
Druckbehälter: Diese Rohre werden in Druckbehälteranwendungen eingesetzt, bei denen Sicherheit und Integrität unter Niedrigtemperatur- und Hochdruckbedingungen von entscheidender Bedeutung sind.
Raffinerie- und Petrochemieanlagen: Diese Rohre kommen in den Niedertemperatur-Verarbeitungsbereichen von Raffinerien und petrochemischen Anlagen zum Einsatz, wo die Temperaturen auf kryogene Werte sinken können.
LNG-Anlagen: In Anlagen zur Förderung von Flüssigerdgas (LNG) müssen die Rohrleitungssysteme auch bei kryogenen Temperaturen ihre Leistung aufrechterhalten, weshalb ASTM A671 für solche Umgebungen eine ausgezeichnete Wahl ist.

Lösungen für häufige Benutzerprobleme

1. Niedertemperatur-Sprödigkeit

Ein häufiges Problem bei Öl- und Gaspipelines ist Materialversagen aufgrund von Sprödigkeit bei niedrigen Temperaturen, was katastrophale Folgen haben kann. ASTM A671 geht dieses Problem an, indem sorgfältig Stahl in Druckbehälterqualität ausgewählt und Wärmebehandlungen zur Verbesserung der Zähigkeit eingesetzt werden. Darüber hinaus stellen strenge Tests sicher, dass die Rohre niedrigen Temperaturen standhalten, ohne zu reißen oder zu brechen.
Lösung: Wählen Sie die geeignete ASTM A671-Klasse basierend auf den spezifischen Umgebungsbedingungen Ihres Projekts. Wählen Sie für Umgebungen unter Null Gradienten wie CC65 oder CC70, die für den Einsatz bei niedrigen Temperaturen optimiert sind.

2. Hochdruckbeständigkeit

Pipelines und Druckbehälter in der Öl- und Gasförderung sind häufig hohem Druck ausgesetzt. Die Spezifikation ASTM A671 stellt sicher, dass diese Rohre stark genug sind, um solchen Bedingungen standzuhalten, wodurch das Risiko von Brüchen oder Lecks verringert wird.
Lösung: Stellen Sie beim Betrieb in Hochdruckumgebungen sicher, dass das Rohr für den von Ihrem System benötigten maximalen Betriebsdruck (MOP) geprüft und zertifiziert ist.

3. Korrosionsbeständigkeit

Korrosion ist ein erhebliches Problem bei der Öl- und Gasförderung, insbesondere auf hoher See und in stark korrosiven Umgebungen. Obwohl ASTM A671-Rohre nicht von Natur aus korrosionsbeständig sind wie Edelstahl, können sie mit speziellen Materialien beschichtet oder ausgekleidet werden, um die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern.
Lösung: Um die Lebensdauer von ASTM A671-Rohren in korrosiven Umgebungen zu verlängern, sollten Sie die Anwendung von Innenauskleidungen oder Außenbeschichtungen in Betracht ziehen. Darüber hinaus können regelmäßige Wartung und Inspektionen dazu beitragen, Korrosionsprobleme zu verringern.

4. Einhaltung von Standards

Öl- und Gasunternehmen müssen häufig sicherstellen, dass ihre Materialien mehreren internationalen Sicherheits- und Leistungsstandards entsprechen. ASTM A671-Rohre werden unter Einhaltung strenger Industriestandards hergestellt, wodurch ihre Verwendung in einer Vielzahl von Projekten weltweit gewährleistet ist.
Lösung: Stellen Sie sicher, dass der Lieferant ein vollständiges Zertifikat über die Einhaltung der ASTM-Normen vorlegt, einschließlich Prüfungen der mechanischen Eigenschaften, der Zähigkeit bei niedrigen Temperaturen und Druckprüfungen.

Testen und Qualitätskontrolle/Qualitätssicherung

Um die Integrität und Leistung von ASTM A671-Rohren sicherzustellen, werden während des Herstellungsprozesses verschiedene Tests durchgeführt:
Hydrostatische Prüfung: Jedes Rohr wird unter hohem Druck geprüft, um sicherzustellen, dass die Schweißnaht frei von Lecks oder Fehlern ist.
Charpy-Schlagprüfung: Wird durchgeführt, um die Zähigkeit des Materials bei niedrigen Temperaturen zu bewerten.
Ultraschalluntersuchung: Zerstörungsfreie Prüfung zum Erkennen innerer Fehler oder Unstetigkeiten in der Schweißnaht.
Röntgenprüfung: Ermöglicht eine Sichtprüfung der Schweißnaht, um Gleichmäßigkeit und das Fehlen von Fehlern sicherzustellen.
Diese strengen Tests gewährleisten, dass die Rohre auch in kritischen Umgebungen mit niedrigen Temperaturen sicher funktionieren.

Fazit: Ideal für die Öl- und Gasindustrie

Die Öl- und Gasindustrie benötigt Materialien, die extremen Bedingungen standhalten, darunter niedrigen Temperaturen, hohem Druck und korrosiven Umgebungen. ASTM A671-Rohre aus Kohlenstoffstahl für niedrige Temperaturen sind so konstruiert, dass sie diesen Herausforderungen gewachsen sind. Dank ihrer überlegenen Zähigkeit, Festigkeit und Schweißintegrität sind diese Rohre unverzichtbar, um den sicheren und effizienten Transport von Kohlenwasserstoffen selbst unter härtesten Bedingungen zu gewährleisten.

Niedertemperaturbetrieb: ASTM A671-Rohre sind für Umgebungen mit niedrigen Temperaturen ausgelegt, wodurch das Risiko eines Sprödbruchs verringert wird.
Druckbeständig: Diese Rohre halten den in Öl- und Gastransportsystemen üblichen Hochdruckbedingungen stand.
Anpassbar: ASTM A671-Rohre sind in verschiedenen Güteklassen erhältlich und ermöglichen maßgeschneiderte Lösungen basierend auf den Projektspezifikationen.

Für Öl- und Gasunternehmen, die nach zuverlässigen und robusten Rohrleitungslösungen suchen, bieten Rohre aus niedrigtemperaturbeständigem Kohlenstoffstahl gemäß ASTM A671 eine verlässliche Option, die Sicherheit, Leistung und Konformität in anspruchsvollen Umgebungen gewährleistet.

In diesem Handbuch liegt der Schwerpunkt auf der Materialleistung, Lösungen für häufige Probleme und der Qualitätssicherung. Es bietet den Benutzern die Informationen, die sie benötigen, um fundierte Entscheidungen über die Verwendung von ASTM A671-Rohren für Niedertemperatur-Öl- und Gasanwendungen zu treffen.

ASTM A691 Rohr aus legiertem Stahl

Alles, was Sie wissen müssen: ASTM A691 Rohre aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl

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Einführung

In der Öl- und Gasindustrie ist die Auswahl der richtigen Materialien für Hochdruck-Rohrleitungssysteme von entscheidender Bedeutung, um Sicherheit, Langlebigkeit und Leistung zu gewährleisten. Große Akteure im Öl- und Gassektor bevorzugen ASTM A691 Rohre aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl, insbesondere solche, die für den Hochdruckbetrieb in rauen und anspruchsvollen Umgebungen ausgelegt sind.
In diesem Handbuch werden die Merkmale, Herstellungsverfahren, Güteklassen, Anwendungen und allgemeinen Anliegen im Zusammenhang mit ASTM A691-Rohren untersucht und Fachleuten in der Öl- und Gasbranche wertvolle Einblicke gewährt.

Was sind ASTM A691 Rohre aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl?

ASTM A691 ist eine Spezifikation für elektrisch schmelzgeschweißte Rohre aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl, die für Hochdruckanwendungen bei erhöhten Temperaturen ausgelegt sind. Hersteller verwenden zur Herstellung dieser Rohre Plattenmaterialien in Druckbehälterqualität und stellen so sicher, dass sie in Anwendungen, die Festigkeit und Haltbarkeit unter extremen Druck- und Temperaturbedingungen erfordern, eine gute Leistung erbringen.
Die A691-Spezifikation stellt sicher, dass diese Rohre den rauen Bedingungen standhalten, die typischerweise bei der Öl- und Gasförderung, der petrochemischen Industrie und der Stromerzeugung herrschen.
Wesentliche Merkmale:
Hochdruck- und Temperatureinsatz: ASTM A691-Rohre sind für hohen Druck und erhöhte Temperaturen ausgelegt und eignen sich daher ideal für kritische Anwendungen in der Öl- und Gasverarbeitung.
Legierungsoptionen: Die Spezifikation bietet eine breite Palette an legierten Stahlsorten, um verschiedenen Anforderungen an die mechanische Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit gerecht zu werden.
Elektroschmelzschweißen (EFW): Dieses Schweißverfahren gewährleistet die strukturelle Integrität des Rohrs auch in Umgebungen mit hoher Beanspruchung.

ASTM A691 1-¼Cr Cl22 EFW legiertes Stahlrohr

ASTM A691 1-¼Cr Cl22 EFW legiertes Stahlrohr

Herstellung von Rohren aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl nach ASTM A691

Stahlplatten, die typischerweise gemäß ASTM-Standards für Druckbehälter-Qualitätsmaterialien wie ASTM A387 für legierte Stähle und ASTM A516 für Kohlenstoffstähle hergestellt werden, werden einem Elektroschmelzschweißen (EFW) unterzogen, um ASTM A691-Rohre herzustellen.
Herstellungsverfahren:
Plattenauswahl: Um Kohlenstoff- oder legierte Stahlplatten für Hochdruckanwendungen auszuwählen, berücksichtigen die Ingenieure die spezifische Güte und die Betriebsbedingungen.
Plattenumformung: Die Arbeiter rollen diese Stahlplatten in eine zylindrische Form.
Elektroschmelzschweißen (EFW): Der Schweißer verbindet die Kanten der gewalzten Platte durch Elektroschmelzschweißen und sorgt so für eine durchgehende Schweißnaht, die nicht nur stark genug ist, um hohen Drücken standzuhalten, sondern auch belastbar genug, um thermischen Belastungen standzuhalten.
Wärmebehandlung:
Die Hersteller führen gemäß den Spezifikationen eine Wärmebehandlung der Rohre durch, um deren Zähigkeit, Festigkeit und Sprödigkeitsbeständigkeit im Hochdruckbetrieb zu verbessern.
Mechanische Prüfungen: Ingenieure führen umfassende Tests durch, darunter Zugfestigkeitsprüfungen, Härteprüfungen und Schlagprüfungen, um sicherzustellen, dass das Material die erforderlichen mechanischen Eigenschaften aufweist.
Durch dieses Verfahren entstehen Rohre mit hervorragender struktureller Integrität und hervorragenden mechanischen Eigenschaften, wodurch sie sich gut für anspruchsvolle Umgebungen eignen.

ASTM A691 Rohrklassen für Hochdruckanwendungen

ASTM A691 umfasst mehrere Güteklassen basierend auf den mechanischen Eigenschaften und der chemischen Zusammensetzung des Kohlenstoff- oder legierten Stahls. Diese Güteklassen bieten unterschiedliche Festigkeits-, Korrosions- und Hitzebeständigkeitsgrade.
1-1/4Cr, 2-1/4Cr, 5Cr, 9Cr: Diese Chrom-Molybdän-legierten Stähle werden für Hochtemperaturanwendungen eingesetzt, bei denen Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit entscheidend sind.
12Cr und 22Cr: Diese Güteklassen bieten eine ausgezeichnete Hitzebeständigkeit und werden häufig in der Stromerzeugung und in Raffinerien eingesetzt.
Klasse 91: Diese Sorte ist für ihre hohe Festigkeit und Hitzebeständigkeit bekannt und wird häufig in Hochdruckkesseln und Wärmetauschern eingesetzt.
Jede Sorte verfügt über unterschiedliche mechanische und chemische Eigenschaften und kann entsprechend den Anforderungen der Anwendung individuell angepasst werden.

Anwendungen von ASTM A691 Kohlenstoff- und legierten Stahlrohren

Aufgrund ihrer Vielseitigkeit eignen sich ASTM A691-Rohre ideal für eine Vielzahl von Anwendungen in der Öl- und Gasindustrie. Diese Rohre eignen sich hervorragend für den Umgang mit hohem Druck, erhöhten Temperaturen und korrosiven Umgebungen.
Dampf- und Stromerzeugungssysteme: Kraftwerke verwenden üblicherweise ASTM A691-Rohre in Hochdruckdampfleitungen, wo sie extremen Temperaturen und Drücken standhalten müssen.
Raffinerie- und Petrochemiebetriebe: In Raffinerien und petrochemischen Anlagen werden diese Rohre häufig in Verarbeitungseinheiten verwendet, die unter Hochtemperaturbedingungen arbeiten.
Öl- und Gaspipelines: Für den Transport von Öl, Gas und verwandten Produkten unter hohem Druck sind Rohre erforderlich, die sowohl bei erhöhten Temperaturen als auch bei korrosiven Bedingungen funktionieren. ASTM A691 ist eine ausgezeichnete Wahl, da es außergewöhnliche Festigkeit und hervorragende Korrosionsbeständigkeit bietet, was Zuverlässigkeit in derart anspruchsvollen Umgebungen garantiert. Darüber hinaus verstärkt seine Fähigkeit, extremen Bedingungen standzuhalten, seine Eignung für diese Anwendungen noch weiter.
Druckbehälter und Wärmetauscher: Diese Rohre eignen sich ideal für den Einsatz in Druckbehältern und Wärmetauschern, die kritische Komponenten in Öl- und Gasverarbeitungsanlagen sind.

Lösungen für häufige Benutzerprobleme bei Öl- und Gasanwendungen

Hochdruckintegrität
Eine der häufigsten Sorgen bei der Öl- und Gasförderung ist die Gewährleistung der Integrität von Rohrleitungssystemen unter extremem Druck. Ingenieure konstruieren ASTM A691-Rohre aus hochfestem Kohlenstoff- und legiertem Stahl, um den hohen Drücken standzuhalten, die typischerweise in Pipelines, Druckbehältern und Dampfleitungen auftreten.
Lösung: Bei Hochdruckanwendungen stellt die Auswahl der geeigneten ASTM A691-Rohrqualität sicher, dass das System den maximalen Betriebsdruck (MOP) ohne Bruch- oder Ausfallgefahr bewältigen kann.
Temperaturbeständigkeit
Sowohl bei der Öl- und Gasförderung im Upstream- als auch im Downstream-Bereich herrschen hohe Temperaturen, insbesondere bei Prozessen wie der Dampferzeugung und der chemischen Raffination. Darüber hinaus spielen diese extremen Temperaturen eine entscheidende Rolle bei der Verbesserung der Effizienz verschiedener Vorgänge. Daher ist es wichtig, Materialien auszuwählen, die diesen erhöhten Temperaturen standhalten, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Ingenieure konstruieren ASTM A691-Rohre so, dass sie hohen Temperaturen standhalten und unter solchen Bedingungen eine Schwächung oder ein Versagen verhindern.
Lösung: Für Anwendungen, bei denen Hitzebeständigkeit eine wichtige Rolle spielt, sollten Sie eine hochtemperaturbeständige Qualität wie 9Cr oder 91 wählen. Darüber hinaus kann eine Wärmebehandlung der Rohre ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber extremen thermischen Bedingungen weiter verbessern und so eine optimale Leistung unter anspruchsvollen Bedingungen gewährleisten.
Korrosionsbeständigkeit
Offshore-Plattformen und andere Öl- und Gasanlagen sind stark korrosiven Umgebungen ausgesetzt. Korrosion kann die Integrität des Rohrleitungssystems beeinträchtigen und zu teuren Reparaturen und Ausfallzeiten führen. Während Kohlenstoffstahl nicht von Natur aus korrosionsbeständig ist, umfasst ASTM A691 Legierungssorten wie 9Cr und 91, die im Gegensatz dazu eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit bieten, insbesondere in aggressiven Umgebungen. Daher stellen diese Legierungssorten eine geeignetere Lösung für Anwendungen dar, bei denen Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
Lösung: Entscheiden Sie sich bei stark korrosiven Bedingungen für eine legierte Stahlsorte wie 9Cr, die eine bessere Korrosionsbeständigkeit bietet, oder tragen Sie Schutzbeschichtungen oder Auskleidungen auf die Rohre auf, um Korrosion zu verringern.
Materialkonformität und Qualitätssicherung
Die Einhaltung von Industrienormen ist im Öl- und Gasgeschäft von entscheidender Bedeutung. Rohre von schlechter Qualität können zu Ausfällen, Sicherheitsrisiken und Umweltkatastrophen führen. ASTM A691-Rohre werden strengen Tests hinsichtlich mechanischer Eigenschaften, Druckfestigkeit und Hitzebeständigkeit unterzogen, um den hohen Anforderungen der Öl- und Gasindustrie gerecht zu werden.
Lösung: Überprüfen Sie, ob die gelieferten ASTM A691-Rohre alle erforderlichen Prüfnormen erfüllen, einschließlich Ultraschallprüfung, Röntgeninspektion und hydrostatischer Druckprüfung, um Qualität und Leistung sicherzustellen.

Prüfung und Qualitätskontrolle von Rohren aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl nach ASTM A691

ASTM A691-Rohre werden umfassenden Tests unterzogen, um sicherzustellen, dass sie die erforderlichen Leistungskriterien für den Einsatz bei hohem Druck und hohen Temperaturen erfüllen.
Hydrostatische Prüfung: Stellt sicher, dass das Rohr dem Innendruck ohne Leckage oder Ausfall standhält.
Zugversuch: Bestimmt die Festigkeit und Dehnung des Rohrs, um sicherzustellen, dass es die Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften für die angegebene Güteklasse erfüllt.
Aufprallprüfung: Die Zähigkeit des Rohrmaterials wird gemessen, insbesondere bei Anwendungen, bei denen die Beständigkeit gegen Rissbildung oder Sprödigkeit besonders wichtig ist.
Ultraschall- und Röntgenprüfung: Zerstörungsfreie Prüfmethoden identifizieren innere Fehler oder Unstetigkeiten in Rohrschweißnähten.
Diese Tests stellen sicher, dass die Rohre für den Einsatz in den anspruchsvollsten Umgebungen bereit sind und die strengen Anforderungen der Öl- und Gasindustrie erfüllen.

Vorteile von ASTM A691 Kohlenstoff- und legierten Stahlrohren

Vielseitigkeit bei der Legierungsauswahl
ASTM A691 bietet eine breite Palette an Optionen für Kohlenstoff- und legierten Stahl, sodass Benutzer die für ihre spezifische Anwendung am besten geeignete Güte auswählen können. Ob Hochtemperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit oder Hochdruckbetrieb erforderlich sind, die Vielseitigkeit von ASTM A691 stellt sicher, dass alle Anforderungen effektiv erfüllt werden können.
Schweißintegrität
Das bei der Herstellung von ASTM A691-Rohren verwendete Elektroschmelzschweißverfahren sorgt für eine nahtlose und robuste Schweißverbindung und gewährleistet, dass die Rohre auch unter extremen Bedingungen ihre Festigkeit und strukturelle Integrität behalten.
Anpassbarkeit
Wir können Rohre in verschiedenen Größen, Güteklassen und Wärmebehandlungen liefern, um die genauen Anforderungen des Projekts zu erfüllen und maßgeschneiderte Lösungen für Öl- und Gasanwendungen bereitzustellen.
Leistung bei hohem Druck und hohen Temperaturen
ASTM A691-Rohre sind so konstruiert, dass sie den bei der Öl- und Gasförderung üblichen hohen Drücken und Temperaturen standhalten und so langfristige Zuverlässigkeit und Sicherheit gewährleisten.

Abschluss

Die Öl- und Gasindustrie benötigt Materialien, die extremem Druck sowie hohen Temperaturen und korrosiven Bedingungen standhalten und dabei ihre strukturelle Integrität und optimale Leistung beibehalten. Rohre aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl nach ASTM A691 erfüllen diese Anforderungen und bieten eine zuverlässige Lösung für kritische Rohrleitungssysteme in Kraftwerken, Raffinerien, petrochemischen Anlagen sowie Öl- und Gaspipelines.
Hochdruckservice: ASTM A691-Rohre sind ideal für Hochdruckanwendungen und bieten überlegene Festigkeit und Zuverlässigkeit.
Temperaturbeständigkeit: Diese Rohre weisen bei erhöhten Temperaturen eine außergewöhnlich gute Leistung auf und sind daher die bevorzugte Wahl für Dampfleitungen und Raffineriebetriebe.
Legierungsanpassung: Da eine Vielzahl an Kohlenstoff- und legierten Stahlsorten erhältlich ist, können ASTM A691-Rohre an spezielle Anforderungen wie eine verbesserte Korrosionsbeständigkeit oder Hitzebeständigkeit angepasst werden.
Qualitätssicherung: Strenge Tests stellen sicher, dass ASTM A691-Rohre die höchsten Branchenstandards für Sicherheit und Leistung erfüllen.

Für Fachleute in der Öl- und Gasindustrie, die nach hochwertigen, zuverlässigen Rohrleitungslösungen suchen, bieten Rohre aus Kohlenstoff- und legiertem Stahl nach ASTM A691 die Festigkeit, Vielseitigkeit und Haltbarkeit, die selbst in den anspruchsvollsten Umgebungen erforderlich sind. Kontaktieren Sie uns unter [email protected] für ein Angebot für Ihr laufendes Projekt!

Wärmebehandlungen für Stahlrohre

Wärmebehandlungen für Stahlrohre: Umfassendes Branchenwissen

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Einführung

Wärmebehandlungen für Stahlrohre sind ein kritischer Prozess bei der Herstellung von Stahlrohren, da sie die mechanischen Eigenschaften, die Leistung und die Anwendungseignung des Materials beeinflussen. Ob zur Verbesserung der Festigkeit, Zähigkeit oder Duktilität – Wärmebehandlungsmethoden wie Normalisieren, Glühen, Anlassen und Abschrecken sorgen dafür, dass Stahlrohre die hohen Anforderungen verschiedener Branchen erfüllen können, darunter Öl- und Gasindustrie, Bauwesen und chemische Verarbeitung.

In diesem umfassenden Blog behandeln wir die gängigsten Wärmebehandlungsmethoden für Stahlrohre. Dieser Leitfaden hilft Ihnen, die einzelnen Verfahren, ihren Zweck und ihre Anwendung zu verstehen und bietet wertvolle Lösungen für Herausforderungen, denen Benutzer bei der Auswahl der richtigen Stahlrohre für ihre spezifischen Anforderungen gegenüberstehen können.

Wichtige Wärmebehandlungen für Stahlrohre

1. +N (Normalisieren)

Normalisieren Dabei wird Stahl auf eine Temperatur über seinem kritischen Punkt erhitzt und anschließend an der Luft abgekühlt. Diese Wärmebehandlung verfeinert die Kornstruktur, verbessert die mechanischen Eigenschaften des Rohrs, macht es gleichmäßiger und erhöht Festigkeit und Zähigkeit.

  • Zweck: Verbessert Duktilität, Zähigkeit und Kornverfeinerung.
  • Anwendungen: Ideal für stoßbelastete Bauteile wie Kranausleger und Brücken.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A106 Gr. B/C, API 5L Gr. X42–X70.

2. +T (Temperieren)

Temperieren wird nach dem Abschrecken durchgeführt, um die Sprödigkeit zu verringern und gleichzeitig Härte und Festigkeit beizubehalten. Bei diesem Verfahren wird der Stahl auf eine niedrigere Temperatur, normalerweise unterhalb seiner kritischen Temperatur, wieder erhitzt und anschließend an der Luft abgekühlt.

  • Zweck: Gleicht Härte mit erhöhter Duktilität und Zähigkeit aus.
  • Anwendungen: Wird häufig in Anwendungen mit hoher Beanspruchung verwendet, wie z. B. Wellen, Zahnrädern und schweren Maschinenkomponenten.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A333, ASTM A335 (für legierte Stähle).

3. +QT (Abschrecken und Anlassen)

Abschrecken und Anlassen (QT) beinhaltet das Erhitzen des Stahlrohrs auf eine hohe Temperatur, gefolgt von einer schnellen Abkühlung in Wasser oder Öl (Abschrecken) und anschließendem Wiedererhitzen bei niedrigerer Temperatur (Anlassen). Durch diese Behandlung entstehen Rohre mit hervorragender Festigkeit und Zähigkeit.

  • Zweck: Maximiert Härte und Festigkeit und verbessert gleichzeitig die Zähigkeit.
  • Anwendungen: Ideal für Hochdruckpipelines, Strukturanwendungen und Ölfeldkomponenten.
  • Beispiele für Stahlsorten: API 5L Gr. X65, ASTM A517.

4. +AT (Lösungsglühen)

Lösungsglühen Dabei werden Edelstahlrohre auf eine Temperatur erhitzt, bei der sich Carbide in der Austenitphase auflösen, und anschließend schnell abgekühlt, um die Bildung von Chromcarbiden zu verhindern. Diese Wärmebehandlung verbessert die Korrosionsbeständigkeit.

  • Zweck: Maximiert die Korrosionsbeständigkeit, insbesondere bei Edelstahlrohren.
  • Anwendungen: Wird für Rohrleitungen in der Chemie-, Lebensmittel- und Pharmaindustrie verwendet, wo Korrosionsbeständigkeit von entscheidender Bedeutung ist.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A312 (Edelstahl).

5. +A (Glühen)

Glühen ist ein Prozess, bei dem der Stahl auf eine bestimmte Temperatur erhitzt und dann langsam in einem Ofen abgekühlt wird. Dadurch wird der Stahl weicher, seine Härte nimmt ab und seine Duktilität und Verarbeitbarkeit werden verbessert.

  • Zweck: Macht den Stahl weicher und ermöglicht so eine bessere Bearbeitbarkeit und Formbarkeit.
  • Anwendungen: Geeignet für Stahlrohre in Umgebungen, in denen Formen, Schneiden und Bearbeiten erforderlich sind.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A179, ASTM A213 (für Wärmetauscher).

6. +NT (Normalisieren und Anlassen)

Normalisieren und Anlassen (NT) kombiniert die Prozesse des Normalisierens und Anlassens, um die Kornstruktur zu verfeinern und die Zähigkeit des Stahlrohrs zu verbessern und gleichzeitig seine allgemeinen mechanischen Eigenschaften zu steigern.

  • Zweck: Verfeinert die Kornstruktur und sorgt für ein Gleichgewicht zwischen Festigkeit, Zähigkeit und Duktilität.
  • Anwendungen: Häufig bei der Herstellung nahtloser Rohre für die Automobil- und Energieerzeugungsindustrie.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A333, EN 10216.

7. +PH (Ausscheidungshärtung)

Ausscheidungshärtung Dabei wird der Stahl erhitzt, um die Bildung feiner Niederschläge zu fördern, die den Stahl festigen, ohne die Duktilität zu verringern. Dies wird häufig bei Speziallegierungen verwendet.

  • Zweck: Erhöht die Festigkeit durch Härtung, ohne die Duktilität zu beeinträchtigen.
  • Anwendungen: Wird in der Luft- und Raumfahrt, der Nukleartechnik und der Schifffahrt verwendet, wo hohe Festigkeit und Korrosionsbeständigkeit entscheidend sind.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A564 (für PH-Edelstähle).

8. +SR (kaltgezogen + spannungsfrei)

Spannungsarmglühen nach dem Kaltziehen wird verwendet, um innere Spannungen zu entfernen, die während des Umformvorgangs entstehen. Diese Methode verbessert die Maßstabilität und die mechanischen Eigenschaften.

  • Zweck: Reduziert Eigenspannungen bei gleichzeitiger Beibehaltung einer hohen Festigkeit.
  • Anwendungen: Häufig in hochpräzisen Komponenten wie Hydraulikrohren und Kesselrohren.
  • Beispiele für Stahlsorten: EN 10305-4 (für hydraulische und pneumatische Systeme).

9. +AR (wie gewürfelt)

Wie gerollt (AR) bezieht sich auf Stahl, der bei hohen Temperaturen (über seiner Rekristallisationstemperatur) gewalzt und ohne weitere Wärmebehandlung abgekühlt wurde. Walzstahl hat im Vergleich zu normalisiertem oder gehärtetem Stahl tendenziell eine geringere Zähigkeit und Duktilität.

  • Zweck: Bietet eine kostengünstige Option mit ausreichender Festigkeit für weniger anspruchsvolle Anwendungen.
  • Anwendungen: Wird in strukturellen Anwendungen verwendet, bei denen Duktilität und Zähigkeit nicht entscheidend sind.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A36, EN 10025.

10. +LC (kaltgezogen + weich)

Beim Kaltziehen wird der Stahl durch eine Matrize gezogen, um seinen Durchmesser zu verringern. Kaltgezogen + weich (LC) beinhaltet eine zusätzliche Verarbeitung, um den Stahl weicher zu machen und seine Formbarkeit zu verbessern.

  • Zweck: Erhöht die Maßgenauigkeit bei gleichbleibender Formbarkeit.
  • Anwendungen: Wird in Anwendungen verwendet, die hohe Präzision und Formbarkeit erfordern, wie z. B. Schläuche für medizinische Geräte und Instrumente.
  • Beispiele für Stahlsorten: ASTM A179 (für Wärmetauscher und Kondensatoren).

11. +M/TMCP (Thermomechanisch kontrollierter Prozess)

Thermomechanisch kontrollierte Verarbeitung (TMCP) ist eine Kombination aus kontrollierten Walz- und Kühlprozessen. TMCP-Stahl bietet höhere Festigkeit, Zähigkeit und Schweißbarkeit bei gleichzeitiger Minimierung von Legierungselementen.

  • Zweck: Erzielt feinkörnige Strukturen und verbesserte Zähigkeit bei reduziertem Legierungsgehalt.
  • Anwendungen: Weit verbreitet im Schiffsbau, bei Brücken und Offshore-Strukturen.
  • Beispiele für Stahlsorten: API 5L X65M, EN 10149.

12. +C (kaltgezogen + hart)

Kaltgezogen + Hart (C) bezieht sich auf ein Stahlrohr, das zur Erhöhung der Festigkeit und Härte ohne zusätzliche Wärmebehandlung kaltgezogen wurde.

  • Zweck: Bietet hohe Festigkeit und verbesserte Maßgenauigkeit.
  • Anwendungen: Häufig bei hochpräzisen Komponenten, bei denen es auf Festigkeit und Genauigkeit ankommt, wie etwa Wellen und Beschlägen.
  • Beispiele für Stahlsorten: EN 10305-1 (für Präzisionsstahlrohre).

13. +CR (kaltgewalzt)

Kaltgewalzt (CR) Stahl wird bei Raumtemperatur verarbeitet, wodurch ein Produkt entsteht, das fester ist und eine bessere Oberflächenbeschaffenheit aufweist als warmgewalzter Stahl.

  • Zweck: Erzeugt ein stärkeres, präziseres und besser verarbeitetes Produkt.
  • Anwendungen: Häufig in Automobilkomponenten, Haushaltsgeräten und im Bauwesen.
  • Beispiele für Stahlsorten: EN 10130 (für kaltgewalzten Stahl).

Fazit: Die richtige Wärmebehandlung für Stahlrohre wählen

Die Auswahl der geeigneten Wärmebehandlung für Stahlrohre hängt von der Anwendung, den mechanischen Eigenschaften und den Umgebungsfaktoren ab. Wärmebehandlungen wie Normalisieren, Anlassen und Abschrecken dienen alle unterschiedlichen Zwecken der Verbesserung von Zähigkeit, Festigkeit oder Duktilität, und die Auswahl der richtigen Methode kann einen Unterschied in Leistung und Langlebigkeit ausmachen.

Wenn Sie die oben beschriebenen wichtigen Wärmebehandlungen verstehen, können Sie fundierte Entscheidungen treffen, die den spezifischen Projektanforderungen entsprechen und Sicherheit, Effizienz und Haltbarkeit in Ihrer Anwendung gewährleisten. Ganz gleich, ob Sie Rohre für Hochdruckumgebungen, chemische Verarbeitung oder strukturelle Integrität beschaffen, die richtige Wärmebehandlung stellt sicher, dass Sie die gewünschten mechanischen und Leistungseigenschaften erreichen.