إنتاج الصلب الخام

إنتاج الصلب الخام في سبتمبر 2024

في سبتمبر 2024، بلغ إنتاج الصلب الخام العالمي في 71 دولة مقدمة تقاريرها إلى رابطة الصلب العالمية (الصلب العالمي) 143.6 مليون طن، بانخفاض 4.7% عن سبتمبر 2023.

انتاج الصلب الخام

انتاج الصلب الخام

إنتاج الصلب الخام حسب المنطقة

أنتجت أفريقيا 1.9 مليون طن في سبتمبر 2024، بزيادة 2.61 طن متري عن سبتمبر 2023. أنتجت آسيا وأوقيانوسيا 105.3 مليون طن متري، بانخفاض 5.01 طن متري. أنتج الاتحاد الأوروبي (27) 10.5 مليون طن متري، بزيادة 0.31 طن متري. أنتجت أوروبا الأخرى 3.6 مليون طن متري، بزيادة 4.11 طن متري. أنتجت منطقة الشرق الأوسط 3.5 مليون طن متري، بانخفاض 23.01 طن متري. أنتجت أمريكا الشمالية 8.6 مليون طن متري، بانخفاض 3.41 طن متري. أنتجت روسيا وبلدان رابطة الدول المستقلة الأخرى + أوكرانيا 6.8 مليون طن متري، بانخفاض 7.61 طن متري. أنتجت أمريكا الجنوبية 3.5 مليون طن متري، بزيادة 3.31 طن متري.

الجدول 1. إنتاج الصلب الخام حسب المنطقة

منطقة سبتمبر 2024 (م.ت) % تغيير 24/23 سبتمبر يناير-سبتمبر 2024 (م.ت) % تغيير يناير-سبتمبر 24/23
أفريقيا 1.9 2.6 16.6 2.3
آسيا وأوقيانوسيا 105.3 -5 1,032.00 -2.5
الاتحاد الأوروبي (27) 10.5 0.3 97.8 1.5
أوروبا، أخرى 3.6 4.1 33.1 7.8
الشرق الأوسط 3.5 -23 38.4 -1.5
أمريكا الشمالية 8.6 -3.4 80 -3.9
روسيا وبلدان رابطة الدول المستقلة الأخرى + أوكرانيا 6.8 -7.6 64.9 -2.5
أمريكا الجنوبية 3.5 3.3 31.4 0
المجموع 71 دولة 143.6 -4.7 1,394.10 -1.9

تشكل الدول الـ 71 المدرجة في هذا الجدول ما يقرب من 98% من إجمالي إنتاج الصلب الخام العالمي في عام 2023.

المناطق والدول التي يغطيها الجدول:

  • أفريقيا: الجزائر، مصر، ليبيا، المغرب، جنوب أفريقيا، تونس
  • آسيا وأوقيانوسيا: أستراليا، الصين، الهند، اليابان، منغوليا، نيوزيلندا، باكستان، كوريا الجنوبية، تايوان (الصين)، تايلاند، فيتنام
  • الاتحاد الأوروبي (27): النمسا، بلجيكا، بلغاريا، كرواتيا، جمهورية التشيك، فنلندا، فرنسا، ألمانيا، اليونان، المجر، إيطاليا، لوكسمبورج، هولندا، بولندا، البرتغال، رومانيا، سلوفاكيا، سلوفينيا، إسبانيا، السويد
  • أوروبا، أخرى: مقدونيا، النرويج، صربيا، تركيا، المملكة المتحدة
  • الشرق الأوسط: البحرين، إيران، العراق، الأردن، الكويت، عُمان، قطر، المملكة العربية السعودية، الإمارات العربية المتحدة، اليمن
  • أمريكا الشمالية: كندا، كوبا، السلفادور، غواتيمالا، المكسيك، الولايات المتحدة
  • روسيا وبلدان رابطة الدول المستقلة الأخرى + أوكرانيا: بيلاروسيا، كازاخستان، روسيا، أوكرانيا
  • أمريكا الجنوبية: الأرجنتين، البرازيل، تشيلي، كولومبيا، الإكوادور، باراجواي، بيرو، أوروغواي، فنزويلا

أكبر 10 دول منتجة للصلب

أنتجت الصين 77.1 مليون طن في سبتمبر 2024، بانخفاض 6.1% عن سبتمبر 2023. أنتجت الهند 11.7 مليون طن، بانخفاض 0.2%. أنتجت اليابان 6.6 مليون طن، بانخفاض 5.8%. أنتجت الولايات المتحدة 6.7 مليون طن، بزيادة 1.2%. وتشير التقديرات إلى أن روسيا أنتجت 5.6 مليون طن، بانخفاض 10.3%. أنتجت كوريا الجنوبية 5.5 مليون طن، بزيادة 1.3%. أنتجت ألمانيا 3.0 مليون طن، بزيادة 4.3%. أنتجت تركيا 3.1 مليون طن، بزيادة 6.5%. أنتجت البرازيل 2.8 مليون طن، بزيادة 9.9%. وتشير التقديرات إلى أن إيران أنتجت 1.5 مليون طن، بانخفاض 41.2%.

الجدول 2. أكبر 10 دول منتجة للصلب

منطقة  سبتمبر 2024 (م.ت) % تغيير 24/23 سبتمبر يناير-سبتمبر 2024 (م.ت) % تغيير يناير-سبتمبر 24/23
الصين 77.1 -6.1 768.5 -3.6
الهند 11.7 -0.2 110.3 5.8
اليابان 6.6 -5.8 63.3 -3.2
الولايات المتحدة 6.7 1.2 60.3 -1.6
روسيا 5.6 هـ -10.3 54 -5.5
كوريا الجنوبية 5.5 1.3 48.1 -4.6
ألمانيا 3 4.3 28.4 4
تركيا 3.1 6.5 27.9 13.8
البرازيل 2.8 9.9 25.2 4.4
إيران 1.5 هـ -41.2 21.3 -3.1

هـ - تقديري. يعتمد ترتيب أكبر 10 دول منتجة على إجمالي الإنتاج حتى تاريخه.

API 5L مقابل ISO 3183

تعرف على الفروق: API 5L مقابل ISO 3183

ISO 3183 وAPI 5L هما معياران مرتبطان بأنابيب الصلب، للاستخدام في المقام الأول في صناعات نقل النفط والغاز والسوائل الأخرى. وعلى الرغم من وجود تداخل كبير بين هذين المعيارين، API 5L وISO 3183، إلا أن هناك اختلافات رئيسية في نطاقهما وتطبيقهما والمنظمات التي تقف وراءهما.

1. المنظمات المصدرة: API 5L مقابل ISO 3183

API 5L: يصدر هذا المعيار عن معهد البترول الأمريكي (API)، ويُستخدم بشكل أساسي في صناعة النفط والغاز. وهو يوضح المتطلبات الفنية لأنابيب الصلب التي تنقل النفط والغاز والماء.
ISO 3183: تم إصدار هذه المواصفة من قبل المنظمة الدولية للمعايير (ISO)، وهي معترف بها دولياً وتستخدم عالمياً لأنابيب الصلب في قطاع نقل النفط والغاز.

2. نطاق التطبيق: API 5L مقابل ISO 3183

API 5L: يغطي الأنابيب الفولاذية المستخدمة لنقل البترول والغاز الطبيعي والسوائل الأخرى تحت ضغط مرتفع. ويستخدم على نطاق واسع في أمريكا الشمالية، وخاصة في الولايات المتحدة.
ISO 3183: تركز هذه المواصفة في المقام الأول على تصميم وتصنيع ومراقبة جودة الأنابيب الفولاذية المستخدمة في خطوط أنابيب النفط والغاز، ولكن استخدامها أكثر دولية وقابلية للتطبيق في مختلف البلدان في جميع أنحاء العالم.

3. الاختلافات الرئيسية: API 5L مقابل ISO 3183

التركيز الجغرافي والسوقي:

تعتبر API 5L أكثر ملاءمة للسوق في أمريكا الشمالية (وخاصة الولايات المتحدة)، في حين أن ISO 3183 قابلة للتطبيق دوليًا وتستخدم في العديد من البلدان حول العالم.

درجات ومتطلبات الفولاذ:

يقوم API 5L بتعريف درجات الفولاذ مثل L175، L210، L245، وما إلى ذلك، حيث يمثل الرقم الحد الأدنى لقوة الخضوع بالميجا باسكال (MPa).
كما تعرف ISO 3183 درجات مماثلة ولكن بمتطلبات أكثر تفصيلاً فيما يتعلق بخصائص المواد وعمليات التصنيع وبروتوكولات التفتيش، بما يتماشى مع ممارسات الصناعة الدولية.
المواصفات الإضافية:
تؤكد API 5L على مراقبة الجودة والشهادات ومتطلبات الإنتاج، في حين تغطي ISO 3183 نطاقًا أوسع، مع وضع التجارة الدولية في الاعتبار، وتوفر مواصفات لظروف مختلفة، بما في ذلك درجة الحرارة والبيئة والمتطلبات الميكانيكية المحددة.

4. المتطلبات الفنية: API 5L مقابل ISO 3183

تحدد API 5L خصائص المواد المستخدمة في تصنيع الأنابيب الفولاذية، وعمليات التصنيع، والأبعاد، وطرق الاختبار، ومراقبة الجودة. وتحدد درجات الفولاذ من L (قوة منخفضة) إلى درجات X (قوة أعلى)، مثل X42 وX60 وX70.
تغطي ISO 3183 جوانب مماثلة لتصنيع الأنابيب الفولاذية، بما في ذلك جودة المواد والمعالجة الحرارية ومعالجة السطح ونهايات الأنابيب. كما توفر مواصفات مفصلة لضغط تصميم الأنابيب والاعتبارات البيئية وملحقات الأنابيب المختلفة.

5. مقارنة درجات الأنابيب: API 5L مقابل ISO 3183

API 5L: تتراوح الدرجات من درجات L (قوة خضوع منخفضة) إلى درجات X (قوة خضوع أعلى). على سبيل المثال، يشير X60 إلى الأنابيب ذات قوة خضوع تبلغ 60000 رطل/بوصة مربعة (حوالي 413 ميجا باسكال).
ISO 3183: يستخدم نظام تصنيف مماثل ولكنه قد يتضمن تصنيفات وشروطًا أكثر تفصيلاً. كما يضمن التوافق مع تصميم خطوط الأنابيب العالمية وممارسات التشغيل.

6. التوافق بين المعايير:

في كثير من الحالات، يتوافق API 5L مع ISO 3183، مما يعني أن الأنبوب الفولاذي الذي يلبي متطلبات API 5L سيلبي عمومًا أيضًا متطلبات ISO 3183 والعكس صحيح. ومع ذلك، قد تلتزم مشاريع خطوط الأنابيب المحددة بمعيار واحد على الآخر اعتمادًا على الموقع أو تفضيلات العميل أو المتطلبات التنظيمية.

7. الخاتمة:

API 5L هو أكثر شيوعًا في الولايات المتحدة والمناطق المحيطة بها. ويركز على صناعة خطوط أنابيب النفط والغاز، مع التركيز بشكل كبير على الإنتاج ومراقبة الجودة.
ISO 3183 هو معيار دولي لمشاريع خطوط الأنابيب العالمية للنفط والغاز. وتضمن متطلباته الأكثر تفصيلاً والمتوافقة مع المعايير العالمية قبولاً أوسع في الأسواق الدولية.

إن المعيارين متشابهان للغاية فيما يتعلق بمواصفات المواد والتصنيع والاختبار. ومع ذلك، يميل معيار ISO 3183 إلى أن يكون له نطاق أوسع وأكثر تطبيقًا على مستوى العالم، في حين يظل معيار API 5L أكثر تحديدًا لسوق أمريكا الشمالية. ويعتمد الاختيار بين هذين المعيارين على الموقع الجغرافي لمشروع خط الأنابيب والمواصفات والاحتياجات التنظيمية.

الفولاذ المقاوم للصدأ مقابل الفولاذ المجلفن

الفولاذ المقاوم للصدأ مقابل الفولاذ المجلفن

مقدمة

الفولاذ المقاوم للصدأ مقابل الفولاذ المجلفنمن المهم مراعاة البيئة والمتانة المطلوبة واحتياجات الصيانة. يوفر الفولاذ المقاوم للصدأ مقاومة لا مثيل لها للتآكل والقوة والجاذبية البصرية، مما يجعله مناسبًا للتطبيقات الصعبة في البيئات القاسية. من ناحية أخرى، يوفر الفولاذ المجلفن حماية فعالة من التآكل في البيئات الأقل عدوانية.

1. التركيب وعملية التصنيع

الفولاذ المقاوم للصدأ

الفولاذ المقاوم للصدأ عبارة عن سبيكة مكونة بشكل أساسي من الحديد والكروم (10.5% على الأقل) وأحيانًا النيكل والموليبدينوم. يشكل الكروم طبقة أكسيد واقية على السطح، مما يمنحه مقاومة ممتازة للتآكل. تتنوع الدرجات المختلفة، مثل 304 و316، في عناصر السبائك، مما يوفر خيارات لبيئات مختلفة، بما في ذلك درجات الحرارة القصوى والملوحة العالية.

الفولاذ المجلفن

الفولاذ المجلفن هو فولاذ كربوني مطلي بطبقة من الزنك. تحمي طبقة الزنك الفولاذ الموجود أسفله كحاجز ضد التآكل. الطريقة الأكثر شيوعًا للجلفنة هي الجلفنة بالغمس الساخن، حيث يتم غمر الفولاذ في الزنك المنصهر. طريقة أخرى هي الجلفنة الكهربية، حيث يتم تطبيق الزنك باستخدام تيار كهربائي. تعمل كلتا العمليتين على تعزيز مقاومة التآكل، على الرغم من أنهما أقل متانة بشكل عام في البيئات القاسية من الفولاذ المقاوم للصدأ.

2. مقاومة التآكل

الفولاذ المقاوم للصدأ

إن مقاومة التآكل في الفولاذ المقاوم للصدأ متأصلة بسبب تركيبته من السبائك، والتي تشكل طبقة أكسيد الكروم السلبية. يوفر الفولاذ المقاوم للصدأ من الدرجة 316، والذي يشمل الموليبدينوم، مقاومة ممتازة للتآكل الناتج عن الكلوريدات والأحماض والمواد الكيميائية العدوانية الأخرى. إنه الخيار المفضل في الصناعات البحرية والمعالجة الكيميائية والنفط والغاز، حيث يكون التعرض للعوامل المسببة للتآكل يوميًا.

الفولاذ المجلفن

توفر طبقة الزنك على الفولاذ المجلفن حماية ضد التآكل؛ حيث يتآكل الزنك قبل الفولاذ الأساسي، مما يوفر بعض مقاومة التآكل. ومع ذلك، فإن هذه الحماية محدودة، حيث يمكن أن تتدهور طبقة الزنك بمرور الوقت. وفي حين يعمل الفولاذ المجلفن بشكل كافٍ في البيئات المعتدلة والبناء العام، فإنه لا يتحمل المواد الكيميائية القاسية أو التعرض لمياه البحر بنفس فعالية الفولاذ المقاوم للصدأ.

3. الخواص الميكانيكية والقوة

الفولاذ المقاوم للصدأ

يعتبر الفولاذ المقاوم للصدأ عمومًا أكثر قوة من الفولاذ المجلفن، مع قوة شد ومتانة أعلىوهذا يجعلها مثالية للتطبيقات التي تتطلب المرونة والموثوقية تحت الضغط. كما يوفر الفولاذ المقاوم للصدأ مقاومة ممتازة للصدمات والتآكل، مما يعود بالنفع على البنية التحتية والتطبيقات الصناعية الثقيلة.

الفولاذ المجلفن

في حين أن قوة الفولاذ المجلفن تأتي في المقام الأول من قلب من الفولاذ الكربوني، فهو أقل قوة بشكل عام من الفولاذ المقاوم للصدأ. ولا تساهم طبقة الزنك المضافة بشكل كبير في قوته. الفولاذ المجلفن مناسب لـ تطبيقات متوسطة التحمل حيث تكون مقاومة التآكل ضرورية ولكن ليس في البيئات القاسية أو عالية الضغط.

4. المظهر والجماليات

الفولاذ المقاوم للصدأ

يتميز الفولاذ المقاوم للصدأ بمظهر أنيق ولامع وغالبًا ما يكون مرغوبًا فيه في التطبيقات المعمارية والمنشآت المرئية. كما أن جاذبيته الجمالية ومتانته تجعله الخيار المفضل للهياكل والمعدات عالية الوضوح.

الفولاذ المجلفن

تمنح طبقة الزنك الفولاذ المجلفن لمسة نهائية رمادية باهتة غير لامعة أقل جاذبية من الفولاذ المقاوم للصدأ. بمرور الوقت، قد يؤدي التعرض للطقس إلى ظهور طبقة بيضاء على السطح، مما قد يقلل من الجاذبية الجمالية، على الرغم من أنه لا يؤثر على الأداء.

5. اعتبارات التكلفة

الفولاذ المقاوم للصدأ

الفولاذ المقاوم للصدأ هو عادة أغلى بسبب عناصر السبائك، الكروم والنيكل، وعمليات التصنيع المعقدة. ومع ذلك، عمر أطول ويمكن للصيانة البسيطة أن تعوض التكلفة الأولية، وخاصة في البيئات الصعبة.

الفولاذ المجلفن

الفولاذ المجلفن هو أكثر اقتصادا من الفولاذ المقاوم للصدأ، وخاصة للتطبيقات قصيرة ومتوسطة المدى. إنه خيار فعال من حيث التكلفة للمشاريع ذات الميزانية المحدودة واحتياجات مقاومة التآكل المعتدلة.

6. التطبيقات النموذجية

تطبيقات الفولاذ المقاوم للصدأ

النفط والغاز: يستخدم في خطوط الأنابيب وخزانات التخزين والمنصات البحرية بسبب مقاومته العالية للتآكل وقوته.
المعالجة الكيميائية: ممتازة للبيئات التي يكون فيها التعرض للمواد الكيميائية الحمضية أو الكاوية يوميًا.
الهندسة البحرية: إن مقاومة الفولاذ المقاوم للصدأ للمياه المالحة تجعله مناسبًا للتطبيقات البحرية مثل الأرصفة والسفن والمعدات.
البنية التحتية: مثالية للجسور، والأسوار، والهياكل المعمارية حيث تكون المتانة والجماليات ضرورية.

تطبيقات الفولاذ المجلفن

البناء العام: يستخدم عادة في إطارات البناء، والأسوار، ودعامات الأسقف.
المعدات الزراعية: توفر التوازن بين مقاومة التآكل والفعالية من حيث التكلفة للمعدات المعرضة للتربة والرطوبة.
مرافق معالجة المياه: مناسبة للبنية التحتية غير الحرجة للمياه، مثل الأنابيب وخزانات التخزين في البيئات منخفضة التآكل.
الهياكل الخارجية: تستخدم عادة في حواجز الطرق، وحواجز الحماية، والأعمدة، حيث من المتوقع التعرض لظروف الطقس المعتدلة.

7. الصيانة وطول العمر

الفولاذ المقاوم للصدأ

يتطلب الفولاذ المقاوم للصدأ صيانة بسيطة بسبب مقاومته المتأصلة للتآكل. ومع ذلك، في البيئات القاسية، يوصى بالتنظيف الدوري لإزالة الأملاح أو المواد الكيميائية أو الرواسب التي قد تعرض طبقة الأكسيد الواقية للخطر بمرور الوقت.

الفولاذ المجلفن

يتطلب الفولاذ المجلفن التفتيش والصيانة الدورية للحفاظ على طبقة الزنك سليمة. إذا تعرضت طبقة الزنك للخدش أو التدهور، فقد يكون من الضروري إعادة الجلفنة أو الطلاء الإضافي لمنع التآكل. وهذا مهم بشكل خاص في التطبيقات البحرية أو الصناعية، حيث تكون طبقة الزنك معرضة لخطر التدهور بشكل أسرع.

8. مثال: الفولاذ المقاوم للصدأ مقابل الفولاذ المجلفن

ملكية الفولاذ المقاوم للصدأ (316) الفولاذ المجلفن مقارنة
آلية الحماية طبقة أكسيد واقية تقوم بالإصلاح الذاتي في وجود الأكسجين، مما يمنحها مقاومة للتآكل على المدى الطويل. يتم وضع طبقة واقية من الزنك على الفولاذ أثناء التصنيع. وفي حالة تلفه، يعمل الزنك المحيط على حماية الفولاذ المكشوف. إن طبقة الحماية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ أكثر متانة ويمكنها "الشفاء" من تلقاء نفسها. ولا تقل حماية الفولاذ المقاوم للصدأ مع فقدان المواد أو انخفاض السُمك.
مظهر تتوفر العديد من اللمسات النهائية، من التلميع الكهربائي شديد السطوع إلى التلميع الكاشط. مظهر وشعور جذابان وعالي الجودة. قد يكون هناك بعض البقع. السطح ليس لامعًا ويتغير تدريجيًا إلى اللون الرمادي الباهت مع تقدم العمر. اختيار التصميم الجمالي.
الشعور بالسطح إنه سلس للغاية ويمكن أن يكون زلقًا. يبدو ملمسه خشنًا، ويصبح أكثر وضوحًا مع تقدم العمر. اختيار التصميم الجمالي.
الاعتمادات الخضراء يمكن إعادة استخدامها في هياكل جديدة. بعد انتهاء عمر الهيكل، تصبح ذات قيمة كخردة، وبسبب قيمتها التجميعية، تتمتع بمعدل إعادة تدوير مرتفع. عادةً ما يتم التخلص من الفولاذ الكربوني في نهاية عمره الافتراضي ويكون أقل قيمة. يتم إعادة تدوير الفولاذ المقاوم للصدأ على نطاق واسع سواء أثناء التصنيع أو في نهاية العمر الافتراضي. تحتوي جميع أنواع الفولاذ المقاوم للصدأ الجديدة على نسبة كبيرة من الفولاذ المعاد تدويره.
جريان المعادن الثقيلة مستويات لا تذكر. انخفاض كبير في نسبة الزنك، وخاصة في وقت مبكر من الحياة. تم استبدال بعض الطرق السريعة الأوروبية بسور من الفولاذ المقاوم للصدأ لتجنب التلوث البيئي بالزنك.
حياة غير محدد، بشرط الحفاظ على السطح. إبطاء التآكل العام حتى يذوب الزنك. سيظهر الصدأ الأحمر مع تآكل طبقة الزنك/الحديد، وأخيرًا، تآكل فولاذ الركيزة. يلزم الإصلاح قبل ظهور بقع حمراء على سطح ~2%. إن تكلفة دورة حياة الفولاذ المقاوم للصدأ واضحة إذا كان المقصود إطالة عمره. ويمكن أن تكون نقطة التعادل الاقتصادي قصيرة مثل ست سنوات، اعتمادًا على البيئة وعوامل أخرى.
مقاومة الحريق ممتاز للفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي مع قوة وانحراف معقولين أثناء الحرائق. يذوب الزنك ويسيل، مما قد يؤدي إلى فشل الفولاذ المقاوم للصدأ المجاور في مصنع كيميائي. تفقد ركيزة الفولاذ الكربوني قوتها وتعاني من الانحراف. يوفر الفولاذ المقاوم للصدأ مقاومة أفضل للحريق ويتجنب خطر الزنك المنصهر إذا تم استخدام المجلفن.
اللحام في الموقع هذا روتين خاص بالفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي، مع مراعاة التمدد الحراري. يمكن دمج اللحامات في سطح المعدن المحيط. يعد التنظيف والتخميد بعد اللحام أمرًا ضروريًا. إن الفولاذ الكربوني قابل للحام ذاتيًا بسهولة، ولكن يجب إزالة الزنك بسبب الأبخرة. وإذا تم لحام الفولاذ المجلفن والفولاذ المقاوم للصدأ معًا، فإن أي بقايا من الزنك ستؤدي إلى تفتت الفولاذ المقاوم للصدأ. كما أن الطلاء الغني بالزنك أقل متانة من الطلاء المجلفن. وفي البيئات البحرية القاسية، يمكن أن يظهر الصدأ القاسي في غضون ثلاث إلى خمس سنوات، وتحدث هجمات الفولاذ بعد أربع سنوات/مم. إن المتانة قصيرة الأمد مماثلة، ولكن الطلاء الغني بالزنك عند الوصلات يتطلب الصيانة. وفي ظل الظروف القاسية، قد يتعرض الفولاذ المجلفن للصدأ الخشن - وحتى الثقوب - وإصابات اليد المحتملة، وخاصة من الجانب غير المرئي المواجه للبحر.
التلامس مع مادة رطبة ومسامية (مثل الأوتاد الخشبية) في بيئة مالحة. من المحتمل أن يؤدي ذلك إلى ظهور بقع الصدأ وهجوم الشقوق ولكن ليس الفشل الهيكلي. على غرار بقع التخزين، فإنها تؤدي إلى فقدان سريع للزنك على المدى الطويل بسبب الثقب. إنه أمر غير مرغوب فيه لأي من الطرفين، ولكنه قد يؤدي إلى فشل في قاعدة الأعمدة المجلفنة على المدى الطويل.
صيانة يمكن أن تعاني من بقع الشاي والتجاويف الدقيقة إذا لم يتم صيانتها بشكل مناسب. يمكن أن تعاني من فقدان عام للزنك والتآكل اللاحق للركيزة الفولاذية إذا لم يتم صيانتها بشكل كافٍ. ويشترط لكلا الأمرين المطر في الأماكن المفتوحة أو الغسل في المناطق المحمية.
أنابيب ASTM A335 ASME SA335 P92 SMLS

تطور البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجات حرارة متساوية مختلفة

تطور البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجات حرارة متساوية مختلفة

فولاذ P92 يستخدم بشكل أساسي في الغلايات فوق الحرجة وخطوط الأنابيب ذات الضغط العالي للغاية وغيرها من المعدات عالية الحرارة والضغط العالي. يتكون الفولاذ P92 من تركيبة كيميائية للفولاذ P91 تعتمد على إضافة العناصر النزرة من عناصر W و B، مما يقلل من محتوى الموليبدينوم، من خلال حدود الحبوب المعززة والمعززة بالتشتت بطرق متنوعة، لتحسين الأداء الشامل للفولاذ P92، يتمتع الفولاذ P92 بمقاومة أفضل للأكسدة ومقاومة للتآكل من الفولاذ P91. تعد عملية العمل الساخن ضرورية لإنتاج أنبوب الفولاذ P92. يمكن لتقنية المعالجة الحرارية القضاء على العيوب الداخلية الناتجة عن عملية الإنتاج وجعل أداء الفولاذ يلبي احتياجات ظروف العمل. يعد نوع وحالة المنظمة في عملية العمل الساخن من العوامل الرئيسية التي تؤثر على الأداء لتلبية المعيار. لذلك، يقوم هذا البحث بتحليل تنظيم أنبوب الفولاذ P92 في درجات حرارة متساوية مختلفة للكشف عن تطور تنظيم أنبوب الفولاذ P92 في درجات حرارة مختلفة، والذي لا يوفر فقط دعم المعلومات لتحليل التنظيم والتحكم في أداء عملية العمل الساخن الفعلية، بل يضع أيضًا الأساس التجريبي لتطوير عملية العمل الساخن.

1. مواد الاختبار والطرق

1.1 مادة الاختبار

الفولاذ المختبر هو أنبوب فولاذي P92 في حالة الاستخدام (مقوى عند 1060 درجة مئوية + مخفف عند 760 درجة مئوية)، ويظهر تركيبه الكيميائي في الجدول 1. تم قطع عينة أسطوانية مقاس ϕ4 مم × 10 مم في الجزء الأوسط من الأنبوب النهائي في موضع معين على طول اتجاه الطول، وتم استخدام مقياس التمدد بالإخماد لدراسة تحول الأنسجة عند درجات حرارة مختلفة.

الجدول 1 التركيب الكيميائي الرئيسي للفولاذ P92 حسب الكسر الكتلي (%)

عنصر ج سي من سجل تجاري ني شهر الخامس آل ب ملحوظة دبليو في
% 0.13 0.2 0.42 8.67 0.25 0.48 0.19 0.008 0.002 0.05 1.51 توازن

1.2 عملية الاختبار

باستخدام مقياس التمدد الحراري L78، يتم تسخين 0.05 درجة مئوية / ثانية حتى 1050 درجة مئوية للعزل لمدة 15 دقيقة، ويتم تبريد 200 درجة مئوية / ثانية إلى درجة حرارة الغرفة. قم بقياس النقطة الحرجة لتغير الطور للمادة Ac1 هي 792.4 درجة مئوية، Ac3 هي 879.8 درجة مئوية، Ms هي 372.3 درجة مئوية. تم تسخين العينات حتى 1050 درجة مئوية بمعدل 10 درجات مئوية / ثانية وتم الاحتفاظ بها لمدة 15 دقيقة، ثم تم تبريدها إلى درجات حرارة مختلفة (770، 740، 710، 680، 650، 620، 520، 430، 400، 370، 340، 310، 280، 250، 190، و 160 درجة مئوية) بمعدل 150 درجة مئوية / ثانية وتم الاحتفاظ بها لفترات زمنية مختلفة (620 درجة مئوية وأقل لمدة ساعة، 620 درجة مئوية وأعلى لمدة 25 ساعة)، يتم إيقاف تشغيل الطرف المتساوي الحرارة للطاقة بحيث يتم تبريد العينة بالهواء إلى درجة حرارة الغرفة. 1.3 طرق الاختبار

بعد طحن وتلميع سطح العينات تحت عمليات مختلفة، تم تآكل سطح العينات باستخدام الماء الملكي. تم استخدام المجهر AXIOVERT 25 Zeiss والمجهر الإلكتروني الماسح البيئي QWANTA 450 لمراقبة وتحليل التنظيم؛ باستخدام جهاز اختبار صلابة فيكرز HVS-50 (وزن الحمل 1 كجم)، تم إجراء قياسات الصلابة في عدة مواقع على سطح كل عينة وتم أخذ القيمة المتوسطة كقيمة صلابة العينة.

2. نتائج الاختبار والتحليل

2.1 تنظيم وتحليل درجات الحرارة المتساوية المختلفة

الشكل 1 يوضح البنية الدقيقة لفولاذ P92 بعد الأوستنيت الكامل عند 1050 درجة مئوية لفترات زمنية مختلفة ودرجات حرارة مختلفة. الشكل 1 (أ) يوضح البنية الدقيقة لفولاذ P92 بعد عملية الأستنيت عند 190 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة. من الشكل 1 (أ2)، يمكن ملاحظة أن تنظيمه في درجة حرارة الغرفة هو مارتنسيت (M). من الشكل 1 (أ3)، يمكن ملاحظة أن المارتنسيت يظهر خصائص تشبه الشبكة. نظرًا لأن نقطة Ms للفولاذ تبلغ حوالي 372 درجة مئوية، فإن تحول طور المارتنسيت يحدث عند درجات حرارة متساوية الحرارة أقل من نقطة Ms، مما يؤدي إلى تكوين المارتنسيت، وينتمي محتوى الكربون في فولاذ P92 إلى نطاق التركيبات منخفضة الكربون؛ يتميز المارتنسيت بمورفولوجيا تشبه الشبكة.

الشكل 1(أ) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 بعد ساعة واحدة من التسخين المتساوي عند 190 درجة مئوية

الشكل 1(أ) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 بعد ساعة واحدة من التسخين المتساوي عند 190 درجة مئوية

الشكل 1 (ب) للبنية الدقيقة لفولاذ P92 عند 430 درجة مئوية متساوية الحرارة 1h. مع زيادة درجة الحرارة المتساوية الحرارة إلى 430 درجة مئوية، يصل فولاذ P92 إلى منطقة تحول الباينيت. نظرًا لأن الفولاذ يحتوي على عناصر الموليبدينوم والبورون والوقود، فإن هذه العناصر لها تأثير ضئيل على تحول الباينيت بينما تؤخر التحول البيرليتي. لذلك، عند عزل فولاذ P92 عند 430 درجة مئوية 1h، يتم تنظيم كمية معينة من الباينيت. ثم يتحول الأوستينيت المتبقي المبرد إلى مارتنسيت عند تبريده بالهواء.

الشكل 1 (ب) للبنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة 430 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة

الشكل 1 (ب) للبنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة 430 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة

الشكل 1 (ج) يوضح البنية الدقيقة للصلب P92 عند 520 درجة مئوية متساوية الحرارة لمدة ساعة واحدة. عندما تكون درجة الحرارة المتساوية الحرارة 520 درجة مئوية، فإن عناصر السبائك Cr وMo وMn وما إلى ذلك، بحيث يتم تثبيط تحول البيرلايت، يتم تقليل بداية نقطة تحول الباينيت (نقطة Bs)، لذلك في نطاق معين من درجات الحرارة ستظهر في منطقة تثبيت الأوستينيت المبرد للغاية. يمكن رؤية الشكل 1 (ج) في عزل 520 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة بعد أن لم يحدث الأوستينيت المبرد للغاية بعد التحول، يليه تبريد الهواء لتكوين المارتنسيت؛ التنظيم النهائي لدرجة حرارة الغرفة هو المارتنسيت.

الشكل 1 (ج) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة متساوية 520 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة

الشكل 1 (ج) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة متساوية 520 درجة مئوية لمدة ساعة واحدة

الشكل 1 (د) للصلب P92 عند 650 درجة مئوية هيكل دقيق متساوي الحرارة لمدة 25 ساعة للمارتنسيت + بيرليت. كما هو موضح في الشكل 1 (د3)، يُظهر البرليت خصائص رقائقية متقطعة، ويُظهر الكربيد على السطح ترسبًا لقضيب قصير. ويرجع ذلك إلى أن عناصر سبائك الفولاذ P92 Cr وMo وV وما إلى ذلك لتحسين استقرار الأوستينيت المبرد في نفس الوقت بحيث يتغير شكل بيرليت الفولاذ P92، أي أن الكربيد في الجسم البرليتي للكربيد للقضيب القصير، يُعرف هذا الجسم البرليتي باسم بيرليت الفئة. في الوقت نفسه، تم العثور على العديد من جزيئات الطور الثاني الدقيقة في المنظمة.

الشكل 1 (د) للصلب P92 عند 650 درجة مئوية، التركيب الدقيق المتساوي الحرارة لمدة 25 ساعة للمارتنسيت + بيرلايت

الشكل 1 (د) للصلب P92 عند 650 درجة مئوية، التركيب الدقيق المتساوي الحرارة لمدة 25 ساعة للمارتنسيت + بيرلايت

يوضح الشكل 1(هـ) البنية الدقيقة لفولاذ P92 عند درجة حرارة متساوية 740 درجة مئوية لمدة 25 ساعة. عند درجة حرارة متساوية 740 درجة مئوية، سيكون هناك أولاً ترسب فيريتي هائل إيوتكتيكي ثم تحلل إيوتكتيكي للأوستنيت، مما يؤدي إلى تنظيم يشبه البيرلايت. بالمقارنة مع درجة الحرارة المتساوية 650 درجة مئوية (انظر الشكل 1(د3))، يصبح التنظيم البيرلايتي أكثر خشونة مع زيادة درجة الحرارة المتساوية، وتكون الطبيعة ثنائية الطور للبيرلايت، أي الفريت والكاربوريت على شكل قضيب قصير، مرئية بوضوح.

الشكل 1 (هـ) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة 740 درجة مئوية لمدة 25 ساعة

الشكل 1 (هـ) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة 740 درجة مئوية لمدة 25 ساعة

الشكل 1(و) يوضح البنية الدقيقة لفولاذ P92 عند درجة حرارة متساوية الحرارة 770 درجة مئوية لمدة 25 ساعة. عند درجة حرارة متساوية الحرارة 770 درجة مئوية، مع تمديد الوقت المتساوي الحرارة، يحدث ترسب الفريت أولاً، ثم يخضع الأوستينيت المبرد للغاية للتحلل الأوتوكتيكي لتكوين منظمة فيريت + بيرليت. مع زيادة درجة الحرارة المتساوية الحرارة، يزداد محتوى الفريت الأوتوكتيكي الأول، وينخفض محتوى البيرليت. بسبب عناصر سبائك فولاذ P92، تذوب عناصر السبائك في الأوستينيت لزيادة قابلية الأوستينيت للتصلب، تصبح صعوبة التحلل الأوتوكتيكي أكثر شمولاً، لذلك يجب أن يكون هناك وقت متساوي الحرارة طويل بما يكفي لجعل تحلله الأوتوكتيكي، وتكوين المنظمة البيرليتية.

الشكل 1(و) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة متساوية تبلغ 770 درجة مئوية لمدة 25 ساعة

الشكل 1(و) يوضح البنية الدقيقة للفولاذ P92 عند درجة حرارة متساوية تبلغ 770 درجة مئوية لمدة 25 ساعة

تم إجراء تحليل طيف الطاقة على الأنسجة ذات الأشكال المختلفة في الشكل 1 (f2) لتحديد نوع الأنسجة بشكل أكبر، كما هو موضح في الجدول 2. من الجدول 2، يمكن ملاحظة أن محتوى الكربون في الجسيمات البيضاء أعلى من المنظمات الأخرى، وعناصر السبائك Cr وMo وV أكثر، وتحليل هذا الجسيم لجسيمات الكربيد المركبة المترسبة أثناء عملية التبريد؛ وبالمقارنة، فإن محتوى الكربون في التنظيم الرقائقي المتقطع هو الثاني من الأدنى، ومحتوى الكربون في التنظيم الضخم هو الأقل. نظرًا لأن البيرلايت هو تنظيم ثنائي الطور من الكربورات والفيرايت، فإن متوسط محتوى الكربون أعلى من محتوى الفيريت؛ جنبًا إلى جنب مع تحليل درجة الحرارة المتساوية والشكل، تم تحديد أن التنظيم الرقائقي يشبه البيرلايت، والتنظيم الضخم هو فيريت إيوتكتيكي أول.

تحليل الطيف للفولاذ P92، المعالج حرارياً عند 770 درجة مئوية لمدة 25 ساعة، مكتوباً في شكل جدول مع كسور الذرات (%)

بناء ج ملحوظة شهر تي الخامس سجل تجاري من في دبليو
حبيبات بيضاء 11.07 0.04 0.94 0.02 2.16 8.36 2.64 54.77 2.84
هيكل الكتلة 9.31 0.04 0.95 0.2 0.32 8.42 0.74 85.51 10.21
البنية الطبقية 5.1 0 0.09 0.1 0.33 7.3 0.35 85.65 0.69

2.2 صلابة المعادن وتحليلها

بشكل عام، أثناء عملية تبريد الفولاذ السبائكي الذي يحتوي على عناصر مثل W وMo، تحدث ثلاثة أنواع من التحولات التنظيمية في الأوستينيت المبرد للغاية: التحول المارتنسيتي في منطقة درجات الحرارة المنخفضة، والتحول الباينيتي في منطقة درجات الحرارة المتوسطة، والتحول البيرلايتي في منطقة درجات الحرارة العالية. تؤدي التطورات التنظيمية المختلفة إلى صلابة مختلفة. يوضح الشكل 2 تباين منحنى صلابة الفولاذ P92 عند درجات حرارة متساوية مختلفة. من الشكل 2، يمكن ملاحظة أنه مع زيادة درجة الحرارة المتساوية، تظهر الصلابة اتجاه التناقص أولاً، ثم الزيادة، وأخيراً التناقص. عندما تكون درجة الحرارة المتساوية 160 ~ 370 درجة مئوية، يحدث التحول المارتنسيتي، صلابة فيكرز من 516HV إلى 457HV. عندما تكون درجة الحرارة المتساوية الحرارة 400 ~ 620 درجة مئوية، يحدث قدر صغير من تحول الباينيت، وتزداد صلابة 478HV إلى 484HV؛ بسبب تحول الباينيت الصغير، لا تتغير الصلابة كثيرًا. عندما تكون درجة الحرارة المتساوية الحرارة 650 درجة مئوية، تتشكل كمية صغيرة من البيرلايت، بصلابة 410HV. عندما تكون درجة الحرارة المتساوية الحرارة 680 ~ 770 درجة مئوية، يتم تكوين منظمة الفريت + البيرلايت، والصلابة من 242HV إلى 163HV. بسبب تحول فولاذ P92 عند درجات حرارة مختلفة في تنظيم الانتقال مختلف، في منطقة التحول المارتنسيتي منخفض الحرارة، عندما تكون درجة الحرارة المتساوية الحرارة أقل من نقطة Ms، مع زيادة درجة الحرارة، ينخفض محتوى المارتنسيت، وتنخفض الصلابة؛ في منتصف تحويل الفولاذ P92 في درجات الحرارة المختلفة، عندما تكون درجة الحرارة المتساوية أقل من نقطة Ms، مع زيادة درجة الحرارة، ينخفض محتوى المارتنسيتي، تنخفض الصلابة؛ في منطقة تحويل الباينيت متوسطة الحرارة، نظرًا لأن كمية تحويل الباينيت صغيرة، فإن الصلابة لا تتغير كثيرًا؛ في منطقة تحويل اللؤلؤ عالية الحرارة، مع ارتفاع درجة الحرارة المتساوية، يزداد محتوى الفريت الأتكتيكي الأول بحيث تستمر الصلابة في الانخفاض، لذلك مع زيادة درجة الحرارة المتساوية، تكون صلابة المواد عمومًا في اتجاه تنازلي، ويكون اتجاه التغيير في الصلابة وتحليل المنظمة متوافقًا مع الاتجاه.

تباين منحنيات صلابة الفولاذ P92 عند درجات حرارة متساوية مختلفة

تباين منحنيات صلابة الفولاذ P92 عند درجات حرارة متساوية مختلفة

3. الخاتمة

1) النقطة الحرجة Ac1 للفولاذ P92 هي 792.4 ℃، و Ac3 هي 879.8 ℃، و Ms هي 372.3 ℃.

2) يختلف تنظيم درجة حرارة الغرفة للفولاذ P92 عند درجات حرارة متساوية مختلفة؛ في 1h متساوية الحرارة 160 ~ 370 ℃، تكون منظمة درجة حرارة الغرفة مارتنسيت؛ في 1h متساوية الحرارة 400 ~ 430 ℃، تكون منظمة كمية صغيرة من الباينيت + مارتنسيت؛ في 1h متساوية الحرارة 520 ~ 620 ℃، تكون المنظمة مستقرة نسبيًا، ولا تحدث فترة قصيرة من الزمن (1 ساعة) داخل التحول، تكون منظمة درجة حرارة الغرفة مارتنسيت؛ في 25h متساوية الحرارة 650 ℃، تكون منظمة درجة حرارة الغرفة بيرليت. h، تكون منظمة درجة حرارة الغرفة لبيرليت + مارتنسيت؛ في 25h متساوية الحرارة 680 ~ 770 ℃، تتحول المنظمة إلى بيرليت + فيريت إيوتكتيكي أول.

3) أوستنيت الفولاذ P92 في Ac1 أقل من درجة الحرارة المتساوية، مع انخفاض درجة الحرارة المتساوية، تميل صلابة المادة ككل إلى الزيادة، متساوية الحرارة عند 770 درجة مئوية بعد حدوث أول ترسب فيريت إيوتكتيكي، التحول البيرليتي، الصلابة هي الأدنى، حوالي 163HV؛ متساوية الحرارة عند 160 درجة مئوية بعد حدوث التحول المارتنسيتي، الصلابة هي الأعلى، حوالي 516HV.

ASME B31.3 مقابل ASME B31.1

ASME B31.1 مقابل ASME B31.3: تعرف على أكواد تصميم الأنابيب

مقدمة

في تصميم الأنابيب والهندسة، يعد اختيار رمز الأنابيب المناسب أمرًا ضروريًا لضمان السلامة والكفاءة والامتثال لمعايير الصناعة. اثنان من أكثر رموز تصميم الأنابيب المعترف بها على نطاق واسع هما ASME B31.1 و ASME B31.3في حين أن كلاهما يأتي من الجمعية الأمريكية للمهندسين الميكانيكيين (ASME) ويحكم تصميم وبناء أنظمة الأنابيب، إلا أن تطبيقاتهما تختلف بشكل كبير. فهم ASME B31.1 مقابل ASME B31.3 يعد النقاش أمرًا بالغ الأهمية لاختيار الكود الصحيح لمشروعك، سواء كان يتعلق بمحطات الطاقة، أو المعالجة الكيميائية، أو المرافق الصناعية.

ستوفر هذه المدونة مقارنة مفصلة وسهلة الفهم بين ASME B31.1 و ASME B31.3، معالجة الاختلافات الرئيسية والتطبيقات والاعتبارات العملية لمساعدتك على اتخاذ قرار مستنير لتصميم الأنابيب الخاص بك.

نظرة عامة: ASME B31.1 مقابل ASME B31.3

ASME B31.1: كود أنابيب الطاقة

ASME B31.1 هو المعيار الذي يحكم تصميم وبناء وصيانة أنظمة الأنابيب في محطات الطاقة. وهو ينطبق على أنظمة الأنابيب في محطات الطاقة والمصانع والمرافق الأخرى التي تتضمن توليد الطاقة. ويركز هذا الرمز بشكل كبير على سلامة الأنظمة التي تتعامل مع البخار عالي الضغط والماء والغازات الساخنة.

  • التطبيقات النموذجية:محطات توليد الطاقة، وأنظمة التدفئة، والتوربينات، وأنظمة الغلايات.
  • نطاق الضغط:أنظمة البخار والسوائل ذات الضغط العالي.
  • مدى درجة الحرارة:خدمة درجات الحرارة العالية، وخاصة لتطبيقات البخار والغاز.

ASME B31.3: كود أنابيب العمليات

ASME B31.3من ناحية أخرى، ينطبق هذا القانون على تصميم وبناء أنظمة الأنابيب المستخدمة في الصناعات الكيميائية والبتروكيماوية والصيدلانية. ويحكم الأنظمة التي تنقل المواد الكيميائية أو الغازات أو السوائل في ظل ظروف ضغط ودرجة حرارة مختلفة، بما في ذلك غالبًا المواد الخطرة. ويغطي هذا القانون أيضًا أنظمة الدعم المرتبطة واعتبارات السلامة المتعلقة بالتعامل مع المواد الكيميائية والمواد الخطرة.

  • التطبيقات النموذجية:مصانع المعالجة الكيميائية، ومصافي النفط، والمرافق الصيدلانية، ومصانع الأغذية والمشروبات.
  • نطاق الضغط:أقل عمومًا من نطاق الضغط في ASME B31.1، اعتمادًا على أنواع السوائل وتصنيفها.
  • نطاق درجة الحرارة يختلف حسب على السوائل الكيميائية، ولكنها عادة ما تكون أقل من الظروف القاسية في ASME B31.1.

الاختلافات الجوهرية: ASME B31.1 مقابل ASME B31.3

ASME B31.3 مقابل ASME B31.1

ASME B31.3 مقابل ASME B31.1

1. أنواع الأنظمة والتعامل مع السوائل

ال مقارنة بين ASME B31.1 و ASME B31.3 يعتمد ذلك غالبًا على نوع النظام والسوائل التي يتم التعامل معها.

  • ASME B31.1 يغطي أنظمة الضغط العالي مثل تلك الموجودة في مرافق توليد الطاقة، حيث يتم التعامل عادة مع البخار والغازات.
  • ASME B31.3 تحكم أنظمة الأنابيب التي تتعامل مع المواد الكيميائية والغازات والسوائل الأخرى، حيث تكون توافقية المواد والسلامة ذات أهمية قصوى بسبب الطبيعة الخطرة للمحتويات.

في ASME B31.3يتم إعطاء اعتبار خاص لضمان أن أنظمة الأنابيب يمكن أن تحتوي بأمان على سوائل تآكلية أو خطرة محتملة وإدارة التغيرات في الضغط ودرجة الحرارة المتأصلة في العمليات الكيميائية. على النقيض من ذلك، ASME B31.1 يركز بشكل أكبر على الضغوط الحرارية الناتجة عن الأنظمة ذات درجات الحرارة المرتفعة مثل الغلايات البخارية.

2. اختيار المواد واعتبارات التصميم

أحد أهم الفروقات الملحوظة بين ASME B31.1 و ASME B31.3 هو النهج لاختيار المواد:

  • ASME B31.1 يمكن استخدام الفولاذ الكربوني والفولاذ المقاوم للصدأ والسبائك، والتي يمكنها تحمل تطبيقات البخار والغاز ذات الضغط العالي.
  • ASME B31.3 تتطلب اعتبارات أكثر صرامة فيما يتعلق بالتوافق الكيميائي. يجب أن يأخذ اختيار المواد في الاعتبار البيئات المسببة للتآكل المحتملة، وقد تكون هناك حاجة إلى مواد مثل الفولاذ المقاوم للصدأ المزدوج، وسبائك النيكل، وحتى أنظمة الأنابيب غير المعدنية.

بالإضافة إلى، ASME B31.3 يتطلب الأمر اهتمامًا خاصًا بتحليل الإجهاد، بما في ذلك عوامل مثل التمدد الحراري وتقلبات الضغط والمواد الخطرة أو المتطايرة المحتملة. في الوقت نفسه، ASME B31.1 يعالج في المقام الأول الضغوط الميكانيكية الناجمة عن ظروف درجات الحرارة العالية والضغط العالي.

3. مرونة التصميم وبروتوكولات السلامة

من حيث مرونة التصميم:

  • ASME B31.1 يركز على السلامة الميكانيكية للنظام، مما يضمن قدرة الأنابيب على تحمل الضغوط الميكانيكية الشديدة أثناء التشغيل.
  • ASME B31.3 تتضمن هذه التعليمات ميزات أمان أكثر، وخاصة تلك التي تمنع التسربات أو الأعطال في الأنظمة التي تتعامل مع المواد الخطرة. وتضع التعليمات التأكيد بشكل كبير على تصميم الوصلات المرنة وحلقات التمدد وصمامات الأمان، في المقام الأول للعمليات الكيميائية.

السلامة في ASME B31.3 ويتضمن أيضًا أحكامًا بشأن التعامل الآمن مع المواد التي قد تكون سامة أو خطرة، مع التركيز بشكل أكبر على أجهزة تخفيف الضغط وأنظمة التهوية في حالات الطوارئ.

4. متطلبات اللحام والتفتيش

تعتبر ممارسات اللحام والتفتيش بالغة الأهمية في كلا المعيارين، ولكن مع وجود اختلافات جوهرية:

  • ASME B31.1 يتضمن إرشادات اللحام والتفتيش المصممة خصيصًا لمحطات الطاقة، وخاصة للأنظمة ذات درجات الحرارة العالية والضغط العالي.
  • ASME B31.3تتطلب هذه التقنية، التي تركز بشكل أكبر على الصناعات الكيميائية والمعالجة، أساليب اختبار غير مدمرة أكثر شمولاً وممارسات لحام عالية الجودة لضمان أنظمة مقاومة للتسرب. كما تعالج المخاوف المتعلقة بمواد اللحام التي يمكن أن تصبح هشة عند درجات حرارة منخفضة أو تتفاعل مع بيئات كيميائية محددة.

يتطلب كلا الرمزين فحصًا صارمًا، ولكن ASME B31.3 قد يتضمن بروتوكولات اختبار أكثر تكرارًا أو أكثر صرامة بسبب المخاطر المرتبطة بنقل المواد الخطرة.

5. الامتثال للكود والتوثيق

يؤكد كلا الكودين على الحاجة إلى توثيق شامل طوال دورة حياة المشروع، لكنهما يتعاملان مع هذا الأمر بطرق مختلفة:

  • ASME B31.1 توثق هذه الوثيقة تصميم وتصنيع واختبار وصيانة أنظمة أنابيب الطاقة.
  • ASME B31.3 يتطلب توثيق الأنظمة المستجيبة لإمكانية تتبع المواد، وتقارير التوافق الكيميائي، وسجلات أكثر تفصيلاً لإجراءات اختبار الضغط والتفتيش.

تعد هذه الوثائق ضرورية لتلبية المعايير التنظيمية ولها أهمية حيوية في ضمان السلامة التشغيلية والموثوقية على المدى الطويل.

اعتبارات عملية للاختيار: ASME B31.1 مقابل ASME B31.3

1. نوع المشروع والصناعة

الاعتبار الأكثر وضوحًا هو نوع المشروع الذي تعمل عليه. محطات توليد الطاقة أو أنظمة التدفئة الصناعية, ASME B31.1 يعد هذا الخيار مناسبًا نظرًا للبخار عالي الضغط والغازات الساخنة المستخدمة. بالنسبة للمصانع الكيميائية أو المصافي أو أي مشروع يتضمن مواد كيميائية خطرة، ASME B31.3 هو المعيار الذي يجب اتباعه، لأنه يتناول المخاطر والمتطلبات المحددة للمعالجة الكيميائية.

2. مواد الأنابيب وأنواع السوائل

ضع في اعتبارك المواد المستخدمة ونوع السوائل المنقولة. توفر ASME الإرشادات المطلوبة للتعامل مع البخار أو الغازات الساخنة أو الماء تحت ضغط مرتفع. إذا كان نظامك يتضمن مواد كيميائية أو غازات متطايرة أو سوائل خطرة، ASME B31.3 سيرشدك إلى اختيار المواد المناسبة وطرق التصميم لحماية الأفراد والبيئة.

3. السلامة والامتثال التنظيمي

تم تصميم كلا المعيارين لتعزيز السلامة، ولكن المخاطر والامتثال التنظيمي المطلوب في ASME B31.3 تكون أعلى بسبب طبيعة المواد الكيميائية والمواد الخطرة المنقولة. إذا كان مشروعك يتضمن التعامل مع هذه المواد، فمن الضروري اتباع ASME B31.3 إرشادات للتخفيف من مخاطر التآكل والفشل الكارثي.

خاتمة

الفرق الحاسم في ASME B31.1 مقابل ASME B31.3 ويتركز الجدل حول تطبيقات الصناعة ومتطلبات المواد واعتبارات السلامة. ASME B31.1 مثالية لتوليد الطاقة وأنظمة درجات الحرارة العالية، مع التركيز على السلامة الميكانيكية. وفي الوقت نفسه، ASME B31.3 تم تصميمه خصيصًا للصناعات الكيميائية والمعالجة، مع التركيز على التعامل الآمن مع المواد الخطرة والتوافق الكيميائي.

من خلال فهم الفروق بين هذين المعيارين، يمكنك تحديد الكود الذي يناسب متطلبات مشروعك بشكل أفضل، مما يضمن الامتثال والسلامة طوال دورة حياة المشروع. سواء كنت مشاركًا في تصميم محطة الطاقة أو معالجة النظام، فإن اختيار كود الأنابيب الصحيح أمر بالغ الأهمية لنجاح المشروع.

ASME BPVC القسم الثاني الجزء أ

ASME BPVC القسم الثاني الجزء أ: مواصفات المواد الحديدية

مقدمة

ASME BPVC القسم الثاني الجزء أ: مواصفات المواد الحديدية هو قسم من كود ASME للغلايات وأوعية الضغط (BPVC) الذي يغطي مواصفات المواد الحديدية (الحديد بشكل أساسي) تُستخدم في بناء الغلايات وأوعية الضغط وغيرها من معدات الاحتفاظ بالضغط. يتناول هذا القسم على وجه التحديد متطلبات المواد الفولاذية والحديدية، بما في ذلك الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائكي والفولاذ المقاوم للصدأ.

مواصفات المواد ذات الصلة للأنابيب والألواح

الأنابيب:

إس إيه-178/إس إيه-178إم - أنابيب الغلايات والمسخنات الفائقة الملحومة بالمقاومة الكهربائية المصنوعة من الفولاذ الكربوني والفولاذ الكربوني والمنجنيزي
إس إيه-179/إس إيه-179 إم - أنابيب المبادل الحراري والمكثف المصنوعة من الفولاذ منخفض الكربون المسحوب على البارد بدون لحامات
إس إيه-192/إس إيه-192إم - أنابيب الغلايات المصنوعة من الفولاذ الكربوني بدون لحامات للخدمة تحت الضغط العالي
إس إيه-209/إس إيه-209 إم - أنابيب غلاية وسخان فائقة اللحام من الفولاذ الموليبدينوم والكربون
إس إيه-210/إس إيه-210 إم - أنابيب الغلايات والمسخنات الفائقة المصنوعة من الفولاذ متوسط الكربون بدون لحامات
إس إيه-213/إس إيه-213 إم - أنابيب الغلايات والمسخنات الفائقة والمبادلات الحرارية المصنوعة من الفولاذ السبائكي الفريتي والأوستيني بدون لحامات
إس إيه-214/إس إيه-214 إم - أنابيب المبادل الحراري والمكثف المصنوعة من الفولاذ الكربوني الملحومة بالمقاومة الكهربائية
إس إيه-249/إس إيه-249 إم - غلاية فولاذية ملحومة، ومسخن فائق، ومبادل حراري، وأنابيب مكثف
إس إيه-250/إس إيه-250 إم - غلايات وأنابيب تسخين فائقة مصنوعة من سبائك الفولاذ الفريتي الملحومة بالمقاومة الكهربائية
إس إيه-268/إس إيه-268إم - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي والمارتنسيتي الملحومة وغير الملحومة للاستخدام العام
إس إيه-334/إس إيه-334إم - أنابيب فولاذية كربونية وسبائكية ملحومة وغير ملحومة للخدمة في درجات الحرارة المنخفضة
إس إيه-335/إس إيه-335 إم - أنابيب فولاذية سبائكية فريتية بدون لحامات للخدمة في درجات الحرارة العالية
إس إيه-423/إس إيه-423 إم - أنابيب فولاذية منخفضة السبائك ملحومة كهربائيًا وبدون درزات
إس إيه-450/إس إيه-450 إم - المتطلبات العامة لأنابيب الفولاذ الكربوني والفولاذ منخفض السبائك
SA-556/SA-556M - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ الكربوني المسحوب على البارد بدون لحامات
SA-557/SA-557M - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ الكربوني الملحومة بالمقاومة الكهربائية
إس إيه-688/إس إيه-688 إم - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة وغير الملحومة
إس إيه-789/إس إيه-789 إم - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتية/الأستينيتية الملحومة والخالية من اللحامات للاستخدام العام
SA-790/SA-790M - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتي/الأستينيتي الملحومة وغير الملحومة
SA-803/SA-803M - أنابيب تسخين مياه التغذية المصنوعة من الفولاذ المقاوم للصدأ الفريتية الملحومة وغير الملحومة
إس إيه-813/إس إيه-813 إم - أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة بشكل فردي أو مزدوج
إس إيه-814/إس إيه-814 إم – أنابيب الفولاذ المقاوم للصدأ الأوستنيتي الملحومة على البارد

ASME BPVC

ASME BPVC

الأطباق:

إس إيه-203/إس إيه-203 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، النيكل
إس إيه-204/إس إيه-204 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، الموليبدينوم
إس إيه-285/إس إيه-285 إم - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني، ذات قوة الشد المنخفضة والمتوسطة
SA-299/SA-299M - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ الكربوني، المنغنيز والسيليكون
إس إيه-302/إس إيه-302 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، المنغنيز والموليبدينوم والمنغنيز والموليبدينوم والنيكل
إس إيه-353/إس إيه-353 إم - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، نيكل 9% مزدوج المعالجة والمقسى
إس إيه-387/إس إيه-387 إم - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، الكروم والموليبدينوم
SA-516/SA-516M - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني للخدمة في درجات الحرارة المتوسطة والمنخفضة
SA-517/SA-517M - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، عالي القوة، مطفأ ومقسى
SA-533/SA-533M - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، المطلي والمقسى، المنغنيز والموليبدينوم والمنغنيز والموليبدينوم والنيكل
إس إيه-537/إس إيه-537إم - ألواح أوعية الضغط، المعالجة حرارياً، الفولاذ الكربوني والمنجنيز والسيليكون
SA-542/SA-542M - ألواح أوعية الضغط، الفولاذ السبائكي، المطلي والمخفف، الكروم والموليبدينوم، والكروم والموليبدينوم والفاناديوم
SA-543/SA-543M - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، مطفأ ومقسى، نيكل-كروم-موليبدنوم
SA-553/SA-553M - ألواح أوعية الضغط، فولاذ سبائكي، مطفأ ومقسى من النيكل 7 و8 و9%
إس إيه-612/إس إيه-612 إم - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني، عالية القوة، للخدمة في درجات الحرارة المتوسطة والمنخفضة
إس إيه-662/إس إيه-662 إم - ألواح أوعية الضغط المصنوعة من الفولاذ الكربوني والمنجنيزي والسيليكون، للخدمة في درجات الحرارة المعتدلة والمنخفضة
إس إيه-841/إس إيه-841إم - ألواح أوعية الضغط، المنتجة بواسطة عملية التحكم الحراري الميكانيكي (TMCP)

خاتمة

في الختام، يعد قسم ASME BPVC الجزء الثاني الجزء أ: مواصفات المواد الحديدية موردًا بالغ الأهمية لضمان سلامة وموثوقية وجودة المواد الحديدية المستخدمة في بناء الغلايات وأوعية الضغط وغيرها من معدات الاحتفاظ بالضغط. من خلال توفير مواصفات شاملة حول الخصائص الميكانيكية والكيميائية للمواد مثل الفولاذ الكربوني والفولاذ السبائكي والفولاذ المقاوم للصدأ، يضمن هذا القسم أن المواد تلبي المعايير الصارمة المطلوبة للتطبيقات ذات الضغط العالي ودرجات الحرارة العالية. إن إرشاداته التفصيلية حول أشكال المنتجات وإجراءات الاختبار والامتثال لمعايير الصناعة تجعله لا غنى عنه للمهندسين والمصنعين والمفتشين المشاركين في تصميم وبناء معدات الضغط. وعلى هذا النحو، يعد قسم ASME BPVC الجزء الثاني الجزء أ أمرًا بالغ الأهمية لصناعات البتروكيماويات والنووية وتوليد الطاقة، حيث يجب أن تعمل أوعية الضغط والغلايات بأمان وكفاءة في ظل ظروف إجهاد ميكانيكية صارمة.