ASME BPVC القسم الثاني الجزء أ

ASME BPVC القسم الثاني الجزء أ: مواصفات المواد الحديدية

/في /بواسطة

مقدمة

ASME BPVC القسم الثاني الجزء أ: مواصفات المواد الحديدية هو قسم من كود ASME للغلايات وأوعية الضغط (BPVC) الذي يغطي مواصفات المواد الحديدية (الحديد بشكل أساسي) تُستخدم في بناء الغلايات وأوعية الضغط وغيرها من معدات الاحتفاظ بالضغط. يتناول هذا القسم على وجه التحديد متطلبات المواد الفولاذية والحديدية، بما في ذلك الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائكي والفولاذ المقاوم للصدأ.

مواصفات المواد ذات الصلة للأنابيب والألواح

الأنابيب:

إس إيه-178/إس إيه-178إم - أنابيب الغلايات والمسخنات الفائقة الملحومة بالمقاومة الكهربائية المصنوعة من الفولاذ الكربوني والفولاذ الكربوني والمنجنيزي
إس إيه-179/إس إيه-179 إم - أنابيب المبادل الحراري والمكثف المصنوعة من الفولاذ منخفض الكربون المسحوب على البارد بدون لحامات
إس إيه-192/إس إيه-192إم - أنابيب الغلايات المصنوعة من الفولاذ الكربوني بدون لحامات للخدمة تحت الضغط العالي
إس إيه-209/إس إيه-209 إم - أنابيب غلاية وسخان فائقة اللحام من الفولاذ الموليبدينوم والكربون
إس إيه-210/إس إيه-210 إم - أنابيب الغلايات والمسخنات الفائقة المصنوعة من الفولاذ متوسط الكربون بدون لحامات
إس إيه-213/إس إيه-213 إم - أنابيب الغلايات والمسخنات الفائقة والمبادلات الحرارية المصنوعة من الفولاذ السبائكي الفريتي والأوستيني بدون لحامات
إس إيه-214/إس إيه-214 إم - أنابيب المبادل الحراري والمكثف المصنوعة من الفولاذ الكربوني الملحومة بالمقاومة الكهربائية
إس إيه-249/إس إيه-249 إم - غلاية فولاذية ملحومة، ومسخن فائق، ومبادل حراري، وأنابيب مكثف
إس إيه-250/إس إيه-250 إم - غلايات وأنابيب تسخين فائقة مصنوعة من سبائك الفولاذ الفريتي الملحومة بالمقاومة الكهربائية
إس إيه-268/إس إيه-268إم - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي والمارتنسيتي الملحومة وغير الملحومة للاستخدام العام
إس إيه-334/إس إيه-334إم - أنابيب فولاذية كربونية وسبائكية ملحومة وغير ملحومة للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة
إس إيه-335/إس إيه-335 إم - أنابيب فولاذية سبائكية فريتية بدون لحامات للخدمة في درجات الحرارة العالية
إس إيه-423/إس إيه-423 إم - أنابيب فولاذية منخفضة السبائك ملحومة كهربائيًا وبدون درزات
إس إيه-450/إس إيه-450 إم - المتطلبات العامة لأنابيب الفولاذ الكربوني والفولاذ منخفض السبائك
SA-556/SA-556M - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ الكربوني المسحوب على البارد بدون لحامات
SA-557/SA-557M - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ الكربوني الملحومة بالمقاومة الكهربائية
إس إيه-688/إس إيه-688 إم - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة وغير الملحومة
إس إيه-789/إس إيه-789 إم - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتية/الأستينيتية الملحومة والخالية من اللحامات للاستخدام العام
SA-790/SA-790M - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي/الأستينيتي الملحومة وغير الملحومة
SA-803/SA-803M - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتية الملحومة وغير الملحومة
إس إيه-813/إس إيه-813 إم - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة بشكل فردي أو مزدوج
إس إيه-814/إس إيه-814 إم – أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة على البارد

ASME BPVC

ASME BPVC

الأطباق:

إس إيه-203/إس إيه-203 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، النيكل
إس إيه-204/إس إيه-204 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، الموليبدينوم
إس إيه-285/إس إيه-285 إم - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني، ذات قوة الشد المنخفضة والمتوسطة
SA-299/SA-299M - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ الكربوني، المنغنيز والسيليكون
إس إيه-302/إس إيه-302 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، المنغنيز والموليبدينوم والمنغنيز والموليبدينوم والنيكل
إس إيه-353/إس إيه-353 إم - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، نيكل 9% مزدوج المعالجة والمقسى
إس إيه-387/إس إيه-387 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، الكروم والموليبدينوم
SA-516/SA-516M - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني للخدمة في درجات الحرارة المتوسطة والمنخفضة
SA-517/SA-517M - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، عالي القوة، مطفأ ومقسى
SA-533/SA-533M - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، المطلي والمقسى، المنغنيز والموليبدينوم والمنغنيز والموليبدينوم والنيكل
إس إيه-537/إس إيه-537إم - ألواح أوعية الضغط، المعالجة حرارياً، الفولاذ الكربوني والمنجنيز والسيليكون
SA-542/SA-542M - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، المطلي والمخفف، الكروم والموليبدينوم، والكروم والموليبدينوم والفاناديوم
SA-543/SA-543M - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، مطفأ ومقسى، نيكل-كروم-موليبدنوم
SA-553/SA-553M - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، مطفأ ومقسى من النيكل 7 و8 و9%
إس إيه-612/إس إيه-612 إم - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني، عالية القوة، للخدمة في درجات الحرارة المتوسطة والمنخفضة
إس إيه-662/إس إيه-662 إم - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني والمنجنيزي والسيليكون، للخدمة في درجات الحرارة المعتدلة والمنخفضة
إس إيه-841/إس إيه-841إم - ألواح أوعية الضغط، المنتجة بواسطة عملية التحكم الحراري الميكانيكي (TMCP)

خاتمة

في الختام، يعد قسم ASME BPVC الجزء الثاني الجزء أ: مواصفات المواد الحديدية موردًا بالغ الأهمية لضمان سلامة وموثوقية وجودة المواد الحديدية المستخدمة في بناء الغلايات وأوعية الضغط وغيرها من معدات الاحتفاظ بالضغط. من خلال توفير مواصفات شاملة حول الخصائص الميكانيكية والكيميائية للمواد مثل الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائكي والفولاذ المقاوم للصدأ، يضمن هذا القسم أن المواد تلبي المعايير الصارمة المطلوبة للتطبيقات ذات الضغط العالي ودرجات الحرارة العالية. إن إرشاداته التفصيلية حول أشكال المنتجات وإجراءات الاختبار والامتثال لمعايير الصناعة تجعله لا غنى عنه للمهندسين والمصنعين والمفتشين المشاركين في تصميم وبناء معدات الضغط. وعلى هذا النحو، يعد قسم ASME BPVC الجزء الثاني الجزء أ أمرًا بالغ الأهمية لصناعات البتروكيماويات والنووية وتوليد الطاقة، حيث يجب أن تعمل أوعية الضغط والغلايات بأمان وكفاءة في ظل ظروف إجهاد ميكانيكية صارمة.

إخماد أنابيب الصلب غير الملحومة SAE4140

تحليل أسباب الشقوق الحلقية في الأنابيب الفولاذية الملحومة SAE 4140

/في /بواسطة

تمت دراسة سبب الشق الحلقي في نهاية الأنبوب الفولاذي الملحوم SAE 4140 من خلال فحص التركيب الكيميائي واختبار الصلابة والملاحظة المعدنية والمجهر الإلكتروني الماسح وتحليل طيف الطاقة. أظهرت النتائج أن الشق الحلقي في الأنبوب الفولاذي الملحوم SAE 4140 هو شق إخماد، يحدث عمومًا في نهاية الأنبوب. سبب الشق الإخماد هو معدلات التبريد المختلفة بين الجدران الداخلية والخارجية، ومعدل تبريد الجدار الخارجي أعلى بكثير من معدل الجدار الداخلي، مما يؤدي إلى فشل التشقق الناجم عن تركيز الإجهاد بالقرب من موضع الجدار الداخلي. يمكن القضاء على الشق الحلقي عن طريق زيادة معدل تبريد الجدار الداخلي للأنبوب الفولاذي أثناء الإخماد، وتحسين اتساق معدل التبريد بين الجدار الداخلي والخارجي، والتحكم في درجة الحرارة بعد الإخماد لتكون في حدود 150 ~ 200 درجة مئوية لتقليل إجهاد الإخماد عن طريق المعالجة الذاتية.

SAE 4140 هو فولاذ هيكلي منخفض السبائك CrMo، وهو درجة معيارية أمريكية ASTM A519، في المعيار الوطني 42CrMo بناءً على زيادة محتوى Mn؛ وبالتالي، تم تحسين قابلية التصلب SAE 4140 بشكل أكبر. أنابيب الصلب الملحومة SAE 4140، بدلاً من المسبوكات الصلبة، يمكن لإنتاج قضبان الدرفلة من أنواع مختلفة من الأعمدة المجوفة والأسطوانات والأكمام والأجزاء الأخرى أن يحسن بشكل كبير من كفاءة الإنتاج ويوفر الفولاذ؛ تُستخدم أنابيب الصلب SAE 4140 على نطاق واسع في أدوات الحفر اللولبية للتعدين في حقول النفط والغاز ومعدات الحفر الأخرى. يمكن أن تلبي معالجة تقسية أنابيب الصلب الملحومة SAE 4140 متطلبات قوى الصلب المختلفة ومطابقة الصلابة من خلال تحسين عملية المعالجة الحرارية. ومع ذلك، غالبًا ما نجد أنها تؤثر على عيوب تسليم المنتج في عملية الإنتاج. تركز هذه الورقة بشكل أساسي على أنابيب الصلب SAE 4140 في عملية التبريد في منتصف سمك جدار نهاية الأنبوب، وتنتج تحليلًا لعيب الشقوق على شكل حلقة، وتطرح تدابير التحسين.

1. مواد الاختبار والطرق

أنتجت شركة مواصفات لأنابيب فولاذية بدون لحامات بمقاس ∅ 139.7 × 31.75 مم SAE 4140، عملية الإنتاج لتسخين السبيكة → الثقب → الدرفلة → التحجيم → التلطيف (وقت نقع 850 درجة مئوية لمدة 70 دقيقة من التبريد + دوران الأنبوب خارج دش الماء للتبريد +735 درجة مئوية وقت نقع لمدة ساعتين من التلطيف) → اكتشاف العيوب والتفتيش. بعد معالجة التلطيف، كشف فحص اكتشاف العيوب عن وجود شق حلقي في منتصف سمك الجدار عند نهاية الأنبوب، كما هو موضح في الشكل 1؛ ظهر الشق الحلقي على بعد حوالي 21 ~ 24 مم من الخارج، ودار حول محيط الأنبوب، وكان متقطعًا جزئيًا، بينما لم يتم العثور على مثل هذا العيب في جسم الأنبوب.

الشكل 1 الشق الحلقي في نهاية الأنبوب

الشكل 1 الشق الحلقي في نهاية الأنبوب

أخذ دفعة من عينات إخماد الأنابيب الفولاذية لتحليل الإخماد ومراقبة تنظيم الإخماد، والتحليل الطيفي لتكوين الأنابيب الفولاذية، في نفس الوقت، في شقوق الأنابيب الفولاذية المقواة لأخذ عينات عالية الطاقة لمراقبة مورفولوجيا الشقوق، ومستوى حجم الحبوب، وفي المجهر الإلكتروني الماسح مع مطياف للشقوق في التركيب الداخلي لتحليل المنطقة الدقيقة.

2. نتائج الاختبار

2.1 التركيب الكيميائي

يوضح الجدول 1 نتائج تحليل الطيف للتركيب الكيميائي، كما أن تركيب العناصر يتوافق مع متطلبات المعيار ASTM A519.

الجدول 1 نتائج تحليل التركيب الكيميائي (الكسر الكتلي، %)

عنصر ج سي من ص س سجل تجاري شهر النحاس ني
محتوى 0.39 0.20 0.82 0.01 0.005 0.94 0.18 0.05 0.02
متطلبات ASTM A519 0.38-0.43 0.15-0.35 0.75-1.00 ≤ 0.04 ≤ 0.04 0.8-1.1 0.15-0.25 ≥ 0.35 ≥ 0.25

2.2 اختبار صلابة الأنبوب

في العينات المطفأة لاختبار صلابة إخماد السماكة الكلية لجدار الأنبوب، يمكن رؤية نتائج صلابة السماكة الكلية لجدار الأنبوب، كما هو موضح في الشكل 2، في 21 ~ 24 مم من الخارج، بدأت صلابة الإخماد في الانخفاض بشكل ملحوظ، ومن الخارج، في 21 ~ 24 مم، يوجد تقسية عالية الحرارة للأنبوب في منطقة الشق الحلقي، المنطقة الموجودة أسفل وفوق سماكة جدار الأنبوب، وصل الاختلاف الشديد بين موضع سماكة جدار الأنبوب إلى 5 (HRC) أو نحو ذلك. يبلغ فرق الصلابة بين سماكة الجدار السفلي والعلوي لهذه المنطقة حوالي 5 (HRC). يظهر الشكل 3 التنظيم المعدني في الحالة المطفأة. من التنظيم المعدني في الشكل 3؛ يمكن ملاحظة أن التنظيم في المنطقة الخارجية للأنبوب عبارة عن كمية صغيرة من الفريت + مارتنسيت، في حين أن التنظيم بالقرب من السطح الداخلي غير مطفأ، مع كمية صغيرة من الفريت والبينيت، مما يؤدي إلى انخفاض صلابة التبريد من السطح الخارجي للأنبوب إلى السطح الداخلي للأنبوب على مسافة 21 مم. تشير الدرجة العالية من اتساق الشقوق الحلقية في جدار الأنبوب وموضع الاختلاف الشديد في صلابة التبريد إلى أنه من المحتمل أن تنتج شقوق حلقية في عملية التبريد. يشير الاتساق العالي بين موقع شقوق الحلقة وصلابة التبريد المنخفضة إلى أن شقوق الحلقة ربما تكون قد أنتجت أثناء عملية التبريد.

الشكل 2 قيمة صلابة الإخماد في سمك الجدار الكامل

الشكل 2 قيمة صلابة الإخماد في سمك الجدار الكامل

الشكل 3 هيكل إخماد الأنابيب الفولاذية

الشكل 3 هيكل إخماد الأنابيب الفولاذية

2.3 تظهر النتائج المعدنية للأنابيب الفولاذية في الشكل 4 والشكل 5 على التوالي.

تتكون مصفوفة الأنبوب الفولاذي من أوستينيت مخفف + كمية صغيرة من الفريت + كمية صغيرة من الباينيت، بحجم حبيبات 8، وهو متوسط التنظيم المخفف؛ تمتد الشقوق على طول الاتجاه الطولي، الذي ينتمي إلى التشقق البلوري، ويتمتع جانبا الشقوق بالخصائص النموذجية للالتحام؛ هناك ظاهرة إزالة الكربنة على كلا الجانبين، ويمكن ملاحظة طبقة أكسيد رمادية عالية الحرارة على سطح الشقوق، ولا يمكن رؤية أي شوائب غير معدنية في محيط الشق.

الشكل 4 ملاحظات حول مورفولوجيا الشقوق

الشكل 4 ملاحظات حول مورفولوجيا الشقوق

الشكل 5 البنية الدقيقة للشق

الشكل 5 البنية الدقيقة للشق

2.4 نتائج تحليل طيف الطاقة ومورفولوجيا كسر الشقوق

بعد فتح الكسر، يتم ملاحظة الشكل المجهري للكسر تحت المجهر الإلكتروني الماسح، كما هو موضح في الشكل 6، والذي يوضح أن الكسر تعرض لدرجات حرارة عالية وحدث أكسدة عالية الحرارة على السطح. يقع الكسر بشكل أساسي على طول كسر البلورة، مع حجم حبيبات يتراوح من 20 إلى 30 ميكرومتر، ولا توجد حبيبات خشنة وعيوب تنظيمية غير طبيعية؛ يُظهر تحليل طيف الطاقة أن سطح الكسر يتكون بشكل أساسي من الحديد وأكاسيده، ولا توجد عناصر غريبة غير طبيعية. يُظهر التحليل الطيفي أن سطح الكسر يتكون في المقام الأول من الحديد وأكاسيده، ولا يوجد عنصر غريب غير طبيعي.

الشكل 6 مورفولوجيا الكسر في الشقوق

الشكل 6 مورفولوجيا الكسر في الشقوق

3 التحليل والمناقشة

3.1 تحليل عيوب الشقوق

من وجهة نظر مورفولوجيا الشق، فإن فتحة الشق مستقيمة؛ والذيل منحني وحاد؛ ويُظهر مسار امتداد الشق خصائص الشق على طول البلورة، وجانبي الشق لهما خصائص شبكية نموذجية، وهي الخصائص المعتادة لشقوق الإخماد. ومع ذلك، وجد الفحص المعدني أن هناك ظاهرة إزالة الكربنة على جانبي الشق، وهو ما لا يتماشى مع خصائص شقوق الإخماد التقليدية، مع الأخذ في الاعتبار حقيقة أن درجة حرارة تلطيف أنبوب الفولاذ هي 735 درجة مئوية، وAc1 هي 738 درجة مئوية في SAE 4140، وهو ما لا يتماشى مع الخصائص التقليدية لشقوق الإخماد. بالنظر إلى أن درجة حرارة التلطيف المستخدمة للأنبوب هي 735 درجة مئوية و Ac1 من SAE 4140 هي 738 درجة مئوية، وهما قريبتان جدًا من بعضهما البعض، فمن المفترض أن إزالة الكربون على جانبي الشق مرتبطة بالتلطيف عالي الحرارة أثناء التلطيف (735 درجة مئوية) وليست شقًا موجودًا بالفعل قبل المعالجة الحرارية للأنبوب.

3.2 أسباب التشقق

ترتبط أسباب شقوق الإخماد عمومًا بدرجة حرارة تسخين الإخماد ومعدل تبريد الإخماد والعيوب المعدنية وإجهادات الإخماد. من نتائج التحليل التركيبي، فإن التركيب الكيميائي للأنبوب يلبي متطلبات درجة فولاذ SAE 4140 في معيار ASTM A519، ولم يتم العثور على أي عناصر متجاوزة؛ لم يتم العثور على شوائب غير معدنية بالقرب من الشقوق، وأظهر تحليل طيف الطاقة عند كسر الشق أن منتجات الأكسدة الرمادية في الشقوق كانت Fe وأكاسيدها، ولم يتم رؤية أي عناصر غريبة غير طبيعية، لذلك يمكن استبعاد أن العيوب المعدنية تسببت في الشقوق الحلقية؛ كانت درجة حجم حبيبات الأنبوب من الدرجة 8، وكانت درجة حجم الحبيبات من الدرجة 7، وكان حجم الحبيبات من الدرجة 8، وكان حجم الحبيبات من الدرجة 8. مستوى حجم حبيبات الأنبوب هو 8؛ الحبوب مكررة وليست خشنة، مما يدل على أن شق الإخماد لا علاقة له بدرجة حرارة تسخين الإخماد.

يرتبط تكوين شقوق الإخماد ارتباطًا وثيقًا بإجهادات الإخماد، وهي مقسمة إلى إجهادات حرارية وتنظيمية. يرجع الإجهاد الحراري إلى عملية تبريد الأنبوب الفولاذي؛ حيث لا يكون معدل تبريد الطبقة السطحية وقلب الأنبوب الفولاذي ثابتًا، مما يؤدي إلى انكماش غير متساوٍ للمادة والإجهادات الداخلية؛ والنتيجة هي أن الطبقة السطحية للأنبوب الفولاذي تخضع لإجهادات ضغطية وقلب إجهادات شد؛ وإجهادات الأنسجة هي إخماد تنظيم الأنبوب الفولاذي للتحول المارتنسيتي، جنبًا إلى جنب مع توسع حجم عدم الاتساق في توليد الإجهادات الداخلية، وتنظيم الإجهادات الناتجة عن النتيجة هي الطبقة السطحية لإجهادات الشد، ومركز إجهادات الشد. يوجد هذان النوعان من الإجهادات في الأنبوب الفولاذي في نفس الجزء، ولكن دور الاتجاه هو العكس؛ والتأثير المشترك للنتيجة هو أن أحد العوامل المهيمنة للإجهادين، والدور المهيمن للإجهاد الحراري هو نتيجة لشد قلب القطعة، وضغط السطح؛ إن الدور المهيمن لإجهاد الأنسجة هو نتيجة لضغط الشد على سطح قطعة العمل.

SAE 4140 إخماد الأنابيب الفولاذية باستخدام إنتاج تبريد الدش الخارجي الدوار ، معدل تبريد السطح الخارجي أكبر بكثير من السطح الداخلي ، المعدن الخارجي للأنبوب الفولاذي مطفأ بالكامل ، في حين أن المعدن الداخلي لا يتم إخماده بالكامل لإنتاج جزء من منظمة الفريت والبينيت ، المعدن الداخلي بسبب المعدن الداخلي لا يمكن تحويله بالكامل إلى منظمة مارتنسيتية ، المعدن الداخلي للأنبوب الفولاذي يتعرض حتمًا لإجهاد الشد الناتج عن تمدد الجدار الخارجي للمارتنسيت ، وفي الوقت نفسه ، بسبب أنواع مختلفة من التنظيم ، يختلف حجمه المحدد بين المعدن الداخلي والخارجي في نفس الوقت ، بسبب أنواع التنظيم المختلفة ، يختلف الحجم الخاص للطبقات الداخلية والخارجية للمعدن ، ومعدل الانكماش ليس هو نفسه أثناء التبريد ، كما سيتم توليد إجهاد الشد عند واجهة النوعين من التنظيم ، ويهيمن توزيع الإجهاد على الضغوط الحرارية ، وإجهاد الشد الناتج عند واجهة النوعين من التنظيم داخل الأنبوب هو الأكبر، مما يؤدي إلى حدوث شقوق إخماد الحلقة في منطقة سمك جدار الأنبوب بالقرب من السطح الداخلي (21~24 مم بعيدًا عن السطح الخارجي)؛ بالإضافة إلى ذلك، فإن نهاية الأنبوب الفولاذي هي جزء حساس هندسيًا من الأنبوب بالكامل، وهو عرضة لتوليد الإجهاد. بالإضافة إلى ذلك، فإن نهاية الأنبوب هي جزء حساس هندسيًا من الأنبوب بالكامل، وهو عرضة لتركيز الإجهاد. يحدث هذا الشق الحلقي عادةً فقط في نهاية الأنبوب، ولم يتم العثور على مثل هذه الشقوق في جسم الأنبوب.

باختصار، فإن الشقوق على شكل حلقة في الأنابيب الفولاذية ذات الجدران السميكة SAE 4140 المطفأة ناجمة عن التبريد غير المتساوي للجدران الداخلية والخارجية؛ معدل تبريد الجدار الخارجي أعلى بكثير من معدل تبريد الجدار الداخلي؛ إنتاج الأنابيب الفولاذية ذات الجدران السميكة SAE 4140 لتغيير طريقة التبريد الحالية، لا يمكن استخدامها فقط خارج عملية التبريد، والحاجة إلى تعزيز تبريد الجدار الداخلي للأنبوب الفولاذي، لتحسين اتساق معدل تبريد الجدران الداخلية والخارجية للأنابيب الفولاذية ذات الجدران السميكة لتقليل تركيز الإجهاد، والقضاء على الشقوق الحلقية. شقوق الحلقة.

3.3 تدابير التحسين

لتجنب شقوق الإخماد، في تصميم عملية الإخماد، فإن جميع الظروف التي تساهم في تطوير إجهادات الشد للإخماد هي عوامل لتكوين الشقوق، بما في ذلك درجة حرارة التسخين، وعملية التبريد، ودرجة حرارة التفريغ. تشمل تدابير العملية المحسنة المقترحة: درجة حرارة إخماد 830-850 درجة مئوية؛ استخدام فوهة داخلية تتوافق مع خط الوسط للأنبوب، والتحكم في تدفق الرش الداخلي المناسب، وتحسين معدل تبريد الفتحة الداخلية لضمان توحيد معدل تبريد الجدران الداخلية والخارجية لأنبوب الفولاذ ذي الجدران السميكة؛ التحكم في درجة حرارة ما بعد الإخماد 150-200 درجة مئوية، واستخدام درجة حرارة الأنابيب الفولاذية المتبقية للتلطيف الذاتي، لتقليل إجهادات الإخماد في الأنابيب الفولاذية.

ينتج استخدام التكنولوجيا المحسنة ∅158.75 × 34.93 مم، ∅139.7 × 31.75 مم، ∅254 × 38.1 مم، ∅224 × 26 مم، وما إلى ذلك، وفقًا لعشرات مواصفات الأنابيب الفولاذية. بعد فحص العيوب بالموجات فوق الصوتية، تكون المنتجات مؤهلة، ولا تحتوي على شقوق إخماد الحلقة.

4. الخاتمة

(1) وفقًا للخصائص العيانية والمجهرية لشقوق الأنابيب، فإن الشقوق الحلقية في نهايات الأنابيب الفولاذية SAE 4140 تنتمي إلى فشل التشقق الناجم عن إجهاد الإخماد، والذي يحدث عادةً في نهايات الأنابيب.

(2) تحدث الشقوق على شكل حلقات في الأنابيب الفولاذية ذات الجدران السميكة SAE 4140 المطفأة بسبب التبريد غير المتساوي للجدران الداخلية والخارجية. معدل تبريد الجدار الخارجي أعلى بكثير من معدل تبريد الجدار الداخلي. لتحسين اتساق معدل تبريد الجدران الداخلية والخارجية للأنابيب الفولاذية ذات الجدران السميكة، فإن إنتاج الأنابيب الفولاذية ذات الجدران السميكة SAE 4140 يحتاج إلى تعزيز تبريد الجدار الداخلي.

أنبوب فولاذي بدون لحام ASME SA213 T91

ASME SA213 T91: ما مقدار ما تعرفه؟

/في /بواسطة

الخلفية والمقدمة

ASME SA213 T91، رقم الفولاذ في ASME SA213/SA213M ينتمي هذا الفولاذ القياسي إلى الفولاذ المحسن 9Cr-1Mo، والذي تم تطويره من سبعينيات إلى ثمانينيات القرن العشرين بواسطة مختبر Rubber Ridge الوطني الأمريكي ومختبر المواد المعدنية التابع لشركة هندسة الاحتراق الأمريكية بالتعاون. تم تطويره على أساس الفولاذ 9Cr-1Mo السابق، المستخدم في مواد الأجزاء المضغوطة عالية الحرارة للطاقة النووية (يمكن استخدامه أيضًا في مجالات أخرى)، وهو الجيل الثالث من منتجات الفولاذ ذات القوة الساخنة؛ ميزتها الرئيسية هي تقليل محتوى الكربون، في الحد من الحدود العليا والسفلى لمحتوى الكربون، ورقابة أكثر صرامة على محتوى العناصر المتبقية، مثل P و S، في نفس الوقت، إضافة أثر من 0.030-0.070% من N، وآثار من عناصر تشكيل الكربيد الصلبة 0.18-0.25% من V و0.06-0.10% من Nb، لتحسين متطلبات الحبوب، وبالتالي تحسين صلابة البلاستيك وقابلية اللحام للصلب، وتحسين استقرار الصلب في درجات الحرارة العالية، بعد هذا التعزيز متعدد المركبات، وتشكيل نوع جديد من سبائك الفولاذ المقاوم للحرارة المارتنسيتية عالية الكروم.

ASME SA213 T91، عادة ما يتم إنتاج منتجات للأنابيب ذات القطر الصغير، ويتم استخدامها بشكل أساسي في الغلايات وأجهزة التسخين الفائقة والمبادلات الحرارية.

الدرجات الدولية المقابلة للفولاذ T91

دولة

 الولايات المتحدة الأمريكية ألمانيا اليابان فرنسا الصين
درجة الفولاذ المكافئة SA-213 T91 X10CrMoVNNb91 إتش سي إم 95 TUZ10CDVNb0901 10Cr9Mo1VNbN

سوف نتعرف على هذا الفولاذ من عدة جوانب هنا.

أولا: التركيب الكيميائي من ASME SA213 T91

عنصر ج من ص س سي سجل تجاري شهر ني الخامس ملحوظة ن آل
محتوى 0.07-0.14 0.30-0.60 .00.020 .00.010 0.20-0.50 8.00-9.50 0.85-1.05 .40.40 0.18-0.25 0.06-0.10 0.030-0.070 .00.020

II. تحليل الأداء

2.1 دور عناصر السبائك على خصائص المواد: تلعب عناصر سبائك الفولاذ T91 دورًا في تقوية المحلول الصلب وتعزيز الانتشار وتحسين مقاومة الفولاذ للأكسدة والتآكل، ويتم تحليلها صراحةً على النحو التالي.
2.1.1 الكربون هو التأثير الأكثر وضوحًا لتعزيز المحلول الصلب لعناصر الفولاذ؛ مع زيادة محتوى الكربون، تنخفض قوة الفولاذ على المدى القصير، والمرونة، والصلابة، مثل الفولاذ T91، فإن ارتفاع محتوى الكربون سيسرع من سرعة كروية الكربيد وسرعة التجميع، ويسرع إعادة توزيع عناصر السبائك، مما يقلل من قابلية اللحام ومقاومة التآكل ومقاومة الأكسدة للفولاذ، لذلك يرغب الفولاذ المقاوم للحرارة عمومًا في تقليل كمية محتوى الكربون. ومع ذلك، ستنخفض قوة الفولاذ إذا كان محتوى الكربون منخفضًا جدًا. يتمتع الفولاذ T91، مقارنة بالفولاذ 12Cr1MoV، بمحتوى كربون مخفض يبلغ 20%، وهو اعتبار دقيق لتأثير العوامل المذكورة أعلاه.
2.1.2 يحتوي فولاذ T91 على آثار من النيتروجين؛ وينعكس دور النيتروجين في جانبين. من ناحية، دور تقوية المحلول الصلب، والنيتروجين في درجة حرارة الغرفة في قابلية ذوبان الفولاذ ضئيل، ومنطقة التأثر بالحرارة الملحومة بفولاذ T91 في عملية تسخين اللحام والمعالجة الحرارية بعد اللحام، سيكون هناك تتابع لعملية المحلول الصلب وترسيب VN: تم تشكيل منطقة التأثر بالحرارة لتسخين اللحام داخل المنظمة الأوستنيتية بسبب قابلية ذوبان VN، ويزداد محتوى النيتروجين، وبعد ذلك، تزداد درجة التشبع الفائق في تنظيم درجة حرارة الغرفة في المعالجة الحرارية اللاحقة للحام، وهناك ترسب طفيف لـ VN، مما يزيد من استقرار التنظيم ويحسن قيمة القوة الدائمة لمنطقة التأثر بالحرارة. من ناحية أخرى، يحتوي فولاذ T91 أيضًا على كمية صغيرة من A1؛ يمكن تشكيل النيتروجين مع A1N، A1N في أكثر من 1 100 ℃ فقط عدد كبير من المذاب في المصفوفة، ثم يعاد ترسيبه في درجات حرارة منخفضة، مما يمكن أن يلعب تأثير تقوية الانتشار بشكل أفضل.
2.1.3 إضافة الكروم بشكل أساسي لتحسين مقاومة الأكسدة للفولاذ المقاوم للحرارة ومقاومة التآكل، ومحتوى الكروم أقل من 5%، 600 ℃ بدأ يتأكسد بعنف، في حين أن كمية محتوى الكروم حتى 5% لها مقاومة أكسدة ممتازة. يتمتع الفولاذ 12Cr1MoV في 580 ℃ التالية بمقاومة أكسدة جيدة، وعمق التآكل 0.05 مم / أ، 600 ℃ عندما بدأ الأداء في التدهور، وعمق التآكل 0.13 مم / أ. T91 يحتوي على محتوى كروم يبلغ 1 100 ℃ قبل عدد كبير من المذاب في المصفوفة، وفي درجات حرارة أقل وإعادة الترسيب يمكن أن تلعب تأثير تقوية انتشار الصوت. /T91 تم زيادة محتوى الكروم إلى حوالي 9%، ويمكن أن يصل استخدام درجة الحرارة إلى 650 درجة مئوية، والتدبير الأساسي هو جعل المصفوفة تذوب في المزيد من الكروم.
2.1.4 الفاناديوم والنيوبيوم من العناصر الأساسية في تشكيل الكربيدات. وعند إضافتهما لتشكيل كربيد سبيكة ناعم ومستقر مع الكربون، يحدث تأثير تقوية الانتشار الصلب.
2.1.5 يؤدي إضافة الموليبدينوم بشكل أساسي إلى تحسين القوة الحرارية للفولاذ وتقوية المحاليل الصلبة.

2.2 الخصائص الميكانيكية

تتمتع كتلة T91، بعد المعالجة الحرارية النهائية للتطبيع + التبريد عالي الحرارة، بقوة شد في درجة حرارة الغرفة ≥ 585 ميجا باسكال، وقوة خضوع في درجة حرارة الغرفة ≥ 415 ميجا باسكال، وصلابة ≤ 250 HB، واستطالة (تباعد 50 مم للعينة الدائرية القياسية) ≥ 20%، وقيمة الإجهاد المسموح بها [σ] 650 ℃ = 30 ميجا باسكال.

عملية المعالجة الحرارية: درجة حرارة التطبيع 1040 درجة مئوية، وقت الاحتفاظ لا يقل عن 10 دقائق، درجة حرارة التلطيف 730 ~ 780 درجة مئوية، وقت الاحتفاظ لا يقل عن ساعة واحدة.

2.3 أداء اللحام

وفقًا لصيغة المكافئ الكربوني الموصى بها من قبل معهد اللحام الدولي، يتم حساب المكافئ الكربوني لفولاذ T91 عند 2.43%، وقابلية اللحام المرئية لفولاذ T91 ضعيفة.
الفولاذ لا يميل إلى إعادة التسخين التشقق.

2.3.1 مشاكل اللحام T91

2.3.1.1 تشقق التنظيم المتصلب في المنطقة المتأثرة بالحرارة
سرعة التبريد الحرجة لـ T91 منخفضة، والأوستينيت مستقر للغاية، ولا يحدث التبريد بسرعة أثناء تحويل البيرلايت القياسي. يجب تبريده إلى درجة حرارة أقل (حوالي 400 درجة مئوية) للتحول إلى مارتنسيت ومنظمة خشنة.
اللحام الناتج عن المنطقة المتأثرة بالحرارة للمنظمات المختلفة له كثافات مختلفة ومعاملات تمدد وأشكال شبكية مختلفة في عملية التسخين والتبريد سيصاحبه حتماً تمدد وانكماش حجمي مختلف؛ من ناحية أخرى، بسبب تسخين اللحام له خصائص غير متساوية وعالية الحرارة، لذلك فإن المفاصل الملحومة T91 تتعرض لضغوط داخلية هائلة. المفاصل المنظمة المارتنسيتية الخشنة المتصلبة التي تكون في حالة إجهاد معقدة، في نفس الوقت، عملية تبريد اللحام انتشار الهيدروجين من اللحام إلى منطقة التماس القريبة، ساهم وجود الهيدروجين في هشاشة المارتنسيت، هذه التركيبة من التأثيرات، من السهل إنتاج شقوق باردة في المنطقة المطفأة.

2.3.1.2 نمو الحبوب في المنطقة المتأثرة بالحرارة
تؤثر الدورة الحرارية للحام بشكل كبير على نمو الحبوب في المنطقة المتأثرة بالحرارة للمفاصل الملحومة، وخاصة في منطقة الانصهار المجاورة مباشرة لدرجة حرارة التسخين القصوى. عندما يكون معدل التبريد طفيفًا، ستظهر المنطقة المتأثرة بالحرارة الملحومة منظمة خشنة من الفريت والكربيد بحيث تقل مرونة الفولاذ بشكل كبير؛ يكون معدل التبريد مهمًا بسبب إنتاج منظمة مارتنسيت خشنة، ولكن أيضًا ستقل مرونة المفاصل الملحومة.

2.3.1.3 إنشاء طبقة ناعمة
في حالة اللحام بالصلب T91 في الحالة المخففة، تنتج المنطقة المتأثرة بالحرارة طبقة تليين حتمية، وهي أكثر حدة من تليين الفولاذ المقاوم للحرارة المصنوع من البيرلايت. يكون التليين أكثر وضوحًا عند استخدام المواصفات ذات معدلات التسخين والتبريد الأبطأ. بالإضافة إلى ذلك، يرتبط عرض الطبقة المخففة ومسافتها من خط الانصهار بظروف التسخين وخصائص اللحام والتسخين المسبق والمعالجة الحرارية بعد اللحام.

2.3.1.4 التشقق الناتج عن التآكل الإجهادي
الفولاذ T91 في المعالجة الحرارية بعد اللحام قبل درجة حرارة التبريد لا تقل عمومًا عن 100 درجة مئوية. إذا كان التبريد في درجة حرارة الغرفة وكانت البيئة رطبة نسبيًا، فمن السهل حدوث تشققات تآكل الإجهاد. اللوائح الألمانية: قبل المعالجة الحرارية بعد اللحام، يجب تبريده إلى أقل من 150 درجة مئوية. في حالة قطع العمل الأكثر سمكًا، واللحامات الجانبية، والهندسة الرديئة، لا تقل درجة حرارة التبريد عن 100 درجة مئوية. إذا كان التبريد في درجة حرارة الغرفة والرطوبة محظورًا تمامًا، فمن السهل حدوث شقوق تآكل الإجهاد.

2.3.2 عملية اللحام

2.3.2.1 طريقة اللحام: يمكن استخدام اللحام اليدوي، أو اللحام المحمي بالغاز باستخدام قطب التنغستن، أو اللحام الأوتوماتيكي باستخدام قطب الانصهار.
2.3.2.2 مادة اللحام: يمكن اختيار سلك اللحام أو قضيب اللحام WE690.

اختيار مواد اللحام:
(1) لحام نفس النوع من الفولاذ - إذا كان من الممكن استخدام اللحام اليدوي لصنع قضيب اللحام اليدوي CM-9Cb، فيمكن استخدام اللحام المحمي بغاز التنغستن لصنع TGS-9Cb، ويمكن استخدام اللحام الأوتوماتيكي لعمود الصهر لصنع سلك MGS-9Cb؛
(2) لحام الفولاذ غير المتشابه - مثل اللحام باستخدام الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي المتوفر بمواد اللحام الاستهلاكية ERNiCr-3.

2.3.2.3 نقاط عملية اللحام:
(1) اختيار درجة حرارة التسخين المسبق قبل اللحام
تبلغ نقطة Ms للفولاذ T91 حوالي 400 درجة مئوية؛ ويتم اختيار درجة حرارة التسخين المسبق بشكل عام عند 200 ~ 250 درجة مئوية. لا يمكن أن تكون درجة حرارة التسخين المسبق مرتفعة للغاية. خلاف ذلك، يتم تقليل معدل تبريد المفصل، والذي قد يحدث في المفاصل الملحومة عند حدود الحبوب لترسب الكربيد وتكوين منظمة الفريت، وبالتالي تقليل صلابة الصدمات للمفاصل الملحومة الفولاذية بشكل كبير في درجة حرارة الغرفة. توفر ألمانيا درجة حرارة تسخين مسبق تتراوح من 180 إلى 250 درجة مئوية؛ توفر USCE درجة حرارة تسخين مسبق تتراوح من 120 إلى 205 درجة مئوية.

(2) اختيار قناة اللحام / درجة حرارة الطبقة البينية
لا ينبغي أن تكون درجة حرارة الطبقة الداخلية أقل من الحد الأدنى لدرجة حرارة التسخين المسبق. ومع ذلك، كما هو الحال مع اختيار درجة حرارة التسخين المسبق، لا يمكن أن تكون درجة حرارة الطبقة الداخلية مرتفعة للغاية. يتم التحكم في درجة حرارة الطبقة الداخلية للحام T91 بشكل عام عند 200 ~ 300 درجة مئوية. اللوائح الفرنسية: لا تتجاوز درجة حرارة الطبقة الداخلية 300 درجة مئوية. اللوائح الأمريكية: يمكن تحديد درجة حرارة الطبقة الداخلية بين 170 ~ 230 درجة مئوية.

(3) اختيار درجة حرارة بدء المعالجة الحرارية بعد اللحام
تتطلب T91 تبريدًا بعد اللحام إلى أقل من نقطة Ms والاحتفاظ بها لفترة معينة قبل معالجة التقسية، بمعدل تبريد بعد اللحام يتراوح من 80 إلى 100 درجة مئوية / ساعة. إذا لم يتم عزلها، فقد لا يتحول التنظيم الأوستنيتي للمفصل بالكامل؛ سيعزز تسخين التقسية ترسب الكربيد على طول حدود الحبوب الأوستنيتية، مما يجعل التنظيم هشًا للغاية. ومع ذلك، لا يمكن تبريد T91 إلى درجة حرارة الغرفة قبل التقسية بعد اللحام لأن التشقق البارد أمر خطير عندما يتم تبريد وصلاته الملحومة إلى درجة حرارة الغرفة. بالنسبة لـ T91، فإن أفضل درجة حرارة بدء معالجة حرارية بعد اللحام تتراوح من 100 إلى 150 درجة مئوية والاحتفاظ بها لمدة ساعة يمكن أن تضمن تحول التنظيم الكامل.

(4) اختيار درجة حرارة المعالجة الحرارية بعد اللحام، ووقت التثبيت، ومعدل تبريد المعالجة
درجة حرارة التلطيف: ميل التشقق البارد لفولاذ T91 أكثر أهمية، وفي ظل ظروف معينة، يكون عرضة للتشقق المتأخر، لذلك يجب تلطيف المفاصل الملحومة في غضون 24 ساعة بعد اللحام. يمكن تغيير حالة ما بعد اللحام T91 لتنظيم مارتنسيت الشبكة، بعد التلطيف، إلى مارتنسيت مخفف؛ أداؤه متفوق على مارتنسيت الشبكة. درجة حرارة التلطيف منخفضة؛ تأثير التلطيف غير واضح؛ المعدن الملحوم سهل الشيخوخة والهشاشة؛ درجة حرارة التلطيف مرتفعة للغاية (أكثر من خط AC1)، قد يتم أوستنيت المفصل مرة أخرى، وفي عملية التبريد اللاحقة لإعادة الإخماد. في الوقت نفسه، كما هو موضح سابقًا في هذه الورقة، يجب أن يأخذ تحديد درجة حرارة التلطيف في الاعتبار أيضًا تأثير طبقة تليين المفصل. بشكل عام، درجة حرارة تلطيف T91 من 730 ~ 780 ℃.
وقت الاحتفاظ: يتطلب T91 وقت الاحتفاظ بالتسخين بعد اللحام لمدة ساعة على الأقل لضمان تحول تنظيمه بالكامل إلى مارتنسيت مخفف.
معدل تبريد التلطيف: لتقليل الإجهاد المتبقي في الوصلات الملحومة بالفولاذ T91، يجب أن يكون معدل التبريد أقل من خمس درجات مئوية / دقيقة.
بشكل عام، يمكن التعبير بشكل موجز عن عملية لحام الفولاذ T91 في عملية التحكم في درجة الحرارة في الشكل أدناه:

عملية التحكم في درجة الحرارة في عملية لحام أنبوب الفولاذ T91

عملية التحكم في درجة الحرارة في عملية لحام أنبوب الفولاذ T91

ثالثًا: فهم معيار ASME SA213 T91

3.1 الفولاذ T91، من خلال مبدأ السبائك، وخاصة إضافة كمية صغيرة من النيوبيوم والفاناديوم والعناصر النزرة الأخرى، يحسن بشكل كبير من قوة درجات الحرارة العالية ومقاومة الأكسدة مقارنة بالفولاذ 12Cr1MoV، ولكن أداء اللحام الخاص به ضعيف.
3.2 يميل الفولاذ T91 بشكل أكبر إلى التشقق البارد أثناء اللحام ويحتاج إلى التسخين المسبق للحام إلى 200 ~ 250 درجة مئوية، للحفاظ على درجة حرارة الطبقة البينية عند 200 ~ 300 درجة مئوية، مما يمكن أن يمنع التشققات الباردة بشكل فعال.
3.3 يجب تبريد المعالجة الحرارية بعد اللحام للفولاذ T91 إلى 100 ~ 150 درجة مئوية، والعزل لمدة ساعة واحدة، ودرجة حرارة التسخين والتلطيف إلى 730 ~ 780 درجة مئوية، ووقت العزل لا يقل عن ساعة واحدة، وأخيرًا، لا تزيد سرعة التبريد إلى درجة حرارة الغرفة عن 5 درجات مئوية / دقيقة.

IV. عملية تصنيع ASME SA213 T91

تتطلب عملية تصنيع SA213 T91 عدة طرق، بما في ذلك الصهر والثقب والدرفلة. يجب أن تتحكم عملية الصهر في التركيب الكيميائي لضمان أن يتمتع الأنبوب الفولاذي بمقاومة ممتازة للتآكل. تتطلب عمليات الثقب والدرفلة التحكم الدقيق في درجة الحرارة والضغط للحصول على الخصائص الميكانيكية والدقة الأبعادية المطلوبة. بالإضافة إلى ذلك، تحتاج الأنابيب الفولاذية إلى المعالجة الحرارية لإزالة الضغوط الداخلية وتحسين مقاومة التآكل.

V. تطبيقات ASME SA213 T91

ASME SA213 T91 SA213 T91 هو فولاذ مقاوم للحرارة عالي الكروم، يستخدم بشكل أساسي في تصنيع سخانات المياه عالية الحرارة وأجهزة إعادة التسخين والأجزاء المضغوطة الأخرى لغلايات محطات الطاقة دون الحرجة وفوق الحرجة مع درجات حرارة جدار معدني لا تتجاوز 625 درجة مئوية، ويمكن استخدامه أيضًا كأجزاء مضغوطة عالية الحرارة لأوعية الضغط والطاقة النووية. يتمتع SA213 T91 بمقاومة ممتازة للزحف ويمكنه الحفاظ على حجم وشكل ثابتين في درجات الحرارة العالية وتحت الأحمال الطويلة الأجل. تشمل تطبيقاته الرئيسية الغلايات وأجهزة السخان الفائقة والمبادلات الحرارية وغيرها من المعدات في صناعات الطاقة والكيميائية والبترول. يستخدم على نطاق واسع في جدران الغلايات عالية الضغط المبردة بالماء في صناعة البتروكيماويات وأنابيب الموفر وأجهزة السخان الفائقة وأجهزة إعادة التسخين والأنابيب.

NACE MR0175 ISO 15156 مقابل NACE MR0103 ISO 17495-1

NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1

/في /بواسطة

مقدمة

في صناعة النفط والغاز، وخاصة في البيئات البرية والبحرية، يعد ضمان طول عمر وموثوقية المواد المعرضة لظروف قاسية أمرًا بالغ الأهمية. وهنا يأتي دور معايير مثل NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1. يوفر كلا المعيارين إرشادات بالغة الأهمية لاختيار المواد في بيئات الخدمة الحامضة. ومع ذلك، فإن فهم الاختلافات بينهما أمر ضروري لاختيار المواد المناسبة لعملياتك.

في منشور المدونة هذا، سوف نستكشف الاختلافات الرئيسية بين NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1وسنقدم نصائح عملية لمحترفي النفط والغاز الذين يتعاملون مع هذه المعايير. وسنناقش أيضًا التطبيقات والتحديات والحلول المحددة التي توفرها هذه المعايير، وخاصة في سياق بيئات حقول النفط والغاز القاسية.

ما هي NACE MR0175/ISO 15156 و NACE MR0103/ISO 17495-1؟

نيس MR0175/ISO 15156:
هذا المعيار معترف به عالميًا لحكم اختيار المواد والتحكم في التآكل في بيئات الغاز الحامض، حيث يوجد كبريتيد الهيدروجين (H₂S). وهو يوفر إرشادات لتصميم وتصنيع وصيانة المواد المستخدمة في عمليات النفط والغاز البرية والبحرية. والهدف هو التخفيف من المخاطر المرتبطة بالتشقق الناجم عن الهيدروجين (HIC)، والتشقق الإجهادي الناجم عن الكبريتيد (SSC)، والتشقق الإجهادي الناجم عن التآكل (SCC)، والتي يمكن أن تعرض سلامة المعدات الحيوية مثل خطوط الأنابيب والصمامات ورؤوس الآبار للخطر.

نيس MR0103/ISO 17495-1:
على الجانب الآخر، نيس MR0103/ISO 17495-1 يركز هذا الكتاب في المقام الأول على المواد المستخدمة في بيئات التكرير والمعالجة الكيميائية، حيث قد يحدث التعرض للخدمة الحامضة، ولكن بنطاق مختلف قليلاً. ويغطي متطلبات المعدات المعرضة لظروف تآكلية معتدلة، مع التركيز على ضمان قدرة المواد على تحمل الطبيعة العدوانية لعمليات التكرير المحددة مثل التقطير أو التكسير، حيث يكون خطر التآكل أقل نسبيًا من عمليات النفط والغاز السابقة.

NACE MR0175 ISO 15156 مقابل NACE MR0103 ISO 17495-1

NACE MR0175 ISO 15156 مقابل NACE MR0103 ISO 17495-1

الاختلافات الرئيسية: NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1

الآن بعد أن أصبح لدينا نظرة عامة على كل معيار، من المهم تسليط الضوء على الاختلافات التي قد تؤثر على اختيار المواد في الميدان. يمكن أن تؤثر هذه الاختلافات بشكل كبير على أداء المواد وسلامة العمليات.

1. نطاق التطبيق

الفرق الأساسي بين NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1 تكمن في نطاق تطبيقها.

نيس MR0175/ISO 15156 تم تصميمه خصيصًا للمعدات المستخدمة في بيئات الخدمة الحامضة حيث يوجد كبريتيد الهيدروجين. وهو أمر بالغ الأهمية في الأنشطة السابقة مثل التنقيب والإنتاج ونقل النفط والغاز، وخاصة في الحقول البحرية والبرية التي تتعامل مع الغاز الحامض (الغاز المحتوي على كبريتيد الهيدروجين).

نيس MR0103/ISO 17495-1في حين لا تزال صناعة الغاز الحامض تركز على صناعات التكرير والكيميائيات، وخاصة حيث يشارك الغاز الحامض في عمليات مثل التكرير والتقطير والتكسير.

2. الخطورة البيئية

وتشكل الظروف البيئية أيضًا عاملًا أساسيًا في تطبيق هذه المعايير. نيس MR0175/ISO 15156 يعالج هذا النظام الظروف الأكثر شدة للخدمة الحامضية. على سبيل المثال، يغطي تركيزات أعلى من كبريتيد الهيدروجين، وهو أكثر تآكلًا ويمثل خطرًا أعلى لتدهور المواد من خلال آليات مثل التشقق الناجم عن الهيدروجين (HIC) والتشقق الناتج عن الإجهاد الكبريتيدي (SSC).

في المقابل، نيس MR0103/ISO 17495-1 وتأخذ هذه الدراسة في الاعتبار البيئات التي قد تكون أقل خطورة من حيث التعرض لكبريتيد الهيدروجين، رغم أنها لا تزال بالغة الخطورة في بيئات المصافي والمصانع الكيميائية. وقد لا يكون التركيب الكيميائي للسوائل المشاركة في عمليات التكرير عدوانيًا مثل تلك الموجودة في حقول الغاز الحامض، ولكنها لا تزال تشكل مخاطر التآكل.

3. المتطلبات المادية

يقدم كلا المعيارين معايير محددة لاختيار المواد، ولكنهما يختلفان في متطلباتهما الصارمة. نيس MR0175/ISO 15156 تضع هذه المواصفة القياسية تركيزًا أكبر على منع التآكل المرتبط بالهيدروجين في المواد، والذي يمكن أن يحدث حتى في تركيزات منخفضة للغاية من كبريتيد الهيدروجين. وتدعو هذه المواصفة إلى استخدام مواد مقاومة لـ SSC وHIC والتعب الناتج عن التآكل في البيئات الحامضية.

على الجانب الآخر، نيس MR0103/ISO 17495-1 إن عملية التكسير بالهيدروجين أقل تقييدًا من حيث التكسير المرتبط بالهيدروجين ولكنها تتطلب مواد يمكنها التعامل مع العوامل المسببة للتآكل في عمليات التكرير، وغالبًا ما تركز بشكل أكبر على مقاومة التآكل العامة بدلاً من المخاطر المحددة المتعلقة بالهيدروجين.

4. الاختبار والتحقق

تتطلب كلا المعيارين الاختبار والتحقق لضمان أداء المواد في البيئات الخاصة بها. ومع ذلك، نيس MR0175/ISO 15156 تتطلب اختبارات أكثر شمولاً وتحققًا أكثر تفصيلاً لأداء المواد في ظل ظروف الخدمة الحامضة. تتضمن الاختبارات إرشادات محددة لـ SSC وHIC وأنماط الفشل الأخرى المرتبطة ببيئات الغاز الحامض.

نيس MR0103/ISO 17495-1على الرغم من أن اختبار المواد يتطلب أيضًا إجراء اختبارات عليها، إلا أنه غالبًا ما يكون أكثر مرونة من حيث معايير الاختبار، مع التركيز على ضمان أن المواد تلبي معايير مقاومة التآكل العامة بدلاً من التركيز بشكل خاص على المخاطر المرتبطة بكبريتيد الهيدروجين.

لماذا يجب أن تهتم بـ NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1؟

إن فهم هذه الاختلافات يمكن أن يساعد في منع فشل المواد، وضمان السلامة التشغيلية، والامتثال للوائح الصناعة. سواء كنت تعمل على منصة نفط بحرية، أو مشروع خط أنابيب، أو في مصفاة، فإن استخدام المواد المناسبة وفقًا لهذه المعايير سيوفر لك الحماية من الأعطال المكلفة، وتوقف التشغيل غير المتوقع، والمخاطر البيئية المحتملة.

بالنسبة لعمليات النفط والغاز، وخاصة في بيئات الخدمة الحامضية البرية والبحرية، نيس MR0175/ISO 15156 هو المعيار المفضل. فهو يضمن قدرة المواد على تحمل أقسى البيئات، مما يخفف من المخاطر مثل SSC وHIC التي يمكن أن تؤدي إلى أعطال كارثية.

وعلى النقيض من ذلك، بالنسبة للعمليات في التكرير أو المعالجة الكيميائية، نيس MR0103/ISO 17495-1 تقدم هذه التقنية إرشادات أكثر تفصيلاً. فهي تسمح باستخدام المواد بشكل فعال في البيئات التي تحتوي على غاز حمضي ولكن في ظروف أقل عدوانية مقارنة باستخراج النفط والغاز. وينصب التركيز هنا بشكل أكبر على مقاومة التآكل بشكل عام في بيئات المعالجة.

إرشادات عملية لمحترفي النفط والغاز

عند اختيار المواد للمشاريع في أي فئة، ضع ما يلي في الاعتبار:

فهم بيئتك:قم بتقييم ما إذا كانت عملياتك تتضمن استخراج الغاز الحامض (المنبع) أو التكرير والمعالجة الكيميائية (المصب). سيساعدك هذا في تحديد المعيار الذي يجب تطبيقه.

اختيار المواد:اختر المواد التي تتوافق مع المعيار ذي الصلة بناءً على الظروف البيئية ونوع الخدمة (الغاز الحامض مقابل التكرير). غالبًا ما يُنصح باستخدام الفولاذ المقاوم للصدأ والمواد عالية السبائك والسبائك المقاومة للتآكل بناءً على شدة البيئة.

الاختبار والتحقق:تأكد من اختبار جميع المواد وفقًا للمعايير ذات الصلة. بالنسبة لبيئات الغاز الحامض، قد يكون من الضروري إجراء اختبارات إضافية لـ SSC وHIC والتعب الناتج عن التآكل.

استشارة الخبراء:من الجيد دائمًا استشارة متخصصي التآكل أو مهندسي المواد الذين لديهم خبرة في NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1 لضمان الأداء الأمثل للمواد.

خاتمة

وفي الختام، فهم التمييز بين NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1 يعد اختيار المواد الخام أمرًا ضروريًا لاتخاذ قرارات مستنيرة بشأن اختيار المواد الخام لتطبيقات النفط والغاز في المنبع والمصب. من خلال اختيار المعيار المناسب لعملك، فإنك تضمن سلامة معداتك على المدى الطويل وتساعد في منع الأعطال الكارثية التي قد تنشأ عن المواد المحددة بشكل غير صحيح. سواء كنت تعمل بالغاز الحامض في الحقول البحرية أو المعالجة الكيميائية في المصافي، فإن هذه المعايير ستوفر الإرشادات اللازمة لحماية أصولك والحفاظ على السلامة.

إذا لم تكن متأكدًا من المعيار الذي يجب اتباعه أو كنت بحاجة إلى مزيد من المساعدة في اختيار المواد، فاتصل بخبير المواد للحصول على نصائح مخصصة بشأن NACE MR0175/ISO 15156 مقابل NACE MR0103/ISO 17495-1 وتأكد من أن مشاريعك آمنة ومتوافقة مع أفضل ممارسات الصناعة.

الغلايات والمبادلات الحرارية

الغلايات والمبادلات الحرارية: دليل اختيار الأنابيب غير الملحومة

/في /بواسطة

مقدمة

في الصناعات مثل توليد الطاقة والنفط والغاز والبتروكيماويات ومصافي التكرير، تعد الأنابيب الملحومة مكونات أساسية، وخاصة في المعدات التي يجب أن تتحمل درجات الحرارة الشديدة والضغوط العالية والبيئات القاسية المسببة للتآكل. تستخدم الغلايات والمبادلات الحرارية والمكثفات والمسخنات الفائقة ومسخنات الهواء المسبقة والموفرات هذه الأنابيب. تتطلب كل من هذه التطبيقات خصائص مادية محددة لضمان الأداء والسلامة وطول العمر. يعتمد اختيار الأنابيب الملحومة للغلاية والمبادل الحراري على درجة الحرارة والضغط ومقاومة التآكل والقوة الميكانيكية المحددة.

يقدم هذا الدليل نظرة متعمقة على المواد المختلفة المستخدمة في الأنابيب غير الملحومة، بما في ذلك الفولاذ الكربوني، والفولاذ السبائكي، والفولاذ المقاوم للصدأ، وسبائك التيتانيوم، والسبائك القائمة على النيكل، وسبائك النحاس، وسبائك الزركونيوم. وسوف نستكشف أيضًا المعايير والدرجات ذات الصلة، وبالتالي نساعدك على اتخاذ قرارات أكثر استنارة لمشاريع الغلايات والمبادلات الحرارية الخاصة بك.

نظرة عامة على سبائك CS وAS وSS وسبائك النيكل وسبائك التيتانيوم والزركونيوم والنحاس وسبائك النحاس

1. خصائص مقاومة التآكل

تتمتع كل مادة تستخدم في الأنابيب غير الملحومة بخصائص مقاومة للتآكل محددة تحدد مدى ملاءمتها لبيئات مختلفة.

الصلب الكربوني: مقاومة محدودة للتآكل، تستخدم عادة مع الطلاءات أو البطانات الواقية. معرضة للصدأ في وجود الماء والأكسجين ما لم تتم معالجتها.
خليط معدني: مقاومة معتدلة للأكسدة والتآكل. تعمل الإضافات إلى السبائك مثل الكروم والموليبدينوم على تحسين مقاومة التآكل في درجات الحرارة العالية.
الفولاذ المقاوم للصدأ: مقاومة ممتازة للتآكل العام، والتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي، والتآكل النقطي بسبب محتواه من الكروم. تتمتع الدرجات الأعلى، مثل 316L، بمقاومة محسنة للتآكل الناتج عن الكلوريد.
سبائك أساسها النيكل: مقاومة ممتازة للبيئات العدوانية مثل البيئات الحمضية والقلوية والغنية بالكلوريد. تستخدم التطبيقات شديدة التآكل سبائك مثل Inconel 625 وHastelloy C276 وAlloy 825.
التيتانيوم والزركونيوم: تتمتع بمقاومة فائقة لمحلول ملحي من مياه البحر وغيرها من الوسائط شديدة التآكل. يتمتع التيتانيوم بمقاومة خاصة للكلوريد والبيئات الحمضية، في حين تتفوق سبائك الزركونيوم في الظروف شديدة الحموضة.
النحاس وسبائك النحاس: مقاومة ممتازة للتآكل في المياه العذبة ومياه البحر، حيث تظهر سبائك النحاس والنيكل مقاومة استثنائية في البيئات البحرية.

2. الخصائص الفيزيائية والحرارية

الصلب الكربوني:
الكثافة: 7.85 جم/سم3
نقطة الانصهار: 1,425-1,500 درجة مئوية
الموصلية الحرارية: ~50 واط/م·ك
خليط معدني:
الكثافة: تختلف قليلاً حسب عناصر السبائك، وعادةً ما تكون حوالي 7.85 جم/سم³
نقطة الانصهار: 1,450-1,530 درجة مئوية
الموصلية الحرارية: أقل من الفولاذ الكربوني بسبب عناصر السبائك.
الفولاذ المقاوم للصدأ:
الكثافة: 7.75-8.0 جم/سم3
نقطة الانصهار: ~1,400-1,530 درجة مئوية
الموصلية الحرارية: ~16 واط/متر·كلفن (أقل من الفولاذ الكربوني).
سبائك أساسها النيكل:
الكثافة: 8.4-8.9 جم/سم3 (حسب السبائك)
نقطة الانصهار: 1,300-1,400 درجة مئوية
الموصلية الحرارية: منخفضة عادةً، ~10-16 واط/متر·كلفن.
التيتانيوم:
الكثافة: 4.51 جم/سم3
نقطة الانصهار: 1,668 درجة مئوية
الموصلية الحرارية: ~22 واط/متر·كلفن (منخفضة نسبيًا).
نحاس:
الكثافة: 8.94 جم/سم3
نقطة الانصهار: 1,084 درجة مئوية
الموصلية الحرارية: ~390 واط/متر·ك (موصلية حرارية ممتازة).

3. التركيب الكيميائي

الصلب الكربوني: يتكون بشكل أساسي من الحديد مع 0.3%-1.2% الكربون وكميات صغيرة من المنغنيز والسيليكون والكبريت.
خليط معدني: يحتوي على عناصر مثل الكروم والموليبدينوم والفاناديوم والتنجستن لتحسين القوة ومقاومة درجات الحرارة.
الفولاذ المقاوم للصدأ: يحتوي عادة على 10.5%-30% من الكروم، إلى جانب النيكل والموليبدينوم وعناصر أخرى حسب الدرجة.
سبائك أساسها النيكل: يتكون بشكل أساسي من النيكل (40%-70%) مع الكروم والموليبدينوم وعناصر السبائك الأخرى لتعزيز مقاومة التآكل.
التيتانيوم: الدرجة 1 و 2 هي عبارة عن التيتانيوم النقي تجاريا، في حين أن الدرجة 5 (Ti-6Al-4V) تشمل الألومنيوم 6% والفاناديوم 4%.
سبائك النحاس: تحتوي سبائك النحاس على عناصر مختلفة مثل النيكل (10%-30%) لمقاومة التآكل (على سبيل المثال، Cu-Ni 90/10).

4. الخصائص الميكانيكية

الصلب الكربوني: قوة الشد: 400-500 ميجا باسكال، قوة الخضوع: 250-350 ميجا باسكال، الاستطالة: 15%-25%
خليط معدني: قوة الشد: 500-900 ميجا باسكال، قوة الخضوع: 300-700 ميجا باسكال، الاستطالة: 10%-25%
الفولاذ المقاوم للصدأ: قوة الشد: 485-690 ميجا باسكال (304/316)، قوة الخضوع: 170-300 ميجا باسكال، الاستطالة: 35%-40%
سبائك أساسها النيكل: قوة الشد: 550-1000 ميجا باسكال (Inconel 625)، قوة الخضوع: 300-600 ميجا باسكال، الاستطالة: 25%-50%
التيتانيوم: قوة الشد: 240-900 ميجا باسكال (تختلف حسب الدرجة)، قوة الخضوع: 170-880 ميجا باسكال، الاستطالة: 15%-30%
سبائك النحاس: قوة الشد: 200-500 ميجا باسكال (تعتمد على السبائك)، قوة الخضوع: 100-300 ميجا باسكال، الاستطالة: 20%-35%

5. المعالجة الحرارية (حالة التسليم)

الكربون والفولاذ السبائكي: يتم تسليمها في حالة مُحَمَّضة أو طبيعية. تشمل المعالجات الحرارية التبريد والتصلب لتحسين القوة والصلابة.
الفولاذ المقاوم للصدأ: يتم تسليمها في حالة ملدّنة لإزالة الضغوط الداخلية وتحسين اللدونة.
سبائك أساسها النيكل: محلول مملوء بالملح لتحسين الخواص الميكانيكية ومقاومة التآكل.
التيتانيوم والزركونيوم: يتم تسليمها عادة في حالة مُلدَّنة لتحقيق أقصى قدر من اللدونة والصلابة.
سبائك النحاس: يتم تسليمها في حالة ملدّنة ناعمة، خاصة لتطبيقات التشكيل.

6. التشكيل

الكربون والفولاذ السبائكي: يمكن تشكيلها ساخنًا أو باردًا، لكن الفولاذ السبائكي يتطلب جهدًا أكبر بسبب قوته العالية.
الفولاذ المقاوم للصدأ: يعد التشكيل البارد أمرًا شائعًا، على الرغم من أن معدلات التصلب بالعمل أعلى من الفولاذ الكربوني.
سبائك أساسها النيكل: أكثر تحديًا في التشكيل بسبب ارتفاع معدلات القوة والتصلب أثناء العمل؛ وغالبًا ما يتطلب العمل الساخن.
التيتانيوم: يتم إجراء التشكيل بشكل أفضل في درجات حرارة مرتفعة بسبب قوته العالية في درجة حرارة الغرفة.
سبائك النحاس: سهلة التشكيل بسبب قابليتها للسحب الجيدة.

7. اللحام

الكربون والفولاذ السبائكي: من السهل عمومًا اللحام باستخدام التقنيات التقليدية، ولكن قد تكون هناك حاجة إلى التسخين المسبق والمعالجة الحرارية بعد اللحام (PWHT).
الفولاذ المقاوم للصدأ: تشمل طرق اللحام الشائعة اللحام باستخدام TIG وMIG واللحام بالقوس الكهربائي. من الضروري التحكم الدقيق في مدخلات الحرارة لتجنب التحسس.
سبائك أساسها النيكل: صعب اللحام بسبب التمدد الحراري العالي والقابلية للتشقق.
التيتانيوم: يتم اللحام في بيئة محمية (غاز خامل) لتجنب التلوث. هناك حاجة إلى اتخاذ الاحتياطات اللازمة بسبب تفاعل التيتانيوم في درجات الحرارة المرتفعة.
سبائك النحاس: من السهل اللحام، وخاصة سبائك النحاس والنيكل، ولكن قد يكون التسخين المسبق ضروريًا لمنع التشقق.

8. تآكل اللحامات

الفولاذ المقاوم للصدأ: يمكن أن تعاني من التآكل الموضعي (على سبيل المثال، التآكل الحفري، تآكل الشقوق) في منطقة اللحام المتأثرة بالحرارة إذا لم يتم التحكم فيها بشكل صحيح.
سبائك أساسها النيكل: عرضة للتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي عند تعرضها للكلوريدات في درجات حرارة عالية.
التيتانيوم: يجب حماية اللحامات من الأكسجين بشكل صحيح لتجنب هشاشة اللحامات.

9. إزالة الترسبات الكلسية والتخليل والتنظيف

الكربون والفولاذ السبائكي: تعمل عملية التخليل على إزالة الأكاسيد السطحية بعد المعالجة الحرارية. وتشمل الأحماض الشائعة حمض الهيدروكلوريك وحمض الكبريتيك.
الفولاذ المقاوم للصدأ وسبائك النيكل: يتم استخدام التخليل باستخدام حمض النيتريك/الهيدروفلوريك لإزالة الصبغة الحرارية واستعادة مقاومة التآكل بعد اللحام.
التيتانيوم: يتم استخدام محاليل التخليل الحمضية الخفيفة لتنظيف السطح وإزالة الأكاسيد دون إتلاف المعدن.
سبائك النحاس: يتم استخدام التنظيف الحمضي لإزالة الشوائب والأكاسيد السطحية.

10. عملية السطح (AP، BA، MP، EP، إلخ.)

AP (مُلَطَّف ومخلل): تشطيب قياسي لمعظم سبائك الفولاذ المقاوم للصدأ والنيكل بعد التلدين والتخليل.
BA (التلدين اللامع): يتم تحقيق ذلك عن طريق التلدين في جو خاضع للرقابة لإنتاج سطح أملس وعاكس.
MP (مصقول ميكانيكيًا): يعمل التلميع الميكانيكي على تحسين نعومة السطح، مما يقلل من خطر التلوث وبدء التآكل.
EP (مصقول كهربائيًا): عملية كهروكيميائية تزيل المواد السطحية لإنشاء طبقة نهائية فائقة النعومة، مما يقلل من خشونة السطح ويحسن مقاومة التآكل.

مبادل حراري من الفولاذ المقاوم للصدأ

                                                                                                                مبادل حراري من الفولاذ المقاوم للصدأ

أولا: فهم الأنابيب غير الملحومة

تختلف الأنابيب غير الملحومة عن الأنابيب الملحومة في أنها لا تحتوي على خط لحام، والذي يمكن أن يكون نقطة ضعف في بعض التطبيقات ذات الضغط العالي. يتم تشكيل الأنابيب غير الملحومة في البداية من كتلة صلبة، والتي يتم تسخينها بعد ذلك، ثم يتم بثقها أو سحبها فوق عمود لتشكيل شكل الأنبوب. يمنحها غياب الخط اللحامي قوة وموثوقية فائقتين، مما يجعلها مثالية للبيئات ذات الضغط العالي ودرجات الحرارة العالية.

التطبيقات الشائعة:

الغلايات: تعتبر الأنابيب الخالية من اللحامات ضرورية في بناء غلايات أنابيب المياه وأنابيب النار، حيث توجد درجات حرارة وضغوط عالية.
المبادلات الحرارية: تُستخدم الأنابيب الملحومة في المبادلات الحرارية لنقل الحرارة بين سائلين، ويجب أن تقاوم التآكل وتحافظ على الكفاءة الحرارية.
المكثفات: تساعد الأنابيب الخالية من اللحامات على تكثيف البخار وتحويله إلى ماء في أنظمة توليد الطاقة والتبريد.
السخانات الفائقة: يتم استخدام الأنابيب غير الملحومة لتسخين البخار في الغلايات، مما يعزز كفاءة التوربينات في محطات الطاقة.
سخانات الهواء: تنقل هذه الأنابيب الحرارة من غازات المداخن إلى الهواء، مما يحسن كفاءة الغلاية.
الاقتصاديون: تستخدم الأنابيب الخالية من اللحامات في الموفرات الطاقة لتسخين مياه التغذية باستخدام الحرارة المهدرة من عادم الغلاية، مما يعزز الكفاءة الحرارية.

الغلايات والمبادلات الحرارية والمكثفات والمسخنات الفائقة ومسخنات الهواء المسبقة والموفرات هي مكونات أساسية في العديد من الصناعات، وخاصة تلك التي تشارك في نقل الحرارة وإنتاج الطاقة وإدارة السوائل. على وجه التحديد، تجد هذه المكونات استخدامًا أساسيًا في الصناعات التالية:

1. صناعة توليد الطاقة

الغلايات: تستخدم في محطات الطاقة لتحويل الطاقة الكيميائية إلى طاقة حرارية، وغالبًا لتوليد البخار.
أجهزة تسخين الهواء الفائقة والموفرات وسخانات الهواء المسبقة: تعمل هذه المكونات على تحسين الكفاءة عن طريق تسخين هواء الاحتراق مسبقًا، واستعادة الحرارة من غازات العادم، وتسخين البخار بشكل أكبر.
المبادلات الحرارية والمكثفات: تستخدم للتبريد واستعادة الحرارة في محطات الطاقة الحرارية، وخاصة في التوربينات التي تعمل بالبخار ودورات التبريد.

2. صناعة النفط والغاز

المبادلات الحرارية: ضرورية في عمليات التكرير، حيث يتم نقل الحرارة بين السوائل، كما هو الحال في تقطير النفط الخام أو في المنصات البحرية لمعالجة الغاز.
الغلايات والموفرات: توجد في المصافي ومصانع البتروكيماويات لتوليد البخار واستعادة الطاقة.
المكثفات: تستخدم لتكثيف الغازات إلى سوائل أثناء عمليات التقطير.

3. الصناعة الكيميائية

المبادلات الحرارية: تستخدم على نطاق واسع لتسخين أو تبريد التفاعلات الكيميائية، واستعادة الحرارة من التفاعلات الطاردة للحرارة.
الغلايات والمسخنات الفائقة: تستخدم لإنتاج البخار اللازم للعمليات الكيميائية المختلفة، وتوفير الطاقة لخطوات التقطير والتفاعل.
أجهزة تسخين الهواء وتوفيره: تحسين الكفاءة في العمليات الكيميائية كثيفة الطاقة من خلال استعادة الحرارة من غازات العادم وتقليل استهلاك الوقود.

4. الصناعة البحرية

الغلايات والمبادلات الحرارية: ضرورية في السفن البحرية لتوليد البخار وأنظمة التدفئة والتبريد. غالبًا ما تُستخدم المبادلات الحرارية البحرية لتبريد محركات السفن وتوليد الطاقة.
المكثفات: تستخدم لتحويل بخار العادم إلى ماء لإعادة استخدامه في أنظمة الغلايات في السفينة.

5. صناعة الأغذية والمشروبات

المبادلات الحرارية: تستخدم عادة في عمليات البسترة والتعقيم والتبخير.
الغلايات والموفرات: تستخدم لإنتاج البخار لعمليات معالجة الأغذية واستعادة الحرارة من العادم لتوفير استهلاك الوقود.

6. التدفئة والتهوية وتكييف الهواء

المبادلات الحرارية ومسخنات الهواء: تستخدم في أنظمة التدفئة والتهوية وتكييف الهواء لنقل الحرارة بكفاءة بين السوائل أو الغازات، وتوفير التدفئة أو التبريد للمباني والمرافق الصناعية.
المكثفات: تستخدم في أنظمة تكييف الهواء لطرد الحرارة من المبرد.

7. صناعة اللب والورق

الغلايات والمبادلات الحرارية والموفرات: توفر استعادة البخار والحرارة في عمليات مثل صناعة اللب وتجفيف الورق والاستعادة الكيميائية.
أجهزة تسخين الهواء الفائق وأجهزة تسخين الهواء المسبق: تعمل على تعزيز كفاءة الطاقة في غلايات الاسترداد والتوازن الحراري العام لمصانع الورق.

8. صناعة المعادن والصلب

المبادلات الحرارية: تستخدم لتبريد الغازات والسوائل الساخنة في إنتاج الصلب والعمليات المعدنية.
الغلايات والموفرات: توفر الحرارة لمختلف العمليات مثل تشغيل فرن الصهر والمعالجة الحرارية والدرفلة.

9. صناعة الأدوية

المبادلات الحرارية: تستخدم للتحكم في درجة الحرارة أثناء إنتاج الأدوية وعمليات التخمير والبيئات المعقمة.
الغلايات: توليد البخار اللازم لتعقيم وتسخين المعدات الصيدلانية.

10. محطات تحويل النفايات إلى طاقة

الغلايات والمكثفات والموفرات: تستخدم لتحويل النفايات إلى طاقة من خلال الاحتراق، مع استعادة الحرارة لتحسين الكفاءة.

الآن، دعونا نتعمق في المواد التي تجعل الأنابيب غير الملحومة مناسبة لهذه التطبيقات الصعبة.

II. أنابيب الفولاذ الكربوني للغلايات والمبادلات الحرارية

يُعد الفولاذ الكربوني أحد أكثر المواد استخدامًا على نطاق واسع في صناعة الأنابيب الملحومة في التطبيقات الصناعية، ويرجع ذلك في المقام الأول إلى قوته الممتازة، فضلاً عن إمكانية تحمل تكاليفه وتوافره على نطاق واسع. توفر أنابيب الفولاذ الكربوني مقاومة معتدلة للحرارة والضغط، مما يجعلها مناسبة لمجموعة واسعة من التطبيقات.

خصائص الفولاذ الكربوني:
قوة عالية: يمكن لأنابيب الفولاذ الكربوني أن تتحمل الضغط والإجهاد الكبيرين، مما يجعلها مثالية للاستخدام في الغلايات والمبادلات الحرارية.
فعّال من حيث التكلفة: مقارنة بالمواد الأخرى، يعتبر الفولاذ الكربوني غير مكلف نسبيًا، مما يجعله خيارًا شائعًا في التطبيقات الصناعية واسعة النطاق.
مقاومة معتدلة للتآكل: في حين أن الفولاذ الكربوني ليس مقاومًا للتآكل مثل الفولاذ المقاوم للصدأ، إلا أنه يمكن معالجته بالطلاءات أو البطانات لتحسين عمره في البيئات المسببة للتآكل.

المعايير والدرجات الرئيسية:

أستم A179:تغطي هذه المواصفة الأنابيب الفولاذية منخفضة الكربون المسحوبة على البارد والمستخدمة في تطبيقات المبادلات الحرارية والمكثفات. تتمتع هذه الأنابيب بخصائص نقل حرارة ممتازة وتستخدم عادة في التطبيقات ذات درجات الحرارة والضغط المنخفضة إلى المتوسطة.
أستم A192:أنابيب الغلايات المصنوعة من الفولاذ الكربوني بدون لحامات والمصممة للخدمة تحت الضغط العالي. تُستخدم هذه الأنابيب في توليد البخار وغيرها من البيئات ذات الضغط العالي.
أستم A210:يغطي هذا المعيار الأنابيب الفولاذية متوسطة الكربون غير الملحومة لتطبيقات الغلايات والسخانات الفائقة. توفر الدرجات A-1 وC مستويات متفاوتة من القوة ومقاومة درجات الحرارة.
معايير ASTM A334 (الدرجات 1 و3 و6): أنابيب فولاذية كربونية ملحومة وغير ملحومة مصممة للخدمة في درجات حرارة منخفضة. تُستخدم هذه الدرجات في المبادلات الحرارية والمكثفات وغيرها من التطبيقات في درجات الحرارة المنخفضة.
EN 10216-2 (P235GH، P265GH TC1/TC2): المعيار الأوروبي لأنابيب الصلب غير الملحومة المستخدمة في تطبيقات الضغط، وخاصة في الغلايات والخدمة ذات درجات الحرارة العالية.

تُعد أنابيب الفولاذ الكربوني خيارًا ممتازًا لتطبيقات الغلايات والمبادلات الحرارية حيث تكون هناك حاجة إلى قوة عالية ومقاومة معتدلة للتآكل. ومع ذلك، بالنسبة للتطبيقات التي لا تنطوي فقط على درجات حرارة عالية للغاية ولكن أيضًا على بيئات تآكلية قاسية، غالبًا ما تكون أنابيب السبائك أو الفولاذ المقاوم للصدأ مفضلة بسبب مقاومتها ومتانتها الفائقة.

ثالثا. أنابيب الفولاذ السبائكي للغلايات والمبادلات الحرارية

تم تصميم أنابيب الفولاذ السبائكي لتطبيقات الغلايات والمبادلات الحرارية عالية الضغط ودرجة الحرارة. يتم خلط هذه الأنابيب بعناصر مثل الكروم والموليبدينوم والفاناديوم لتعزيز قوتها وصلابتها ومقاومتها للتآكل والحرارة. تُستخدم أنابيب الفولاذ السبائكي على نطاق واسع في التطبيقات الحرجة، مثل سخانات المياه الفائقة والموفرات والمبادلات الحرارية عالية الحرارة، نظرًا لقوتها الاستثنائية ومقاومتها للحرارة والضغط.

خصائص الفولاذ السبائكي:
مقاومة الحرارة العالية: تعمل عناصر السبائك مثل الكروم والموليبدينوم على تحسين أداء هذه الأنابيب في درجات الحرارة العالية، مما يجعلها مناسبة للتطبيقات ذات درجات الحرارة العالية.
مقاومة محسنة للتآكل: توفر أنابيب الفولاذ السبائكي مقاومة أفضل للأكسدة والتآكل مقارنة بالفولاذ الكربوني، وخاصة في البيئات ذات درجات الحرارة العالية.
قوة معززة: تعمل عناصر السبائك أيضًا على زيادة قوة هذه الأنابيب، مما يسمح لها بتحمل الضغوط العالية في الغلايات وغيرها من المعدات الحيوية.

المعايير والدرجات الرئيسية:

معايير ASTM A213 (الدرجات T5، T9، T11، T22، T91، T92): تغطي هذه المواصفة أنابيب الفولاذ السبائكي الفريتية والأوستنيتية غير الملحومة للاستخدام في الغلايات، ومسخنات الحرارة الفائقة، والمبادلات الحرارية. تختلف الدرجات في تركيب السبائك الخاصة بها ويتم اختيارها بناءً على متطلبات درجة الحرارة والضغط المحددة.
T5 وT9: مناسب للخدمة في درجات الحرارة المتوسطة إلى العالية.
T11 وT22: يستخدمان بشكل شائع في التطبيقات ذات درجات الحرارة العالية، حيث يوفران مقاومة محسنة للحرارة.
T91 وT92: سبائك متطورة عالية القوة مصممة للخدمة في درجات الحرارة العالية للغاية في محطات الطاقة.
EN 10216-2 (16Mo3، 13CrMo4-5، 10CrMo9-10، 15NiCuMoNb5-6-4، X20CrMoV11-1): المعايير الأوروبية لأنابيب الفولاذ السبائكي الملحومة المستخدمة في التطبيقات ذات درجات الحرارة العالية. تُستخدم هذه الأنابيب عادةً في الغلايات، ومسخنات الحرارة الفائقة، وموفرات الطاقة في محطات الطاقة.
16Mo3: فولاذ سبائكي ذو خصائص جيدة في درجات الحرارة المرتفعة، مناسب للاستخدام في الغلايات وأوعية الضغط.
13CrMo4-5 و10CrMo9-10: سبائك الكروم والموليبدينوم التي توفر مقاومة ممتازة للحرارة والتآكل للتطبيقات ذات درجات الحرارة العالية.

تعتبر أنابيب الفولاذ السبائكي الخيار الأمثل للبيئات ذات درجات الحرارة العالية والضغط العالي حيث قد لا يوفر الفولاذ الكربوني أداءً كافياً للغلاية والمبادل الحراري.

رابعا - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ للغلايات والمبادلات الحرارية

تتميز أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ بمقاومة استثنائية للتآكل، مما يجعلها مثالية لتطبيقات الغلايات والمبادلات الحرارية التي تنطوي على سوائل تآكلية ودرجات حرارة عالية وبيئات قاسية. تُستخدم على نطاق واسع في المبادلات الحرارية والمسخنات الفائقة والغلايات، حيث تكون مقاومة التآكل مطلوبة أيضًا في درجات الحرارة العالية للحصول على الأداء الأمثل.

خصائص الفولاذ المقاوم للصدأ:
مقاومة التآكل: تأتي مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ للتآكل من محتواه من الكروم، والذي يشكل طبقة أكسيد واقية على السطح.
قوة عالية في درجات الحرارة المرتفعة: يحافظ الفولاذ المقاوم للصدأ على خصائصه الميكانيكية حتى في درجات الحرارة المرتفعة، مما يجعله مناسبًا لأجهزة التسخين الفائقة وغيرها من التطبيقات التي تتطلب حرارة عالية.
متانة طويلة الأمد: تضمن مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ للتآكل والأكسدة عمر خدمة طويل، حتى في البيئات القاسية.

المعايير والدرجات الرئيسية:

معايير ASTM A213 / معايير ASTM A249:تغطي هذه المعايير الأنابيب الفولاذية المقاومة للصدأ الملحومة وغير الملحومة للاستخدام في الغلايات وأجهزة التسخين الفائقة والمبادلات الحرارية. تشمل الدرجات الشائعة ما يلي:
TP304 / TP304L (EN 1.4301 / 1.4307): تُستخدم درجات الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي على نطاق واسع لمقاومتها للتآكل وقوتها.
TP310S / TP310MoLN (EN 1.4845 / 1.4466): درجات من الفولاذ المقاوم للصدأ ذات درجات الحرارة العالية مع مقاومة ممتازة للأكسدة.
TP316 / TP316L (EN 1.4401 / 1.4404): درجات تحتوي على الموليبدينوم مع مقاومة متزايدة للتآكل، وخاصة في بيئات الكلوريد.
TP321 (EN 1.4541): درجة مستقرة من الفولاذ المقاوم للصدأ تستخدم في البيئات ذات درجات الحرارة العالية لمنع التآكل بين الحبيبات.
TP347H / TP347HFG (EN 1.4550 / 1.4961): درجات مستقرة عالية الكربون للتطبيقات ذات درجات الحرارة العالية مثل أجهزة التسخين الفائقة والغلايات.
UNS N08904 (904L) (EN 1.4539): فولاذ مقاوم للصدأ فائق الأوستنيتي يتمتع بمقاومة ممتازة للتآكل، وخاصة في البيئات الحمضية.
معايير ASTM A269:يغطي أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة وغير الملحومة للحصول على خدمة مقاومة للتآكل بشكل عام.
ASTM A789:معيار لأنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوجة، يوفر مزيجًا من مقاومة التآكل الممتازة والقوة العالية.
UNS S31803، S32205، S32750، S32760: درجات الفولاذ المقاوم للصدأ دوبلكس وفائق دوبلكس، توفر مقاومة فائقة للتآكل، وخاصة في البيئات التي تحتوي على الكلوريد.
EN 10216-5:المعيار الأوروبي الذي يغطي أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ بدون اللحامات، بما في ذلك الدرجات التالية:
1.4301 / 1.4307 (TP304 / TP304L)
1.4401 / 1.4404 (TP316 / TP316L)
1.4845 (TP310S)
1.4466 (TP310MoLN)
1.4539 (UNS N08904 / 904L)

تعتبر أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ متعددة الاستخدامات للغاية وتُستخدم في مجموعة واسعة من التطبيقات، بما في ذلك المبادلات الحرارية والغلايات وأجهزة التسخين الفائقة، حيث لا تكون مقاومة التآكل والقوة في درجات الحرارة العالية مطلوبة فحسب، بل إنها ضرورية أيضًا للأداء الأمثل.

V. سبائك النيكل المستخدمة في الغلايات والمبادلات الحرارية

تعد السبائك القائمة على النيكل من أكثر المواد المتاحة مقاومة للتآكل، وتُستخدم عادةً في تطبيقات الغلايات والمبادلات الحرارية التي تنطوي على درجات حرارة شديدة وبيئات تآكلية وظروف ضغط عالية. توفر سبائك النيكل مقاومة ممتازة للأكسدة والكبريتيد والتكرير، مما يجعلها مثالية للمبادلات الحرارية والغلايات وأجهزة التسخين الفائقة في البيئات القاسية.

خصائص السبائك المعتمدة على النيكل:
مقاومة استثنائية للتآكل: تتمتع سبائك النيكل بمقاومة التآكل في البيئات الحمضية والقلوية والكلوريدية.
الاستقرار في درجات الحرارة العالية: تحافظ سبائك النيكل على قوتها ومقاومتها للتآكل حتى في درجات الحرارة المرتفعة، مما يجعلها مناسبة للتطبيقات ذات درجات الحرارة العالية.
مقاومة الأكسدة والكبريتيد: تتمتع سبائك النيكل بمقاومة للأكسدة والكبريتيد، والتي يمكن أن تحدث في البيئات ذات درجات الحرارة العالية التي تتضمن مركبات تحتوي على الكبريت.

المعايير والدرجات الرئيسية:

معايير ASTM B163 / معايير ASTM B407 / معايير ASTM B444:تغطي هذه المعايير السبائك القائمة على النيكل المستخدمة في الأنابيب غير الملحومة في الغلايات والمبادلات الحرارية وأجهزة التسخين الفائقة. تشمل الدرجات الشائعة ما يلي:
Inconel 600 / 601: مقاومة ممتازة للأكسدة والتآكل الناتج عن درجات الحرارة العالية، مما يجعل هذه السبائك مثالية للسخانات الفائقة والمبادلات الحرارية عالية الحرارة.
Inconel 625: يوفر مقاومة فائقة لمجموعة واسعة من البيئات المسببة للتآكل، بما في ذلك البيئات الحمضية والغنية بالكلوريد.
Incoloy 800 / 800H / 800HT: يستخدم في التطبيقات ذات درجات الحرارة العالية بسبب مقاومته الممتازة للأكسدة والتكرير.
Hastelloy C276 / C22: تشتهر سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم هذه بمقاومتها المتميزة للتآكل في البيئات شديدة التآكل، بما في ذلك الوسائط الحمضية والمحتوية على الكلوريد.
معايير ASTM B423:يغطي الأنابيب غير الملحومة المصنوعة من سبائك النيكل والحديد والكروم والموليبدينوم مثل السبائك 825، والتي توفر مقاومة ممتازة للتشقق الناتج عن التآكل الإجهادي والتآكل العام في بيئات مختلفة.
EN 10216-5: المعيار الأوروبي للسبائك القائمة على النيكل المستخدمة في الأنابيب غير الملحومة للتطبيقات عالية الحرارة والتآكل، بما في ذلك الدرجات مثل:
2.4816 (إنكونيل 600)
2.4851 (إنكونيل 601)
2.4856 (إنكونيل 625)
2.4858 (سبيكة 825)

غالبًا ما يتم اختيار السبائك القائمة على النيكل للتطبيقات الحرجة حيث تكون مقاومة التآكل والأداء في درجات الحرارة العالية ضرورية، مثل محطات الطاقة والمعالجة الكيميائية ومصافي النفط والغاز والغلايات والمبادلات الحرارية.

6. سبائك التيتانيوم والزركونيوم للغلايات والمبادلات الحرارية

توفر سبائك التيتانيوم والزركونيوم مزيجًا فريدًا من القوة ومقاومة التآكل وخصائص خفيفة الوزن، مما يجعلها مثالية لتطبيقات محددة في المبادلات الحرارية والمكثفات والغلايات.

خصائص سبائك التيتانيوم:
نسبة عالية من القوة إلى الوزن: التيتانيوم قوي مثل الفولاذ ولكنه أخف وزناً بشكل كبير، مما يجعله مناسباً للتطبيقات الحساسة للوزن.
مقاومة ممتازة للتآكل: تتمتع سبائك التيتانيوم بمقاومة عالية للتآكل في مياه البحر والبيئات الحمضية والوسائط المحتوية على الكلوريد.
مقاومة جيدة للحرارة: تحافظ سبائك التيتانيوم على خصائصها الميكانيكية في درجات الحرارة المرتفعة، مما يجعلها مناسبة لأنابيب المبادل الحراري في محطات الطاقة والمعالجة الكيميائية.
خصائص سبائك الزركونيوم:
مقاومة ممتازة للتآكل: تتمتع سبائك الزركونيوم بمقاومة عالية للتآكل في البيئات الحمضية، بما في ذلك حمض الكبريتيك وحمض النيتريك وحمض الهيدروكلوريك.
الاستقرار في درجات الحرارة العالية: تحافظ سبائك الزركونيوم على قوتها ومقاومتها للتآكل في درجات الحرارة المرتفعة، مما يجعلها مثالية لتطبيقات المبادلات الحرارية ذات درجات الحرارة العالية.

المعايير والدرجات الرئيسية:

معايير ASTM B338:تغطي هذه المواصفة الأنابيب المصنوعة من سبائك التيتانيوم الملحومة وغير الملحومة للاستخدام في المبادلات الحرارية والمكثفات. تشمل الدرجات الشائعة ما يلي:
الصف 1 / الصف 2: درجات التيتانيوم النقية تجارياً ذات مقاومة ممتازة للتآكل.
الدرجة 5 (Ti-6Al-4V): سبيكة تيتانيوم ذات قوة معززة وأداء عالي في درجات الحرارة العالية.
معايير ASTM B523:يغطي أنابيب سبيكة الزركونيوم الملحومة وغير الملحومة للاستخدام في المبادلات الحرارية والمكثفات. تشمل الدرجات الشائعة ما يلي:
الزركونيوم 702: سبيكة زركونيوم نقية تجارياً تتمتع بمقاومة ممتازة للتآكل.
الزركونيوم 705: درجة من الزركونيوم المخلوط مع خصائص ميكانيكية محسنة واستقرار في درجات الحرارة العالية.

تُستخدم سبائك التيتانيوم والزركونيوم بشكل شائع في البيئات شديدة التآكل مثل محطات تحلية مياه البحر وصناعات المعالجة الكيميائية ومحطات الطاقة النووية والغلايات والمبادلات الحرارية بسبب مقاومتها الفائقة للتآكل وخصائصها خفيفة الوزن.

7. النحاس وسبائك النحاس المستخدمة في الغلايات والمبادلات الحرارية

يتم استخدام النحاس وسبائكه، بما في ذلك النحاس الأصفر والبرونز والنحاس والنيكل، على نطاق واسع في المبادلات الحرارية والمكثفات والغلايات بسبب التوصيل الحراري الممتاز ومقاومته للتآكل.

خصائص سبائك النحاس:
موصلية حرارية ممتازة: تشتهر سبائك النحاس بموصليتها الحرارية العالية، مما يجعلها مثالية للمبادلات الحرارية والمكثفات.
مقاومة التآكل: تتمتع سبائك النحاس بمقاومتها للتآكل في الماء، بما في ذلك مياه البحر، مما يجعلها مناسبة للتطبيقات البحرية وتحلية المياه.
الخصائص المضادة للميكروبات: تتمتع سبائك النحاس بخصائص طبيعية مضادة للميكروبات، مما يجعلها مناسبة للتطبيقات في الرعاية الصحية ومعالجة المياه.

المعايير والدرجات الرئيسية:

معايير ASTM B111:تغطي هذه المواصفة الأنابيب النحاسية وأنابيب سبائك النحاس غير الملحومة للاستخدام في المبادلات الحرارية والمكثفات والمبخرات. تشمل الدرجات الشائعة ما يلي:
C44300 (نحاس الأميرالية): سبيكة من النحاس والزنك ذات مقاومة جيدة للتآكل، وخاصة في تطبيقات مياه البحر.
C70600 (نحاس - نيكل 90/10): سبيكة نحاس - نيكل تتمتع بمقاومة ممتازة للتآكل في مياه البحر والبيئات البحرية.
C71500 (نحاس - نيكل 70/30): سبيكة أخرى من النحاس - النيكل ذات محتوى نيكل أعلى لتعزيز مقاومة التآكل.

يتم استخدام النحاس وسبائك النحاس على نطاق واسع في تطبيقات الغلايات البحرية والمبادلات الحرارية ومحطات الطاقة وأنظمة التدفئة والتهوية وتكييف الهواء بسبب الموصلية الحرارية الممتازة ومقاومتها للتآكل بمياه البحر.

بالإضافة إلى الغلاية والمبادل الحراري، فإن المكثفات، والسخانات الفائقة، وسخانات الهواء الأولية، والموفرات هي أيضًا مكونات حيوية تعمل على تحسين كفاءة الطاقة بشكل كبير. على سبيل المثال، يعمل المكثف على تبريد غازات العادم من كل من الغلاية والمبادل الحراري، بينما يعمل السخان الفائق، من ناحية أخرى، على زيادة درجة حرارة البخار لتحسين الأداء. وفي الوقت نفسه، يستخدم سخان الهواء الأولي غازات العادم لتسخين الهواء الوارد، وبالتالي تعزيز الكفاءة الإجمالية لنظام الغلاية والمبادل الحراري. أخيرًا، تلعب الموفرات دورًا حاسمًا من خلال استعادة الحرارة المهدرة من غازات المداخن لتسخين المياه مسبقًا، مما يقلل في النهاية من استهلاك الطاقة ويعزز كفاءة كل من الغلاية والمبادل الحراري.

ثامناً: الخاتمة: اختيار المواد المناسبة للغلاية والمبادل الحراري

تشكل الأنابيب غير الملحومة جزءًا لا يتجزأ من أداء الغلايات والمبادلات الحرارية والمكثفات وأجهزة التسخين الفائق وأجهزة التسخين المسبق للهواء والموفرات في الصناعات مثل توليد الطاقة والنفط والغاز والمعالجة الكيميائية. يعتمد اختيار المواد للأنابيب غير الملحومة على متطلبات التطبيق المحددة، بما في ذلك درجة الحرارة والضغط ومقاومة التآكل والقوة الميكانيكية.

الفولاذ الكربوني تقدم القدرة على تحمل التكاليف والقوة لتطبيقات درجات الحرارة والضغط المعتدلة.
سبائك الصلب يوفر أداءً وقوة فائقة في درجات الحرارة العالية في الغلايات وأجهزة السخان الفائق.
الفولاذ المقاوم للصدأ يوفر مقاومة ممتازة للتآكل والمتانة في المبادلات الحرارية وأجهزة تسخين الحرارة الفائقة.
سبائك أساسها النيكل هي الخيار الأفضل للبيئات شديدة التآكل ودرجات الحرارة العالية.
سبائك التيتانيوم والزركونيوم مثالية للتطبيقات خفيفة الوزن والقابلة للتآكل بدرجة عالية.
النحاس وسبائك النحاس يتم تفضيلها لتوصيلها الحراري ومقاومتها للتآكل في المبادلات الحرارية والمكثفات.

تلعب أنظمة الغلايات والمبادلات الحرارية دورًا حاسمًا في العديد من الصناعات من خلال نقل الحرارة بكفاءة من وسط إلى آخر. تعمل الغلايات والمبادلات الحرارية معًا لتوليد الحرارة ونقلها، مما يوفر الحرارة الأساسية لإنتاج البخار في محطات الطاقة وعمليات التصنيع.

من خلال فهم خصائص وتطبيقات هذه المواد، يمكن للمهندسين والمصممين اتخاذ قرارات مستنيرة، مما يضمن التشغيل الآمن والفعال لمعداتهم. عند اختيار المواد للغلاية والمبادل الحراري، من الأهمية بمكان مراعاة المتطلبات المحددة لتطبيقك. بالإضافة إلى ذلك، يجب عليك استشارة المعايير ذات الصلة لضمان التوافق والأداء الأمثل.

إرشادات اختيار المواد

كيفية اختيار المواد: إرشادات اختيار المواد

/في /بواسطة

مقدمة

يعد اختيار المواد خطوة بالغة الأهمية لضمان موثوقية وسلامة وأداء المعدات عبر الصناعات مثل النفط والغاز والمعالجة الكيميائية والهندسة البحرية والفضاء الجوي وغير ذلك الكثير. يمكن للمادة المناسبة منع التآكل وتحمل درجات الحرارة القصوى والحفاظ على السلامة الميكانيكية في البيئات القاسية. توفر الفولاذ والسبائك مثل الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائكي والفولاذ المقاوم للصدأ والنيكل والتيتانيوم ومختلف السبائك الفائقة عالية الأداء مثل Inconel وMonel وHastelloy مزايا محددة تجعلها مثالية لهذه التطبيقات الصعبة. تقدم هذه المدونة نظرة عامة شاملة على دليل اختيار الموادمع التركيز على المواد الأساسية ومدى ملاءمتها بناءً على مقاومة التآكل والخصائص الميكانيكية وقدرات درجة الحرارة. ومن خلال فهم هذه الخصائص، يمكن للمهندسين وصناع القرار تحسين اختيار المواد لضمان الأداء على المدى الطويل والكفاءة التشغيلية.

إرشادات اختيار المواد: الجدول 1 - قائمة الاختصارات

الاختصارات
واجهة برمجة التطبيقات المعهد الامريكي للبترول
ASTM الجمعية الأمريكية للاختبار والمواد
كاليفورنيا بدل التآكل
النفقات الرأسمالية النفقات الرأسمالية
ثاني أكسيد الكربون ثاني أكسيد الكربون
آلة قياس الإحداثيات دليل مراقبة التآكل
وكالة الإيرادات الكندية سبيكة مقاومة للتآكل
كراس دراسة تقييم مخاطر التآكل
الفولاذ الكروم الكروم الفولاذ المقاوم للصدأ
22 كرور دوبلكس من الفولاذ المقاوم للصدأ من النوع 2205 (على سبيل المثال UNS S31803/S32205)
25 كرور الفولاذ المقاوم للصدأ سوبر دوبلكس 2507 (على سبيل المثال UNS S32750)
علوم الحاسب الآلي الكربون الصلب
سي تي أو دي إزاحة فتحة طرف الشق
دي إس إس الفولاذ المقاوم للصدأ دوبلكس
سياسة الجوار الأوروبية طلاء النيكل بدون كهرباء
شهادة أداء الطاقة الهندسة والمشتريات والبناء
جي ار بي البلاستيك المقوى بالزجاج
هاز المنطقة المتأثرة بالحرارة
قيمة عالية صلابة فيكرز
هيك التكسير الناتج عن الهيدروجين
كبريتيد الهيدروجين كبريتيد الهيدروجين
ايزو المنظمة الدولية للمعايير
الرعاية طويلة الأجل الفولاذ الكربوني منخفض الحرارة
ام سي ايه تدقيق المواد والتآكل
الأمراض العضلية الهيكلية مخططات اختيار المواد
ام اس ار تقرير اختيار المواد
غير متوفر غير قابل للتطبيق
الرابطة الوطنية للمهندسين الزراعيين الجمعية الوطنية لمهندسي التآكل
النفقات التشغيلية النفقات التشغيلية
سترات النجاة الشخصية مخططات تدفق العملية
الرقم الهيدروجيني رقم الهيدروجين
مؤشر مديري المشتريات تحديد المواد الإيجابية
برين الرقم المكافئ لمقاومة التآكل = %Cr + 3.3 (%Mo+0.5 %W) + 16 %N
(سي-) بي في سي (كلوريد البولي فينيل)
بووتهت آخر اللحام والمعالجة الحرارية
ضمان الجودة ضمان الجودة
مراقبة الجودة ضبط الجودة
بنك الاحتياطي الهندي التفتيش المبني على المخاطر
رأى اللحام بالقوس المغمور
سلمون سوثبي سوبر دوبلكس من الفولاذ المقاوم للصدأ
سور بيان المتطلبات
زرع نطاق العمل
اس اس الفولاذ المقاوم للصدأ
WPQR سجل مؤهلات إجراءات اللحام
أجهزة UFD مخططات تدفق المرافق

إرشادات اختيار المواد: الجدول 2 – المراجع المعيارية

المرجع وثيقة رقم عنوان
(1) معايير ASTM A262 الممارسة القياسية للكشف عن قابلية التعرض للهجوم بين الحبيبات
(2) نيس MR0175 / ايزو 15156 صناعات البترول والبتروكيماويات والغاز الطبيعي – مواد للاستخدام في البيئات المحتوية على كبريتيد الهيدروجين في إنتاج النفط والغاز
(3) نيس SP0407 التنسيق والمحتوى والمبادئ التوجيهية لتطوير مخطط اختيار المواد
(4) ايزو 21457 صناعات البترول والبتروكيماويات والغاز الطبيعي – اختيار المواد والتحكم في التآكل لأنظمة إنتاج النفط والغاز
(5) نيس TM0177 الاختبارات المعملية للمعادن لمقاومة التشققات الناتجة عن إجهاد الكبريتيد والتآكل الناتج عن الإجهاد
(6) نيس TM0316 اختبار الانحناء بأربع نقاط للمواد المستخدمة في تطبيقات النفط والغاز
(7) نيس TM0284 طريقة الاختبار القياسية - تقييم فولاذ الأنابيب والأوعية المضغوطة لمقاومة التشقق الناتج عن الهيدروجين
(8) واجهة برمجة التطبيقات 6DSS مواصفات صمامات خطوط الأنابيب تحت سطح البحر
(9) API RP 945 تجنب التشققات البيئية في وحدات الأمين
(10) API RP 571 آليات الضرر التي تؤثر على المعدات الثابتة في صناعة التكرير
(11) معايير ASTM A263 المواصفة القياسية لألواح الفولاذ المقاوم للصدأ المطلية بالكروم
(12) معايير ASTM A264 المواصفة القياسية للصفائح الفولاذية المغطاة بالكروم والنيكل غير القابل للصدأ
(13) معايير ASTM A265 المواصفة القياسية لألواح الفولاذ المغطاة بالنيكل وسبائك النيكل
(14) معايير ASTM A578 المواصفة القياسية لفحص الموجات فوق الصوتية ذات الشعاع المستقيم للصفائح الفولاذية المدلفنة للتطبيقات الخاصة
(15) معايير ASTM A153 المواصفة القياسية لطلاء الزنك (الغمس الساخن) على الأجهزة المصنوعة من الحديد والصلب
(16) نيس MR0103/ISO 17945 صناعات البترول والبتروكيماويات والغاز الطبيعي – المواد المعدنية المقاومة للتشققات الناتجة عن إجهاد الكبريتيد في بيئات تكرير البترول المسببة للتآكل
(17) معايير ASTM A672 المواصفة القياسية لأنابيب الصلب الملحومة بالصهر الكهربائي للخدمة تحت الضغط العالي وفي درجات حرارة معتدلة
(18) نيس SP0742 طرق وضوابط لمنع التشقق البيئي أثناء الخدمة في اللحامات الفولاذية الكربونية في بيئات تكرير البترول المسببة للتآكل
(19) API 5L مواصفات خط الأنابيب
(20) نيس SP0304 تصميم وتركيب وتشغيل بطانات ترموبلاستيكية لخطوط الأنابيب في حقول النفط
(21) DNV RP O501 التآكل في أنظمة الأنابيب

إرشادات اختيار المواد: الجدول 5 - المعلمات المستخدمة لتقييم التآكل

معامل الوحدات
تصميم الحياة سنين
نطاق درجة حرارة التشغيل درجة مئوية
قطر الأنبوب مم
ضغط التصميم MPa
درجة حرارة نقطة الندى درجة مئوية
نسبة الغاز إلى النفط (GOR) SCF / SBO
معدل تدفق الغاز والنفط والمياه طن/يوم
محتوى ثاني أكسيد الكربون والضغط الجزئي مول % / جزء في المليون
محتوى H2S والضغط الجزئي مول % / جزء في المليون
محتوى الماء %
الرقم الهيدروجيني غير متوفر
محتوى الكلوريد جزء في المليون
الأكسجين جزء في المليون/جزء في البليون
الكبريت وزن % / جزء في المليون
الزئبق وزن % / جزء في المليون
تركيز حمض الأسيتيك ملجم/ل
تركيز البيكربونات ملجم/ل
تركيز الكالسيوم ملجم/ل
محتوى الرمل/الجسيمات الصلبة (التآكل) كجم/ساعة
إمكانية حدوث التآكل الناتج عن الميكروبات (MIC) غير متوفر

من سياسة الشركة استخدام الفولاذ الكربوني (CS) كلما أمكن ذلك لبناء أنظمة الإنتاج ومعدات المعالجة وخطوط الأنابيب. يتم توفير بدل التآكل (CA) الكافي للأصل لتحقيق عمر الخدمة المطلوب لاستيعاب التآكل (القسم 11.2)، وحيثما أمكن، يتم توفير مثبط التآكل (القسم 11.4) لتقليل خطر التآكل وتقليل معدل التآكل.

عندما لا يكون استخدام CS خيارًا فنيًا واقتصاديًا و/أو عندما يشكل الفشل الناتج عن التآكل خطرًا مقبولًا على الأفراد أو البيئة أو أصول الشركة، يمكن استخدام سبيكة مقاومة للتآكل (CRA). بدلاً من ذلك، إذا تجاوزت مدة خدمة تآكل CS مع معالجة مثبطة 6 مم، فسيتم اختيار CRA (CRA صلبة أو مكسوة). يجب أن يضمن اختيار CRA اختيار السبائك المثلى بناءً على معايير التكلفة والأداء. يظهر مخطط تدفق اختيار المواد في الشكل 1 لتوضيح العملية التي يمكن من خلالها تبرير اختيار المواد البديلة لـ CS.

الشكل 1 - مخطط تدفق اختيار المواد

الشكل 1 - مخطط تدفق اختيار المواد

إرشادات اختيار المواد: بدل التآكل

يجب تحديد CA، بالنسبة لـ CS، بناءً على معدلات التآكل المتوقعة أو معدلات تدهور المواد في ظل أشد مجموعة من معلمات العملية صرامة. يجب تصميم CA وتبريره بشكل صحيح مع ملاحظة أنه عندما يُتوقع أن يؤدي أداء المواد قصير الأمد أو الظروف المؤقتة إلى زيادة مخاطر التآكل العامة أو المحلية، فيجب تقدير مدة الاضطراب بناءً على معدلات التآكل النسبية. بناءً على ذلك، قد تكون هناك حاجة إلى مخصصات تآكل إضافية. لذلك، يجب تنفيذ CRAS في مرحلة مبكرة من المشروع.

لا ينبغي اعتبار CA بحد ذاته إجراءً مؤكدًا لمكافحة التآكل. بل ينبغي اعتباره مجرد إجراء لتوفير الوقت اللازم لاكتشاف التآكل وتقييم معدله.

اعتمادًا على متطلبات المشروع وشروطه، يمكن زيادة CA المسموح بها إلى ما يزيد عن 6 مم حيث يتجاوز معدل التآكل المقدر 0.25 مم/سنة. ومع ذلك، سيتم مناقشة هذا على أساس كل حالة على حدة. عندما تكون مخصصات التآكل مفرطة، يجب النظر في ترقيات المواد وتقييمها. يجب أن يضمن اختيار CRA اختيار السبائك المثلى بناءً على معيار التكلفة والأداء.

ينبغي استخدام المبادئ التوجيهية التالية لتحديد مستوى CA:

  • إن CA هو حاصل ضرب معدل التآكل المقدر للمادة المحددة في عمر التصميم (بما في ذلك تمديد العمر المحتمل)، مقربًا إلى أقرب 3.0 أو 4.5 أو 6.0 ملم.
  • يمكن تقييم التآكل الناتج عن ثاني أكسيد الكربون باستخدام نماذج التآكل المعتمدة من الشركة مثل ECE- 4 & 5 و Predict 6.
  • يجب أن يعتمد معدل التآكل المستخدم لتقدير التآكل الكيميائي على الخبرة السابقة للمصنع والبيانات المنشورة المتاحة لظروف العملية والتي يجب أن تشمل:
    • تآكل السوائل، على سبيل المثال، وجود الماء الممزوج بكبريتيد الهيدروجين (التآكل الحمضي)، وثاني أكسيد الكربون (التآكل الحلو)، والأكسجين، والنشاط البكتريولوجي، ودرجة الحرارة والضغوط؛
  • سرعة السائل التي تحدد نظام التدفق في خط الأنابيب؛
  • ترسب المواد الصلبة التي قد تمنع الحماية الكافية بواسطة المثبطات وتخلق الظروف لنمو البكتيريا؛ و
  • الحالات التي قد تسبب جدار الأنبوب
  • يجب أن يكون الحد الأدنى لسمك التآكل في الأجزاء المصنوعة من الفولاذ منخفض السبائك 3.0 مم. وفي حالات خاصة، يمكن تحديد 1.5 مم بموافقة الشركة؛ مع مراعاة عمر التصميم للعنصر قيد الدراسة. ومن أمثلة الخدمات الخفيفة أو غير المسببة للتآكل، حيث يمكن تحديد 5 مم CA، البخار ومياه تغذية الغلايات منزوعة الهواء (< 10 جزء في المليار من الأكسجين) ومياه التبريد العذبة المعالجة (غير المسببة للتآكل، وخالية من الكلوريد، وخالية من البكتيريا)، والهواء المضغوط الجاف، والهيدروكربونات التي لا تحتوي على ماء، وغاز البترول المسال، والغاز الطبيعي المسال، والغاز الطبيعي الجاف، وما إلى ذلك. يجب أن يكون للفوهات وعنق فتحات الصرف نفس CA المحدد للمعدات المحتوية على الضغط.
  • يجب أن يكون الحد الأقصى لـ CA 6.0 مم. اعتمادًا على متطلبات المشروع وشروطه، يمكن زيادة CA المسموح به إلى ما يزيد عن 6 مم حيث يتجاوز معدل التآكل المقدر 0.25 مم/سنة. ومع ذلك، سيتم مناقشة هذا على أساس كل حالة على حدة. عندما تكون مخصصات التآكل مفرطة، يجب النظر في ترقية المواد ويجب أن يضمن اختيار CRA اختيار السبائك المثلى بناءً على معيار التكلفة والأداء.
  • تخطيط التركيب وتأثيره على معدل التدفق (بما في ذلك الأرجل الميتة).
  • يتم تحديد احتمالات الفشل، وأنماط الفشل، وعواقب الفشل على صحة الإنسان والبيئة والسلامة والأصول المادية، من خلال إجراء تقييم المخاطر ليس فقط للمواد ولكن للتخصصات الأخرى أيضًا.
  • الوصول إلى الصيانة و

بالنسبة لاختيار المواد النهائية، يجب تضمين العوامل الإضافية التالية في التقييم:

  • يجب إعطاء الأولوية للمواد ذات التوافر الجيد في السوق والأداء الموثق في التصنيع والخدمة، على سبيل المثال، قابلية اللحام والقدرة على التفتيش؛
  • يجب تقليل عدد المواد المختلفة مع الأخذ في الاعتبار المخزون والتكاليف والقدرة على التبادل وتوافر قطع الغيار ذات الصلة؛
  • القوة بالنسبة للوزن (بالنسبة للأنشطة البحرية)؛ و
  • تكرار التنظيف/التنظيف. لا يلزم إجراء فحص شامل للآتي:
  • مادة الدعم للعناصر ذات الكسوة المصنوعة من السبائك أو اللحام
  • على مواجهة الحشية
  • بالنسبة لـ CRAs. ومع ذلك، بالنسبة لـ CRAs في الخدمة التآكلية، يجب تحديد CA بمقدار 1 مم. يجب معالجة هذا الأمر ودعمه من خلال نمذجة التآكل عبر DNV RP O501 [Ref. (e)(21)] (أو نماذج مماثلة عند الموافقة على استخدامها من قبل الشركة).

ملاحظة: عندما يُتوقع أن تؤدي الظروف قصيرة الأمد أو المؤقتة إلى زيادة مخاطر التآكل العامة أو الموضعية، فيجب تقدير مدة الاضطراب بناءً على معدلات التآكل المتناسبة. وبناءً على ذلك، قد تكون هناك حاجة إلى مخصصات تآكل أعلى. بالإضافة إلى ذلك، يجب استخدام أنابيب CRA أو الأنابيب المغطاة/المبطنة داخليًا بـ CRA للمناطق ذات السرعة العالية للسوائل والتآكل المتوقع.

إرشادات اختيار المواد: الكسوة المعدنية

للتخفيف من خطر التآكل حيث تكون معدلات التآكل أعلى من 6 مم CA، قد يكون من المناسب تحديد مادة الأم CS بطبقة من الكسوة CRA أو مادة اللحام. في حالة وجود أي شك، يجب على واضع المواصفات طلب المشورة من الشركة. في حالة تحديد الكسوة CRA للأوعية أو تطبيق الكسوة CRA عن طريق اللحام المتفجر أو الترابط باللفائف المعدنية أو اللحام، يلزم وجود لوحة قاعدة عالية الجودة مقاومة لـ SSC، ولكن لا يلزم وجود لوحة قاعدة مقاومة لـ HIC.

إذا كان خيار الربط بالانفجار أو الربط باللف هو الخيار المختار، فيجب تحقيق سمك لا يقل عن 3 مم عبر 100% من المادة الأصلية. إذا كان الخيار المختار هو التراكب، فيجب أن يكون هناك حد أدنى من المرورين ويجب تحقيق سمك لا يقل عن 3 مم. إذا كانت هناك مشكلة في قابلية اللحام، فيمكن النظر في الربط بالانفجار.

تشمل مواد الكسوة الشائعة ما يلي:

  • 316SS (قد يتم تحديد النوع 317SS حيث يكون هناك خطر أعلى لحدوث تآكل الكلوريد)؛
  • سبيكة 904؛
  • سبيكة 825 (تقتصر على الترابط باللف لأن اللحام قد يؤدي إلى مقاومة أقل للتآكل في اللوحة المكسوة)؛ و
  • سبيكة

عندما يكون سمك الوعاء رقيقًا نسبيًا (حتى 20 مم)، فيجب استخدام تحليل تكلفة دورة الحياة لتحديد ما إذا كان اختيار مادة CRA الصلبة أكثر جدوى تجاريًا. ويجب النظر في هذا على أساس كل حالة على حدة.

يمكن استخدام الأنابيب المكسوة أو المبطنة لخطوط التدفق التي تنقل السوائل شديدة التآكل. تنطبق متطلبات API 5LD. لأسباب اقتصادية، ستكون خطوط الأنابيب هذه ذات قطر متواضع وطول قصير. يتم تشكيل الأنابيب المكسوة من صفيحة فولاذية بها طبقة 3 مم من CRA ملتصقة بسطحها الداخلي. يمكن ربط CRA المغطى إما معدنيًا أو بالبثق المشترك أو باللحام، أو بالنسبة للتطبيقات تحت سطح البحر، يمكن استخدام الترابط الميكانيكي/العملي عندما يكون خطر إزالة الضغط منخفضًا. بالنسبة لمواصفات الأنابيب الملحومة، يتم تشكيل الأنابيب المكسوة بـ CRA على الأنبوب ويتم لحام اللحام بمواد CRA الاستهلاكية.

يتعين على المقاول إصدار مواصفات منفصلة بناءً على المواصفات الحالية الخاصة بالشركة للكسوة بالسبائك أو التغطية الملحومة على CS، والتي تغطي متطلبات تصميم وتصنيع وفحص البطانة المطبقة والكسوة المتكاملة لأوعية الضغط والمبادلات الحرارية. يمكن استخدام مواصفات ASTM A263 وA264 وA265 وA578 وE164 وNACE MR0175/ISO 15156 كمرجع.

إرشادات اختيار المواد: استخدام مثبطات التآكل

يجب أن يتم اختيار مثبط التآكل وتقييمه وفقًا لإجراءات الشركة. لأغراض التصميم، يجب افتراض كفاءة مثبط التآكل 95% لمكثفات الغاز و90% للنفط. بالإضافة إلى ذلك، أثناء التصميم، يجب أن يعتمد توفر المثبط على توفر 90%، أثناء المرحلة التشغيلية يجب أن يكون الحد الأدنى لتوفر المثبط >90%. يجب تحديد توفر المثبط أثناء مرحلة FEED على أساس كل مشروع على حدة. ومع ذلك، لا ينبغي أن يعمل استخدام مثبطات التآكل كبديل لمتطلبات اختيار المواد الحامضة NACE MR0175/ISO 15156.

ولتمكين التحقق من فعالية نظام التثبيط أثناء التشغيل، يجب تضمين ما يلي في التصميم:

  • أماكن التآكل الأكثر احتمالية
  • إمكانية الوصول إلى مواقع معدلات التآكل عالية الإمكانية لقياس سمك الجدار أثناء
  • القدرة على أخذ عينات للمواد الصلبة/الحطام
  • ينبغي استخدام معدات قياس التآكل لمراقبة فعالية التثبيط
  • يجب تضمين المرافق التي تسمح بحساب الحديد في التصميم لمراقبة المثبطات

يجب توفير ما يلزم في التصميم بحيث يمكن قياس مؤشرات الأداء الرئيسية التالية (KPI) واتجاهها للأنظمة المثبطة:

  • عدد الساعات التي لا يعمل فيها نظام التثبيط
  • التركيز الفعلي المحقون مقارنة بالحقن المستهدف
  • تركيز المتبقي من المثبط مقارنة بالهدف
  • متوسط معدل التآكل مقارنة بالتآكل المثبط المستهدف
  • التغيرات في معدل التآكل أو مستويات الحديد المذاب كدالة لـ
  • عدم توفر مراقبة التآكل

إرشادات اختيار المواد: المواد المستخدمة في الخدمة الحامضية

يجب أن يتوافق اختيار المواد الخاصة بالأنابيب والمعدات المستخدمة في البيئات المحتوية على كبريتيد الهيدروجين مع أحدث مواصفات الشركة للمواد في البيئات الحمضية ويجب التحقق منها وفقًا لـ NACE MR0175/ISO15156 للعمليات السابقة وNACE MR0103/ISO 17945 للعمليات اللاحقة.

يجب أن يؤخذ بعين الاعتبار استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ 316L في أغلب الخدمات الحامضة باستثناء الحالات التي تحدث فيها درجات حرارة أعلى من 60 درجة مئوية مع ارتفاع محتوى H2S والكلوريد في السائل، ومع ذلك، سيتم النظر في هذا الأمر على أساس كل حالة على حدة. بالنسبة لظروف التشغيل خارج هذه القيود، يمكن النظر في استخدام مواد السبائك الأعلى وفقًا لمعايير NACE MR0175/ISO15156. بالإضافة إلى ذلك، يجب مراعاة فصل البخار حيث سيتم تقليل انتقال محتوى الكلوريد.

يمكن اعتبار الكسوة المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L مناسبة للسفن عند اتباع الحدود البيئية والمواد من الجدول A2 في ISO 15156، الجزء 3. يجب السماح للسفن المكسوة بالفولاذ المقاوم للصدأ 316L بالتبريد إلى أقل من 60 درجة مئوية قبل فتحها حيث يوجد خطر حدوث تشققات إجهاد الكلوريد في الكسوة عند تعرضها للأكسجين. بالنسبة لظروف التشغيل خارج هذه القيود، يمكن اعتبار المواد المصنوعة من سبائك أعلى وفقًا لـ NACE MR0175/ISO15156. يجب فحص الكسوة للتأكد من أنها مستمرة على مدى 100% من السطح بالكامل بما في ذلك أي فوهات وأي ملحقات أخرى.

يجب أن يكون الفولاذ المستخدم في الأنابيب الملحومة طوليًا مقاومًا لـ HIC ومحتوى كبريت <0.01% وأن يتم معالجته ثانويًا بالكالسيوم للتحكم في شكل الشوائب. يجب أن يكون الفولاذ المستخدم في الأنابيب الملحومة طوليًا يحتوي على نسبة كبريت <0.003% وأن يتم معالجته ثانويًا بالكالسيوم للتحكم في شكل الشوائب.

يمكن العثور على إرشادات محددة للربط بالمسامير في بيئات الخدمة الحامضة في قسم الربط بالمسامير في هذا الدليل؛ القسم 12.8.

عندما يحدد المشتري متطلبات الخدمة الحامضة، يتم تطبيق ما يلي:

  • يجب وضع علامة على جميع المواد لضمان إمكانية التتبع الكامل للمعالجة الحرارية والذوبان
  • المعالجة الحرارية بالنسبة للظروف المعتدلة، يجب ذكر درجة حرارة المعالجة.
  • يجب استخدام اللاحقة التكميلية "S" لتعيين المادة المسلمة وفقًا لـ MDS بالإضافة إلى المتطلبات التكميلية الإضافية للخدمة الحامضة باستثناء اختبار HIC وفحص UT.
  • يجب استخدام اللاحقة التكميلية "SH" لتعيين مادة تم تسليمها وفقًا لـ MDS بما في ذلك المتطلبات التكميلية الإضافية للخدمة الحامضة بالإضافة إلى اختبار HIC وUT
  • يجب أن يكون لدى مصنع المواد نظام جودة معتمد وفقًا لمعيار ISO 9001 أو معيار متطلبات الجودة الآخر الذي يقبله المشتري.
  • يجب إصدار وثائق التفتيش وفقًا للمواصفة ISO 10474 /EN 10204 النوع 1 ويجب تأكيد الامتثال لهذه المواصفة.
  • يجب قتل المواد بالكامل
  • بالنسبة لأنابيب الخدمة الحامضة، يجب أن تتوافق المواد مع متطلبات API 5L Annex H – PSL2. بالنسبة للخدمة الحامضية الشديدة، يتم تحديد درجات موحدة منخفضة القوة، محدودة حتى درجات X65.
  • يُشترط إجراء اختبار الخدمة الحامضية على كل من المواد الأساسية واللحامات، ويجب أن يتوافق الاختبار الروتيني لـ SSC وHIC مع NACE TM0177 وNACE TM0284. قد يتطلب اختبار SOHIC والتشقق في المنطقة اللينة إجراء اختبار حلقة كاملة مع اللحامات المنتجة باستخدام اللحام التصنيعي الفعلي. يجب إجراء اختبار الانحناء بأربع نقاط وفقًا لـ NACE TM0316.
  • الصلابة حسب ISO 15156 للمنبع، وNACE MR0173/NACE SP0742 للمنبع

إرشادات اختيار المواد: اعتبارات محددة

تحتوي القائمة التالية على اعتبارات محددة لاختيار المواد التي لا تخص أي نظام معين ويجب تطبيقها على جميع مشاريع الشركة:

  • يتحمل المقاول المسؤولية الكاملة عن اختيار المواد التي يقوم بها أي مرخص I في أي معدات معبأة. ويتعين على المقاول توفير جميع المعلومات بما في ذلك MSDs وفلسفات اختيار المواد وCRAS وRBI وMCA بما يتماشى مع هذه المواصفات للحصول على موافقة الشركة. وسيتم ضمان أي تغيير في المواد بموجب المقاول.
  • يجب الاهتمام بخصائص مقاومة الكسر لمواد الأنابيب لمنع احتمالية حدوث كسر هش.
  • لا يجوز استخدام مادة البرونز الألومنيوم في الأجزاء الملحومة بسبب ضعف قابلية اللحام ومشاكل الصيانة.
  • لا يجوز استخدام طلاء النيكل الخالي من الكهرباء (ENP) إلا بعد الحصول على موافقة
  • يجب أن تكون المادة المستخدمة في نظام التشحيم وزيت الختم من نوع SS316L إذا كانت ملاءمتها مناسبة
  • لا يجوز استخدام بطانات المطاط في صناديق المياه الخاصة بالمكثفات السطحية والمبادلات الأخرى دون موافقة الشركة.
  • يُسمح باستخدام مادة GRE/HDPE لتصريف النفط والغاز منخفضي الضغط والمياه والزيوت ومياه الأمطار، ضمن معايير الخدمة المقبولة وحدود التحميل (عند الدفن) من قبل الشركة المصنعة بموافقة الشركة.
  • يجب أن يعتمد تصميم أي مبادل حراري على متطلبات عملية التصنيع الخاصة به. لذلك، يتم اختيار المواد خصيصًا لجميع المبادلات الحرارية ولا يمكن/لا ينبغي توحيدها.
  • لا يجوز استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ 304، 304L كمادة تطبيقية خارجية حيث لا يكون مناسبًا للأجواء الرطبة في دولة الإمارات العربية المتحدة.
خط أنابيب مطلي بـ FBE

خط أنابيب مطلي بـ FBE

إرشادات اختيار المواد: التطبيقات والأنظمة المحددة

يقدم هذا القسم إرشادات مادية لأنظمة محددة موجودة ضمن مجموعة مرافق الشركة بما في ذلك أصولها في المنبع (على البر والبحر) والمصب (المصفاة). نظرة عامة

بالنسبة للوحدات الموجودة داخل هذه المرافق، يتم تقديم خيارات المواد وآليات الضرر المحتملة والتخفيف من حدة هذه الآليات في الجداول التالية. يتم تقديم مزيد من التفاصيل لكل وحدة في بقية هذا القسم. لمزيد من التفاصيل حول آليات التآكل المدرجة، راجع API RP 571.

ملاحظة: تعتبر خيارات المواد الواردة في هذا القسم بمثابة إرشادات فقط. ويتحمل المقاول مسؤولية اختيار المواد الخاصة بالمشروع في كل مرحلة من مراحل المشروع من خلال المنتجات النهائية المحددة في القسم 10.

إرشادات اختيار المواد: الجدول 6 - توصيات المواد لمعدات وأنابيب العمليات الأولية

خدمة خيارات المواد آليات الضرر التخفيف
بكرات/وصلات وصل صلبة لرؤوس البئر ومشعبات كسوة CS+CRA، CRA، CS+CA تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تشقق التآكل الإجهادي للكلوريد (CSCC) اختيار المواد.
(عندما يُعتبر منع التآكل غير فعال في مثل هذه المواقع/خدمة شديدة التآكل/يوصى بخيار CRA clad)
تصميم للخدمة الحامضة.
خيار يرتدون UNS N06625 / UNS N08825.
تنطبق متطلبات خدمة الحامض NACE MR0175/ISO 15156 على خدمة الحامض.
خط الأنابيب/خط التدفق CS+CA هشاشة الهيدروجين، تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، CSCC، MIC الحماية الكاثودية والطلاء لحماية القسم المعدني المدفون.
استخدام مثبطات التآكل الحيوية، والخنازير/الكاشطات.
التفتيش الدوري المباشر (التنظيف الذكي) لقياس سمك الجدار والتنظيف الدوري باستخدام خنزير التنظيف المناسب.
غاز الهيدروكربون الرطب CS+CA
(+CA/CRA Cladding)، 316SS، DSS، SDSS		 تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تآكل CSCC، تآكل الكلوريد، اختيار المواد
تصميم للخدمة الحامضة
يجب تقييم تآكل TOL، والتخفيف من ذلك هو تحديد CRA clad عندما يتجاوز بدل التآكل 6 مم.
تنطبق متطلبات الخدمة الحامضة NACE MR0175 / ISO 15156 على الخدمة الحامضة.
يعتمد الاختيار عند المدخل بشكل أساسي على متطلبات الخدمة الحامضة
غاز الهيدروكربون الجاف CS+CA (+CRA Cladding)، 316SS تآكل ثاني أكسيد الكربون، أضرار كبريتيد الهيدروجين الرطب. اختيار المواد
تأكد من أن التشغيل يتم ضمن الظروف المحددة
يعد مراقبة التآكل أمرًا حيويًا لضمان بقاء الغاز جافًا. قد يكون من الضروري إجراء فحص التآكل إذا كانت فترات البلل ممكنة.
المكثفات المستقرة CS+CA تآكل ثاني أكسيد الكربون، أضرار كبريتيد الهيدروجين الرطب، MIC اختيار المواد
مراقبة النشاط البكتيري
المياه المنتجة CS+CA، 316SS، DSS، SDSS. بطانة CS+CRA، CS+CRA (مرتبطة بالمعادن) تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، CSCC، MIC، تآكل الأكسجين اختيار المواد
تصميم لمنع دخول الأكسجين
استخدام مبيد حيوي، ومزيل للأكسجين، ومثبط للتآكل
يمكن اختيار CS + البطانة الداخلية للأوعية.
تعتمد مواصفات مادة الأنابيب بشكل كبير على ظروف العملية/السوائل.
تنطبق متطلبات خدمة الحامض NACE MR0175 / ISO 15156 على خدمة الحامض.
تصدير النفط/الغاز تصدير/غاز التغذية CS+CA تآكل ثاني أكسيد الكربون، أضرار كبريتيد الهيدروجين الرطب، MIC اختيار المواد
لمراقبة درجة حرارة نقطة الندى لتصدير الغاز
إذا تم اعتبار تصدير الغاز "رطبًا"، فقد يكون من الضروري الترقية إلى مادة CRA (مغلفة/صلبة) بناءً على نتائج تقييم التآكل.
تجفيف الغاز (TEG) CS+CA، 316SS، CS+CRA التآكل الناتج عن تكاثف الأحماض في أنابيب الأعمدة الثابتة يقع اختيار المواد على عاتق الجهة المرخصة، ومع ذلك، تقع المسؤولية على عاتق المقاول.
المواد الكيميائية المستخدمة في الحقن (على سبيل المثال مثبطات التآكل) CS(+CA)، 316SS، C-PVC  التوافق الكيميائي والتآكل. يجب مناقشة اختيار المواد مع البائع/المورد من حيث التوافق الكيميائي.
إزالة الزئبق CS+CA تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تآكل CSCC، تآكل الكلوريد
* هشاشة المعدن السائل		 اختيار المواد
*لا يجوز استخدام سبائك الألومنيوم أو التيتانيوم المحتوية على النحاس في الأماكن التي يوجد بها خطر وجود الزئبق السائل.
أمين الكسوة CS+CA/CRA، 316SS تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تشقق التآكل الإجهادي الأميني (ASCC)، التآكل الأميني، التآكل (من الأملاح المستقرة بالحرارة) سرعات التشغيل المناسبة، ودرجات الحرارة للنظام المصمم، وأخذ العينات بشكل منتظم للتحقق من أملاح الأمين.
الأمين الغني يجب أن يكون 316SS.
يجب أن يكون الجزء الداخلي من السفينة من النوع 316SS. حدود السرعة.
يجب تحديد PWHT لـ CS لمنع ASCC عندما تكون درجة حرارة التصميم > 53 درجة مئوية. يجب أن تكون درجة حرارة PWHT المستخدمة وفقًا لـ API RP945.
الوهج CS+CA، 316SS
*310SS، 308SS، سبيكة 800، سبيكة 625		 الكسر الناتج عن درجات الحرارة المنخفضة، التآكل الجوي، التمزق الزاحف (التعب الحراري)،
مركز خدمة المجتمع المدني.		 CS + البطانة هي خيار لطبول التوهج 
تصميم لكل من الحد الأدنى والحد الأقصى لدرجة الحرارة التصميمية
قضية الكسر الهش الناتج عن درجات الحرارة المنخفضة والتي يجب معالجتها.
من المرجح أن تحدث آليات التآكل الداخلي في البيئات البحرية.
* المواد اللازمة لطرف الشعلة.
PLR (جهاز استقبال قاذفة PIG) طبقة CS+Weld لإغلاق السطح تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تآكل الرواسب المنخفضة، MIC،
تآكل الساق الميتة		 اختيار المواد التفتيش الدوري
استخدام المبيدات الحيوية ومثبطات التآكل.

الجدول 7 - توصيات المواد لمعدات وأنابيب العمليات اللاحقة

خدمة خيارات المواد آليات الضرر التخفيف
وحدة النفط الخام CS، 5Cr-1/2 Mo، 9Cr-1Mo، 12Cr، 317L، 904L، أو سبائك أخرى ذات نسبة Mo أعلى (لتجنب NAC)، CS+SS Clad هجوم الكبريت، الكبريتيد، تآكل حمض النفثينيك (NAC)، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تآكل حمض الهيدروكلوريك اختيار المواد لإزالة الأملاح
حد سرعة التدفق.
استخدام مثبطات التآكل
التكسير التحفيزي للسوائل CS + CA، 1Cr-1/2Mo، 2-1/4Cr-1Mo، 5Cr و9Cr الفولاذ، 12Cr SS، 300 سلسلة SS، 405/410SS، سبيكة 625
بطانات مقاومة للتآكل/العزل الداخلي		 تآكل المحفز
الكبريتيد عالي الحرارة، الكربنة عالي الحرارة، الزحف، هشاشة الزحف، حمض البلوثيون، التشقق الناتج عن التآكل الإجهادي، الجرافيت عالي الحرارة، الأكسدة عالي الحرارة.
885 درجة فهرنهايت هشاشة.		 اختيار المواد بطانة مقاومة للتآكل
تصميم الحد الأدنى من اضطراب المحفز ونقل المحفز
استعادة نهاية ضوء FCC CS + CA (+ 405/410SS Cladding)، DSS، سبيكة C276، سبيكة 825 التآكل الناتج عن اتحاد H2S المائي والأمونيا وسيانيد الهيدروجين (HCN)،
أضرار كبريتيد الهيدروجين الرطب - تشققات التآكل الإجهادي الأمونيومية SSC وSOHIC وHIC، وتشققات التآكل الإجهادي الكربوني		 اختيار المواد
حقن البولي سلفيد في مياه الغسيل لتقليل محتوى HCN.
حد السرعة
حقن مثبطات التآكل. منع دخول الأكسجين
حمض الكبريتيك
الألكلة		 CS + CA، فولاذ منخفض السبائك، سبيكة 20، 316SS، C-276 تآكل حمض الكبريتيك، أخاديد الهيدروجين، تخفيف الحمض، التلوث، CUI. اختيار المواد - ومع ذلك فإن السبائك الأعلى غير شائعة
التحكم في السرعة (CS- 0.6 متر/ثانية – 0.9 متر/ثانية، 316L محدودة بـ 1.2 متر/ثانية)
خزانات حمضية وفقًا لـ NACE SP0294
حقن مضاد للتلوث
المعالجة المائية CS، 1Cr-1/2Mo، 2-1/4Cr-1Mo، 18Cr-8Ni SS، 316SS، 321، 347SS، 405/410SS، سبيكة 20، سبيكة 800/825، مونيل 400 هجوم الهيدروجين عالي الحرارة (HTHA)، الكبريتيد بواسطة مخاليط الهيدروجين-H2S، تلف H2S الرطب، CSCC، تآكل حمض النفثينيك، تآكل ثنائي كبريتيد الأمونيوم. اختيار المواد حسب API 941- HTHA.
التحكم في السرعة (عالية بما يكفي للحفاظ على توزيع السوائل)
PWHT وفقًا لـ ASME VIII / B31.3
الإصلاح التحفيزي 1-1/4كروم-0.5مول، 2-1/4كروم-0.5مول، التشقق الزاحف، HTHA، SSC- الأمونيا، SSC- الكلوريدات، هشاشة الهيدروجين، تآكل كلوريد الأمونيوم، تمزق الزحف اختيار المواد وفقًا لمعيار API 941- HTHA. التحكم في الصلابة، PWHT
تأخر الكوكيز 1-1/4Cr-.0.5Mo مكسو بفولاذ 410S أو 405SS، 5Cr-Mo أو 9Cr-Mo، 316L، 317L التآكل بالكبريت عالي الحرارة، التآكل بحمض النفثينيك، الأكسدة/التكرير/الكبريتيد عالي الحرارة، التآكل بالتآكل، التآكل المائي (HIC، SOHIC، SSC، كلوريد الأمونيوم/بيسلفيت، CSCC)، CUI، التعب الحراري (الدورة الحرارية) تقليل عوامل الضغط، فولاذ الكروم والموليبدينوم ذو الحبيبات الدقيقة، وخصائص الصلابة الجيدة.
أمين CS + CA /
الكسوة CS+ 316L، 316SS		 تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، تشقق التآكل الإجهادي الأميني (ASCC)، تآكل الأمين الغني، التآكل (من الأملاح المستقرة بالحرارة) انظر الأمين في الجدول 6.
إستعادة الكبريت
(الوحدات المرخصة)		 CS، 310SS، 321SS، 347SS، كبريتيد الفولاذ الكربوني، تلف/تشقق كبريتيد الهيدروجين الرطب (SSC، HIC، SOHIC)، التآكل بالأحماض الضعيفة، تشغيل الأنابيب فوق درجة حرارة نقطة الندى لتجنب التآكل الشديد لـ CS.
PWHT من اللحامات لتجنب التشقق التحكم في الصلابة
فولاذ مقاوم للـHIC.

خطوط الأنابيب

ستكون مادة خط الأنابيب متوافقة مع مواصفات مادة خط الأنابيب الحالية الخاصة بالشركة. سيكون الفولاذ الكربوني + بدل التآكل هو المادة الافتراضية. يجب أن يكون بدل التآكل مرتفعًا قدر الإمكان نظرًا للتشغيل الجيد بعد عمر التصميم وسيتم تحديده على أساس كل حالة على حدة في كل مشروع. يتم تحديد طلاءات خط الأنابيب في AGES-SP-07-002، مواصفات طلاءات خط الأنابيب الخارجية.

يوصى باستخدام مثبطات التآكل في أنظمة خطوط الأنابيب الهيدروكربونية مع الماء المكثف ويجب أن يكون الخيار الافتراضي لخطوط الأنابيب تحت سطح البحر. أي CS + CA + مثبط التآكل. يجب النظر في تقنيات إدارة التآكل الإضافية مثل التنظيف بالخنازير، CP، وما إلى ذلك. يجب أن يكون اختيار وتقييم مثبطات التآكل وفقًا لإجراءات الشركة.

يجب تقييم اختيار خيار CRA لخط الأنابيب بشكل شامل من خلال تحليل تكلفة دورة الحياة. يجب تضمين اعتبارات الصحة والسلامة والبيئة المتعلقة بتكلفة المواد الكيميائية وتقنيات إدارة التآكل، والخدمات اللوجستية لنقل المواد الكيميائية ومناولتها، في التحليل، بالإضافة إلى متطلبات التفتيش.

أنابيب الهيدروكربون

يجب أن يقوم المقاول باختيار المواد اللازمة لأنابيب العمليات وفقًا لمتطلبات القسم 11. يتم تقديم إرشادات المواد لكل خدمة لكل من المرافق السابقة والمستقبلية في الجدولين 6 و7 السابقين على التوالي. يجب إجراء جميع اللحامات ومعايير القبول وفقًا لمتطلبات ASME B31.3. يجب تحديد مواد الأنابيب حسب الأنابيب بما يتوافق مع مواصفات مواد الأنابيب الخاصة بشركة ADNOC AGES-SP-09-002.

قد يكون من الضروري اختيار مواد معينة ومنفصلة للأرجل الميتة، بينما قد تكون هناك حاجة إلى CRA أو كسوة CRA للتحكم في التآكل في مناطق التدفق الراكد. ومع ذلك، يجب أن يأخذ تصميم الأنابيب في الاعتبار تجنب الأرجل الميتة لتقليل احتمالية وخطورة التآكل. في حالة عدم إمكانية تجنب الأرجل الميتة، يوصى بالطلاء الداخلي، وجرعات من مثبطات ومبيدات حيوية، ومراقبة التآكل بشكل دوري. وهذا ينطبق أيضًا على المعدات الثابتة.

أثناء التصميم، يجب توخي الحذر، وخاصة فيما يتعلق بضبط الأنابيب، حتى لا يكون الفولاذ المقاوم للصدأ على اتصال بالأجزاء المجلفنة، لتجنب هشاشة الزنك. وهذا أمر مثير للقلق في درجات الحرارة التي يمكن أن ينتشر فيها الزنك، كما هو الحال في عمليات اللحام.

أنظمة المرافق

إرشادات اختيار المواد: الجدول 8 - إرشادات اختيار المواد لخدمات المرافق

خدمة خيارات المواد آليات الضرر التخفيف
وقود الغاز CS، 316SS إذا كان غاز الوقود رطبًا: تآكل ثاني أكسيد الكربون، وتآكل الكلوريد، وتآكل الكربون الصلب، وتلف كبريتيد الهيدروجين الرطب اختيار المواد
ظروف التشغيل التي يتم التحكم فيها أثناء بدء التشغيل عندما يمكن استخدام وقود الغاز البديل.
غاز خامل CS + الحد الأدنى CA الملوثات العامة من منتج غاز الوقود اختيار المواد (يعتمد مستوى التآكل على نوع الغاز الخامل المستخدم، على سبيل المثال، غاز الوقود من العادم.)
وقود الديزل CS + CA، 316SS، بطانة CS + CA+
*حديد الزهر		 خطر الملوثات CS + بطانة مناسبة للدبابات
*يجب أن تكون المضخات مصنوعة من الحديد الزهر.
آلة/مصنع الهواء CS المجلفن، 316 SS التآكل الجوي الترشيح المتحكم فيه
نتروجين CS المجلفن، 316SS لا يوجد، قد يأتي التآكل من دخول الأكسجين أثناء عمليات التغطية ترقية المواصفات حيث يكون الدخول أكثر احتمالية، أو حيث تكون النظافة مطلوبة
هيبوكلوريت بطانة CS + PTFE، C-PVC، C-276، Ti تآكل الشقوق والأكسدة اختيار المواد
التحكم في الجرعات/درجة الحرارة
الصرف الصحي 316 SS، GRP تآكل الكلوريد، CSCC، تآكل ثاني أكسيد الكربون، تآكل الأكسجين، MIC اختيار المواد
المياه العذبة CS مطلي بالإيبوكسي، CuNi، النحاس، غير المعدني تآكل الأكسجين، MIC مراقبة النظافة/استخدام المبيدات الحيوية في حالة عدم استخدامها لمياه الشرب
مياه التبريد CS + CA، غير معدني تآكل مياه التبريد استخدام مزيل الأكسجين ومثبط التآكل
من المعروف أن أنظمة التبريد التي تحتوي على خليط من الجليكول والماء عند ملامستها لمكونات CS تسبب التآكل. يجب خلط الجليكول مع مثبط التآكل.
مياه البحر CS + بطانة، SDSS، سبيكة 625، Ti، CuNi، GRP تآكل الكلوريد، CSCC، تآكل الأكسجين، تآكل الشقوق، MIC اختيار المواد
التحكم في درجة الحرارة
المياه منزوعة المعادن CS مطلي بالإيبوكسي، 316SS، غير معدني تآكل الأكسجين اختيار المواد
مياه صالحة للشرب غير معدني (على سبيل المثال C-PVC/HDPE)، Cu، CuNi، 316 SS ميك لا يجوز استخدام الأنودات التضحية في أنظمة مياه الشرب.
ماء النار CuNi، CS+3mmCA(حد أدنى)+طلاء داخلي، GRVE، GRE، HDPE تآكل الكلوريد، CSCC، تآكل الأكسجين، تآكل الشقوق، MIC آليات التآكل المعتمدة على وسط الماء الناري.
يجب أن يأخذ الخيار غير المعدني في الاعتبار مخاطر الحرائق
مصارف مفتوحة غير معدني
بطانة CS + إيبوكسي		 تآكل الكلوريد، CSCC، تآكل الأكسجين، تآكل الشقوق، MIC، التآكل الجوي يجب أن تكون الأنابيب من الأوعية المكسوة CRA.
الصرف الصحي المغلق CS + CA، 316SS، DSS، SDSS، CS +CRA مكسوة تآكل ثاني أكسيد الكربون، تلف كبريتيد الهيدروجين الرطب، CSCC، تآكل الشقوق، تآكل الأكسجين، ASCC، MIC اختيار المواد
  • وقود الغاز

يتم توفير غاز الوقود إما كغاز مجفف من أسفل أعمدة التجفيف، مثل غاز التصدير، أو كغاز منفصل منخفض الضغط غير مجفف تمامًا ويمكن تسخينه لمنع تكثف الماء في أنابيب التسليم.

سيتم نقل الغاز المجفف في أنابيب CS ذات CA اسمي يبلغ 1 مم ولن يتم تثبيطه. يجب تحليل درجة حرارة إزالة الضغط، وإذا كانت أقل من -29 درجة مئوية، فيجب تحديد CS منخفض الحرارة. يجب معاملة غاز الوقود غير المجفف على نحو مماثل للغاز الرطب المنتج (أي شيء <10 درجات مئوية فوق نقطة الندى). إذا كانت النظافة مطلوبة، فيجب تحديد 316 SS.

  • غاز خامل

يعتبر غير قابل للتآكل. انظر الجدول 8.

  • وقود الديزل

يعتبر CS غير قابل للتآكل ومناسب، ومع ذلك، قد يحتوي على بعض التلوث اعتمادًا على جودة الديزل. في مثل هذه الحالات، يجب طلاء خزانات تخزين الديزل المصنوعة من CS بسمك 3 مم من CA داخليًا لمنع التآكل وترسب منتجات التآكل في الديزل والتي قد تتداخل مع المعدات. يجب طلاء الخزان بالكامل حيث يمكن أن يؤدي التكثيف على السطح العلوي أيضًا إلى إنتاج منتجات التآكل. البديل هو استخدام خزانات مصنوعة من مادة غير معدنية مثل GRP.

  • جهاز/مصنع الهواء والنيتروجين

يُستخدم الفولاذ المقاوم للصدأ المجلفن عادةً في أنظمة الهواء والنيتروجين عالية الجودة للأنابيب ذات القطر الأكبر والفولاذ المقاوم للصدأ 316 للأنابيب ذات القطر الأصغر، على الرغم من عدم قابليته للتآكل. في حالة وجود احتمالية لتسرب الرطوبة، أو إذا كانت هناك حاجة إلى النظافة في اتجاه مجرى أي مرشحات، فيجب النظر في الخيار البديل للفولاذ المقاوم للصدأ 316 في جميع أنحاء النظام. يجب استخدام موصلات وتجهيزات الفولاذ المقاوم للصدأ 316.

  • المياه العذبة

إذا تمت معالجتها (كما هو موضح في القسم 11.2)، فإن CS مع CA مسموح به. إذا لم تتم معالجتها، فيجب ترقية أنظمة المياه العذبة إلى CRA أو CS مع غلاف CRA مناسب.

يجب تخزين المياه الصالحة للشرب في خزانات CS المطلية داخليًا بطلاء مقبول وفقًا للمعايير الصحية أو في خزانات مصنوعة من GRP. عند استخدام خزانات GRP، يجب طلاء الخزانات خارجيًا لمنع دخول الضوء إلى الخزانات ونمو الطحالب في المياه المخزنة. لمنع تدهور الطلاء الخارجي، يجب تحديد درجات مقاومة للأشعة فوق البنفسجية. يجب أن تكون الأنابيب من مواد غير معدنية وأنابيب نحاسية تقليدية عندما يكون القطر مناسبًا. بدلاً من ذلك، يمكن تحديد 316 SS لأسباب تتعلق بالنظافة.

  • مياه البحر

يعتمد اختيار المواد لأنظمة مياه البحر بشكل كبير على درجة الحرارة ويجب اختيارها بالإشارة إلى ISO 21457. المواد الموصى بها مدرجة في الجدول 8. يجب اختيار CS مع البطانة الداخلية فقط لأنظمة مياه البحر منزوعة الهواء وفقًا لـ API 15LE و NACE SP0304.

بالنسبة لأنظمة إطفاء الحرائق التي تستخدم مياه البحر كوسيط، راجع القسم 12.3.8.

  • المياه منزوعة المعادن

المياه منزوعة المعادن تسبب تآكل CS؛ لذا يجب أن تكون هذه الأنظمة من الفولاذ المقاوم للصدأ 316. يمكن اختيار مادة غير معدنية بناءً على معلومات من الشركة المصنعة للمادة والحصول على موافقة من الشركة. يمكن أن تكون الخزانات من CS مع CA وبطانة داخلية مناسبة.

  • ماء النار

بالنسبة لمعظم أنظمة إطفاء الحرائق المبللة بشكل دائم باستخدام مياه البحر كوسيط، فإن توصية المادة هي 90/10 CuNi أو التيتانيوم (راجع جدول المرافق 8 في ISO 21457).

قد تحتوي أنظمة مياه الإطفاء على مياه عذبة مهواة وتنقلها. يمكن إنشاء خطوط الأنابيب الرئيسية فوق الأرض من 90/10CuNi ويمكن إنشاء خطوط الأنابيب الرئيسية تحت الأرض من GRVE (إستر الفينيل المقوى بالزجاج) الذي لا يتطلب طلاء أو حماية كاثودية. يجب أن تكون الصمامات الأكبر حجمًا من CS مع كسوة CRA للأسطح الداخلية المبللة وزخرفة CRA. يجب تصنيع الصمامات الحرجة بالكامل من مواد CRA. لتجنب مشاكل التآكل الجلفاني، يجب تحديد بكرات العزل أينما كان العزل الكهربائي بين المواد غير المتشابهة مطلوبًا.

صمامات البرونز NiAl متوافقة مع أنابيب 90/10CuNi، ومع ذلك، فإن البرونز NiAl وCuNi غير مناسبين للمياه الملوثة بالكبريتيد.

يعتمد اختيار المواد على جودة المياه ودرجة حرارتها. يجب مراعاة درجة حرارة الجسم الأسود في التصميم.

تخضع الأنابيب المصنوعة من الفولاذ الكربوني المطلية داخليًا بالإيبوكسي لنظام إطفاء الحرائق لموافقة الشركة.

  • مصارف مفتوحة

يجب أن يكون اختيار المواد لمعدات الصرف المفتوحة من مادة CS مع بطانة داخلية. التوصية الخاصة بالأنابيب هي مادة غير معدنية مناسبة في انتظار موافقة الشركة. بدلاً من ذلك، يمكن تحديد مادة CS مع CA 6 مم عندما تكون الخدمة ذات خطورة منخفضة. يجب أن تكون خزانات الصرف المفتوحة مبطنة داخليًا بنظام طلاء عضوي مؤهل ومكمل بنظام حماية كاثودي.

  • الصرف الصحي المغلق

يجب أن يأخذ اختيار المواد المستخدمة في أنظمة الصرف المغلقة بعين الاعتبار ظروف أي هيدروكربونات محتملة داخل النظام. وفي حالة استقبال أنظمة الصرف المغلقة للهيدروكربونات الحامضة، يجب تطبيق متطلبات الخدمة الحامضة (وفقًا للقسم 11.5). ويجب أن يأخذ تصميم نظام التغطية لجميع البراميل والخزانات بعين الاعتبار احتمالية وجود الأكسجين المتبقي، وبالتالي يجب أخذه في الاعتبار عند اختيار المواد.

الصمامات

يجب أن يكون اختيار المواد للصمامات مناسبًا لفئة الأنابيب التي تصنف ضمنها ووفقًا لمتطلبات ASME B16.34. يمكن العثور على مزيد من التفاصيل حول مواد الصمامات في AGES- SP-09-003، مواصفات الأنابيب وصمامات خطوط الأنابيب.

سيتم اختيار الصمامات للتطبيقات تحت سطح البحر وفقًا لمعيار API 6DSS. ويجب اختيار الصمامات وفقًا لمواصفات ADNOC AGES-SP-09-003.

المعدات الثابتة

ترد إرشادات المواد الخاصة بأوعية الضغط في الجدولين 6 و7 أعلاه. وعادة ما تكون هذه الأوعية من CS مع بطانة داخلية أو كسوة CRA. ترد إرشادات الاختيار بين CS مع كسوة مقابل خيار CRA الصلب في القسم 11.3 ولكن يجب النظر إليها على أساس كل حالة على حدة. يجب أن تكون متطلبات اللحام والقبول وفقًا لمعيار ASME IX.

في حالة تطبيق اختيار مادة الخدمة الحامضة على الأوعية، راجع القسم 11.5. في حالة ما إذا كانت الأوعية خارج حدود NACE MR0175 / ISO 15156-3 للفولاذ المقاوم للصدأ 316، فيجب أن تكون الأوعية مغطاة داخليًا/مغطاة باللحام باستخدام سبيكة 625.

كما هو مذكور في القسم 11.6، فإن تصميم المبادلات الحرارية، وبالتالي اختيار المواد، يعتمد على متطلبات الخدمة الخاصة بها. ومع ذلك، في جميع الحالات، يجب أن تتبع المواد الإرشادات التالية:

  • المواد التي يجب اختيارها لتلبية متطلبات عمر التصميم
  • يجب أن يتم اختيار المواد بناءً على التصميم
  • التيتانيوم ASTM B265 الدرجة 2 هو الدرجة الموصى بها لتطبيقات المبادلات الحرارية التي تحتوي على مياه البحر والجليكول الغني. يجب مراعاة إمكانية هيدريد التيتانيوم في تصميم جميع المبادلات الحرارية المصنوعة من التيتانيوم، مع ضمان عدم تجاوز الظروف 80 درجة مئوية، وأن يكون الرقم الهيدروجيني أقل من 3 أو أعلى من 12 (أو أعلى من 7 مع محتوى عالي من كبريتيد الهيدروجين)، وعدم وجود آلية متاحة لتوليد الهيدروجين؛ على سبيل المثال، الاقتران الجلفاني.
  • لا ينبغي أن يكون CA متاحًا بشكل عام لـ CS في المبادلات الحرارية؛ وبالتالي، قد يتطلب الأمر ترقية في المواصفات إلى CRA مناسب.
  • في حالة استخدام CuNi للأنابيب في تصميم الغلاف والأنبوب، يجب الالتزام بالسرعات الدنيا والقصوى الموضحة في الجدول 9. ومع ذلك، سوف تتغير هذه القيم مع قطر الأنبوب ويجب تصميمها على أساس كل حالة على حدة.

إرشادات اختيار المواد: الجدول 9 - الحد الأقصى والحد الأدنى لسرعات التدفق لأنابيب المبادل الحراري المصنوعة من النيكل والنحاس

مادة الأنبوب السرعة (م/ث)
الحد الأقصى الحد الأدنى
90/10 نيكل النحاس 2.4 0.9
70/30 نيكل النحاس 3.0 1.5

يمكن العثور على مزيد من التفاصيل حول التصميم في AGES-SP-06-003، مواصفات المبادل الحراري الأنبوبي والقشري. المعدات/المضخات الدوارة
يجب أن يقوم المقاول باختيار فئة مادة المضخة على أساس كل حالة على حدة لأي مشروع للشركة باستخدام AGES-SP-05-001، مواصفات المضخات الطاردة المركزية (API 610). أدناه في الجدول 10، يتم تقديم إرشادات حول اختيار فئة المواد للمضخات لكل نظام. يمكن العثور على مزيد من تفاصيل المواد، بما في ذلك متى تكون هناك حاجة إلى ترقية المواصفات لظروف تشغيل محددة، في AGES-SP-05-001.

إرشادات اختيار المواد: الجدول 10 - تصنيف المواد للمضخات

خدمة فئة المواد
الهيدروكربون الحامض س-5، أ-8
هيدروكربون غير تآكلي س-4
الهيدروكربونات المسببة للتآكل أ-8
مكثف غير مهوّى س-5
مكثفات مهواة ج-6، أ-8
البروبان والبوتان والغاز البترولي المسال والأمونيا والإيثيلين والخدمات ذات درجات الحرارة المنخفضة س-1، أ-8
زيت الديزل، البنزين، النفتا، الكيروسين، زيوت الغاز، زيوت التشحيم الخفيفة والمتوسطة والثقيلة، زيت الوقود، البقايا، النفط الخام، الأسفلت، قيعان النفط الخام الاصطناعي س-1، س-6، ج-6
زيلين، تولوين، أسيتون، بنزين، فورفورال، ميثيل كييل، كيومين س-1
المنتجات النفطية المحتوية على مركبات الكبريت ج-6، أ-8
المنتجات النفطية التي تحتوي على مرحلة مائية تآكلية أ-8
الكبريت السائل س-1
ثاني أكسيد الكبريت السائل، جاف (بحد أقصى 0.3% وزن H2O)، مع أو بدون هيدروكربونات س-5
ثاني أكسيد الكبريت المائي، جميع التركيزات أ-8
السلفولان (مذيب كيميائي خاص بشركة شل) س-5
بقايا قصيرة تحتوي على أحماض نفثينية (رقم حمضي أعلى من 0.5 ملغ KOH / جم) ج-6، أ-8
كربونات الصوديوم 1-1
هيدروكسيد الصوديوم، تركيز < 20% س-1
جليكول محدد من قبل المرخص له
محاليل DEA أو MEA أو MDEA أو TEA أو ADIP أو Sulfinol التي تحتوي على H2S أو CO2 مع أكثر من 1% H2S س-5
محاليل DEA أو MEA أو MDEA أو TEA أو ADIP أو Sulfinol، أو الدهون، المحتوية على ثاني أكسيد الكربون مع أقل من 1% من كبريتيد الهيدروجين أو ≥120 درجة مئوية أ-8
غلي المياه ومعالجتها ج-6، س-5، س-6
مياه تغذية الغلايات ج-6، س-6
المياه الفاسدة ومياه البرميل المرتجعة ج-6، س-6
المياه المالحة أ-8، د-2
مياه البحر على أساس كل حالة على حدة
ماء حامض د-1
المياه العذبة، المهواة سي-6
تصريف المياه، حمضية قليلا، غير مهواة أ-8

أنابيب وتجهيزات الأجهزة

بشكل عام، الأنابيب الصغيرة التي يقل حجمها عن 1' NO للأجهزة أنا المواد الكيميائية أنا يجب أن تكون أنظمة زيوت التشحيم/الختم مصنوعة من مادة 904L إذا لم يتم تحديد خلاف ذلك.
يجب أن تكون أنابيب الأجهزة/التجهيزات في خدمات المرافق التي لا تتطلب خدمة حمضية (هواء الأجهزة، السائل الهيدروليكي، زيت التشحيم، زيت الختم وما إلى ذلك) للمرافق البرية، مصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ 316L.
بالنسبة لوسط الغاز العملي الذي يتضمن خدمة حامضية، يجب اختيار تطبيق مادة CRA (316L/ 6Mo / Inconel 825) لأنابيب الأجهزة وفقًا لحدود المواد NACE MR0175 / ISO 15156-3 مع مراعاة الكلوريدات، والضغط الجزئي لـ H2S، والرقم الهيدروجيني، ودرجة الحرارة التصميمية، أو وفقًا لـ NACE MR0103 / ISO 17495 لأنابيب الأجهزة المستخدمة في بيئة التكرير.
يجب أن يأخذ اختيار مادة الأنابيب المستخدمة في الأجهزة بعين الاعتبار أيضًا خطر التشقق الناتج عن الإجهاد الناتج عن الكلوريد الخارجي وخطر التآكل الناتج عن الحفر الخارجي والشقوق، وخاصة في البيئات التي تحتوي على الكلوريد. وبالتالي، يجب النظر في استخدام أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ 316 المطلية بـ PVC (سمك 2 مم) في المنشآت البحرية المكشوفة على أساس كل حالة على حدة. بدلاً من ذلك، يعتبر الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي 6Mo مناسبًا حتى 120 درجة مئوية في البيئات البحرية، ويجب تحديد استخدامه على أساس كل حالة على حدة.

الترباس

يجب توفير جميع البراغي والصواميل مع شهادة وفقًا لـ EN 10204، النوع 3.1، كحد أدنى، والنوع 3.2 للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة.
يجب أن تتوافق مواد البراغي مع جداول البراغي للمعادن الحديدية، غير المخلوطية والمخلوطة، الواردة في الملحق 1 - معايير المواد المعدنية المختارة. يمكن العثور على البراغي المناسبة لنطاقات درجات الحرارة المحددة في الجدول 11 أدناه

إرشادات اختيار المواد: الجدول 11 - مواصفات المواد لنطاقات درجات حرارة البراغي

نطاق درجة الحرارة (درجة مئوية) مواصفات المواد قيود الحجم
البراغي المكسرات
-100 إلى +400 طائرة A320 من الدرجة L7 A194 الدرجة 4/S3 أو الدرجة 7/S3 ≤ 65
A320 الدرجة L43 A194 الصف 7/S3 أو A194 الصف 4/S3 < 100
-46 إلى +4004 A193 الدرجة B7 A194 الدرجة 2H الجميع
-29 إلى +5404 A193 الدرجة B161 أ194 الصف السابع الجميع
-196/+ 540 A193 الدرجة B8M2 A194 الدرجة M/8MA3 الجميع

ملحوظات:

  • لا ينبغي استخدام هذه الدرجة للمعدات المغمورة بشكل دائم. الدرجة B16 مخصصة للخدمة في درجات حرارة عالية، خارج نطاق درجة الحرارة للدرجة B7.
  • لا يجوز استخدام البراغي والصواميل من النوع 316 في درجة حرارة أعلى من 60 درجة مئوية عند تعرضها لمحلول ملحي رطب
  • استخدم 8MA مع الفئة 1
  • تخضع حدود درجات الحرارة الدنيا للتفسير ويجب توضيحها لكل منها

يجب أن تكون مادة البراغي المصنوعة من CS و/أو السبائك المنخفضة مجلفنة بالغمس الساخن وفقًا لمعيار ASTM A153 أو تتمتع بحماية مماثلة من التآكل. بالنسبة لخدمة الغاز الطبيعي المسال، يجب توخي الحذر الشديد لاحتمالية ملامسة الفولاذ المقاوم للصدأ للعناصر المجلفنة.
بالنسبة للتطبيقات التي قد يؤدي فيها ذوبان طبقة الزنك السميكة إلى فقدان شد البراغي، يجب استخدام الفوسفات. يمكن استخدام البراغي المطلية بالبولي تترا فلورو إيثيلين (PTFE) على سبيل المثال Takecoat & Xylan أو ما يعادلها، ولكن عندما تعتمد هذه البراغي على الحماية الكاثودية، فيجب استخدامها فقط بشرط التحقق من استمرارية الكهرباء عن طريق القياسات. لا يجب استخدام البراغي المطلية بالكادميوم.
في حالة حماية البراغي والصواميل والفواصل الخارجية بطلاء غير معدني، فيجب طلائها بطلاء PTFE يجتاز اختبار رش الملح لمدة 6000 ساعة والذي يتم إجراؤه في مختبر تابع لجهة خارجية معتمد وفقًا لمعيار ISO 17025 لهذه الاختبارات. يجب أخذ العينات من منشأة التطبيق، وليس من الشركة المصنعة للطلاء.
يمكن تطبيق عملية تثبيت البراغي للطلاء غير المعدني المحتمل على:

  • جميع الوصلات ذات الحواف الخارجية (المجمعة في المتجر وفي الموقع)، بما في ذلك مسامير الحواف المعزولة حيث تكون درجة حرارة الخدمة أقل من 200 درجة مئوية.
  • مسامير تثبيت المعدات التي تتطلب إزالتها لإجراء الصيانة والفحص المجدولين. لا ينطبق الطلاء غير المعدني على المسامير في الحالات التالية:
  • جميع البراغي الهيكلية؛
  • أدوات التثبيت/البراغي المستخدمة في تجميع المكونات المختلفة ضمن حزمة المورد أو المعدات القياسية للشركة المصنعة، وتجميعات القيمة القياسية المتنوعة، والأجهزة. يتعين على المقاول مراجعة الطلاءات القياسية للمورد/الشركة المصنعة لمدى ملاءمتها على أساس كل حالة على حدة؛
  • مثبتات السبائك؛
  • مسامير غطاء المحرك ومسامير الغدة للصمامات؛
  • مسامير توصيل المصافي.
  • مسامير لأنابيب الشركة المصنعة القياسية الخاصة بالعناصر المتخصصة (نظارات الرؤية، ومقاييس المستوى، وكواتم الصوت).

يجب أن تتوافق مواد البراغي المستخدمة في الخدمة الحامضة مع متطلبات الجدول 12.

إرشادات اختيار المواد: الجدول 12 - مواد الترباس للخدمة الحامضية

شروط الخدمة مواد مواصفات المواد تعليقات
البراغي المكسرات
درجة الحرارة المتوسطة والعالية > -29 درجة مئوية سبائك الصلب ASTM A193، الدرجة B7M ASTM A194 الدرجة 2، 2H، 2HM نظرًا لخطر هشاشة الهيدروجين الناجم عن الحماية الكاثودية، فإن هناك حاجة إلى مسامير وصواميل ذات صلابة متحكم فيها، وبالتالي يتم تحديد الدرجات "M" أيضًا.
درجة حرارة منخفضة (-100 درجة مئوية إلى -29 درجة مئوية) سبائك الصلب ASTM A320، الدرجات L7M أو L43 ASTM A194، الدرجة 4 أو 7
متوسطة وعالية حتى -50 درجة مئوية DSS وSDSS معايير ASTM A276; معايير ASTM A479 معايير ASTM A194
متوسطة وعالية حتى -196 درجة مئوية، تطبيقات الضغط المنخفض فقط الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي (316) ASTM A193 B8M الفئة 1 (معالج بمحلول الكربيد والتحكم في الصلابة 22HRC كحد أقصى) ASTM A194 درجة 8M، 8MA (صلابة يتم التحكم فيها حتى 22HRC كحد أقصى)
متوسطة وعالية حتى -196 درجة مئوية الفولاذ المقاوم للصدأ الفائق الأوستنيتي (6%Mo 254 SMO)
معايير ASTM A276		 معايير ASTM A194
سبيكة ذات قاعدة من النيكل ASTM B164 ASTM B408 (مونيل K-500 أو إنكولوي 625، إنكونيل 718، إنكولوي 925) مونيل K-500 أو إنكولوي 625، إنكونيل 718، إنكولوي 925

مواصفات المواد

يجب تحديد معايير المواد المحددة في الرسومات أو أوراق الطلب أو المستندات الأخرى بشكل كامل وفقًا للإرشادات الواردة في الأقسام 10 و11 و12، بما في ذلك جميع المتطلبات الإضافية المطبقة على المعيار. بالنسبة للمواد المحددة برقم رمز معايير المواد والمعدات (MESC)، يجب أيضًا تلبية المتطلبات الإضافية المذكورة فيه.
يجب استخدام أحدث إصدار من معيار المواد المختارة. ونظرًا لأن هذا الإصدار الأخير (بما في ذلك التعديلات) هو السائد دائمًا، فلا يلزم إظهار سنة إصدار المعيار.

حدود درجة حرارة المعدن
تُظهر حدود درجة الحرارة الموضحة في الجدول A.1 الحد الأدنى للحدود المسموح بها لدرجة الحرارة المتوسطة من خلال المقطع العرضي لمواد البناء أثناء التشغيل العادي.
الجدول أ.1 - حدود الحد الأدنى لدرجة الحرارة لأنابيب الفولاذ والمعدات

درجة حرارة (درجة مئوية) غرض مادة
حتى -29 الأنابيب/المعدات علوم الحاسب الآلي
-29 إلى -46 الأنابيب/المعدات الرعاية طويلة الأجل
< -46 الأنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي
حتى -60 ضغط الأوعية LTCS (لحام WPQR، عينة HAZ التي سيتم اختبارها بالصدمة عند الحد الأدنى لدرجة حرارة التصميم. معايير القبول لا تقل عن 27J. بالإضافة إلى ذلك، يجب إجراء LTCS مع CTOD وتقييم الأهمية الهندسية.)
< -60 ضغط الأوعية الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي
-101 درجة مئوية إلى -196 درجة مئوية الأنابيب/المعدات فولاذ SS/Ni الأوستنيتي مع اختبار التأثير

تجدر الإشارة إلى أن حدود درجات الحرارة المشار إليها لا تستبعد بالضرورة تطبيق المواد التي تتجاوز هذه الحدود، وخاصة بالنسبة للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط مثل الأجزاء الداخلية للأعمدة، وحواجز المبادلات الحرارية، والهياكل الداعمة.
يتم عرض حدود درجات الحرارة القصوى في الأقسام 2 و3 و4، ودرجات الحرارة الموضحة بين قوسين، على سبيل المثال (+400)، غير عادية للتطبيق المشار إليه ولكنها مسموح بها من وجهة نظر المواد، إذا لزم الأمر.
يجب إيلاء اهتمام خاص لمواصفات وتطبيقات المعادن للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة. بالنسبة للتطبيقات ذات درجات الحرارة المنخفضة، راجع ملاحق المواصفات "اللحام والاختبار غير المدمر والوقاية من الكسر الهش لأوعية الضغط والمبادلات الحرارية" و"اللحام والاختبار غير المدمر والوقاية من الكسر الهش للأنابيب".
فئات المعادن

وتغطي هذه المواصفات الفئات التالية من المعادن:

  • المعادن الحديدية - غير المخلوطه
  • المعادن الحديدية – سبائك
  • المعادن غير الحديدية

في كل فئة يتم التعامل مع المنتجات التالية:

  • صفائح وألواح وأشرطة؛
  • الأنابيب والأنابيب؛
  • ماسورة؛
  • المطروقات والفلنجات والتجهيزات؛
  • صب؛
  • القضبان والمقاطع والأسلاك؛

تسلسل المواد
عادةً ما يكون تسلسل المواد في عمود "التسمية" في الأقسام 2 و3 و4 بحيث يشير الرقم اللاحق إلى مادة ذات زيادة في محتوى و/أو عدد عناصر السبائك.
التركيب الكيميائي
تتعلق متطلبات التركيب الكيميائي الموضحة في الأقسام 2 و3 و4 بتحليلات المنتجات. التركيبات النسبية المدرجة في الأقسام 2 و3 و4 هي بالكتلة.
حدود إضافية للمواد
يجب استيفاء المتطلبات التالية ما لم يتم الحصول على موافقة الشركة على الانحرافات:

  • لا يجوز استخدام الفولاذ الكربوني من الدرجة 70، باستثناء الفولاذ الكربوني من الدرجة 70 SA-516 (وفقًا لموافقة الشركة على التطبيق المحدد، والشروط المطبقة على الدرجة 65، والشروط الإضافية أ و ب المدرجة أدناه)، وASTM A350 LF2، حيثما تم تحديده، وASTM A537 Cl.1 للخزانات. تتطلب أي مواد أو تطبيقات أخرى من الدرجة 70 موافقة الشركة باستثناء المسبوكات والتشكيلات الفولاذية الكربونية القياسية على سبيل المثال ASTM A105، A216 WCB، A350 LF2، وA352 LCC.
  • شركة صناعة الصلب ستوفر بيانات قابلية اللحام لـ SA-516، الدرجة 70 المستخدمة في المشاريع الناجحة السابقة
  • حالة المعالجة الحرارية: طبيعية، بغض النظر عن
  • يجب أن يكون مكافئ الكربون والحد الأقصى لمحتوى الكربون لجميع مكونات الفولاذ الكربوني في الخدمة غير الحامضية وفقًا للجدول التالي:

الجدول أ.2 - الحد الأقصى لمحتوى الكربون وما يعادله لمكونات الفولاذ

 
عناصر		  
الحد الأقصى لمحتوى الكربون (%)		 الحد الأقصى لمكافئ الكربون (%)
ألواح وألواح وأشرطة وأنابيب وتركيبات مشغولة تحتوي على ضغط 0.23% 0.43%
ألواح وقضبان وأشكال هيكلية ومكونات أخرى لا تحتوي على ضغط ليتم لحامها 0.23% غير متاح
المسبوكات والمزروعات المحتوية على الضغط 0.25% 0.43%

ملحوظات:

  • تتطلب الخدمات والمواد المختلفة متطلبات تكميلية للتطبيع و/أو يتم تناولها من خلال مواصفات المعدات والأنابيب، أو بالإشارة إلى المواصفة DGS-MW-004، "متطلبات المواد والتصنيع لأنابيب ومعدات الفولاذ الكربوني في الخدمة الشاقة".
  • يجب أن تخضع جميع مواد الفولاذ المقاوم للصدأ المستقرة كيميائيًا من السلسلة 300، والمستخدمة في التطبيقات ذات درجات حرارة التشغيل أعلى من 425 درجة مئوية، لمعالجة حرارية تثبيتية عند 900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات بعد المعالجة الحرارية للمحلول.
  • لا يجوز استخدام بطانات المطاط في صناديق المياه الخاصة بالمكثفات السطحية والمبادلات الأخرى دون موافقة الشركة.
  • لا يجوز استخدام أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ من سلسلة 300 لتوليد البخار أو تسخين البخار
  • لا يجوز استخدام الحديد الزهر في مياه البحر
  • عندما يتم الإشارة إلى "SS" أو "الفولاذ المقاوم للصدأ" في المواصفات أو غيرها من مستندات المشروع دون الإشارة إلى درجة محددة فإن ذلك يعني 316L SS.
  • لا يجوز استبدال مواد 9Cr-1Mo-V، الدرجة "91" في التطبيقات التي تم فيها تحديد 9Cr-1Mo، الدرجة "9".
    • يجب أن يتم توحيد جميع الأنابيب والتجهيزات المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ، وخاصة الأنابيب المعتمدة المزدوجة 316/316L و321 على أنها غير ملحومة حتى 6' NPS (ASTM A312) وملحمة من الدرجة 1 حتى 8' NPS وما فوق (ASTM A358 الفئة 1).

كيف تختار المواد، ما هي المواد التي يجب اختيارها، لماذا تختار هذه المادة وغيرها من الأسئلة التي تزعجنا دائمًا. دليل اختيار المواد هو مساعد شامل يمكن أن يساعدك في اختيار الأنابيب والتجهيزات والشفاه والصمامات والمثبتات والألواح الفولاذية والقضبان والأشرطة والقضبان والمسبوكات والمواد الأخرى لمشاريعك بشكل صحيح وفعال. دعنا نستخدم دليل اختيار المواد لاختيار المواد المناسبة لك من المواد المعدنية الحديدية وغير الحديدية لاستخدامك في النفط والغاز والبتروكيماويات والمعالجة الكيميائية والهندسة البحرية والبحرية والهندسة الحيوية والهندسة الصيدلانية والطاقة النظيفة وغيرها من المجالات.

إرشادات اختيار المواد: المعادن الحديدية - غير المخلوطه

ألواح وصفائح وأشرطة

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
صفائح الفولاذ الكربوني ذات الجودة الهيكلية، المجلفنة 100 أ 446 – أ/ G165 للاستخدام العام محتوى C 0.23% كحد أقصى.
صفائح الفولاذ الكربوني ذات الجودة الهيكلية (+350) أ 283 – ج للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط حتى سمك 50 مم أن يُقتل أو يُقتل جزئيًا
صفائح الفولاذ الكربوني (المقتولة أو شبه المقطوعة) 400 أ 285 – ج للأجزاء التي تحافظ على الضغط. حتى سمك 50 مم (يُرجى استخدام المنتج وفقًا لموافقة الشركة المحددة) محتوى C 0.23% كحد أقصى.
ألواح الفولاذ الكربوني (السيليكون المذاب) – قوة منخفضة/متوسطة 400 أ 515 – 60/65 للأجزاء التي تحافظ على الضغط (يُرجى استخدام هذه الأجزاء وفقًا لموافقة الشركة المحددة) محتوى C 0.23% كحد أقصى.
صفائح فولاذية من نوع C-Mn (مُذابة بالسيليكون) – قوة متوسطة/عالية 400 أ 515-70 بالنسبة لألواح الأنابيب غير الملحومة بالغلاف و/أو الأنابيب. بالنسبة لألواح الأنابيب التي سيتم لحامها بالغلاف، انظر 8.4.3.
صفائح الفولاذ C-Mn (مطفأة أو شبه مطفأة) – قوة عالية 400 أ 299 للأجزاء التي تحافظ على الضغط ولألواح الأنابيب المراد لحامها بالأنابيب محتوى C 0.23% كحد أقصى. محتوى Mn 1.30% كحد أقصى.
فولاذ C-Mn ذو الحبيبات الدقيقة – قوة منخفضة 400 أ 516 55/60، أ 662 – أ للأجزاء التي تحافظ على الضغط حتى في درجات الحرارة المنخفضة محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. حدد V+Ti+Nb<0.15%
فولاذ C-Mn ذو الحبيبات الدقيقة – قوة متوسطة 400 أ 516 – 65/70 للأجزاء التي تحافظ على الضغط حتى في درجات الحرارة المنخفضة محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. حدد V+Ti+Nb<0.15%
فولاذ C-Mn ذو الحبيبات الدقيقة – قوة منخفضة (معياري) 400 أ 537 – الفئة 1 للأجزاء التي تحافظ على الضغط حتى في درجات الحرارة المنخفضة (يُستخدم وفقًا لموافقة محددة) حدد V+Ti+Nb<0.15%
فولاذ C-Mn ذو الحبيبات الدقيقة – قوة عالية جدًا (Q+T) 400 أ 537 – الفئة 2 للأجزاء التي تحافظ على الضغط (يُرجى استخدام موافقة محددة) حدد V+Ti+Nb<0.15%
صفائح وشرائح الفولاذ الكربوني — أ1011/أ1011م لأغراض هيكلية
لوحة أرضية فولاذية — أ 786 لأغراض هيكلية

الأنابيب والأنابيب

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب فولاذية كربونية ملحومة بالمقاومة الكهربائية 400 أ 214 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة يجب أن يتم إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لمعيار ASTM A450 أو ما يعادله بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي.
أنابيب فولاذية كربونية مسحوبة على البارد بدون لحامات 400 أ 179 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة يجب قتله. فقط لتطبيق ASME VIII – Div 1.
أنابيب فولاذية كربونية ملحومة بالمقاومة الكهربائية 400 أ 178 – أ للغلايات وأنابيب السخانات الفائقة التي يصل قطرها الخارجي إلى 102 مم. يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لمعيار ASTM A450 أو ما يعادله بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي. يجب أن يتم قتله أو قتله جزئيًا. خصائص درجات الحرارة المرتفعة (قوة الخضوع وفقًا لـ ASME II الجزء D).
أنابيب فولاذية كربونية ملحومة بالمقاومة الكهربائية (مقتل السيليكون) 400 أ 226 للغلايات وأنابيب السخانات الفائقة عند ضغوط عمل عالية تصل إلى 102 مم قطر خارجي. يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لـ ASTM A450 أو ما يعادله بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي. خصائص درجات الحرارة المرتفعة (قوة الخضوع وفقًا لـ ASME II الجزء D).
أنابيب فولاذية كربونية بدون لحامات (مقتولة بالسيليكون) 400 أ 192 لمبردات الهواء والغلايات وأجهزة السخان الفائق عند ضغوط عمل عالية. يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لمواصفات المواد بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي. خصائص درجات الحرارة المرتفعة (قوة الخضوع وفقًا لـ ASME II الجزء D).
أنابيب فولاذية كربونية بدون لحامات (مقتولة بالسيليكون) 400 أ 334-6 (بدون درزات) للمعدات التي تنقل الحرارة غير المشتعلة والتي تعمل في درجات حرارة خدمة منخفضة. محتوى C 0.23% كحد أقصى. يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لمواصفات المواد بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي.
أنابيب فولاذية كربونية بدون لحامات (مقتولة بالسيليكون) 400 أ 210 درجة أ-1 لمبردات الهواء والغلايات وأجهزة السخان الفائق عند ضغوط عمل عالية. محتوى C 0.23% كحد أقصى. للغلايات والسخانات الفائقة خصائص درجات الحرارة المرتفعة (يجب أن تلبي قوة الخضوع متطلبات ASME II الجزء D).

ماسورة

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب الفولاذ الكربوني الملحومة بالقوس أو بدون درزات 400 API 5L-B لخطوط الهواء والماء فقط. أنابيب مجلفنة مع وصلات ملولبة فقط. حدد أنبوب API 5L-B بدون درزات مع وصلات ملولبة NPT، ومجلفن وفقًا لمعيار ASTM A53، الفقرة 17. يجب تطبيع الأنبوب بدون درزات أو تشطيبه الساخن. يجب تطبيع أنبوب SAW أو PWHT بعد اللحام.
أنبوب فولاذي كربوني ملحوم بالصهر الكهربائي 400 أ 672 – ج 65 الفئة 32/22 لخطوط إنتاج الرسم البياني الداخلي. للأحجام الأكبر من NPS 16. محتوى C 0.23% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية كربونية بدون لحامات 400 ASTM A106 الدرجة B بالنسبة لمعظم خطوط الرسم البياني الداخلية، لا تتوفر الخطوط السلسة عادةً بأحجام أكبر من NPS 16. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة محتوى المنغنيز إلى 1.30% كحد أقصى. يجب قتله أو قتله جزئيًا.
أنابيب فولاذية C-Mn بدون لحامات (مقتولة بالسيليكون) 400 أ 106-ب بالنسبة لمعظم أنابيب العمليات الداخلية، بما في ذلك مركبات الهيدروكربون + الهيدروجين، والهيدروكربون + الكبريت. محتوى C 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة محتوى Mn إلى 1.30% كحد أقصى.
أنبوب فولاذي C-Mn ذو حبيبات دقيقة بدون درزات (مُذاب عليه السيليكون) (+400) أ 333 – الدرجة 1 أو 6 لخطوط المعالجة عند درجات حرارة الخدمة المنخفضة. عادةً لا تتوفر اللحامات في أحجام أكبر من NPS 16. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة محتوى المنغنيز إلى 1.30% كحد أقصى. حدد V+Ti+Nb < 0.15%.
أنبوب فولاذي ناعم الحبيبات من مادة C-Mn ملحوم بالصهر الكهربائي (مقتل السيليكون) (+400) 671 C65 الفئة 32 لخطوط المعالجة عند درجات حرارة الخدمة المعتدلة أو المنخفضة مع أحجام أكبر من NPS 16. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة محتوى المنغنيز إلى 1.30% كحد أقصى. حدد V+Ti+Nb < 0.15%.
أنابيب الفولاذ الكربوني — أ 53 للاستخدام الهيكلي فقط كدرابزين.

المسبوكات والفلنجات والتجهيزات

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
تجهيزات الأنابيب الملحومة من الفولاذ الكربوني 400 أ 234 – WPB أو WPBW للاستخدام العام. يجب أن تكون الأحجام التي تصل إلى NPS 16 شاملة بدون درزات. يمكن أن تكون الأحجام الأكبر من NPS 16 إما بدون درزات أو ملحومة. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة المنجنيز إلى 1.30% كحد أقصى. تطبيع أو تشطيب ساخن. مادة اللوحة لـ A 234 WPB-W لتلبية متطلبات الخدمة الحامضة: محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى، مكافئ الكربون 0.43 كحد أقصى.
تجهيزات الأنابيب الملحومة من الفولاذ الكربوني (+400) أ 420 – WPL6 أو WPL6W لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. يجب أن تكون الأحجام حتى NPS 16 شاملة بدون درزات. يمكن أن تكون الأحجام الأكبر من NPS 16 إما بدون درزات أو ملحومة. محتوى C 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة محتوى Mn إلى 1.30% كحد أقصى.
مطروقات الفولاذ الكربوني 400 أ 105 لمكونات الأنابيب، بما في ذلك الشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء أخرى تحافظ على الضغط، وكذلك لأنابيب الصفائح المراد لحامها بالغطاء. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. يمكن زيادة محتوى المنغنيز إلى 1.20% كحد أقصى. يجب تطبيعه في خدمات H2S الرطبة والأمين والقلويات والحرجة 1. المعالجة الحرارية مطلوبة وفقًا لمواصفات ASTM بناءً على التصنيف.
مطروقات الفولاذ الكربوني 400 أ 266 – الفئة 2 للمكونات الخاصة بأوعية الضغط ومعدات الاحتفاظ بالضغط المرتبطة بها، بما في ذلك صفائح الأنابيب. محتوى C 0.25% كحد أقصى.
مطروقات الفولاذ الكربوني والمنجنيز (+400) A 350 – LF2 الفئة 1 لمكونات الأنابيب، بما في ذلك الشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء أخرى تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. محتوى C 0.23% كحد أقصى. موحد.
مطروقات الفولاذ الكربوني والمنجنيز 350 أ 765 – الدرجة الثانية للمكونات الخاصة بأوعية الضغط ومعدات الاحتفاظ بالضغط المرتبطة بها، بما في ذلك صفائح الأنابيب، في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. محتوى C 0.23% كحد أقصى.

صب

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
صب الحديد الرمادي 300 أ 48 – الفئة 30 أو 40 للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية).
صب الحديد الرمادي 650 أ 319 – الفئة الثانية للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية) في درجات الحرارة المرتفعة.
صب الحديد الرمادي 350 أ 278 – الفئة 40 للأجزاء التي تحافظ على الضغط وقنوات التبريد. لا يجوز استخدام الحديد الزهر في الخدمات الخطرة أو التي تزيد عن 10 بار.
مصبوبات الحديد المطاوع 400 أ 395 للأجزاء التي تحافظ على الضغط بما في ذلك التركيبات والصمامات. يجب إجراء الفحص المعدني وفقًا لـASTM A395 بالإضافة إلى اختبار الشد.
الصب الفولاذي (+400) أ 216 – WCA، أو WCB*، أو WCC للأجزاء التي تحافظ على الضغط. * محتوى C 0.25% كحد أقصى.
الصب الفولاذي (+400) A 352 – LCB* أو LCC للأجزاء التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. * محتوى C 0.25% كحد أقصى.

قضبان ومقاطع وأسلاك

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
قضبان وأقسام وألواح مداس مرتفعة من الفولاذ الكربوني ذات جودة هيكلية 350 أ 36 لأغراض هيكلية عامة. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. بالنسبة للعناصر غير الملحومة، وللعناصر التي لن يتم لحامها، يمكن تجاهل القيود المفروضة على محتوى الكربون. يجب قتله أو قتله جزئيًا.
قضبان فولاذية منخفضة الكربون 400 أ 576 – 1022 أو 1117 للأجزاء الميكانيكية. يجب قتلها أو قتلها جزئيًا. في حالة ضرورة جودة التصنيع الحر، حدد الدرجة 1117.
قضبان فولاذية متوسطة الكربون 400 أ 576 – 1035، 1045، 1055، 1137 للأجزاء الميكانيكية. يجب قتلها أو قتلها جزئيًا. في حالة ضرورة جودة التصنيع الحر، حدد الدرجة 1137.
قضبان الفولاذ عالية الكربون 230 أ 689/أ 576 – 1095 للينابيع. أن يُقتل أو يُقتل جزئيًا.
سلك فولاذي عالي الجودة لموسيقى الربيع 230 أ 228 للينابيع.
قضبان ومقاطع من الفولاذ الكربوني (+230) أ 36 لرفع العروات، وأشرطة الانزلاق وما إلى ذلك. محتوى الكربون 0.23% كحد أقصى. بالنسبة للعناصر غير الملحومة، وللعناصر التي لن يتم لحامها، قد يتم تجاهل القيود المفروضة على محتوى الكربون.
أسلاك فولاذية ملحومة، قماش — —
أنابيب هيكلية من الفولاذ الكربوني — أ 500 للاستخدام الهيكلي فقط.
قضبان فولاذية — أ 615 لتقوية الخرسانة.

الترباس

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
مسامير من الفولاذ الكربوني 230 أ 307 – ب لأغراض هيكلية. جودة التصنيع المجانية المعتمدة مقبولة.
صواميل الفولاذ الكربوني 230 أ 563 – أ للمسامير المحددة في 8.7.1
صواميل من الفولاذ متوسط الكربون 450 أ 194 – 2ح للربط المحدد بموجب 8.7.1
مسامير هيكلية عالية القوة — ASTM F3125 لأغراض هيكلية.
مسامير الهياكل الفولاذية المعالجة حرارياً — أ 490 لأغراض هيكلية.
غسالات الفولاذ المقوى — ف 436 لأغراض هيكلية.

ألواح وصفائح وأشرطة

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
صفائح فولاذية مكونة من 1 كروم و0.5 مول 600 A387 – 12 الدرجة 2 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
ألواح فولاذية من 1.25 كروم إلى 0.5 مول 600 أ 387 – 11 الفئة 2 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعها وتلطيفها أو إخمادها وتلطيفها. حدد P 0.005% كحد أقصى. يجب أن تكون الألواح مُحَلّلة بالمحلول.
صفائح فولاذية 2.25 كروم – 1 مول 625 أ 387 – 22 الفئة 2 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
صفائح فولاذية مكونة من 3 كروم و1 مول 625 أ 387 – 21 الفئة 2 تتطلب درجات الحرارة العالية للخدمة مقاومة مثالية للزحف و/أو مقاومة لهجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
ألواح فولاذية من 5 كروم إلى 0.5 مول 650 أ 387 – 5 الفئة 2 للحصول على درجات حرارة خدمة عالية و/أو مقاومة للتآكل الكبريتي. يجب تحديد ما إذا كان سيتم تطبيعها وتلطيفها أو إخمادها وتلطيفها. يجب أن يتم تلدين الألواح بالمحلول.
3.5 ألواح فولاذية من النيكل (+400) أ 203 – د للأجزاء التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. حدد: C 0.10% كحد أقصى، Si 0.30% كحد أقصى، P 0.002% كحد أقصى، S 0.005% كحد أقصى.
9 ألواح فولاذية من النيكل -200 أ 353 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. حدد: C 0.10% كحد أقصى، Si 0.30% كحد أقصى، P 0.002% كحد أقصى، S 0.005% كحد أقصى.
صفائح وألواح وأشرطة فولاذية من 13 Cr 540 أ 240 – النوع 410S أو 405 لتكسية الأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة. لا يجوز استخدام النوع 405 في درجات حرارة تزيد عن 400 درجة مئوية.
صفائح وألواح وأشرطة من الفولاذ Cr-8 Ni 18 -200 (+400) أ 240 – النوع 304 أو 304N للأجزاء غير الملحومة التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة أو لمنع تلوث المنتج. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E المحدد في ASTM A262. يجب أن تكون الألواح مطلية بالمحلول.
صفائح وألواح وأشرطة من الفولاذ Cr-8 Ni 18 -0.4 أ 240 – النوع 304L للأجزاء التي تحتفظ بالضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة منخفضة ومتوسطة. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
صفائح وألواح وأشرطة من الفولاذ Cr-8 Ni 18 (-100) / +600 أ 240 – النوع 321 أو 347 للأجزاء التي تحتفظ بالضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية. للحصول على مقاومة مثالية للتآكل بين الحبيبات عندما تكون درجات حرارة التشغيل >426 درجة مئوية، قم بتطبيق معالجة حرارية تثبيتية عند 900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات، بعد المعالجة الحرارية للمحلول. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل بين الحبيبات Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 صفائح وألواح وأشرطة فولاذية من الكروم-10 والنيكل-2 والموليبدينوم -0.4 أ 240 – النوع 316 أو 316L للأجزاء التي تحتفظ بالضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية. يجب استخدام النوع 316L لجميع المكونات الملحومة. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262. يجب أن تكون الألواح ملحومة بالمحلول.
18 صفائح وألواح وأشرطة فولاذية مثبتة بالكروم-10 والنيكل-2 والموليبدينوم (-200) / +500 أ 240 – النوع 316Ti أو 316Cb للأجزاء التي تحتفظ بالضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية. للحصول على مقاومة مثالية للتآكل بين الحبيبات، حدد المعالجة الحرارية للتثبيت عند 900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات، بعد المعالجة الحرارية للمحلول. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل بين الحبيبات Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 صفائح وألواح وأشرطة فولاذية من الكروم-10 والنيكل-3 والموليبدينوم (-200) / +500 أ 240 – النوع 317 أو 317L للأجزاء التي تحتفظ بالضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
صفائح وألواح وأشرطة فولاذية من 25 Cr-20 Ni 1000 أ 240 – النوع 310S للأجزاء التي تحتفظ بالضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة قصوى.
صفائح وألواح وأشرطة من الفولاذ Cr-8 Ni 18 700 أ 240 – النوع 304H للأجزاء التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة القصوى وفي ظل ظروف تآكلية معينة. حدد C 0.06% كحد أقصى وMo+Ti+Nb 0.4% كحد أقصى.
22 صفائح وألواح وأشرطة فولاذية من Cr-5 Ni-Mo-N (-30) / +300 أ 240 – S31803 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة. حدد الحد الأدنى لـ N 0.15%. حدد اختبار كلوريد الحديديك وفقًا لطريقة ASTM G 48 A. يجب معالجة الألواح بالحرارة المحلولية وتبريدها بالماء.
25 صفائح وألواح وأشرطة فولاذية من نوع Cr-7 Ni-Mo-N (-30) / +300 أ 240 – S32750 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة. تحديد اختبار كلوريد الحديديك وفقًا لطريقة ASTM G 48 A. يجب معالجة الألواح بالحرارة المحلولية وتبريدها بالماء.
20 صفيحة وصفائح وشرائح فولاذية من الكروم-18 والنيكل-6 والموليبدينوم والنحاس والنيتروجين -0.5 أ 240 – S31254 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة. لوحات يتم معالجتها بالحرارة وتبريدها بالماء.
ألواح من الفولاذ الكربوني أو الفولاذ منخفض السبائك مع غلاف من الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي — أ 263 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة. تحديد المعدن الأساسي والكسوة.
ألواح فولاذية كربونية أو فولاذية منخفضة السبائك مع غلاف من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي 400 أ 264 لدرجات حرارة الخدمة المرتفعة و/أو ظروف التآكل المحددة. حدد المعدن الأساسي والكسوة.
أنابيب فولاذية بدون لحامات من 25Cr – 5 Ni Mo-N لبعض الخدمات المسببة للتآكل يجب أن يتم تسخينه وتبريده بالماء. يجب أن يتم تخميده كيميائيًا. حدد اختبار كلوريد الحديديك وفقًا لطريقة ASTM G 48.

الأنابيب والأنابيب

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب فولاذية بدون لحامات 1 كروم-0.5 مول 600 أ 213 – ت12 للغلايات وأجهزة تسخين المياه الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في درجات حرارة الخدمة العالية و/أو التي تتطلب مقاومة لهجوم الهيدروجين. حدد أن يكون موحدًا ومخففًا أو مطفأً ومخففًا. لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
أنابيب فولاذية بدون لحامات 1.25 كروم-0.5 مول 600 أ 213 – ت11 للغلايات وأجهزة تسخين المياه الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في درجات حرارة الخدمة العالية و/أو التي تتطلب مقاومة لهجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه. حدد P 0.005% max.
أنابيب فولاذية بدون لحامات 2.25 Cr-1 Mo 625 أ 213 – ت22 للغلايات والأفران والسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في درجات حرارة الخدمة العالية التي تتطلب مقاومة مثالية للزحف و/أو مقاومة لهجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
أنابيب فولاذية بدون لحامات 5 Cr-0.5 Mo 650 أ 213 – T5 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي، على سبيل المثال أنابيب الفرن. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
أنابيب فولاذية بدون درزات 9 Cr-1 Mo 650 أ 213 – T9 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي، على سبيل المثال أنابيب الفرن. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
أنابيب فولاذية 3.5 Ni بدون لحامات (+400) – لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. –
أنابيب فولاذية 9 Ni بدون لحامات -200 – لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. –
أنابيب فولاذية 12 Cr بدون لحامات 540 أ 268 – TP 405 أو 410 للمعدات التي تنقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة. لا يجوز استخدام TP 405 عند درجة حرارة تزيد عن 400 درجة مئوية. ويجب تحديد TP 410 بدرجة حرارة قصوى تبلغ 0.08 درجة مئوية.
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-10 N-2Mo (-200) +500 أ 269 – TP 316 أو TP 316L أو TP 317 أو TP 317L لتطبيقات عامة معينة. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع وصلات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB. بالنسبة للأنابيب التي سيتم لحامها أو ثنيها أو تخفيف الضغط عنها، يجب استخدام TP316L أو TP 317L.
أنابيب فولاذية ملحومة من نوع 18 Cr-8 Ni -200 (+400) أ 249 – TP 304 أو TP 304L للسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المخصصة للاحتراق لمنع تلوث المنتج أو لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. نظرًا لأن الأنابيب ملحومة بدون إضافة معدن حشو، فيجب تقييد القطر الداخلي وسمك جدار الأنابيب بـ NPS 4 كحد أقصى و5.5 مم كحد أقصى على التوالي.
أنابيب فولاذية ملحومة ومستقرة من الكروم والنيكل 18 (-100) +600 أ 249 – TP 321 أو TP 347 للسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في ظل ظروف تآكلية معينة. نظرًا لأن الأنابيب ملحومة بدون إضافة معدن حشو، فيجب تقييد القطر الداخلي وسمك جدار الأنابيب بـ NPS 4 كحد أقصى و5.5 مم كحد أقصى على التوالي.
يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لـ ASTM A450 بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي.
يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
أنابيب فولاذية ملحومة من 18 Cr-10 Ni-2 Mo 300 أ 249 – TP 316 أو TP 316L للسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في ظل ظروف تآكلية معينة. نظرًا لأن الأنابيب ملحومة بدون إضافة معدن حشو، فيجب تقييد القطر الداخلي وسمك جدار الأنابيب بـ NPS 4 كحد أقصى و5.5 مم كحد أقصى على التوالي. يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لـ ASTM A450 بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
ملحومة 20 أنابيب فولاذية Cr-18 Ni-6 Mo Cu-N (-200) (+400) أ 249 – S31254 للسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في ظل ظروف تآكلية معينة. نظرًا لأن الأنابيب ملحومة بدون إضافة معدن حشو، فيجب أن يقتصر القطر الداخلي وسمك جدار الأنابيب على NPS 4 كحد أقصى و5.5 مم كحد أقصى على التوالي. يجب إجراء اختبار كهربائي غير مدمر وفقًا لـ ASTM A450 بالإضافة إلى الاختبار الهيدروستاتيكي.
أنابيب فولاذية بدون درزات 18 Cr-8 Ni 200 أ 213 – TP 304 أو TP 304L للمعدات التي تنقل الحرارة غير المخصصة للحرق لمنع تلوث المنتج أو لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب فولاذية ثابتة من الكروم والنيكل 18 بدون درزات (-100) +600 أ 213 – TP 321، TP 347 للسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المخصصة للاحتراق في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262. للحصول على مقاومة مثالية للتآكل الحبيبي، حدد معالجة حرارية تثبيتية تالية للمعالجة الحرارية للمحلول.
أنابيب فولاذية بدون درزات 18 Cr-8 Ni 815 أ 213 – TP 304H للغلايات وأجهزة تسخين المياه الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في درجات حرارة الخدمة القصوى في ظل ظروف تآكلية معينة. حدد C 0.06% كحد أقصى وMo+Ti+Nb 0.4% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية ثابتة من الكروم والنيكل 18 بدون درزات 815 أ 213 – TP 321H أو TP 347H للغلايات وأجهزة تسخين المياه الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المشتعلة في درجات حرارة الخدمة القصوى في ظل ظروف تآكلية معينة. حدد C 0.06% كحد أقصى وMo+Ti+Nb 0.4% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية بدون لحامات 18 Cr-10 Ni-2 Mo 300 أ 213 – TP 316 أو TP 316L للسخانات الفائقة ومعدات نقل الحرارة غير المخصصة للاحتراق في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. يجب استخدام TP 316 فقط للعناصر غير الملحومة. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
أنابيب فولاذية بدون درزات 18 Cr-8 Ni 815 أ 271 – TP 321H أو TP 347H للأفران تحت ظروف تآكلية معينة مع أقصى سمك جدار يبلغ 25 مم. –
أنابيب فولاذية من النيكل والموليبدينوم 25 Cr-5 بدون درزات 300 أ 789 – S31803 لظروف تآكلية معينة. تحديد سلس.
أنابيب فولاذية 25 Cr-7 Ni-Mo-N بدون درزات 300 أ 789 – S32750 لظروف تآكلية معينة. تحديد سلس.
أنابيب فولاذية غير ملحومة 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) (+400) أ 269 – S31254 لظروف تآكلية معينة. تحديد سلس.
أنابيب فولاذية بدون لحامات 25 Cr-5 Ni Mo-N 300 أ 789 – S32550 لبعض الخدمات المسببة للتآكل. تحديد سلس.

ماسورة

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب فولاذية ملحومة بالصهر الكهربائي 1 كروم-0.5 موليبر بأحجام NPS 16 وأكبر 600 691 1Cr الفئة 22 أو 42 لدرجات حرارة الخدمة العالية، والتي تتطلب مقاومة مثالية للزحف و/أو مقاومة لهجوم الهيدروجين بالنسبة للفئة 22، يجب أن تكون المادة الأساسية في حالة N & T أو Q&T، مع المعالجة الحرارية عند 730 درجة مئوية على الأقل.
يتم اللحام باستخدام PWHT في نطاق 680-780 درجة مئوية.
بالنسبة للفئة 42، يجب أن تكون درجة حرارة التلطيف 680 درجة مئوية على الأقل.
حدد P 0.01% الحد الأقصى
أنابيب فولاذية ملحومة بالصهر الكهربائي 1.25 كروم-0.5 موليبر بأحجام NPS 16 وأكبر 600 A 691 – 1.25Cr الفئة 22 أو 42 لدرجات حرارة الخدمة العالية، والتي تتطلب مقاومة مثالية للزحف و/أو مقاومة لهجوم الهيدروجين بالنسبة للفئة 22، يجب أن تكون المادة الأساسية في حالة N & T أو Q&T، مع المعالجة الحرارية عند 730 درجة مئوية على الأقل.
يتم اللحام باستخدام PWHT في نطاق 680-780 درجة مئوية.
بالنسبة للفئة 42، يجب أن تكون درجة حرارة التلطيف 680 درجة مئوية على الأقل.
حدد P 0.01% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية 2.25 كروم ملحومة بالصهر الكهربائي بأحجام NPS 16 وأكبر 625 أ 691 – 2.25 كرور الفئة 22 أو 42 لدرجات حرارة الخدمة العالية، والتي تتطلب مقاومة مثالية للزحف و/أو مقاومة لهجوم الهيدروجين بالنسبة للفئة 22، يجب أن تكون المادة الأساسية في حالة N & T أو Q&T، مع المعالجة الحرارية عند 730 درجة مئوية على الأقل.
يتم اللحام باستخدام PWHT في نطاق 680-780 درجة مئوية.
بالنسبة للفئة 42، يجب أن تكون درجة حرارة التلطيف 680 درجة مئوية على الأقل.
حدد P 0.01% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية ملحومة بالصهر الكهربائي 5 كروم-0.5 موليبر بأحجام NPS 16 وأكبر 650 أ 691 – 5 كرور فئة 22 أو 42 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي بالنسبة للفئة 22، يجب أن تكون المادة الأساسية في حالة N & T أو Q&T، مع المعالجة الحرارية عند 730 درجة مئوية على الأقل.
يتم اللحام باستخدام PWHT في نطاق 680-780 درجة مئوية.
بالنسبة للفئة 42، يجب أن تكون درجة حرارة التلطيف 680 درجة مئوية على الأقل.
حدد P 0.01% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية من 18 Cr-8 Ni ملحومة بالصهر الكهربائي بأحجام أكبر من NPS 12 -200 إلى +400 أ 358 – الدرجة 304 أو 304L الفئة 1 لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
أنابيب فولاذية مثبتة من الكروم 18 و النيكل 8 و الملحومة بالانصهار الكهربائي بأحجام أكبر من NPS 12 -100 إلى +600 أ 358 – الصف 321 أو 347 الصف الأول لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية للحصول على مقاومة مثالية للتآكل بين الحبيبات، حدد المعالجة الحرارية للتثبيت عند 900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات بعد المعالجة الحرارية للمحلول، كما هو مفصل في ASTM A358. المتطلب التكميلي S6. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل بين الحبيبات Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
أنابيب فولاذية ملحومه بالصهر الكهربائي من 18 Cr-10 Ni-2 Mo بأحجام أكبر من NPS 12 -200 إلى +500 أ 358 – الدرجة 316 أو 316L الفئة 1 لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
أنابيب فولاذية من 18 Cr-8 Ni ملحومة بالصهر الكهربائي بأحجام أكبر من NPS 12 -200 إلى +500 A 358 – الدرجة 304L الفئة 1 لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية حدد C 0.06% max وMo+Ti+Nb 0.04% max.
أنبوب فولاذي بدون درزات 0.3 مو 500 لا تستخدم في خدمة الهيدروجين. لدرجات حرارة الخدمة المرتفعة حدد إجمالي محتوى Al 0.012% كحد أقصى.
أنبوب فولاذي بدون درزات 0.5 مو 500 أ 335 – P1 لا تستخدم في خدمة الهيدروجين. لدرجات حرارة الخدمة المرتفعة حدد إجمالي محتوى Al 0.012% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية بدون لحامات 1 كروم-0.5 مول 500 أ 335 – ص12 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين حدد أن يتم تطبيعه وتعديله.
بالنسبة لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
يجب على المشتري إبلاغ الشركة المصنعة إذا كانت الخدمة
يجب أن تكون درجة الحرارة أعلى من 600 درجة مئوية
أنابيب فولاذية بدون لحامات 1.25 كروم-0.5 مول 600 أ 335 – ص11 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين
لا تتوفر عادة أحجام بدون درزات
أكبر من NPS 16. بالنسبة للأحجام الأكبر، استخدم ASTM A691 – 1.25 CR-Class 22 أو 42
(9.3.2).		 حدد أن يتم تطبيعه وتعديله.
حدد P 0.005% الحد الأقصى.
لمقاومة هجوم الهيدروجين راجع API 941
يجب على المشتري إبلاغ الشركة المصنعة إذا كانت الخدمة
يجب أن تكون درجة الحرارة أعلى من 600 درجة مئوية
أنبوب فولاذي بدون درزات 2.25 Cr-1 Mo 625 أ 335 – ص22 لدرجات حرارة الخدمة العالية، والتي تتطلب مقاومة مثالية للزحف و/أو مقاومة لهجوم الهيدروجين
لا يتوفر عادة بدون درزات في أحجام أكبر من NPS 16. بالنسبة للأحجام الأكبر، استخدم ASTM A691 – 2.25 Cr-Class 22 أو 42 (انظر 9.3.3).		 حدد أن يتم تطبيعه وتعديله.
بالنسبة لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
يجب على المشتري إبلاغ الشركة المصنعة إذا كانت الخدمة
يجب أن تكون درجة الحرارة أعلى من 600 درجة مئوية
أنابيب فولاذية بدون لحامات 5 كروم-0.5 مو 650 أ 335 – P5 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي
لا يتوفر عادة بدون درزات في أحجام أكبر من NPS 16. بالنسبة للأحجام الأكبر، استخدم ASTM A691 – 5 Cr-Class 22 أو 42 (انظر 9.3.4).		 حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
أنابيب فولاذية بدون درزات 9 Cr-1 Mo 650 أ 335 – P9 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي حدد أن يتم تطبيعه وتعديله.
يجب على المشتري إبلاغ الشركة المصنعة إذا كانت الخدمة
يجب أن تكون درجة الحرارة أعلى من 600 درجة مئوية
أنابيب فولاذية 3.5 Ni بدون درزات 400 أ 333 – الدرجة 3 بدون درزات لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة
أنابيب فولاذية 9 Ni بدون درزات -200 أ 333 – الدرجة 8 بدون درزات لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة حدد: C 0.10% كحد أقصى. S 0.002% كحد أقصى. P 0.005% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-8 Ni بأحجام تصل إلى NPS 12 بما في ذلك -200 إلى +400 أ 312 – TP 304 لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة أو لمنع تلوث المنتج يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
يجب أن تكون المواد قادرة على اجتياز اختبار الممارسة E
اختبار التآكل بين الحبيبات كما هو محدد في ASTM A 262
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-8 Ni بأحجام تصل إلى NPS 12 بما في ذلك -200 إلى +400 أ 312 – TP 304L لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
يجب أن تكون المواد قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A 262
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-8 Ni بأحجام تصل إلى NPS 12 بما في ذلك -100 إلى +600 أ 312 – TP 321 أو TP 347 لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
للحصول على مقاومة مثالية للتآكل بين الحبيبات، حدد معالجة حرارية تثبيتية عند 900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات بعد المعالجة الحرارية للمحلول، كما هو مفصل في المتطلبات التكميلية ASTM A358
S5 يجب أن تكون المواد قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A 262
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-8 Ni بأحجام تصل إلى NPS 12 بما في ذلك 815 أ 312 – TP 321H أو TP 347H لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة الخدمة القصوى يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
يخضع استخدام هذا الدرجة لموافقة الشركة.
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-10 Ni-2 Mo بأحجام تصل إلى NPS 12 بما في ذلك -200 إلى +500 أ 312 – TP 316 أو TP 316L لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 18 Cr-8 Ni بأحجام تصل إلى NPS 12 بما في ذلك +500 (+815) أ 312 – TP 304H لظروف تآكلية معينة و/أو درجات حرارة خدمة عالية حدد C 0.06% كحد أقصى وMo+Ti+Nb 0.4% كحد أقصى.
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 22 Cr-5 Ni- Mo- N 300 أ 790 – س 31803 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد N 0.15% دقيقة.
يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
تحديد في حالة المحلول المتصلب والمبرد بالماء.
أنابيب فولاذية ملحومه وغير ملحومة من نوع 25 Cr-7 Ni-Mo-N 300 أ 790 – س 32750 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد N 0.15% دقيقة.
يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.
تحديد في حالة المحلول المتصلب والمبرد بالماء.
أنابيب فولاذية ملحومة وغير ملحومة من 20 Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N -200 (+400) أ 312 – S31254 لبعض الظروف المسببة للتآكل يمكن استخدام الأنابيب الملحومة حتى سمك جدار يصل إلى 5.5 ملم.

المسبوكات والفلنجات والتجهيزات

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
تجهيزات اللحام الطرفي من الفولاذ 0.5 Mo 500 أ 234 – WP1 أو WP1W غير مخصص لخدمة الهيدروجين. لدرجات حرارة الخدمة المرتفعة. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد إجمالي محتوى Al 0.012% كحد أقصى.
1 وصلات لحام طرفية من الفولاذ Cr-0.5 Mo 600 A 234 – WP12 الفئة 2 أو WP12W الفئة 2 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
حدد P 0.005% الحد الأقصى.
بالنسبة لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
تجهيزات اللحام الطرفي المصنوعة من الفولاذ 1.25Cr-0.5Mo 600 A 234 – WP11 الفئة 2 أو WP11W الفئة 2 لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
حدد P 0.005% الحد الأقصى.
بالنسبة للمعدن البئر، حدد 10P+55Pb+5Sn+As (1400 جزء في المليون).
2.25 تجهيزات لحام طرفية من الفولاذ Cr-1Mo 625 أ 234 – WP22 الفئة 3 أو WP22W الفئة 3 لدرجات حرارة الخدمة القصوى و/أو مقاومة التآكل الكبريتي. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
بالنسبة لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
5 وصلات لحام طرفية من الفولاذ Cr-0.5 Mo 650 أ 234 – WP5 أو WP5W للحصول على درجات حرارة خدمة عالية و/أو مقاومة للتآكل الكبريتي. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو إخماده وتلطيفه.
3.5 تجهيزات اللحام الطرفي المصنوعة من فولاذ النيكل (+400) أ 420 – WPL3 أو WPL3W لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد ليتم تطبيعه.
9 تجهيزات لحام طرفية من فولاذ النيكل -200 أ 420 – WPL8 أو WPL8W لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد أن يتم تطبيعه مرتين أو إخماده وتلطيفه.
حدد C 0.10% كحد أقصى، S 0.002% كحد أقصى، P 0.005% كحد أقصى.
18 وصلة لحام طرفية من الفولاذ Cr-8 Ni -200 إلى +400 أ 403 – WP304-S/WX/WU لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة أو لمنع تلوث المنتج. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
يجب أن تجتاز المادة اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
اختبار جميع اللحامات من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي.
18 وصلة لحام طرفية من الفولاذ Cr-8 Ni -200 إلى +400 أ 403 – WP304L-S/WX/WU لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 وصلة لحام طرفية من الفولاذ Cr-8 Ni 815 أ 403 – WP304H-S/WX/WU لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة القصوى. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد: C 0.06% كحد أقصى وMo+Ti+Nb 0.4% كحد أقصى.
18 قطعة من تجهيزات اللحام الطرفي المصنوعة من الفولاذ المستقر Cr-8 Ni (-100) إلى +600 أ 403 – WP321-S/WX/WU أو WP347-S/WX/WU لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة القصوى. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
للحصول على مقاومة مثالية للتآكل بين الحبيبات، حدد معالجة حرارية للاستقرار عند 900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات تخضع للمعالجة الحرارية للمحلول.
18 قطعة من تجهيزات اللحام الطرفي المصنوعة من الفولاذ المستقر Cr-8 Ni 815 أ 403 – WP321H-S/WX/WU أو WP347H-S/WX/WU لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة القصوى. يخضع استخدام هذا الدرجة لموافقة الشركة.
18 وصلة لحام طرفية من الفولاذ Cr-10 Ni-2 Mo -200 إلى +500 أ 403 – WP316-S/WX/WU أو WP316L-S/WX/WU لبعض الظروف التآكلية و/أو ظروف الخدمة العالية. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
22 وصلة لحام طرفية من الفولاذ Cr-5 Ni-Mo-N 300 A815 – S31803 الفئة WP-S أو WP-WX لظروف تآكلية معينة. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
حدد N 0.15% دقيقة.
25 وصلة لحام طرفية من الفولاذ Cr-7 Ni-Mo-N للظروف المسببة للتآكل 300 A815 – فئة S32750 WP-S أو WP-WX للظروف المسببة للتآكل. حدد سلس.
20 تجهيزات لحام تناكبي من الفولاذ Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) إلى +400 A403 – WPS 31254-S/WX/WU لظروف تآكلية معينة. يجب أن تكون المقاسات حتى NPS 16 شاملة بدون درزات.
يمكن أن تكون الأحجام الأكبر إما بدون درزات أو ملحومة.
0.5 Mo مسبوكات فولاذية 500 أ 182 -F1 لا تستخدم في خدمة الهيدروجين. بالنسبة لألواح الأنابيب، والشفاه، والتجهيزات، والصمامات، والأجزاء الأخرى التي تحافظ على الضغط عند درجات حرارة عالية
درجات حرارة الخدمة
0.5 Mo مسبوكات فولاذية +500 أ 336 – F1 للأجزاء الثقيلة، مثل أسطوانات التشكيل، لدرجات حرارة الخدمة المرتفعة. ليس لخدمة الهيدروجين. حدد إجمالي محتوى Al 0.012% كحد أقصى.
1 قطع من الفولاذ الكروم-0.5 موليبر +600 أ 182 – فئة F12 2 لألواح الأنابيب، والشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة العالية. مقاومة لهجوم الهيدروجين. يجب تحديده ليكون طبيعيًا ومخففًا. لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
1 قطع من الفولاذ الكروم-0.5 موليبر +600 أ 336 – F12 للأجزاء الثقيلة، مثل المسبوكات الأسطوانية، لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. يجب تحديده ليكون طبيعيًا ومخففًا. لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
1.25 كروم - 0.5 مولار مزورة من الفولاذ +600 أ 182 – F11 لألواح الأنابيب، والشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة العالية. مقاومة لهجوم الهيدروجين. حدد أن يكون موحدًا ومخففًا. حدد P 0.005% max. لمقاومة هجوم الهيدروجين، راجع API 941.
1.25 كروم - 0.5 مولار مزورة من الفولاذ +600 أ 336 – F11 للأجزاء الثقيلة، مثل المسبوكات الأسطوانية، لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد أن يكون موحدًا ومخففًا أو مبردًا ومخففًا. يخضع استخدام درجات المبردة والمخففة السائلة للموافقة. حدد P 0.005% كحد أقصى.
2.25 كروم-1 مولار مزورة من الفولاذ +625 أ 182 – ف22 لألواح الأنابيب، والشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة العالية. مقاومة لهجوم الهيدروجين. يجب تحديده ليتم تطبيعه وتلطيفه. راجع API 934 لمتطلبات المواد والتصنيع.
2.25 كروم-1 مولار مزورة من الفولاذ +625 أ 336 – F22 للأجزاء الثقيلة، مثل المسبوكات الأسطوانية، لدرجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد أن يتم تطبيعه وتلطيفه أو تبريده وتلطيفه. يخضع استخدام درجات التبريد والتلطيف السائلة للموافقة. راجع API 934.
3 قطع من الفولاذ الكروم-1 الموليبدينوم +625 أ 182 – ف21 لألواح الأنابيب، والشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة العالية. مقاومة لهجوم الهيدروجين. يجب تحديده ليتم تطبيعه وتلطيفه. راجع API 934 لمتطلبات المواد والتصنيع.
5 قطع من الفولاذ الكروم-0.5 موليبر +650 أ 182 – ف5 لألواح الأنابيب، والشفاه، والتجهيزات، والصمامات، وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة العالية. مقاوم للتآكل بالكبريت. حدد أن يتم تطبيعه وتعديله.
3.5 مطروقات فولاذية من النيكل (-400) أ 350 – LF3 لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. حدد: C 0.10% كحد أقصى، Si 0.30% كحد أقصى، Mn 0.90% كحد أقصى، S 0.005% كحد أقصى.
9 قطع من الفولاذ النيكل (-200) أ 522 – النوع الأول لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. حدد: C 0.10% كحد أقصى، Si 0.30% كحد أقصى، Mn 0.90% كحد أقصى، S 0.005% كحد أقصى.
12 كروم من الفولاذ المطروق +540 أ 182 ف6ا لظروف تآكلية معينة.
12 كروم من الفولاذ المطروق +540 أ 182 – ف6أ للأنابيب والصفائح والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في ظل الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 مطروقات فولاذية من الكروم والنيكل 8 -200 / +400 أ 182 – ف304 لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة أو لمنع تلوث المنتج. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 مطروقات فولاذية من الكروم والنيكل 8 -200 / +400 أ 182 – F304L لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 مطروقات فولاذية من الكروم والنيكل 8 -200 / +500 أ 182 – F304L للأنابيب والصفائح والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في ظل الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 مطروقات فولاذية من الكروم والنيكل 8 +815 أ 182 – F304H لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة القصوى. حدد C 0.06% كحد أقصى. Mo+Ti+Nb 0.4% كحد أقصى.
18 مسبوكات فولاذية مثبتة بالكروم والنيكل 8 +600 أ 182 – F321 / F347 للأنابيب والصفائح والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في ظل الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. للحصول على مقاومة مثالية للتآكل بين الحبيبات، حدد معالجة حرارية للتثبيت تتراوح بين 870-900 درجة مئوية لمدة 4 ساعات، تليها معالجة حرارية بالمحلول. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل بين الحبيبات Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 مسبوكات فولاذية مثبتة بالكروم والنيكل 8 +815 أ 182 – F321H / F347H لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة القصوى. يخضع استخدام هذا الدرجة لموافقة الشركة.
18 قطعة من الفولاذ الكروم-10 النيكل-2 الموليبدينوم -200 / +500 أ 182 – F316 لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 قطعة من الفولاذ الكروم-10 النيكل-2 الموليبدينوم -200 / +500 أ 182 – F316L لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
18 قطعة من الفولاذ الكروم-10 النيكل-2 الموليبدينوم -200 / +500 أ 182 – F316H لبعض الظروف التآكلية و/أو درجات حرارة الخدمة العالية. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice E كما هو محدد في ASTM A262.
22 مسبوكات فولاذية من نوع Cr-5 Ni-Mo-N -30 / +300 أ 182 – ف51 لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في ظل الظروف التآكلية. حدد N 0.15% دقيقة.
25 كروم-7 نيكل-مونيل-نيتروجين مزورة من الفولاذ (-30) إلى +300 أ 182 – ف53 لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في ظل ظروف تآكلية معينة. –
20 مطروقات فولاذية Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) إلى (+400) أ 182 – ف44 لأنابيب الشفة والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في ظل ظروف تآكلية معينة. –
مسبوكات فولاذية من الموليبدينوم والكروم 9Cr +650 ASTM A182-F9 للأنابيب والصفائح والوصلات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة القصوى و/أو التي تتطلب مقاومة للتآكل الكبريتي. طبيعية ومخففة
سبيكة Ni-Cr-Mo-Nb المطروقة (سبيكة 625) للظروف المسببة للتآكل 425 معايير ASTM B366 مُخمَّد كيميائيًا وخالٍ من أي ترسبات أو أكاسيد. حدد حالة التلدين في المحلول. –
مسبوكات سبائك النيكل والكروم والحديد (سبائك 600) للظروف المسببة للتآكل +650 ASTM B564 رقم N06600 تحديد المسبوكات في حالة التلدين بالمحلول. –

صب

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) مواصفات ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
14.5 صب السيليكون +250 أ 518 – 1 للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية). حدد محتوى السيليكون 14.5% كحد أدنى. عناصر سبائك أخرى لعنصر الموليبدينوم معين.
18-16-6 قوالب من النحاس-2 الكروم-النيوبيوم (النوع 1) +500 أ 436 – النوع 1 للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية) في ظل ظروف تآكلية معينة. –
18-20 مصبوبات Cr-2 Ni-Nb-Ti (النوع D-2) +500 أ 439 – النوع D-2 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة. –
22 مصبوبات Ni-4Mn +500 أ 571 – النوع D2-M للأجزاء التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة المنخفضة. –
صب الفولاذ 0.5 Mo +500 أ 217 – WC1 غير مخصص لخدمة الهيدروجين. للتجهيزات والصمامات والأجزاء الأخرى التي تحافظ على الضغط عند درجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد إجمالي محتوى Al 0.012% كحد أقصى.
صب الفولاذ 1.25 Cr-0.5 Mo +550 أ 217 – WC6 للتجهيزات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة العالية و/أو التي تتطلب مقاومة للتآكل الكبريتي. حدد 0.01% كحد أقصى. Al. موحد ومخفف.
2.25 مصبوبات فولاذية من الكروم والموليبدينوم +650 أ 217 – WC9 للتجهيزات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة هجوم الهيدروجين. حدد الحد الأقصى لمقاومة هجوم الهيدروجين عند 0.01% وفقًا لـ API 941.
5 قطع من الفولاذ الكروم-0.5 موليبر +650 أ 217 – سي 5 للتجهيزات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي. –
9 مصبوبات فولاذية من الكروم والموليبدينوم +650 أ 217 – سي 12 للتجهيزات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى في درجات حرارة الخدمة العالية و/أو مقاومة التآكل الكبريتي. –
3.5 صب الفولاذ النيكل (+400) أ 352 – LC3 لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. –
9 مصبوبات فولاذية من النيكل (+400) أ 352 – LC9 لدرجات حرارة الخدمة المنخفضة. حدد: C 0.10% كحد أقصى، S 0.002% كحد أقصى، P 0.005% كحد أقصى.
صب الفولاذ 12 Cr +540 أ 743 – CA15 للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط في ظل الظروف التآكلية. –
12 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل +540 أ 217 – سي ايه 15 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة. –
18 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل +200 أ 744 – CFB للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية) في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. يجب أن تكون المسبوكات المستخدمة في الخدمة المسببة للتآكل قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262، الممارسة E.
18 مصبوبات فولاذية من الكروم-10 والنيكل والنيوبيوم (مستقرة) +1000 أ 744 – CFBC إذا كان الغرض من ذلك هو خدمة الهيدروجين، فيجب تحديد محتوى أقصى من الألومنيوم يبلغ 0.012% لمقاومة هجوم الهيدروجين. يجب أن تكون المسبوكات المخصصة لخدمة التآكل قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262، الممارسة E.
18 مصبوبات فولاذية من الكروم-10 والنيكل-2 والموليبدينوم +500 أ 744 – CBFM للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية) في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. يجب أن تكون المسبوكات المستخدمة في الخدمة المسببة للتآكل قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262، الممارسة E.
25 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل 20 +1000 أ 297 – هونج كونج للأجزاء غير القادرة على الاحتفاظ بالضغط (الداخلية) والتي تتطلب مقاومة للحرارة. –
25 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل 12 +1000 A447-النوع الثاني لدعم أنابيب الفرن.
18 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل -200 إلى +500 طائرة A351-CF8 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. يجب أن تكون المسبوكات المستخدمة في الخدمة المسببة للتآكل قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262، الممارسة E.
18 مصبوبات فولاذية مستقرة من الكروم و8 والنيكل والنيوبيوم (-100) إلى +600 طائرة A351-CF8C للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. إذا كان الغرض من ذلك هو العمل في درجات حرارة أعلى من 500 درجة مئوية، فإن محتوى السيليكون النوعي يجب أن يكون 1.0% كحد أقصى. يجب أن تكون المسبوكات المستخدمة في الخدمة المسببة للتآكل قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262، الممارسة E.
18 مصبوبات فولاذية من الكروم-10 والنيكل-2 والموليبدينوم -200 إلى +500 طائرة A351-CF8M للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة و/أو في درجات حرارة خدمة عالية. يجب أن تكون المسبوكات المستخدمة في الخدمة المسببة للتآكل قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262، الممارسة E.
22 صب الفولاذ Cr-5 Ni-Mo-N +300 A890-4A، S32 وS33 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة.
25 مصبوبات فولاذية من نوع Cr-7 وNi-Mo-N +300 A890-5A، S32 وS33 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة.
20 مصبوبات فولاذية Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N (-200) إلى (+400) طائرة A351-CK3MCuN للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة.
25 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل 20 +1000 طائرة A351-CH20 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة وفي درجات حرارة خدمة قصوى.
25 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل 20 +1000 طائرة A351-CK20 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة وفي درجات حرارة خدمة قصوى.
25 مصبوبات فولاذية من الكروم والنيكل 20 +1000 طائرة A351-HK40 للأجزاء التي تحافظ على الضغط في ظل ظروف تآكلية معينة وفي درجات حرارة خدمة قصوى.
20 مصبوبة من الصلب Cr-29 Ni-Mo-Cu (+400) أ744-CN7M للتجهيزات والصمامات وأجزاء الاحتفاظ بالضغط الأخرى التي تتطلب مقاومة للتآكل الناتج عن حمض الكبريتيك.
صب الفولاذ الكروم والنيكل بالطرد المركزي والثابت
20 كروم-33 نيكل-نيب
25 كروم-30 نيكل
25 كروم-35 نيكل-نيب		 لأجزاء الفرن التي تحافظ على الضغط في درجات حرارة الخدمة القصوى.

القضبان والمقاطع والأسلاك

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
1 قضبان فولاذية من الكروم-0.25 مول +450 (+540) أ 322 – 4140 للأجزاء الميكانيكية
9 قضبان فولاذية من النيكل -200 أ 322 للأجزاء الميكانيكية، وللخدمة في درجات الحرارة المنخفضة
قضبان فولاذية 12 كروم +425 أ 276 – النوع 410 أو النوع 420 جودة التصنيع الحر ASTM A582، النوع 416 أو 416Se مقبولة، بشرط موافقة الشركة بالنسبة للعناصر الملحومة، حدد النوع 405
18 قضبان فولاذية من الكروم والنيكل -200 إلى +500 أ 479 – النوع 304 للأجزاء الميكانيكية يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E
18 قضبان فولاذية من الكروم والنيكل -200 إلى +500 أ 479 – النوع 304L للأجزاء الميكانيكية يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E
18 قضبان فولاذية من الكروم والنيكل +500 (+815) أ 479 – النوع 304H للأجزاء الميكانيكية حدد C: 0.06% كحد أقصى، Mo+Ti+Nb: 0.4% كحد أقصى.
18 قضبان فولاذية مثبتة بالكروم والنيكل -200 (+815) أ 479 – النوع 321 أو النوع 347 للأجزاء الميكانيكية يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E
18 قضبان فولاذية مثبتة بالكروم والنيكل +500 (+815) أ 479 – النوع 321H أو النوع 347H بالنسبة للأجزاء الميكانيكية، فإن استخدام هذه الدرجة يخضع لموافقة الشركة
18 قضبان فولاذية من الكروم-10 والنيكل-2 والموليبدينوم -200 إلى +500 أ 479 – النوع 316 للأجزاء الميكانيكية يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E
18 قضبان فولاذية من الكروم-10 والنيكل-2 والموليبدينوم -200 إلى +500 أ 479 – النوع 316L للأجزاء الميكانيكية يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E
22 قضبان فولاذية من نوع Cr-5 Ni-Mo-N -30 إلى +300 أ 479 – S31803 للأجزاء الميكانيكية ن 0.15% الحد الأدنى.
25 قضبان فولاذية من نوع Cr-7 Ni-Mo-N -30 إلى +300 أ 479 – S32750 للأجزاء الميكانيكية ن 0.15% الحد الأدنى.
20 قضبان فولاذية Cr-18 Ni-6 Mo-Cu-N -200 (+400) أ 276 – S31254 للأجزاء الميكانيكية
قضبان فولاذية من السيليكون والمنجنيز +230 أ 689/أ 322-9260 للينابيع
سلك فولاذي مسحوب على البارد +230 أ 227 للينابيع
سلك فولاذي 18 Cr-8Ni مسحوب على البارد +230 النوع 302 للينابيع يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E

الترباس

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
1 مادة براغي فولاذية مكونة من Cr-0.25 Mo +450 (+540) أ 193 – ب7 للاستخدام العام. بالنسبة للمكسرات، راجع 8.7.3. –
1 مادة براغي فولاذية مكونة من Cr-0.25 Mo +450 (+540) أ 193 – B7M للخدمة الحامضة. بالنسبة للمكسرات، راجع 9.7.13. –
1 مادة براغي فولاذية Cr-0.5 Mo-0.25 +525 (+600) أ 193 – ب 16 للخدمة في درجات الحرارة المرتفعة. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.14. –
1 مادة براغي فولاذية مكونة من Cr-0.25 Mo -105 إلى +450 (+540) أ 320 – L7 للصيانة في درجات الحرارة المنخفضة. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.15. –
1 مادة براغي فولاذية مكونة من Cr-0.25 Mo -30 إلى +450 أ 320 – L7M للخدمة الحامضة والخدمة في درجات الحرارة المنخفضة. بالنسبة للمكسرات، راجع 9.7.16. –
مادة الترباس المصنوعة من الفولاذ النيكل 9 -200 – للصيانة في درجات الحرارة المنخفضة. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.17. –
مادة الترباس الفولاذية 12 Cr +425 (+540) أ 193 – B6X لبعض الظروف المسببة للتآكل. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.18. –
مادة براغي من الفولاذ 18 Cr-8 Ni (مقوى بالإجهاد) -200 إلى +815 أ 193 – ب8 الفئة 2 بالنسبة لبعض الظروف المسببة للتآكل و/أو الخدمة في درجات حرارة عالية للغاية. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.19. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
مادة تثبيت فولاذية مثبتة بالكروم 18-نيكل 8 -200 إلى +815 أ 193 – B8T أو B8C بالنسبة لبعض الظروف المسببة للتآكل و/أو الخدمة في درجات حرارة عالية للغاية. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.21. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
مادة تثبيت من الفولاذ 18 Cr-10 Ni-2 Mo (مقوى بالإجهاد) -200 إلى +500 أ 193 – فئة BBM 2 بالنسبة لبعض الظروف المسببة للتآكل و/أو الخدمة في درجات حرارة عالية. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.22. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
مادة الترباس المصنوعة من الفولاذ Cr-8 Ni 18 -200 أ 193 – بي بي إن للصيانة في درجات الحرارة المنخفضة. بالنسبة للصواميل، راجع 9.7.20. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
مادة الترسيب المصنوعة من الفولاذ الأوستنيتي المصنوع من النيكل والكروم +540 453-660 الفئة أ بالنسبة لبعض الظروف المسببة للتآكل و/أو الخدمة في درجات حرارة عالية. معامل التمدد قابل للمقارنة مع الفولاذ الأوستنيتي. بالنسبة للصواميل، انظر 9.7.23. –
صواميل فولاذية 0.25 مو +525 أ 194 – 2HM للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.2. –
صواميل فولاذية 0.25 مو +525 (+600) أ 194 – 4 للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.3 –
صواميل فولاذية 0.25 مو -105 إلى +525 (+540) أ 194 – 4، س4 للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.4 –
صواميل فولاذية 0.25 مو +525 أ 194 – 7م، س4 للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.5 –
9 صواميل فولاذية من النيكل -200 – للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.6 –
صواميل فولاذية 12 كروم +425 (+540) أ 194 – 6 للتثبيت بالمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.7. درجة التشغيل الحر 6F مقبولة، بشرط موافقة الشركة. –
18 صواميل من فولاذ الكروم-8 النيكل (مقوى بالإجهاد) -200 إلى +815 أ 194 – 8، س1 للتثبيت بالمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.8. درجة التشغيل الحر 8F مقبولة، بشرط موافقة الشركة. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
18 صواميل من الفولاذ Cr-8 Ni -200 أ 194 – 8ن للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
18 صواميل فولاذية مثبتة بالكروم والنيكل -200 إلى +815 أ 194 – 8T أو 8C للتثبيت بالمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.9. درجة التشغيل الحر 8F مقبولة، بشرط موافقة الشركة. يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
18 صواميل من فولاذ الكروم-10 النيكل-2 الموليبدينوم (مقوى بالإجهاد) -200 إلى +500 أ 194 – 8م، س1 للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.10 يجب أن تكون المادة قادرة على تلبية متطلبات ASTM A262 Practice E.
صواميل فولاذية من النيكل والكروم المقوية بالترسيب +540 453-660 الفئة أ للمسامير المصنوعة من المواد المحددة في 9.7.12 –
مادة تثبيت فولاذية من 0.75 Cr-1.75 Ni و0.25 Mo للخدمات ذات درجات الحرارة المنخفضة +400 إيرباص A320-L43 – –

إرشادات اختيار المواد: المعادن غير الحديدية

ألواح وصفائح وأشرطة

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
صفائح وألواح الألمنيوم -200 إلى +200 ب 209 – سبيكة 1060 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
ألواح وصفائح سبائك Al-2.5Mg -200 إلى +200 ب 209 – سبيكة 5052 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
ألواح وصفائح سبائك Al-2.7Mg-Mn -200 إلى +200 ب 209 – سبيكة 5454 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
ألواح وصفائح سبائك Al-4.5Mg-Mn -200 إلى +65 ب 209 – سبيكة 5083 للتطبيقات ذات درجات الحرارة المنخفضة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
صفائح وألواح وشرائح نحاسية -200 إلى +150 ب 152 – ج12200 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
صفائح وألواح سبائك النحاس والزنك -200 إلى +175 ب 171 – ج46400 لحواجز المبردات والمكثفات في المياه المالحة ومياه البحر وللاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
صفائح وألواح من سبائك النحاس والألمنيوم -200 إلى +250 ب 171 – ج61400 لألواح الأنابيب للمبردات والمكثفات في خدمة المياه العذبة والمالحة وللاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
صفائح وألواح من سبائك النحاس والألمنيوم -200 إلى +350 ب 171 – سي 63000 لألواح الأنابيب المستخدمة في المبردات والمكثفات في المياه المالحة ومياه البحر وللاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة. تعتبر ألواح الأنابيب المنتجة بطرق صب خاصة من الشركات المصنعة المعتمدة مقبولة، بشرط أن تكون الخصائص الميكانيكية والتركيب الكيميائي متوافقة مع هذه المواصفات. الحد الأقصى لمحتوى الألومنيوم هو 10.0%.
ألواح وصفائح سبائك النحاس والنيكل (90/10) -200 إلى +350 ب 171 – ج70600 لألواح الأنابيب الخاصة بالمبردات والمكثفات في المياه المالحة ومياه البحر وللاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة –
ألواح وصفائح سبائك النحاس والنيكل (70/30) -200 إلى +350 ب 171 – ج71500 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
ألواح وصفائح وأشرطة من النيكل -200 إلى (+350) ب 162 – رقم 2200 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
ألواح وصفائح وأشرطة النيكل منخفضة الكربون -200 إلى (+350) ب 162 – رقم 2201 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
سبيكة النيكل والنحاس -200 ب 127 – لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
ألواح وصفائح وشرائح مونيل (400) +400 ن04400 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Cr-Fe (Inconel 600) +650 ب 168 – ن06600 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Fe-Cr (Incoloy 800) +815 ب 409 – ن08800 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة حدد الحد الأقصى لـ C 0.05%؛ حدد حالة التلدين لجميع الدرجات
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H) +1000 ب 409 – ن08810 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT) (+1000) ب 409 – ن08811 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) +425 ب 424 – ن08825 لبعض الظروف المسببة للتآكل يجب أن تجتاز المادة اختبار التآكل الحبيبي Practice C وفقًا لـ ASTM A262 (معدل التآكل ≤ 0.3 مم / سنة)
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) +425 ب 443 – ن06625 لبعض الظروف المسببة للتآكل غير متاح
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة النيكل والموليبدينوم (هاستيلوي B2) +425 ب 333 – ن10665 لبعض الظروف المسببة للتآكل غير متاح
ألواح وصفائح وأشرطة من سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم (Hastelloy C4) +425 ب 575 – ن06455 لبعض الظروف المسببة للتآكل غير متاح
ألواح وصفائح وأشرطة من سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم (Hastelloy C276) +425 (+650) ب 575 – ن10276 لبعض الظروف المسببة للتآكل غير متاح
ألواح وصفائح وأشرطة من سبيكة Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) (+425) ب 575 – رقم 6022 لبعض الظروف المسببة للتآكل غير متاح
ألواح وصفائح وأشرطة من التيتانيوم (+300) ب 265 – الصف الثاني بالنسبة لبعض الظروف المسببة للتآكل؛ بالنسبة للبطانات، فإن خصائص الشد الموضحة في مواصفات المواد هي للإعلام فقط بالنسبة للبطانات، حدد مادة ملدنة ناعمة ذات صلابة 140 HV10 كحد أقصى؛ يمكن أيضًا استخدام الدرجة 1 الأكثر ليونة للبطانات
ألواح وصفائح وشرائح التنتالوم تعتمد حدود درجة الحرارة على الخدمة ب 708 – R05200 بالنسبة لبعض الظروف المسببة للتآكل؛ بالنسبة للبطانات، فإن خصائص الشد الموضحة في مواصفات المواد هي للإعلام فقط بالنسبة للبطانات، حدد مادة ملدنة ناعمة ذات صلابة 120 HV10 كحد أقصى

الأنابيب والأنابيب

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب الألومنيوم بدون لحامات -200 إلى +200 ب 234 – سبيكة 1060 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب سبائك الألومنيوم 2.5 ملغ بدون درزات -200 إلى +200 ب 234 – سبيكة 5052 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والمنجنيز بدون درزات 2.7 -200 إلى +200 ب 234 – سبيكة 5454 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب نحاسية بدون لحامات بأحجام صغيرة -200 إلى +150 ب 68 – ج12200 06 0 لخطوط الآلات تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
سبيكة النحاس والزنك والألمنيوم غير الملحومة (+200) إلى +175 ب 111 – ج68700 للمبردات والمكثفات في خدمة المياه المالحة ومياه البحر تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب من سبائك النحاس والنيكل (90/10 Cu-Ni) بدون لحامات -200 إلى +350 ب 111 – ج70600 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب من سبائك النحاس والنيكل (70/30 Cu-Ni) بدون درزات -200 إلى +350 ب 111 – ج71500 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب سبائك النحاس والنيكل (66/30/2/2 Cu-Ni-Fe-Mn) بدون لحامات -200 إلى +350 ب 111 – ج71640 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة تحديد حالة التلدين لجميع الدرجات
أنابيب النيكل بدون درزات -200 إلى +350 ب 163 – رقم 2200 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب النيكل منخفضة الكربون بدون لحامات -200 إلى +350 ب 163 – رقم 2201 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب غير ملحومة من سبائك Ni-Cu (مونيل 400). -200 إلى +400 ب 163 – ن04400 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب سبائك النيكل والكروم والحديد بدون درزات (Inconel 600) +650 ب 163 – ن06600 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب من سبيكة Ni-Fe-Cr بدون درزات (Incoloy 800) +815 ب 163 – ن08800 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد الحد الأقصى لـ C 0.05%. حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب من سبيكة Ni-Fe-Cr بدون درزات (Incoloy 800H) +1000 ب 407 – ن08810 للأفران ومعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب سبائك Ni-Fe-Cr بدون درزات (Incoloy 800 HT) (+1000) ب 407 – ن08811 للأفران ومعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب سبيكة Ni-Cr-Mo-Cu بدون درزات (Incoloy 825) -200 إلى +425 ب 163 – ن08825 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة اللحام المستقرة إذا كان من المقرر لحام الأنابيب بصناديق ذات رؤوس. يجب إجراء اختبار التآكل بين الحبيبات
أنابيب سبيكة Ni-Cr-Mo-Nb بدون درزات (Inconel 625) +425 ب 444 – ن06625 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة يجب استخدام المواد من الدرجة الأولى (المُلَدَّنة) عند درجات حرارة تشغيل تبلغ 539 درجة مئوية أو أقل. يجب إجراء اختبار التآكل بين الحبيبات
أنابيب سبائك النيكل والموليبدينوم بدون درزات (Hastelloy B2) +425 ب 622 – ن10665 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة اختبار التآكل بين الحبيبات المراد إجراؤه
أنابيب من سبيكة النيكل والموليبدينوم الملحومة (Hastelloy B2) +425 ب 626 – ن10665 الفئة 1أ لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة اختبار التآكل بين الحبيبات المراد إجراؤه
أنابيب سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم بدون درزات (Hastelloy C4) +425 ب 622 – ن06455 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة اختبار التآكل بين الحبيبات المراد إجراؤه
أنابيب سبيكة Ni-Mo-Cr الملحومة (Hastelloy C4) +425 ب 626 – ن06455 الفئة 1أ لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة اختبار التآكل بين الحبيبات المراد إجراؤه
أنابيب سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم بدون درزات (Hastelloy C276) +425 (+650) ب 622 – ن10276 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب من سبيكة Ni-Mo-Cr الملحومة (Hastelloy C276) +425 (+650) ب 626 – ن10276 الفئة 1أ لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. بالنسبة للأنابيب المخصصة للاستخدام مع تركيبات الضغط، يجب ألا تتجاوز الصلابة 90 HRB
أنابيب سبيكة Ni-Cr-Mo بدون درزات (Hastelloy C22) (+425) ب 622 – ن06022 لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة اختبار التآكل بين الحبيبات المراد إجراؤه
أنابيب ملحومة من سبائك Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22). (+425) ب 626 – N06022 الفئة 1أ لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة اختبار التآكل بين الحبيبات المراد إجراؤه
أنابيب التيتانيوم بدون درزات (+300) ب 338 – الصف الثاني لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة غير متاح
أنابيب التيتانيوم الملحومة (+300) ب 338 – الصف الثاني لمعدات نقل الحرارة غير المحروقة في ظل ظروف تآكلية معينة غير متاح

ماسورة

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
أنابيب الألومنيوم بدون درزات -200 إلى +200 ب 241 – سبيكة 1060 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والسيليكون بدون درزات -200 إلى +200 ب 241 – سبيكة 6061 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والسيليكون بدون درزات -200 إلى +200 ب 241 – سبيكة 6063 للأنابيب في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم بدون درزات -200 إلى +200 ب 241 – سبيكة 5052 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنبوب سبيكة Al-2.7Mg-Mn بدون درزات -200 إلى +200 ب 241 – سبيكة 5454 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنبوب سبيكة Al-4.5Mg-Mn بدون درزات -200 إلى +65 ب 241 – سبيكة 5083 للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة فقط حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب نحاسية بدون لحامات -200 إلى +200 ب 42 – ج12200 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب سبائك النحاس والزنك والألمنيوم بدون درزات (نحاس وألومنيوم) -200 إلى +175 ب 111 – ج68700 لخدمة المياه المالحة ومياه البحر حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب غير ملحومة من سبائك Cu-Ni (90/10 Cu-Ni). -200 إلى +350 ب 466 – ج70600 لخدمة مياه البحر حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب غير ملحومة من سبائك Cu-Ni (70/30 Cu-Ni). -200 إلى +350 ب 466 – ج71500 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
أنابيب النيكل بدون درزات -200 إلى +350 ب 161 – رقم 2200 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة العمل البارد، والمعالجة بالحرارة، والتخليل لجميع الدرجات.
أنابيب النيكل منخفضة الكربون بدون درزات -200 إلى +350 ب 161 – رقم 2201 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة العمل البارد، والمعالجة بالحرارة، والتخليل لجميع الدرجات.
أنابيب سبائك Ni-Fe-Cr بدون درزات (Incoloy 800) -200 إلى +815 ب 407 – ن08800 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة حدد حالة المعالجة الباردة والمُلَدنة والمخللة لجميع الدرجات. حدد الحد الأقصى لـ C 0.05%.
أنابيب سبائك Ni-Fe-Cr بدون درزات (Incoloy 800H) +1000 ب 407 – ن08810 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة تحديد حالة العمل البارد، والمعالجة بالحرارة، والتخليل لجميع الدرجات.
أنابيب سبائك Ni-Fe-Cr بدون درزات (Incoloy 800HT) +1000 ب 407 – ن08811 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة تحديد حالة العمل البارد، والمعالجة بالحرارة، والتخليل لجميع الدرجات.
أنبوب من سبيكة Ni-Cr-Fe بدون درزات (Inconel 600) +650 ب 167 – ن06600 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة تحديد حالة العمل البارد، والمعالجة بالحرارة، والتخليل لجميع الدرجات.
أنبوب من سبيكة النحاس (مونيل 400) +400 ن04400 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة التلدين والتخليل لجميع الدرجات.
أنبوب بدون درزات من سبيكة Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) -200 إلى +425 ب 423 – ن08825 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة المعالجة الباردة والمُلَدنة والمخللة لجميع الدرجات. يجب اجتياز اختبار التآكل بين الحبيبات (ASTM A262). معدل التآكل ≤ 0.3 مم/سنة.
الأنابيب الملحومة من سبائك Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825). -200 إلى +425 ب 705 – N08825 الفئة 2 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة المعالجة الباردة والمعالجة بالحرارة الساطعة. يجب اجتياز اختبار التآكل بين الحبيبات (ASTM A262). معدل التآكل ≤ 0.3 مم/سنة.
أنبوب بدون درزات من سبيكة Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) +425 ب 444 – ن06625 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة المعالجة الباردة والمعالجة التلدينية الساطعة لجميع الدرجات.
أنبوب ملحوم من سبيكة Ni-Cr-Mo-Nb (Inconel 625) +425 ب 705 – N06625 الفئة 2 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة العمل البارد والتلدين الساطع.
أنبوب من سبيكة Ni-Mo بدون درزات (Hastelloy B2) +425 ب 622 – ن10665 لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب ملحوم من سبيكة النيكل والموليبدينوم (Hastelloy B2) +425 ب 619 – ن10665 لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنابيب سبائك النيكل والموليبدينوم بدون درزات (Hastelloy C4) +425 ب 622 – ن06455 لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب ملحوم من سبيكة Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) +425 ب 619 – N06455 الفئة الثانية لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب من سبيكة Ni-Mo-Cr بدون درزات (Hastelloy C276) +425 إلى +650 ب 622 – ن10276 لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب ملحوم من سبيكة Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) +425 إلى +650 ب 619 – ن10276 الفئة الثانية لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب من سبيكة Ni-Cr-Mo بدون درزات (Hastelloy C22) +425 ب 622 – ن06022 لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب ملحوم من سبيكة النيكل والكروم والموليبدينوم (Hastelloy C22) +425 ب 619 – N06022 الفئة الثانية لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب التيتانيوم بدون درزات (+300) ب 338 – الصف الثاني لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب التيتانيوم الملحوم (+300) ب 338 – الصف الثاني لبعض الظروف المسببة للتآكل
أنبوب تيتانيوم بدون درزات لحالات التآكل +300 B861 درجة 2 لامعة ملدنة
أنبوب التيتانيوم الملحوم للحالة المسببة للتآكل +300 B862 درجة 2 مصقولة لامعة

المسبوكات والفلنجات والتجهيزات

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
مطروقات سبائك Al-2.5Mg -200 إلى +200 سبيكة 5052 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. وفقًا لـ ASTM B 247، ASME VIII، Div. 1، الفقرة UG 15.
مطروقات سبائك Al-2.7Mg-Mn -200 إلى +200 سبيكة 5454 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. وفقًا لـ ASTM B 247، ASME VIII، Div. 1، الفقرة UG 15.
مطروقات سبائك Al-4.5Mg-Mn -200 إلى +65 ب 247 – سبيكة 5083 للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة فقط حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
مطروقات سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والسيليكون -200 إلى +200 ب 247 – سبيكة 6061 لبعض الظروف المسببة للتآكل و/أو الخدمة في درجات الحرارة المنخفضة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
تجهيزات لحام سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والسيليكون -200 إلى +200 ب 361 – WP 6061 لبعض الظروف المسببة للتآكل و/أو الخدمة في درجات الحرارة المنخفضة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
تجهيزات لحام سبائك Al-2.5Mg -200 إلى +200 سبيكة WP 5052 أو WP 5052W للاستخدام في الأجواء البحرية والاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. وفقًا لـ ASTM B 361، ASME VIII، Div. 1، الفقرة UG 15.
تجهيزات لحام سبائك Al-2.7Mg-Mn -200 إلى +200 سبيكة WP 5454 أو WP 5454W للاستخدام في الأجواء البحرية والاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. وفقًا لـ ASTM B 361، ASME VIII، Div. 1، الفقرة UG 15.
تجهيزات لحام النيكل (+325) ب 366 – WPNS أو WPNW لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
تجهيزات لحام النيكل منخفض الكربون (+600) ب 366 – WPNL أو WPNLW لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
مطروقات سبائك النيكل والنحاس (مونيل 400). -200 إلى +400 ب 564 – ن04400 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة الحل الملدن لجميع الدرجات.
تجهيزات لحام من سبائك Ni-Cu (Monel 400). -200 إلى +400 ب 366 – WPNCS أو WPNCW لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة الحل الملدن لجميع الدرجات.
مطروقات سبائك النيكل والنحاس (مونيل 400). +650 ب 564 – ن06600 لظروف درجات الحرارة المرتفعة و/أو ظروف التآكل المحددة حدد حالة الحل الملدن لجميع الدرجات.
مطروقات سبائك النيكل والكروم والحديد (Inconel 600) +650 ب 366 – WPNCS أو WPNC1W لظروف درجات الحرارة المرتفعة و/أو ظروف التآكل المحددة حدد حالة الحل الملدن لجميع الدرجات.
مطروقات سبائك النيكل والحديد والكروم (Incoloy 800) +815 ب 564 – سبيكة رقم N08800 للخدمة في درجات الحرارة القصوى حدد حالة المحلول الملحي لجميع الدرجات. حدد C ≤ 0.05%.
مطروقات سبائك Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H) +1000 ب 564 – ن08810 للخدمة في درجات الحرارة القصوى تحديد حالة المحلول الملحي لجميع الدرجات. إجراء اختبار التآكل المناسب.
مطروقات سبائك Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) (-200) إلى +450 ب 564 – ن08825 للخدمة في درجات الحرارة القصوى حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice C كما هو محدد في ASTM A262 (يجب ألا يتجاوز معدل التآكل في هذا الاختبار 0.3 مم / سنة).
سبيكة النيكل والحديد والكروم والموليبدينوم (-200) ب 366 – للخدمة في درجات الحرارة القصوى تحديد حالة المحلول الملحي. اختبار التآكل بين الحبيبات الذي سيتم تنفيذه.
تجهيزات اللحام المصنوعة من سبيكة النحاس (Incoloy 825) +450 WPNI CMCS أو WPNI CMCW حدد حالة التلدين المحلول لجميع الدرجات. يجب أن تكون المادة قادرة على اجتياز اختبار التآكل الحبيبي Practice C كما هو محدد في ASTM A262 (يجب ألا يتجاوز معدل التآكل في هذا الاختبار 0.3 مم / سنة).
تجهيزات اللحام المصنوعة من سبيكة النيكل والموليبدينوم (Hastelloy B2) +425 ب 366 – WPHB2S أو WPHB2W لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة الحل الملدن لجميع الدرجات.
تجهيزات اللحام المصنوعة من سبيكة Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4) +425 ب 366 – WPHC4 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة المحلول الملحي لجميع الدرجات. اختبار التآكل بين الحبيبات الذي سيتم تنفيذه.
تجهيزات اللحام المصنوعة من سبيكة Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) +800 ب 366 – WPHC276 لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة المحلول الملحي لجميع الدرجات. اختبار التآكل بين الحبيبات الذي سيتم تنفيذه.
مطروقات سبائك النيكل والكروم والموليبدينوم (Hastelloy C22) +425 ب 564 – ن06022 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة الحل الملدن لجميع الدرجات.
تجهيزات اللحام المصنوعة من سبيكة Ni-Cr-Mo (Hastelloy C22) +425 ب 366 – WPHC22S أو WPHC22W لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة المحلول الملحي لجميع الدرجات. اختبار التآكل بين الحبيبات الذي سيتم تنفيذه.
مطروقات التيتانيوم +300 ب 381 – الدرجة F2 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
تجهيزات اللحام المصنوعة من التيتانيوم +300 ب 363 – WPT2 أو WPT2W لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.

صب

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
سبائك الألومنيوم والسيليكون -200 إلى +200 ب 26 – سبيكة ب443.0 لبعض الظروف المسببة للتآكل حدد سبيكة B100 B443.0 لقالب الصب الدائم.
سبائك الألمنيوم 12Si -200 إلى +200 – لبعض الظروف المسببة للتآكل –
صب البرونز المركب (برونز 85/5/5/5) -200 إلى +175 ب 62 – ج83600 للفلنجات والتجهيزات والصمامات –
مصبوبات برونز القصدير (برونز 88/10/2) -200 إلى +175 ب 584 – ج90500 لأجزاء المعدات المستخدمة في الخدمة في المياه المالحة ومياه البحر وفي ظروف تآكلية معينة –
مصبوبات برونزية من النيكل والألومنيوم -200 إلى +350 ب 148 – ج95800 لأجزاء المعدات المستخدمة في الخدمة في المياه المالحة ومياه البحر وفي ظروف تآكلية معينة –
الرصاص في شكل خنزير +100 ب 29 – كيميائي – نحاس رصاص UNS L55112 للبطانات المتجانسة للمعدات في ظل ظروف تآكلية معينة –
مصبوبات سبائك النيكل والنحاس (مونيل 400). -200 إلى +400 أ 494 – M35-1 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
مصبوبات سبائك النيكل والموليبدينوم (Hastelloy B2) +425 أ 494 – N-7M الفئة 1 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
مصبوبات سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم (Hastelloy C4) +425 أ 494 – CW-2M لبعض الظروف المسببة للتآكل –
مصبوبات سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم (Hastelloy C276) +425 إلى +650 A 494 – CW-12MW الفئة 1 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
سبائك 50Cr-50Ni-Nb +1000 A560 – 50Cr-50Ni-Cb لدعامات أنابيب الفرن المعرضة لهجوم الفاناديوم –
صب التيتانيوم +250 B367 – الدرجة C2 لبعض الظروف المسببة للتآكل –

القضبان والمقاطع والأسلاك

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
قضبان وأقسام وأقسام (بما في ذلك الأقسام المجوفة) وأنابيب وأسلاك من الألمنيوم المبثوق -200 إلى +200 ب 221 – سبيكة 1060 لبعض الظروف المسببة للتآكل بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان وأقسام (بما في ذلك الأقسام المجوفة) وأنابيب وأسلاك من سبائك الألومنيوم المبثوقة 2.5 ملليجرام -200 إلى +200 ب 221 – سبيكة 5052 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان وأقسام (بما في ذلك الأقسام المجوفة) وأنابيب وأسلاك سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والمنغنيز المبثوقة 2.7 -200 إلى +200 ب 221 – سبيكة 5454 للاستخدام العام في ظل ظروف تآكلية معينة بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان ومقاطع من سبائك الألومنيوم والمغنيسيوم والسيليكون المبثوقة -200 إلى +200 ب 221 – سبيكة 6063 للأغراض العامة بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات.
قضبان وقضبان ومقاطع نحاسية -200 إلى +150 ب 133 – ج11000 للأغراض الكهربائية بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان ومقاطع نحاسية -200 إلى +150 ب 133 – ج12200 للأغراض العامة بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قطع قضبان وقضبان ومقاطع من سبائك النحاس والزنك مجانًا -200 إلى +175 ب 16 – سي 36000 للأغراض العامة بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان ومقاطع من سبائك النحاس والزنك والرصاص -200 إلى +150 B140 – C32000 أو C31400 للأغراض العامة بالنسبة للقضبان والقضبان والمقاطع، حدد حالة التلدين لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان ومقاطع من سبائك النحاس والألمنيوم -200 إلى +350 ب 150 – سي 63200 للأغراض العامة في ظل ظروف تآكلية معينة –
قضبان وقضبان ومقاطع من سبائك النحاس والنيكل (90/10) -200 إلى +350 ب 122 – ج706 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
قضبان وقضبان ومقاطع من سبائك النحاس والنيكل (70/30) -200 إلى +350 ب 122 – ج71500 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
سلك البرونز الفوسفوري -200 إلى +175 B 159 – C51000 الحالة H08 (درجة حرارة الربيع) للينابيع –
قضبان وقضبان النيكل (+325) ب 160 – رقم 2200 لبعض الظروف المسببة للتآكل بالنسبة للقضبان والقضبان، حدد حالة التلدين المحلولية لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان النيكل منخفضة الكربون -200 +350 ب 160 – رقم 2201 لبعض الظروف المسببة للتآكل بالنسبة للقضبان والقضبان، حدد حالة التلدين المحلولية لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الحالة لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان وأسلاك من سبيكة النيكل والنحاس (مونيل 400) -200 +400 ب 164 – ن04400 لبعض الظروف المسببة للتآكل بالنسبة للقضبان والقضبان، حدد شروط المعالجة الحرارية لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الشروط لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان وأسلاك من سبائك Ni-Cu-Al (Monel K500). -200 +400 – لبعض الظروف التآكلية التي تتطلب قوة شد عالية ينبغي توفير القضبان والقضبان في حالة معالجة بالمحلول ومتصلبة بالترسيب.
قضبان وقضبان وأسلاك من سبيكة Ni-Cr-Fe (Inconel 600) +650 ب 166 – ن06600 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة بالنسبة للقضبان والقضبان، حدد حالة التلدين بالحل لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الشروط لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان من سبائك النيكل والكروم والموليبدينوم والنيوبيوم (Inconel 625) +425 ب 446 – ن06625 لبعض الظروف المسببة للتآكل بالنسبة للقضبان والقضبان، حدد حالة التلدين بالحل لجميع الدرجات. بالنسبة للأسلاك، يجب الاتفاق على الشروط لكل حالة على حدة.
قضبان وقضبان وأسلاك من سبيكة Ni-Fe-Cr (Incoloy 800) +815 ب 408 – ن08800 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة حدد C 0.05% كحد أقصى.
قضبان وقضبان وأسلاك من سبيكة Ni-Fe-Cr (Incoloy 800HT) +1000 ب 408 – ن08810 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة –
قضبان وقضبان وأسلاك من سبيكة Ni-Fe-Cr (Incoloy 800H) (+1000) ب 408 – ن08811 للظروف ذات درجات الحرارة العالية و/أو ظروف التآكل المحددة –
قضبان وقضبان وأسلاك من سبيكة Ni-Fe-Cr-Mo-Cu (Incoloy 825) (+425) ب 425 – ن08825 لبعض الظروف المسببة للتآكل اختبار التآكل بين الحبيبات الذي سيتم تنفيذه.
قضبان وقضبان من سبائك النيكل والموليبدينوم (Hastelloy B2) (+425) ب 335 – ن10665 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
قضبان من سبائك Ni-Mo-Cr (Hastelloy C4). (+425) ب 574 – ن06455 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
قضبان من سبائك النيكل والموليبدينوم والكروم (Hastelloy C276) (+800) ب 574 – ن10276 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
قضبان سبائك النيكل والكروم والموليبدينوم (Hastelloy C22) لظروف تآكلية معينة (+425) ب 574 – رقم 6022 لبعض الظروف المسببة للتآكل –
قضبان التيتانيوم (+300) ب 348 – الصف الثاني لبعض الظروف المسببة للتآكل تحديد حالة التلدين.

الترباس

تعيين درجة حرارة المعدن (درجة مئوية) ASTM ملاحظات المتطلبات المضافة
مسامير وصواميل من سبائك الألومنيوم -200 +200 F467/468 – A96061 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل من سبائك النحاس والألمنيوم -200 +365 F467/468 – C63000 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل من سبيكة Cu-Ni (70/30) -200 +350 F467/468 – C71500 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل من سبيكة النيكل والنحاس (مونيل 400) -200 +400 F467/468 – رقم N04400 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل من سبيكة النيكل والنحاس والألمنيوم (Monel K500) -200 +400 F467/468 – رقم N05500 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل من سبيكة النيكل والموليبدينوم (Hastelloy B) +425 F467/468 – N10001 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل من سبيكة Ni-Mo-Cr (Hastelloy C276) (+800) F467/468 – رقم N10276 يمكن أيضًا اختيار مادة البراغي من القضبان المحددة في الجدول أعلاه. –
مسامير وصواميل التيتانيوم (+300) F467/468 – سبيكة تيتانيوم 2 تُستخدم البراغي في المقام الأول للاستخدام داخل المعدات. –

النتيجة: اختيار المواد المناسبة لمشروعك وفقًا لإرشادات اختيار المواد

إن اختيار المادة الصحيحة وفقًا لإرشادات اختيار المواد للتطبيقات الصناعية هو عملية دقيقة توازن بين عوامل مثل مقاومة التآكل والقوة الميكانيكية والاستقرار الحراري والفعالية من حيث التكلفة. تتميز سبائك النيكل والمونيل والهاستيلوي والتيتانيوم بقدرتها على الأداء في ظل ظروف قاسية، مما يجعلها لا تقدر بثمن في الصناعات مثل النفط والغاز والفضاء والمعالجة الكيميائية. من خلال مواءمة خصائص المواد مع المتطلبات التشغيلية، يمكن للشركات تعزيز السلامة وتقليل تكاليف الصيانة وإطالة عمر المعدات. في النهاية، يؤدي اختيار المواد المدروس إلى زيادة الكفاءة التشغيلية ويضمن بقاء الأنظمة موثوقة، حتى في البيئات الأكثر تحديًا.